Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng di PT Great Giant Pineapple Lampung Tengah

STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI NANAS KALENG
DI PT GREAT GIANT PINEAPPLE LAMPUNG TENGAH

ARNAL NOVISTIARA

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN BIOSISTEM
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2014

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN
SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Studi Waktu pada
Proses Produksi Nanas Kaleng di PT Great Giant Pineapple Lampung Tengah
adalah benar karya saya dengan arahan dari pembimbing Dr Ir M. Faiz Syuaib,
MAgr dan belum diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggi
manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan
maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan
dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.
Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut

Pertanian Bogor.
Bogor, Juli 2014
Arnal Novistiara
NIM F14100034

ABSTRAK
ARNAL NOVISTIARA. Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng di PT
Great Giant Pineapple Lampung Tengah. Dibimbing oleh M. FAIZ SYUAIB.
PT. Great Giant Pineapple merupakan perusahaan pertama di Indonesia
yang mengembangkan riset secara intensif dalam membudidayakan tanaman
nanas jenis smooth cayenne yang cocok untuk dikalengkan. Nanas kaleng
merupakan sebuah produk yang dibuat dengan bahan buah nanas segar dan
dicampur dengan larutan sirup sehingga menghasilkan rasa manis asam. Tujuan
dari penelitian ini adalah menentukan elemen kerja dan alur proses dalam
produksi nanas kaleng, waktu baku, kapasitas kerja ideal setiap elemen kerja,
kemudian mendesain kebutuhan tenaga kerja dan distribusinya pada masingmasing elemen kerja berdasarkan target produksi perusahaan. Hasil yang
diperoleh dari penelitian ini bahwa terdapat 22 elemen kerja dalam proses
produksi nanas kaleng. Elemen kerja yang dikerjakan oleh pekerja manual secara
langsung memiliki waktu baku yang cenderung lebih besar dibandingkan dengan
operator yang mengendalikan mesin. Waktu baku terbesar terdapat pada elemen

kerja Pocking sedangkan waktu baku terendah terdapat pada elemen kerja
Preparation. Total waktu baku untuk memproduksi satu buah kaleng nanas
ukuran A2 sebesar 27.608 detik. Berdasarkan kapasitas kerja ideal per orang
setiap elemen kerja yang dihasilkan jumlah tenaga kerja yang dapat dialokasikan
pada kegiatan produksi nanas kaleng berjumlah 332 orang.
Kata kunci: kapasitas kerja, nanas kaleng, studi waktu, tenaga kerja

ABSTRACT
ARNAL NOVISTIARA. Time Study on Production Process of Canned Pineapple
in PT. Great Giant Pineapple Center Lampung. Supervised by M. FAIZ SYUAIB.
PT. Great Giant Pineapple is the first company in Indonesia that develops
researches intensively about cultivating smooth cayenne pineapple which is
suitable for canned pineapple. Canned pineapple is a product that made from fresh
pineapple and mixed with syrup solution so can produce sweet-soursop taste. The
purpose of this research is to determine work elements and process steps on
canned pineapple production process, standard time, ideal work capacity each
work elements and then to design value of worker and distribution in each work
elements based on target production of company. The results from this research
showed that there are 22 work elements in canned pineapple production. Work
elements that were done by worker directly have higher standard time than that

owned by operators who control the machine. Work element that has the higest
standard time is pocking whereas the shortes standard time is preparation. The
total standard time to produce one canned pineapple size A2 is 27.608 seconds.
Based on the ideal work capacity in each work element, the total workers that can
be distributed on canned pineapple production process is 332 peoples.
Keywords: canned pineapple, time study, worker, work capacity

STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI NANAS KALENG
DI PT GREAT GIANT PINEAPPLE LAMPUNG TENGAH

ARNAL NOVISTIARA

Skripsi
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknik
pada
Departemen Teknik Mesin dan Biosistem

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN BIOSISTEM
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2014

Judul Skripsi : Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng di PT Great
Giant Pineapple Lampung Tengah
Nama
: Arnal Novistiara
NIM
: F14100034

Disetujui oleh

Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr
Pembimbing

Diketahui oleh

Dr Ir Desrial, MEng
Ketua Departemen

Tanggal Lulus:

PRAKATA
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas segala karuniaNya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Tema yang dipilih dalam
penelitian ini ialah ergonomika dengan judul Studi Waktu pada Proses Produksi
Nanas Kaleng di PT. Great Giant Pineapple Lampung Tengah.
Terima kasih penulis ucapkan kepada Bapak Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr
selaku dosen pembimbing, serta Dr Nanik Purwanti, STP, MSc dan Bapak Dr
Liyantono, STP, MAgr sebagai dosen penguji yang telah banyak memberi saran.
Di samping itu, penghargaan penulis sampaikan kepada Bapak Ir Puguh Budi
Wirajaya dan Bapak Jarkasih STP dari PT. Great Giant Pineapple, rekan-rekan
penelitian (Agustian, Rizki dan Rifan) yang telah membantu selama pengumpulan
data serta teman-teman (Imam Sholikhin, Asep S, Asep Fahrul, Bono) yang selalu
memberikan semangat. Ungkapan terima kasih juga disampaikan pada orang tua
yang selalu memberikan doa, semangat dan kasih sayangnya hingga skripsi ini
dapat terselesaikan. Kedua kakakku Adriyan dan Andesta, serta seluruh keluarga
yang selalu memberikan motivasi dan dukungan selama proses penyelesaian
skripsi ini.
Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.

Bogor, Juli 2014
Arnal Novistiara

DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL

x

DAFTAR GAMBAR

x

PENDAHULUAN

1

Latar Belakang

1

Perumusan Masalah

2

Tujuan Penelitian

2

Manfaat Penelitian

3

Ruang Lingkup Penelitian

3

TINJAUAN PUSTAKA

3

Pengalengan Buah Nanas

3

Ergonomika

5

Studi Waktu

6

METODE

9

Tempat dan Waktu Penelitian

9

Peralatan dan Subjek Penelitian

9

Metode Penelitian

9

HASIL DAN PEMBAHASAN

11

Elemen Kerja Produksi Nanas Kaleng

11

Penentuan Waktu Normal

19

Penentuan Waktu Baku

24

Analisis Kapasitas Produksi Berdasarkan Waktu Baku

26

Perencanaan Tenaga Kerja Setiap Elemen Kerja

27

SIMPULAN DAN SARAN

31

Simpulan

31

Saran

32

DAFTAR PUSTAKA

32

DAFTAR TABEL
1
2
3
4
5
6

Pembagian elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng
Waktu normal rata-rata tiap subjek setiap elemen kerja
Waktu baku dan total waktu baku tiap elemen kerja
Kapasitas produksi setiap elemen kerja berdasarkan waktu baku
Alokasi tenaga kerja berdasarkan target dan kapasitas produksi
Alokasi tenaga kerja berdasarkan target dan kapasitas produksi

16
20
25
27
28
30

DAFTAR GAMBAR
1
2
3
4
5
6

Skema latar belakang
Tahapan penelitian
Proses produksi nanas kaleng
Proses produksi nanas kaleng (lanjutan)
Proses produksi nanas kaleng (lanjutan)
Skema proses produksi nanas kaleng

2
10
12
13
14
15

DAFTAR LAMPIRAN
1 Contoh perhitungan waktu normal dan waktu delay tiap elemen kerja

34

PENDAHULUAN
Latar Belakang
Saat ini peluang pada pasar dunia untuk semua komoditas buah telah
terbuka lebar, tidak terkecuali untuk buah nanas baik dalam bentuk produk segar
maupun dalam produk olahan seperti nanas kaleng. PT. Great Giant Pineapple
merupakan perusahaan pertama di Indonesia yang mengembangkan riset secara
intensif dalam membudidayakan tanaman nanas jenis smooth cayenne yang cocok
untuk dikalengkan. PT. Great Giant Pineapple telah mengekspor nanas ke lebih
dari 50 negara dan menyuplai 15-20% total kebutuhan nanas dunia, 40%
diantaranya ke Eropa, 35% ke Amerika Utara, dan 25% lainnya ke Asia Pasifik
(Didin 2009).
Proses produksi nanas merupakan sebuah proses dimana buah nanas segar
diolah menjadi suatu produk berupa nanas kaleng. Nanas kaleng merupakan
produk yang dibuat dengan bahan utama nanas dan dicampur dengan larutan sirup
sehingga menghasilkan rasa manis keasaman. Sebagian besar produk nanas
kaleng ini diekspor ke luar negeri oleh karena itu kualitas dari nanas kaleng
penting untuk diperhatikan. Dalam proses produksi nanas kaleng terdapat
karakteristik proses kerja yang perlu untuk diperhatikan seperti ketepatan,
kecepatan serta keselamatan (safety) yang hasil akhirnya berupa suatu produk
yang optimal dan berkualitas. Di sisi lain, sebagian besar kegiatan pada proses
produksi nanas kaleng di PT. Great Giant Pineapple masih dilakukan secara
manual oleh pekerja dibantu dengan mesin yang dikendalikan oleh operator.
Manusia sebagai individu yang melakukan proses pengolahan juga memiliki
karakteristik tersendiri yang harus diperhatikan seperti karakteristik fisik,
fisiologis dan psikologis yang berbeda pada setiap individu dan akan berpengaruh
terhadap proses kerja. Agar tercapai produktivitas yang optimal kajian atau
penelitian mengenai kesesuaian antara karakteristik proses produksi (kerja)
dengan karakteristik manusia perlu dilakukan. Selain itu, perusahaan tentu
memiliki tuntutan kapasitas produksi yang harus tercapai sehingga kapasitas
produksi ini harus disesuaikan dengan kapasitas pekerja. Ergonomika sebagai
salah satu bidang ilmu yang mempelajari interaksi antara manusia dengan
pekerjaan serta lingkungan kerja dapat diterapkan pada aktivitas produksi nanas
kaleng untuk menyesuaikan karakteristik proses produksi (kerja) dengan
karakteristik manusia.
Ergonomika memiliki beberapa cabang ilmu yang dapat menganalisis
pengaruh faktor manusia, alat kerja dan lingkungan kerja dalam mencapai
keberhasilan suatu pekerjaan, beberapa diantaranya yaitu studi gerak, waktu dan
beban kerja. Penelitian ini difokuskan pada pengukuran waktu kerja. Dengan
dilakukan studi terhadap waktu dapat ditunjukkan ukuran kerja yang melibatkan
teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yang
telah diberikan berdasarkan ukuran suatu metode kerja. Oleh karena itu penelitian
ini difokuskan pada pengkajian proses produksi nanas kaleng berdasarkan
ergonomika dengan parameter waktu kerja.

2

Sistem dan Lingkungan
kerja

Proses Produksi
Nanas Kaleng

Karakteristik Manusia

Karakteristik Kerja

•
•
•

Kecepatan
Ketepatan
Safety

Manusia

STUDI
WAKTU
(Time Study)

•
•
•

Fisik
Fisiologis
Psikologis

Kesesuaian / Ergonomis

Produktivitas Kerja Optimal

Gambar 1 Skema latar belakang

Perumusan Masalah
Waktu kerja yang tidak sesuai dengan kapasitas manusia akan menyebabkan
terjadinya berbagai hambatan dalam proses produksi nanas kaleng yang masih
banyak dilakukan secara manual. Selain itu perlu disesuaikan antara karakteristik
tenaga kerja (manusia) dengan karakterisrik kerja pada proses produksi nanas
kaleng sehingga produktivitas tercapai secara optimal. Saat ini masih jarang
kalangan yang melakukan kajian penerapan ergonomika pada proses produksi
nanas kaleng untuk mencari besarnya waktu baku, kapasitas kerja ideal pekerja
dan pendistribusiannya pada elemen kerja sehingga data dan penelitian terkait
produksi nanas kaleng dengan pendekatan ergonomika sangat terbatas.

Tujuan Penelitian
Analisis waktu dan kapasitas kerja yang dilakukan pada proses produksi
nanas di PT. Great Giant Pineapple ini bertujuan untuk:
1. Menentukan alur dan elemen kerja yang terdapat pada proses produksi nanas
kaleng.

3
2. Menentukan waktu baku (baik untuk masing-masing elemen kerja maupun
total proses produksi) dengan satuan ukur waktu per produk nanas kaleng.
3. Menentukan kapasitas kerja ideal untuk setiap elemen kerja.
4. Mendesain jumlah optimal tenaga kerja dan distribusinya pada setiap elemen
kerja berdasarkan target produksi perusahaan.

Manfaat Penelitian
Penelitian ini diharapkan dapat menghasilkan referensi berupa waktu baku
pada proses produksi nanas kaleng, yang selanjutnya dapat dijadikan dasar untuk
merencanakan target dan proses produksi serta ketenagakerjaan dengan
pendekatan ergonomika (studi waktu).

Ruang Lingkup Penelitian
Agar perhatian dalam pemecahan masalah dapat terpusat maka perlu
dilakukan pembatasan masalah. Beberapa batasan-batasan terhadap masalah yang
akan dibahas yaitu:
1. Proses pengolahan yang dimaksud adalah proses produksi nanas kaleng
yang di mulai dari proses penumpahan buah-buah dari bin dumper hingga
proses penyimpanan nanas kaleng di warehouse.
2. Pada penelitian ini, observasi hanya dilakukan pada line produksi nanas
kaleng berukuran A2 yaitu nanas kaleng yang memiliki berat 420 gram.
3. Shift kerja di PT. Great Giant Pineapple terdiri dari 2 shift yaitu shift pagi
dan malam. Penelitian ini hanya mengobservasi shift kerja pagi.
4. Studi waktu yang dimaksud adalah analisa waktu pada aktivitas proses
produksi nanas kaleng dimulai dari penumpahan nanas dari bin dumper
hingga penyimpanan.

TINJAUAN PUSTAKA
Pengalengan Buah Nanas
Pujimulyani (2009) menjelaskan bahwa nanas (Ananas comosus)
merupakan salah satu jenis tanaman hortikultura yang dikonsumsi dalam bentuk
segar atau dikalengkan. Buah nanas mudah mengalami kerusakan yaitu rusak
setelah 48 jam jika dalam keadaan telah terkupas, oleh karena itu buah nanas perlu
dikalengkan. Tujuan dilakukannya pengalengan yaitu mengawetkan bahan
makanan, sehingga perubahan warna tekstur, perubahan kimia dan perubahan
mikrobiologis dapat dihindari. Tahap-tahap proses pengalengan nanas adalah
sebagai berikut:
1. Pemanenan
Bahan setelah dipetik segera dibawa ke pabrik karena setelah dipanen buahbuahan masih melakukan proses fisiologis. Bahan yang dikalengkan harus

4
memenuhi syarat antara lain sudah masak, ukuran volume maksimal dan
tekstur masih keras (Pujimulyani 2009).
2. Pencucian
Pencucian bertujuan untuk menghilangkan kotoran dan tanah yang melekat
pada kulit karena merupakan sumber kontaminan dan bertujuan untuk
menghilangkan sisa-sisa insektisida. Cara pencucian dengan penyemprotan
akan lebih efektif dengan tekanan. Cara pencucian lain dengan agitating atau
dengan penggoncangan/gerakan (Pujimulyani 2009). Kegiatan pencucian yang
dilakukan pada PT. Great Giant Pineapple menggunakan sistem pencucian
dengan cara penyemprotan bertekanan.
3. Pemilihan (sortasi)
Tujuan dilakukannya sortasi yaitu memisahkan buah yang rusak, ranting,
kerikil, buah yang terserang hama dan untuk menyeragamkan warna, ukuran
serta tingkat kemasakan buah nanas (Pujimulyani 2009).
4. Pengupasan
Tahap pengupasan dalam pengalengan bertujuan untuk menghilangkan bagian
yang tidak dapat dimakan, misal kulit dan hati nanas (Pujimulyani 2009).
Pengupasan pada proses produksi nanas kaleng dalam penelitian ini bertujuan
untuk mengupas bagian kulit dan mata nanas. Penghilangan hati nanas
dilakukan secara terpisah menggunakan cane loader machine yang kemudian
nanas akan langsung dimasukkan ke dalam kaleng.
5. Preparasi
Secara umum yang dimaksud preparasi adalah persiapan nanas sebelum
dimasukkan ke dalam kaleng yang terdiri dari berbagai aktivitas seperti
penyiangan, pengirisan, sortasi 1, penyiangan 2, sortasi 2. Alat yang
digunakan bisa menggunakan mesin atau juga menggunakan pisau
(Pujimulyani 2009). Kegiatan preparasi yang ada pada PT. Great Giant
Pineapple hanya mencakup aktivitas washing, grading dan sorting yang
dilakukan menggunakan mesin dan dikendalikan oleh operator.
6. Blanching
Blanching adalah perlakuan panas pada bahan yang dapat dilakukan dengan
merendam bahan dalam air panas atau pemberian uap air panas pada bahan.
Tujuan dilakukan blancing adalah mengurangi kontaminasi bakteri serta
menginaktivasi enzim. Suhu yang digunakan untuk proses blanching 70-80°C
dengan waktu 2-4 menit (Pujimulyani 2009).
7. Pengisian
Pengisian bahan dalam kaleng didahului dengan preparasi kaleng yang akan
digunakan. Kaleng yang akan digunakan harus diperiksa dan dibersihkan
terlebih dahulu, pemeriksaan meliputi kerusakan bibir kaleng, karat, dan
lubang. Kaleng yang digunakan harus sesuai dengan bahan yang dikemas.
Pengisian bahan ke dalam wadah harus secepat mungkin setelah bahan
mengalami preparasi. Pengisian larutan pengisi dilakukan setelah bahan

5
dimasukan ke dalam kaleng. Larutan pengisi yang dipakai dalam pengalengan
nanas adalah larutan gula 60-65%. Tujuan dilakukan penambahan larutan
pengisi adalah menambah flavor, mengisi sela-sela kaleng dan mempercepat
penetrasi panas (Pujimulyani 2009).
8. Exhausting
Exhausting merupakan suatu perlakuan pada kaleng dan isinya yang bertujuan
untuk menghilangkan oksigen pada bahan maupun dalam kaleng,
menghasilkan ruang vakum pada kaleng serta menaikkan suhu bahan dalam
kaleng yang merupakan suhu awal processing (Pujimulyani 2009).
9. Penutupan kaleng
Penutupan kaleng dilakukan segera setelah proses exhausting. Kaleng ditutup
rapat untuk mencegah kerusakan isi kaleng (mencegah kebocoran yang dapat
menyebabkan pengkaratan kaleng yang lain) (Pujimulyani 2009).
10. Processing (sterilisasi)
Sterilisasi bertujuan untuk membunuh semua mikroorganisme dalam kaleng
dan memperbaiki tekstur, flavor, dan kenampakan. Faktor-faktor yang
mempengaruhi sterilisasi menurut Pujimulyani (2009) yaitu:
a) Jenis mikroorganisme yang akan dimatikan/dirusak.
b) Kecepatan penetrasi panas pada titik terdingin dalam isi kaleng.
c) Suhu awal bahan makanan.
d) Ukuran dan macam kaleng yang digunakan.
e) Suhu sterilisasi yang digunakan.
f) Tekanan uap air yang digunakan saat sterilisasi.
g) Keasaman bahan makanan yang dikalengkan.

Ergonomika
International Ergonomics Association (IEA 2000) mendefinisikan
ergonomika sebagai suatu disiplin ilmu yang fokus pada hubungan antara manusia
dengan elemen lain pada suatu sistem dan kontribusinya terhadap desain,
pekerjaan, produk dan lingkungan dengan tujuan untuk menyelaraskan terhadap
kebutuhan, kemampuan dan keterbatasan manusia. Menurut Syuaib (2003)
ergonomika dapat didefinisikan sebagai ilmu yang mempelajari interaksi antara
manusia dengan alat, metode, dan lingkungan dimana mereka melakukan aktivitas
agar tercapai kesesuaian yang optimal. Dalam membahas penerapan ergonomika,
Sanders (1993) menyatakan bahwa tujuan ergonomika adalah untuk
meningkatkan performansi seluruh sistem kerja dan pada waktu yang sama
mengurangi ketegangan pekerja selama melaksanakan pekerjaan tersebut dengan
cara menganalisa pekerjaan, lingkungan kerja dan interaksi manusia-mesin.
Ergonomika dapat berperan pula sebagai desain pekerjaan pada suatu organisasi,
misalnya penentuan jumlah jam istirahat, pemilihan jadwal pergantian waktu
kerja, serta meningkatkan variasi pekerjaan. Ergonomika juga memberikan
peranan penting dalam meningkatkan faktor keselamatan dan kesehatan kerja,
misalnya desain suatu sistem kerja untuk mengurangi rasa nyeri dan ngilu pada

6
sistem kerangka dan otot manusia, serta desain status kerja untuk alat peraga
visual. Hal tersebut dilakukan untuk mengurangi ketidaknyamanan visual dan
postur kerja.

Studi Waktu
Pengukuran waktu (Time Study) pada dasarnya merupakan suatu usaha
untuk menentukan lamanya waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang
operator/pekerja yang terlatih untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik,
pada tingkat kecepatan kerja yang normal, dan dalam lingkungan kerja yang
terbaik pada saat itu. Pengukuran waktu tersebut merupakan suatu upaya untuk
mendapatkan suatu kriteria objektif. Peranan penentuan waktu bagi suatu
pekerjaan sangat besar di dalam sistem produksi seperti untuk sistem upah
perangsang, penjadwalan kerja dan mesin, pengaturan tata letak pabrik,
penganggaran dan sebagainya (Sulistyadi 2003).
Studi terhadap waktu dapat menunjukkan ukuran kerja yang melibatkan
teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yang
telah diberikan berdasarkan suatu metode kerja dengan memperhatikan faktor
kelelahan, pekerja dan kelambatan yang tidak dapat dihindarkan. Analisa studi
waktu dapat menggunakan beberapa teknik untuk menetapkan sebuah standar
yaitu dengan cara studi waktu menggunakan stopwatch, pengolahan data dengan
menggunakan komputerisasi, data standar, dasar mengenai data gerakan,
pengambilan contoh kerja, dan perhitungan berdasarkan masa lalu. Setiap teknik
mempunyai penerapan tersendiri pada setiap kondisi. Studi analisis waktu harus
dapat diketahui kapan sebaiknya digunakan dan kemudian menggunakan teknik
analisis waktu secara benar. Standar waktu digunakan untuk menentukan harga
kerja dan peralatan yang dibutuhkan untuk membantu dalam pengembangan
metode kerja yang efektif, mengatur pekerja dalam melakukan pekerjaannya,
membantu dalam membandingkan performansi kerja dari suatu rencana yang
sudah ditetapkan dengan beban kerja dan sumber daya yang digunakan serta untuk
melaksanakan pengukuran produktivitas secara total.
Pengukuran kerja sendiri adalah sebuah ketentuan umum yang digunakan
oleh banyak teknik sistematik dalam pengembangan koefisien numerik untuk
mengubah pernyataan kuantitatif dari beban kerja menjadi sebuah pernyataan
kualitatif dari waktu yang dibutuhkan dalam penggunaan sumber daya seperti
mesin, manusia atau robot. Aspek studi waktu terdiri dari bermacam-macam
prosedur untuk menentukan jumlah waktu yang diperlukan dan kondisi standar
yang dapat diukur yang meliputi tugas manusia, mesin atau kombinasi keduanya.
Pengukuran waktu juga ditujukan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian
pekerjaan (Mandel dan Daner 1950).
Waktu Baku (WB)
Waktu baku (WB) adalah waktu yang diperlukan oleh seorang pekerja
untuk bekerja secara wajar pada sistem dan kondisi lingkungan (dengan tingkat
kesulitan tertentu), dengan prosedur yang umum, dan si pekerja menunjukan
kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya. Dengan kata lain, dimaknai
sebagai “waktu acuan yang dapat dijadikan patokan untuk menyelesaikan suatu

7
pekerjaan secara wajar pada kondisi kerja tertentu. Persamaan mengitung waktu
baku (Syuaib 2012):
Waktu Baku (WB) = [1+ Faktor Kesulitan (FK)] x Waktu Normal (WN)

(1)

Dalam konteks penelitian yang dilakukan pada PT. Great Giant Pineapple,
penentuan nilai waktu baku yang dilakukan tidak menggunakan persamaan (1)
secara langsung. Persamaan (1) menjadi acuan dengan menggunakan pendekatan
analogi yang sama. Penelitian pada proses produksi nanas kaleng ini, nilai faktor
kesulitan yang terjadi bukan berasal dari faktor kondisi lingkungan pabrik karena
kondisi lingkungan pabrik telah disesuaikan sehingga dalam kondisi yang
seragam. Faktor kesulitan yang termasuk dalam proses produksi nanas kaleng ini
adalah waktu delay yang terjadi pada setiap elemen kerja. Oleh karena itu dari
persamaan (1) dapat dimodifikasi menjadi persamaan (2) dan persamaan (3).
Waktu Baku (WB) = WN + (FK x WN)

(2)

WD
Waktu Baku (WB) = Waktu Normal (WN) + Waktu Delay (WD)

(3)

Sehingga nilai faktor kesulitan tersebut merupakan nilai waktu delay yang
akan dijumlahkan dengan waktu normal untuk mendapatkan nilai waktu baku.
Waktu delay yang terdapat pada proses produksi nanas kaleng ini merupakan
waktu delay yang disebabkan oleh sistem kerja yang terjadi (unavoidable delay),
bukan delay yang terjadi akibat pengaruh pekerja. Pada penelitian ini penentuan
waktu baku akan menggunakan persamaan (3).
Berikut beberapa hal mengenai pentingnya waktu baku:
1. Digunakan untuk menghilangkan pemborosan sekaligus meningkatkan
produktivitas kerja
2. Digunakan sebagai dasar penentuan upah dan jumlah buruh atau pekerja
3. Digunakan sebagai dasar penentuan jumlah bahan/material yang dibeli
4. Digunakan sebagai dasar penjadwalan produksi
5. Digunakan sebagai parameter mengenai baik buruknya kualitas operasi
maupun pelayanan (dalam jasa)
Teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi menjadi dua bagian yaitu:
a. Pengukuran secara langsung
Pengukurannya dilakukan secara langsung di tempat dimana pekerjaan
yang diukur sedang berlangsung. Cara tersebut termasuk dalam pengukuran
kerja dengan menggunakan jam henti (stopwatch time-study) dan sampling
kerja (work sampling). Langkah pengukuran metode stopwatch time study
menurut (Sutalaksana 2004) dan (Niebel 1988) adalah:
1. Penetapan tujuan pengukuran
2. Memilih operator
3. Melatih operator (kondisi atau cara kerja yang tidak biasa)
4. Mengurai pekerjaan atas elemen pekerjaan
5. Menyiapkan alat-alat pengukuran

8
6. Mengamati waktu kerja operator
7. Menentukan siklus kerja yang akan diamati dengan penentuan tingkat
ketelitian dan keyakinan
8. Menentukan penyesuaian dan kelonggaran operator
9. Menghitung waktu baku
b. Pengukuran secara tidak langsung
Pengukuran dilakukan secara tidak langsung dimana pengamat tidak
harus melakukan perhitungan waktu kerja di tempat pekerjaan yang diukur.
Pengukuran ini hanya dilakukan melalui perhitungan waktu kerja dengan
membaca tabel waktu yang tersedia dengan mengetahui jalannya pekerjaan
melalui elemen-elemen pekerjaan atau elemen gerakan. Cara ini dapat
dilakukan dalam aktivitas data waktu baku dan data waktu gerakan
(predetermined time system).
Selain cara tersebut juga terdapat terdapat 2 tahapan dalam menentukan
waktu baku, yaitu:
1. Menambahkan penyesuaian pada waktu siklus, sehingga menjadi waktu
normal.
2. Menambahkan kelonggaran pada waktu normal, sehingga menjadi waktu
baku.
Waktu Normal
Syuaib (2012) menyatakan bahwa waktu normal merupakan waktu yang
digunakan oleh seorang pekerja untuk bekerja secara wajar tanpa usaha-usaha
yang berlebihan sepanjang hari kerja, pada sistem dan kondisi lingkungan kerja
yang wajar dan secara alami relatif termudah untuk dikerjakan, dengan prosedur
yang umum dan si pekerja menunjukkan kesungguhan dalam menjalankan
pekerjaannya. Setelah didapatkan waktu normal, yaitu waktu penyelesaian suatu
pekerjaan yang dianggap wajar, langkah selanjutnya adalah menentukan waktu
baku. Tiga unsur yang belum ditambahkan sebelum mendapatkan waktu baku
adalah dengan menambahkan unsur kebutuhan pribadi pekerja, menghilangkan
rasa lelah dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiga faktor ini
disebut dengan faktor kesulitan.
Faktor Kesulitan
Faktor kesulitan (FK) adalah koefisien perubahan waktu elemen kerja yang
terjadi akibat adanya perubahan kondisi (tingkat kesulitan) kerja relatif terhadap
kondisi normal. Ada beberapa faktor yang memengaruhi elemen kerja. Secara
umum, faktor kesulitan dari elemen-elemen kerja dipengaruhi oleh kondisi
lingkungan pabrik, struktur bangunan dan ukuran buah nanas. Faktor kesulitan
bisa bernilai minus (-). Apabila hal ini terjadi maka kondisi kerja terukur adalah
relatif lebih “mudah” dibandingkan kondisi kerja “normal”. Hal ini bisa saja
terjadi karena adanya “intervensi” teknologi terhadap kondisi kerja sehingga
menjadi relatif “lebih mudah” terhadap kondisi normalnya (Syuaib 2012). Kondisi
Lingkungan pabrik pada proses produksi nanas kaleng di PT. Great Giant
Pineapple ini telah disesuaikan sehingga pekerja melakukan pekerjaan dalam
kondisi yang seragam sehingga tidak terdapat faktor kesulitan yang berasal dari
kondisi lingkungan. Namun yang menjadi faktor kesulitan dari proses produksi

9
nanas kaleng ini adalah waktu delay yang terjadi sebagai hambatan pada setiap
elemen kerja. Waktu delay ini yang kemudian menjadi nilai untuk dimasukan ke
dalam persamaan (3).

METODE
Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Januari hingga Juni 2014.
Pengambilan data dilakukan di PT Great Giant Pineapple, Lampung Tengah
selama 5 minggu dan dilanjutkan dengan pengolahan data yang dilakukan di
Laboratorium Ergonomika, Fakultas Teknologi Pertanian, IPB.

Peralatan dan Subjek Penelitian
Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini meliputi handycam (video
recorder) yang digunakan untuk merekam aktivitas produksi nanas kaleng,
seperangkat komputer untuk pengolahan data, serta beberapa alat pendukung
seperti meteran, stopwatch, dan alat tulis lapangan.
Subjek Penelitian
Subjek yang digunakan berjumlah 37 pekerja yang dipilih secara acak untuk
merepresentasikan sekitar 1200 pekerja diseluruh elemen kerja yang ada pada
proses produksi nanas kaleng. Subjek merupakan pekerja baik laki-laki maupun
wanita yang terlibat dalam setiap elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng.
Pembedaan pekerja laki-laki ataupun wanita ini menyesuaikan dengan elemen
kerja yang memang ditentukan oleh perusahaan. Jumlah subjek setiap elemen
kerja yang digunakan minimal 4 orang namun disesuaikan dengan kondisi pabrik.
Hal ini disebabkan adanya beberapa elemen kerja yang tidak mencapai 4 orang.

Metode Penelitian
Penelitian ini dilakukan melalui beberapa tahap. Mulai dari tahap penelitian
pendahuluan, pengumpulan data, pengolahan data dan analisis. Penelitian
pendahuluan bertujuan untuk mengetahui kondisi perusahaan secara keseluruhan
serta memperoleh informasi mengenai karakterstik pekerja dan elemen kerja. Pada
tahap pengumpulan data bertujuan untuk mengambil dan mengumpulkan datadata yang dibutuhkan baik data primer maupun data sekunder. Tahap pengolahan
data dilakukan setelah semua data telah didapatkan yakni dengan melihat video
yang berisi aktivitas pekerja kemudian dilakukan analisis untuk mengetahui
informasi dari hasil data-data tersebut. Kerangka penelitian lebih jelas dapat
dilihat pada Gambar 1.

10

Mulai
Penelitian Pendahuluan
(observasi alur kerja, menentukan subjek dan jadwal
serta mekanisme pengambilan data)

Pengambilan Data

Rekaman Video dan
Waktu per elemen
kerja produksi nanas
kaleng





Data Sekunder
Aliran buah
Aliran Kaleng
Produksi perusahaan

Pendefinisian Elemen Kerja

Waktu Delay
(Unavoidable Delay)

Waktu Normal

Waktu Baku

Kapasitas Setiap Elemen Kerja

Analisis Jumlah Tenaga Kerja

Desain Ketenagakerjaan
(Kecukupan dan Sebaran)

Selesai
Gambar 2 Tahapan penelitian

Target
Produksi
Perusahaan

11
Penelitian Pendahuluan
Penelitian pendahuluan ini mempunyai tujuan untuk mengobservasi alur
kerja proses produksi nanas kaleng dari awal hingga akhir, menentukan subjek
yang akan digunakan untuk penelitian, menyesuaikan mekanisme dan metode
pengambilan data dengan kondisi di lapangan, serta merancang jadwal untuk
pengambilan data. Selain itu juga melakukan wawancara pada beberapa subjek
yang berisi mengenai pengalaman bekerja yang dapat mendukung penelitian.
Pengambilan Data
Pengambilan data yang dilakukan adalah berupa data rekaman video dan
waktu untuk setiap elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng. Kemudian
juga dilakukan pengambilan beberapa data sekunder seperti data aliran buah,
aliran kaleng, dan data produksi perusahaan.
Pengolahan Data
Video yang berisi aktivitas pekerja dalam melakukan aktivitas proses
produksi dianalisis dan dibagi menjadi beberapa elemen kerja berdasarkan pola
keseragaman kerja. Selanjutnya adalah dilakukan pendefinisian tugas pada elemen
kerja tersebut. Data waktu yang telah diperoleh dari video dicatat dan dilakukan
pengolahan data menggunakan spread-sheet. Waktu yang didapat setelah
melakukan pengolahan data merupakan waktu normal pada setiap elemen pekerjaan.
Kemudian juga dilakukan penentuan waktu delay untuk setiap elemen kerja. Waktu
baku didapat dari waktu normal dijumlahkan dengan waktu delay, karena kondisi
lingkungan pabrik produksi nanas kaleng relatif seragam serta mendapatkan
pencahayaan yang cukup maka dianggap tidak terdapat faktor kesulitan untuk kondisi
lingkungan pabrik. Dalam hal ini yang menjadi faktor kesulitan adalah waktu delay.

HASIL DAN PEMBAHASAN
Elemen Kerja Produksi Nanas Kaleng
Produksi nanas kaleng adalah serangkaian kegiatan yang dimulai dari
penumpahan nanas di bin dumper sampai penyimpanan. Kriteria nanas yang dapat
dijadikan produk nanas kaleng adalah nanas yang memiliki berat per buahnya ≥
0.5 kg dengan tingkat kematangan antara 25–75%. Ukuran buah nanas yang
digunakan untuk memproduksi produk nanas kaleng dibedakan atas beberapa
ukuran berdasarkan berat buah per nanas. Sedangkan, nanas kaleng yang
diproduksi dibedakan atas beberapa ukuran kaleng. Pada penelitian ini,
perhitungan waktu kerja proses produksi nanas kaleng difokuskan pada kaleng
ukuran A2 (420 gram). Penelitian diawali dengan melakukan pengamatan
terhadap alur proses produksi dan elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng.
Dari penelitian pendahuluan tersebut dapat diketahui bahwa dalam proses
produksi nanas kaleng dapat dibagi menjadi 22 elemen kerja. Proses produksi
nanas kaleng disajikan pada Gambar 2.

12

1. Feeding Conveyor

8. Seleksi Standard

2. Preparation

3. Peeling

7. Seleksi Choice

6. Seleksi Tidbit

Gambar 3 Proses produksi nanas kaleng

4. Cutting Crush

5. Seleksi Chunk

9. Pocking

10. Susun Warna

16. Sortir 1

15. Feeding Seamer

11. Feeding Slice

12. Susun Nampan

14. Transporting Seamer

13. Transporting
13

Gambar 4 Proses produksi nanas kaleng (lanjutan)

14

17. Seaming

18. Cooking

22. Transporting Pallet

21. Palleting Bawah
Gambar 5 Proses produksi nanas kaleng (lanjutan)

19. Sortir 2

20. Palleting Atas

15
Selanjutnya pada elemen-elemen kerja yang ada pada proses produksi
tersebut akan dilakukan pendefinisian kerja. Secara skematis alur proses produksi
dan pembagian elemen-elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng disajikan
pada Gambar 3 dan Tabel 1.

LINE

Feeding Conveyor
Preparation

Transporting

Peeling

Transporting Seamer

Cutting Crush

Feeding Seamer

Seleksi Chunk

Sortir 1

Seleksi Tidbit

Seaming

Seleksi Choice

Cooking

Seleksi Standard

Sortir 2

Pocking

Palleting atas

Susun Warna

Palleting bawah

Feeding Slice

Tranporting pallet

Susun Nampan
Gambar 6 Skema proses produksi nanas kaleng

16
Tabel 1 Pembagian elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng
No
1
2
3
4
5

Elemen Kerja
Feeding Conveyor
Preparation
Peeling
Cutting Crush
Seleksi Chunk

Simbol
FC
Pr
Pe
Cc
SC

6

Seleksi Tidbit

STb

7

Seleksi Choice

SCh

8
9
10

Seleksi Standard
Pocking
Susun Warna

SSt
Po
SW

11

Feeding Slice

FS

12
13
14
15
16

Susun Nampan
Transporting
Transporting Seamer
Feeding Seamer
Sortir 1

SN
Tr
TrS
FeS
S1

17

Seaming

OS

18

Cooking

OC

19

Sortir 2

S2

20

Palleting Atas

PA

21
22

Palleting Bawah
Tranporting Pallet

PB
Tp

Definisi Setiap Elemen Kerja Proses Produksi Nanas Kalenng
1. Feeding : Fe (Menumpahkan Nanas ke Konveyor)
Elemen kerja ini dimulai dari tangan pekerja memegang kran hidrolik,
meletakkan pengait ke dumper, lalu mengoperasikan mesin hingga semua buah
yang berada dalam bin dumper masuk ke konveyor.
2. Preparation : Pr (Washing, Sortasi dan Grading)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang berada di konveyor
lalu mengoperasikan mesin dengan menekan tombol yang terletak pada panel
kontrol.
3. Peeling : Pe (Mengupas Kulit Nanas)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang masuk ke konveyor,
mengatur posisi buah nanas dan mengumpankan ke mesin pengupas kulit nanas.

17

4. Cutting Crush : Cc (Memotong Bagian Nanas yang Memar)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati buah nanas yang keluar dari
mesin pengupas kulit lalu memotong kedua bagian buah yang masih terdapat kulit
dan memotong bagian buah yang memar.
5. Seleksi Chunk : SC (Mengambil Irisan Nanas Produk Chunk)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di
konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berada di bagian tepi.
6. Seleksi Tidbit : ST (Mengambil Irisan Nanas Produk Tidbit)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di
konveyor lalu mengambil irisan nanas yang memiliki mata nanas besar atau biasa
disebut “mata gareng”.
7. Seleksi Choice : SCh (Mengambil Irisan Nanas Produk Choice)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di
konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berwarna kuning.
8. Seleksi Standar : SSt (Mengambil Irisan Nanas Produk Standard)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di
konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berwarna putih.
9. Pocking : Po (Membuang Mata Nanas)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil susunan nanas yang terdiri dari
25-30 irisan lalu dengan menggunakan pinset mencabut mata nanas yang terdapat
di irisan nanas.
10. Susun Warna : SW (Menyusun Irisan Nanas Berdasarkan Keseragaman
Warna)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil irisan nanas yang berada di
konveyor lalu menyusun irisan nanas berdasarkan warna yang sama.
11. Feeding Slice : Fs (Mengumpankan Irisan Nanas Ke Kaleng)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil irisan nanas yang sudah sudah
seragam lalu mengumpankannya ke mesin Can Loader Machine (CLM).
12. Susun Nampan : SN (Menyusun Nanas Kaleng di Nampan)
Elemen kerja dimulai dengan mengecek isi kaleng, menyusun kaleng di
nampan yang berjumlah 12 kaleng per nampan lalu menyusun nampan ke troli
sampai berisi 9 tumpukan nampan per troli.
13. Transporting : Tr (Memindahkan Nanas Kaleng Dari Stasiun Line Nanas
ke Antrian Stasiun Seamer)
Elemen kerja ini dimulai dengan menandai troli yang berisi nanas kaleng
lalu memindahkan troli dari stasiun line ke antrian seamer dan mengembalikan
troli kosong ke line.

18
14. Transporting Seamer : TrS (Memindahkan Nanas Kaleng Dari Antrian
Stasiun Seamer ke Seamer)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil tumpukkan nanas yang berada
di antrian seamer menggunakan troli lalu diangkut menuju stasiun seamer.
15. Feeding Seamer : FeS (Mengumpankan Nanas Kaleng Kedalam Mesin
Seamer)
Elemen kerja dimulai dengan menekan tombol hidrolik lalu mendorong
nampan yang berisi nanas kaleng satu per satu kedalam seamer sampai 9
tumpukan nampan (1 troli).
16. Sortir 1 : S1 (Menyortir Kaleng Rusak Sebelum Pemasakan)
Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di seamer lalu
menyortir kaleng satu per satu.
17. Seaming : OS (Operator Mesin Seamer)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin seamer
sampai menyegel atau menutup kaleng nanas.
18. Cooking : OC (Operator Mesin Cooker)
Elemen kerja dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin cooker dan
mengumpankan kaleng ke mesin cooker.
19. Sortir 2 : S2 (Menyortir Kaleng Rusak Sesudah Pemasakan)
Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di bagian palleting
lalu menyortir kaleng satu persatu.
20. Palleting Atas : PA (Menyusun Nanas Kaleng di Karton)
Elemen kerja ini dimulai dengan menyusun nanas di atas pallet dengan
mengoperasikan mesin palleting dan memastikan tidak ada ruang yang kosong.
21. Palleting Bawah : PB (Menyusun Karton di Tumpukan Nanas)
Elemen kerja ini dimulai dengan menekan tombol hidrolik lalu menyusun
karton diatas tumpukkan kaleng nanas.
22. Transporting Pallet : Tp (Memindahkan Nanas ke Tempat Penyimpanan)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil tumpukan nanas di stasiun
palleting dengan menggunakan forklift lalu membawa tumpukkan nanas ke tempat
penyimpanan.

19
Penentuan Waktu Normal
Waktu normal adalah waktu yang dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan
serangkaian kegiatan yang ada pada elemen kerjanya tanpa memperhitungkan
faktor lain dalam kondisi senormal mungkin. Sedangkan, waktu baku adalah
waktu normal dijumlahkan dengan waktu delay yang terdapat saat melakukan
pekerjaan. Waktu normal rata-rata didapatkan dengan menghitung waktu yang
dibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan pada setiap elemen kerja.
Penghitungan diulangi sebanyak 3-8 kali untuk setiap subjek yang digunakan.
Pengulangan yang digunakan tidak seluruhnya seragam karena proses
pengambilan ulangan adalah menggunakan rekaman video dan terbatas pada
waktu tertentu. Siklus pekerjaan yang dimaksud adalah siklus pekerjaan yang
telah didefinisikan untuk masing-masing elemen kerja sebelumnya. Pada
penelitian ini terdapat beberapa elemen kerja dimana satu siklus pekerjaannya
adalah berdasarkan bin dumper, aliran buah dan aliran kaleng. Oleh karena itu,
perlu dicari faktor konversi untuk merubah dari satuan detik per buah menjadi
detik per kaleng, sehingga untuk semua elemen kerja yang menggunakan aliran
buah akan dikonversi menjadi satuan detik per kaleng. Contoh mencari faktor
konversi tersebut sebagai berikut:
Diketahui :
Berat rata-rata satu buah nanas = 1.15 kg
46% menjadi produk slice (data sekunder)
Berat kaleng isi = 0.42 kg/kaleng (data sekunder) sehingga,
Berat buah yang menjadi produk slice = 46% x 1.15 kg = 0.53kg/buah
Jumlah buah dalam kaleng =
= 0.8 buah/kaleng
Setelah dilakukan perhitungan persentase buah nanas yang menjadi nanas
kaleng didapatkan faktor konversi yaitu 0.8 buah/kaleng. Waktu normal setiap
elemen kerja yang didapat dengan menggunakan aliran buah akan menghasilkan
satuan ukur detik/buah oleh karena itu perlu dikalikan dengan faktor konversi 0.8
buah/kaleng sehingga didapatkan satuan ukur yaitu detik/kaleng.
Khusus untuk elemen kerja feeding conveyor, satuan ukur yang didapatkan
dari analisis video adalah detik/bin dumper sehingga perlu dikonversikan
berdasarkan jumlah buah yang terdapat dalam satu bin dumper agar menjadi
satuan detik/buah, baru selanjutnya dikalikan dengan faktor konversi 0.8
buah/kaleng sehingga menghasilkan satuan ukur detik/kaleng. Adapun cara
pengkonversian nilai satuan pada elemen kerja feeding conveyor sebagai berikut :
Berat buah dalam bin dumper = 2500 kg
Berat rata-rata buah = 1.15 kg
= 2174 buah
Maka jumlah buah dalam 1 bin =
Contoh Subjek A1, Feeding Conveyor :
Ulangan 1 diperoleh : 94 detik/bin (analisis video)
Maka, 94 detik/bin = 94 detik /2174 buah = 0.043 detik/buah
Kemudian 0.043 detik/buah x 0.8 buah/kaleng = 0.035 detik/kaleng
(contoh perhitungan selengkapnya terdapat dalam Lampiran 1)

20
Waktu normal rata-rata subjek untuk setiap elemen kerja produksi nanas
kaleng dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2 Waktu normal rata-rata tiap subjek setiap elemen kerja
Elemen
Subjek
kerja
A1
a

B1

FC

b

Pr

Pe

Cc

SC

STb

SCh

SSt

Po

SW

Fs

c

SN

c

Tr

c

TrS

1
.035

2
.033

.030

.032

Waktu normal (det) ; ulangan ke
3
4
5
6
.035
.034
.032
.033
.032

.032

.033

.032

7
-

8
-

-

-

Ratarata
.034

SD

CV(%)

0.001

3.770

0.032 0.035

min

max

.032

0.001

3.358

0.030 0.033

0.033

0.001

3.430

0.032 0.034

A2

.037

.038

.036

-

-

-

-

-

0.037

0.001

2.376

0.036 0.038

A3

.632

.632

.632

.632

.632

.658

.632

.623

0.634

0.010

1.580

0.623 0.658

B2

.667

.649

.640

.667

.649

.632

.658

.667

0.653

0.013

2.042

0.632 0.667

C1

.658

.615

.632

.600

.615

.623

.632

.640

0.627

0.018

2.799

0.600 0.658

D1

.658

.615

.667

.623

.649

.632

.615

.658

0.640

0.021

3.214

0.615 0.667

0.638

0.011

2.825

0.627 0.640

A4

.600

.585

.649

.649

.615

.615

.571

.585

0.609

0.538

0.029

0.571 0.649

B3

.600

.490

.632

.615

.632

.600

.600

.571

0.592

0.551

0.046

0.490 0.632

0.601

0.544

0.012

0.592 0.609

A5

.615

.686

.667

.774

.615

.632

.667

.632

0.661

0.053

7.962

0.615 0.774

B4

.774

.706

.632

.615

.750

.615

.667

.649

0.676

0.061

9.045

0.615 0.774

0.668

0.011

1.594

0.661 0.676

A6

.667

.686

.649

.686

.632

.649

.667

.615

0.656

0.025

3.798

0.615 0.686

B5

.632

.667

.667

.686

.706

.667

.706

.632

0.670

0.029

4.299

0.632 0.706

0.685

0.010

1.488

0.656 0.670

A7

.640

.655

.711

.727

.756

.727

.670

.659

0.693

0.042

6.112

0.640 0.756

B6

.706

.741

.655

.674

.649

.663

.615

.700

0.675

0.039

5.790

0.615 0.741

0.691

0.013

1.842

0.675 0.693

A8

.677

.622

.640

.667

.640

.667

.667

.677

0.657

0.020

3.077

0.622 0.677

B7

.700

.655

.659

.677

.700

.640

.667

.693

0.673

0.028

3.343

0.800 0.875

0.655

0.012

1.783

0.657 0.674

A9

4.878

4.724

4.461

4.598

4.688

4.669 4.478 4.651 4.643

0.135

2.903

4.461 4.878

B8

4.545

4.918

4.800

4.478

4.706

4.598 4.839 4.724 4.701

0.152

3.228

4.478 4.918

B1

5.333

5.128

4.858

5.172

5.195

4.959 4.819 5.150 5.123

0.179

3.499

4.458 5.333

D2

5.150

4.819

4.938

5.195

5.128

4.898 5.195 5.150 5.026

0.149

2.973

4.819 5.195

4.873

0.237

4.858

4.651 5.026

A10

.727

.667

.667

.615

.615

.667

.667

.727

0.664

0.024

3.631

0.615 0.667

B9

.727

.667

.571

.571

.615

.727

.667

.615

0.645

0.036

5.706

0.571 0.667

0.654

0.013

2.009

0.636 0.654

A7

1.250

1.429

1.250

1.250

1.429

1.250 1.250 1.429 1.317

0.092

7.018

1.250 1.429

A9

1.250

1.250

1.429

1.250

1.250

1.250 1.250 1.250 1.272

0.063

4.962

1.250 1.429

B1

1.429

1.250

1.250

1.250

1.250

1.429 1.250 1.250 1.295

0.083

6.385

1.250 1.429

1.295

0.079

6.133

1.272 1.317

A9

1.176

1.278

1.269

1.204

-

-

-

-

1.231

0.050

4.026

1.176 1.278

B10

1.083

1.120

1.120

1.037

-

-

-

-

1.090

0.040

3.628

1.037 1.120

1.161

0.100

8.601

1.090 1.231

A11

.444

.407

.463

.481

-

-

-

-

0.449

0.032

7.043

0.407 0.481

A12

.389

.407

.398

.389

-

-

-

-

0.396

0.009

2.240

0.389 0.407

B11

.306

.306

.315

.296

-

-

-

-

0.306

0.008

2.474

0.296 0.315

0.351

0.064

18.2

0.306 0.396

21
c

FeS

A13

.583

.639

.565

.574

-

-

-

-

0.590

0.033

5.638

0.565 0.639

B12

.463

.537

.528

.491

-

-

-

-

0.505

0.034

6.783

0.463 0.537

0.547

0.061

11.06

0.505 0.590

A14

.625

.588

.526

.526

.556

.588

.588

.526

0.566

0.037

6.615

0.526 0.625

c

A15

.625

.667

.526

.588

-

-

-

-

0.602

0.060

9.894

0.526 0.625

c

A16

.556

.588

.556

.526

-

-

-

-

0.556

0.025

4.547

0.526 0.667

A17

.500

.556

.526

.500

.556

.556

.526

.500

0.527

0.026

4.878

0.500 0.556

B13

.500

.526

.500

.500

.526

.556

.500

.556

0.507

0.025

4.839

0.500 0.526

0.517

0.025

2.849

0.507 0.527

A17

.481

.496

.489

.474

.444

.511

.511

.511

0.490

0.023

4.744

0.444 0.511

B13

.452

.444

.496

.467

.459

.504

.489

.474

0.473

0.021

4.540

0.444 0.504

0.481

0.022

2.448

0.473 0.490

A18

.378

.370

.393

.378

.400

.385

.363

.385

0.490

0.012

3.144

0.363 0.400

B14

.385

.363

.370

.378

.393

.407

.370

.378

0.381

0.014

3.741

0.363 0.407

0.473

0.013

0.172

0.381 0.381

0.049

0.002

4.376

0.046 0.051

S1
OS

OC
S2

PA

PB

Tp

c

A19

.049

.048

.046

.051

-

-

-

-

a

dari hasil analisis video hanya mendapatkan 6 pengulangan.; bpengulangan menggunakan data
sekunder berupa jumlah buah yang di proses dalam satu hari.; cdari hasil analisis video hanya
mendapatkan 4 pengulangan.

Berdasarkan Tabel 2 terlihat waktu normal rata-rata pekerja di masingmasing elemen kerja. Satuan ukur pada Tabel 2 diatas merupakan satuan detik
yang setara untuk menghasilkan satu buah kaleng ukuran A2. Elemen kerja
menumpahkan nanas ke konveyor (FC) memiliki waktu rata-rata 0.033 detik.
Elemen kerja menumpahkan nanas ke konveyor memiliki waktu minimum sebesar
0.032 detik dan waktu maksimum sebesar 0.034 detik. Nilai CV pekerja A1
sebesar 3.770%, sedangkan nilai CV pekerja B1 3.358%. Nilai ini menunjukkan
pekerjaan pada pekerja B1 lebih seragam daripada data pekerja A1. Hal ini bisa
disebabkan pekerja B1 bekerja pada sistem kerja yang lebih baik daripada pekerja
A1. Nilai koefisien keragaman kerja antar pekerja sebesar 3.430%
Elemen kerja washing, sortasi dan grading (Pr) memiliki waktu rata-rata
0.037 detik dengan nilai koefisien keragaman kerja sebesar 2.376%. Elemen kerja
washing, sortasi dan grading memiliki waktu minimum sebesar 0.036 detik dan
waktu maksimum sebesar 0.038 detik.
Elemen kerja kupas kulit (Pe) memiliki waktu rata-rata 0.638 detik. Waktu
minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja C1 sebesar
0.627 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja D1
sebesar 0.640 detik. Nilai koefisisen keragaman kerja sebesar 1.1%. Nilai CV
pekerja A3 sebesar 1.580%, pekerja B2 sebesar 2.042%, pekerja C1 sebesar
2.799% dan pekerja D1 sebesar 3.214%. Nilai CV ini menunjukkan data pekerja
A3 lebih seragam dibandingkan pekerja B2, C1 dan D1. Dapat dikatakan pekerja
A memiliki keterampilan lebih baik.
Elemen kerja membuang bagian buah nanas yang memar (Cc) memiliki
waktu rata-rata 0.601 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari
waktu rata-rata pekerja B3 sebesar 0.592 detik sementara waktu maksimum
diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A4 sebesar 0.609 detik. Nilai koefisien
keragaman 1.2%. Nilai CV pekerja A sebesar 0.029%, sedangkan nilai CV
pekerja B 0.046%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A4 lebih seragam
daripada data pekerja B3.

22
Elemen kerja mengambil irisan nanas untuk produk chunk (SC) memiliki
waktu rata-rata 0.668 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari
waktu rata-rata pekerja A5 sebesar 0.661 detik sementara waktu maksimum
diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B4 sebesar 0.676 detik. Nilai koefisien
keragaman kerja 1.594%. Nilai CV pekerja A5 sebesar 7.962%, sedangkan nilai
CV pekerja B4 9.045%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A5 lebih
seragam daripada data pekerja B4. Hal ini disebabkan adanya faktor persepsi dan
waktu eksekusi yang berbeda dari pekerja untuk membedakan irisan nanas yang
harus diambil untuk produk chunk.
Elemen kerja mengambil irisan nanas untuk produk tidbit (STb) memiliki
waktu rata-rata 0.865 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari
waktu rata-rata pekerja A6 sebesar 0.656 detik sementara waktu maksimum
diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B5 sebesar 0.670 detik. Nilai koefisien
keragaman 1.488%. Nilai CV pekerja A sebesar 3.798%, sedangkan nilai CV
pekerja B5 4.299%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A6 lebih seragam
daripada data pekerja B5 dengan nilai koefisien keragaman 1.488%.
Elemen kerja mengambil irisan nanas kriteria choice (SCh) memiliki waktu
rata-rata 0.691 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu
rata-rata pekerja B6 sebesar 0.675 detik sementara waktu maksimum diperoleh
dari waktu rata-rata pekerja A7 sebesar 0.693 detik. Nilai koefisien keragaman
1.842%. Nilai CV pekerja A7 sebesar 6.112%, sedangkan nilai CV pekerja B6
5.790%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja B6 lebih seragam daripada data
pekerja A7.
Elemen kerja mengambil irisan nanas kriteria standar (SSt) memiliki waktu
rata-rata 0.665 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu
rata-rata pekerja A8 sebesar 0.657 detik sementara waktu maksimum diperoleh
dari waktu rata-rata pekerja B7sebesar 0.673 detik. Nilai koefisien keragaman
1.783%. Nilai CV pekerja A8 sebesar 3.077%, sedangkan nilai CV pekerja B7
3.343%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A8 lebih seragam daripada data
pekerja B7.
Elemen kerja membuang mata nanas (Po) memiliki waktu rata-rata 4.873
detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata
pekerja A9 sebesar 4