PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1 Data Produk
Produk yang dihasilkan oleh CV “Z” adalah Dynamic Compression Plate (DCP) berbahan dasar stainless steel seri 316L. Produk yang dihasilkan berjumlah 23 jenis, dengan rincian ditampilkan pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Produk yang Diproduksi CV. “Z”
PBL6 Plat Besar Lubang 6 Lurus Stainless steel 316L PBL7 Plat Besar Lubang 7 Lurus
Stainless steel 316L PBL8 Plat Besar Lubang 8 Lurus
Stainless steel 316L PBL9 Plat Besar Lubang 9 Lurus
Stainless steel 316L PBL10 Plat Besar Lubang 10 Lurus Stainless steel 316L
PBZ6 Plat Besar Lubang 6 Zigzag Stainless steel 316L PBZ7 Plat Besar Lubang 7 Zigzag Stainless steel 316L PBZ8 Plat Besar Lubang 8 Zigzag Stainless steel 316L PBZ9 Plat Besar Lubang 9 Zigzag Stainless steel 316L
PBZ10 Plat Besar Lubang 10 Zigzag Stainless steel 316L PKL6 Plat Kecil Lubang 6 Lurus
Stainless steel 316L PKL7 Plat Kecil Lubang 7 Lurus
Stainless steel 316L PKL8 Plat Kecil Lubang 8 Lurus
Stainless steel 316L PKL9 Plat Kecil Lubang 9 Lurus
Stainless steel 316L PKL10 Plat Kecil Lubang 10 Lurus
Stainless steel 316L PT6
Plat T lubang 6 Stainless steel 316L PT7
Plat T lubang 7 Stainless steel 316L PT8
Plat T lubang 8 Stainless steel 316L PL6
Plat L lubang 6 Stainless steel 316L PL7
Plat L lubang 7 Stainless steel 316L PL8
Plat L lubang 8 Stainless steel 316L PK13 Plat Kobra Panjang (13 hole) Stainless steel 316L
PK11 Plat Kobra Pendek (11 hole) Stainless steel 316L
Gambar 5.1 Gambar Plat Lubang Lurus
Gambar 5.2 Gambar Plat L
Dalam penelitian ini, produk yang dijadikan acuan sebagai dasar dalam perancangan tata letak pabrik adalah produk plat besar lubang lurus (kode PBL6 hingga PBL10) dan plat besar lubang zigzag (kode PBZ6 hingga PBZ10). Hal tersebut dikarenakan produk-produk tersebut merupakan produk utama CV. ”Z” dan merupakan produk yang paling banyak diproduksi.
Saat ini, CV. Z memiliki 6 orang tenaga kerja yang terbagi dalam beberapa departemen atau bidang. Rincian mengenai tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2 Tenaga Kerja Tiap Departemen
No
Departemen
Jumlah Tenaga Kerja
4 Polishing and cleaning
5 Administrasi
5.3 Kondisi Perusahaan Saat Ini
CV. “Z” memiliki lahan kurang lebih seluas 1040 m 2 , yang berbentuk empat persegi panjang. Di atas lahan tersebut sudah terdapat bangunan berupa
satu bangunan untuk proses produksi, satu ruang adminsistrasi, dan ruangan untuk karyawan. Bentuk dan sketsa dari lahan dan bangunan milik CV. “Z” ditunjukkan pada Gambar 5.3.
Gambar 5.3 Sketsa Kondisi Perusahaan Saat Ini (skala 1:371)
Gambar 5.4 Kon ondisi Lahan Dan Bangunan Saat Ini (Tampak De Depan)
Gambar 5.5 Kond ondisi Lahan Dan Bangunan Saat Ini (Tampak Bel elakang)
Tabel 5.3 menu enunjukkan bangunan atau fasilitas yang ada saat at ini beserta ukurannya.
Tabel 5.3 Fasilitas Perusahaan Saat Ini
Dimensi (m) Luas No
Fasilitas
Panjang 2 Lebar (m )
1 Kantor / ruang administrasi
2 Ruang Produksi
3 Ruang karyawan
5 Kebun / lahan tanam
6 Sumur
Total lahan yang terpakai
Lahan yang belum terpakai
5.4 Data Mesin dan Peralatan
Dalam proses produksi Dynamic Compression Plate (DCP) CV. “Z” menggunakan tiga jenis mesin, yaitu mesin CNC Milling, mesin Grinding,dan mesin Polishing. Keterangan mengenai mesin-mesin tersebut ditampilkan pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4 Spesifikasi Mesin dan Peralatan
Dimensi (cm)
Jenis Jumlah
Comet 3 axis
7,5 KW; Turbotek
control system
6” bench
Grinding
1 37,5 20 28.75 Power: 1 HP
grinder
Polishing Power: 1 HP; 6”
6” bench
and
1 37,5 20 28.75 polishing and
grinder
cleaning cleaning blade
5.5 Proses Produksi
5.5.1 Analisis Aliran Produksi Untuk produk Dynamic Compression Plate (DCP) menggunakan aliran produksi Job Shop, dimana pabrik memproduksi berbagai macam jenis produk seperti yang telah disebutkan sebelumnya pada Sub-bab
5.5.2 Analisis Proses Dalam proses produksi Dynamic Compression Plate (DCP) berbahan dasar stainless steel tidak terdapat proses assembly part menjadi satu kesatuan produk akhir. Urutan proses produksi untuk produk plat besar lubang lurus dan plat besar lubang zigzag adalah:
a. Proses Machining Aktifitas yang terjadi pada proses ini adalah pembuatan lubang pada bahan baku yang berupa plat stainless steel. Plat yang digunakan merupakan plat stainless steel tipe 316L, dengan dimensi 60 cm x 30 cm x 0,4 cm. Proses ini menggunakan mesin CNC Milling.
b. Proses Cutting Masih dengan mesin CNC Milling, stainless steel yang telah dilubangi kemudian dipotong sesuai jenis produk yang akan dibuat sehingga menjadi bentuk batang.
c. Proses Grinding Proses selanjutnya setelah proses cutting adalah proses grinding. Pada proses ini, produk hasil proses cutting akan dihaluskan dan dirapikan dengan mesin grinding. Bagian produk yang dihaluskan adalah bagian samping/tepi, bagian ujung, dan pada tiap lubang yang ada. Proses pengerjaan ini menggunakan tenaga manusia (operator) dan mesin grinding.
d. Proses Polishing and cleaning d. Proses Polishing and cleaning
e. Proses Quality Control (QC) Setelah melewati proses polishing and cleaning kemudian produk melalui proses quality control untuk memastikan apakah produk sesuai dengan kriteria yang ditentukan serta untuk menjaga kualitas produk. Saat ini proses QC masih dilakukan sendiri oleh pemilik industri. Setelah melalui proses QC, produk akan langsung disimpan di gudang produk jadi
f. Proses Packing Proses yang terakhir adalah packing. Produk jadi yang disimpan di gudang produk jadi akan dikemas menggunakan plastik sebelum dikirim atau dijual kepada konsumen.
Waktu standar proses untuk setiap permesinan diketahui dari data yang diberikan oleh pemilik industri dan ditampilkan pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5 Waktu Standar Permesinan
Waktu Waktu 20 pcs No
WAKTU (menit)
PRODUK
KODE
Machining Cutting Grinding Polishing Total (jam) (jam)
1 Plat Besar Lubang 6 Lurus
2 Plat Besar Lubang 7 Lurus
3 Plat Besar Lubang 8 Lurus
4 Plat Besar Lubang 9 Lurus
5 Plat Besar Lubang 10 Lurus PBL10
6 Plat Besar Lubang 6 Zigzag
7 Plat Besar Lubang 7 Zigzag
8 Plat Besar Lubang 8 Zigzag
9 Plat Besar Lubang 9 Zigzag
10 Plat Besar Lubang 10 Zigzag PBZ10
1. Waktu semua permesinan untuk produk PBL6
2. Waktu machining untuk semua produk Selain itu juga diberikan data mengenai dimensi dari masing-masing produk, yang ditampilkan pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6 Dimensi Produk
Panjang Lebar Luas
(mm) (mm) (mm 2 ) Plat Besar Lubang 6 Lurus
Produk
12 1236 Plat Besar Lubang 7 Lurus
12 1428 Plat Besar Lubang 8 Lurus
12 1620 Plat Besar Lubang 9 Lurus
12 1812 Plat Besar Lubang 10 Lurus
12 2004 Plat Besar Lubang 6 Zigzag
14,4 1483,2 Plat Besar Lubang 7 Zigzag
14,4 1713,6 Plat Besar Lubang 8 Zigzag
14,4 1944 Plat Besar Lubang 9 Zigzag
14,4 2174,4 Plat Besar Lubang 10 Zigzag
Data dimensi produk tersebut digunakan dalam perhitungan ekstrapolasi untuk mencari waktu permesinan cutting, grinding, dan polishing and cleaning pada produk yang belum diketahui permesinannya. Untuk setiap penambahan lubang, panjang plat bertambah 16 mm, baik untuk plat lurus (PBL) maupun plat zigzag (PBZ). Sedangkan untuk lebar plat zigzag (PBZ) lebih besar 20% dari plat lurus (PBL) untuk plat dengan jumlah lubang yang sama.
panjang produk yang dicari dengan produk lubang 6 dan waktu proses cutting produk yang sama, dengan persamaan:
........(5.1) dengan nilai n = 1,2,3,4.
Sedangkan untuk mencari waktu proses grinding dan polishing and cleaning didasarkan pada perbandingan luas produk yang dicari dengan produk lubang 6 dan waktu proses grinding dan polishing and cleaning produk yang sama. Persamaan untuk mencari waktu proses grinding adalah:
........... (5.2) dengan nilai n = 1,2,3,4.
Dan untuk mencari waktu proses polishing and cleaning, persamaan yang digunakan adalah:
L .............(5.3) dengan nilai n = 1,2,3,4.
5.5.2.1 Route Sheet Route sheet merupakan urutan langkah atau proses yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu part. Route Sheet dapat dilihat pada bagian Lampiran 3.
5.5.2.2 Operation Process Chart (OPC) Operation Process Chart menunjukkan urutan proses secara kronologis, termasuk pemeriksaan, waktu, dan bahan baku, dari
Process Chart dapat dilihat pada bagian Lampiran 1.
5.5.2.3 Flow Process Chart (FPC) Flow Process Chart merupakan suatu diagram dengan simbol- simbol tertentu yang menunjukkan keseluruhan proses yang dilalui untuk menghasilkan suatu produk. Flow Process Chart dapat dilihat pada bagian Lampiran 2.
5.5.3 Analisis Material Handling Material handling digunakan dalam berbagai macam keperluan untuk memperlancar aliran produksi barang. Dalam produksi Dynamic Compression Plate (DCP), material yang dipindahkan berbentuk padat atau solid berupa bahan baku (plat stainless steel), in-process material, scrap dan produk reject, serta produk jadi. Perpindahan material tersebut dilakukan dengan manual, yaitu dengan tenaga manusia.
5.5.4 Perencanaan Jumlah Produksi Saat ini, produksi metal implant dilakukan selama 8 jam per hari dengan 6 hari produksi dalam tiap minggunya. Jumlah produksi yang dihasilkan tiap minggunya masih belum ada jumlah yang pasti karena menyesuaikan permintaan dari buyer. Untuk kedepannya, produksi produk Dynamic Compression Plate (DCP) direncanakan akan dilakukan selama 6 hari kerja dalam seminggu dengan 24 jam kerja tiap harinya. Jumlah produksi untuk masing-masing produk adalah 20 unit tiap minggunya.
5.5.5 Perencanaan Laju Produksi Dikarenakan belum terdapatnya jumlah produksi yang belum pasti saat ini, pemilik perusahaan ingin mengetahui perkiraan perhitungan 5.5.5 Perencanaan Laju Produksi Dikarenakan belum terdapatnya jumlah produksi yang belum pasti saat ini, pemilik perusahaan ingin mengetahui perkiraan perhitungan
a. Delapan jam kerja per hari, dengan 6 hari dalam satu minggu
b. Empat belas jam kerja per hari, dengan 6 hari dalam satu minggu
c. Duapuluh empat jam per hari, dengan 6 hari kerja dalam satu minggu
Sedangkan untuk rencana produksi ke depan, pemilik perusahaan menginginkan kapasitas produksi sebesar 20 unit per jenis produk dalam tiap minggu, sehingga total kapasitas produksi dalam satu minggu adalah 200 unit Dynamic Compression Plate (DCP).
5.5.5.1 Perhitungan Kapasitas Produksi Untuk menentukan kapasitas produksi tiap minggu, dilakukan perhitungan total waktu produksi yang tersedia selama 6 hari kerja. Perhitungan juga termasuk perkiraan untuk downtime mesin dan efisiensi dari waktu produksi. Waktu downtime pada mesin terdiri dari beberapa faktor, yaitu:
a. Setup mesin
b. Preventive maintenance
c. Internal production problem, seperti permasalahan part dan elektrik mesin, masalah pada proses, dan masalah pada pekerja.
d. External production problem, seperti padamnya aliran listrik, bahan baku yang habis, dan tidak adanya order.
e. Faktor lain, seperti hari libur dan perpindahan mesin. Saat ini, perusahaan memiliki kebijakan untuk melakukan
pembersihan mesin selama 15 menit setiap harinya (mesin dalam kondisi mati). Kebijakan tersebut menurut pemilik perusahaan dapat berlaku untuk alternatif waktu produksi 8 jam dan 14 jam tiap hari. Untuk 24 jam kerja, waktu expected downtime yang direncanakan akan digunakan sebesar 12 jam dalam 1 minggu, pembersihan mesin selama 15 menit setiap harinya (mesin dalam kondisi mati). Kebijakan tersebut menurut pemilik perusahaan dapat berlaku untuk alternatif waktu produksi 8 jam dan 14 jam tiap hari. Untuk 24 jam kerja, waktu expected downtime yang direncanakan akan digunakan sebesar 12 jam dalam 1 minggu,
Sedangkan allowance pekerja diperhitungkan untuk memberi kelonggaran bagi pekerja, serta untuk mengetahui tingkat efisiensi produksi, yang terdiri dari:
a. Personal needs sebesar 6%
b. Fatigue needs sebesar 4% (Kanawaty, 1992) Sehingga total allowance yang digunakan adalah 10%, atau efisiensi waktu produksi sebesar 90%
Perhitungan waktu produksi disajikan pada Tabel 5.7. Tabel 5.7 Perhitungan Waktu Produksi Jam kerja /
Jam kerja /
Downtime
Efisiensi
(a-b) = c hari
Dari hasil perhitungan tersebut dapat diketahui bahwa waktu produksi yang efisien adalah 40,92 jam dalam 6 hari apabila menggunakan alernatif 8 jam kerja per hari. Sedangkan untuk alternatif jam kerja 14 jam dan 24 jam memiliki waktu produksi efisien sebesar 74,25 jam dan 118,8 jam. Kemudian dari hasil waktu produksi efisien tersebut, dilakukan perhitungan kapasitas produksi untuk tiap alternatif jam kerja. Perhitungan kapasitas produksi dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8 Perhitungan Kapasitas Produksi
Total Waktu (jam) Kode
Total Waktu Produksi (Jam)
Jam Kerja/Hari
Jumlah Produk / Minggu
1 Unit
24 Jam 14 Jam
8 Jam
24 Jam
14 Jam
8 Jam
24 Jam 14 Jam 8 Jam
PBL6
74.25 40.92 3 2 1 11.08 7.38 3.69 PBL7
74.25 40.92 3 1 1 12.87 4.29 4.29 PBL8
74.25 40.92 2 2 1 9.78 9.78 4.89 PBL9
74.25 40.92 2 1 0 10.97 5.49 0.00 PBL10
74.25 40.92 2 1 1 12.17 6.09 6.09 PBZ6
74.25 40.92 3 2 1 11.55 7.70 3.85 PBZ7
74.25 40.92 3 1 1 13.42 4.47 4.47 PBZ8
74.25 40.92 2 2 1 10.19 10.19 5.10 PBZ9
74.25 40.92 2 1 0 11.44 5.72 0.00 PBZ10
49.92 TOTAL
Selisih
Perhitungan kapasitas produksi tersebut dibuat dengan menggunakan software Microsoft Excel. Konfigurasi produk jenis mana saja yang akan diproduksi dan jumlahnya dibuat untuk meminimalkan selisih total waktu produksi dari seluruh produk dengan waktu produksi efisien yang tersedia. Akan tetapi pemilik industri juga dapat merubah atau menentukan konfigurasi sendiri sesuai kebutuhan produksi berdasarkan perhitungan yang telah dibuat.
5.5.6 Perencanaan Jumlah Mesin Saat ini, jumlah mesin yang dimiliki CV. “Z” yang digunakan untuk proses produksi Dynamic Compression Plate (DCP) hanya berjumlah 1 buah untuk setiap jenisnya. Hal tersebut juga yang menyebabkan belum bisa tercapainya target produksi 200 unit per minggu. Untuk menentukan jumlah mesin yang harus tersedia agar memenuhi target, dilakukan perhitungan dengan acuan waktu produksi
24 jam dalam 1 hari dan 6 hari kerja dalam 1 minggu.
Tabel 5.9 Waktu Produksi
Jam KODE
WAKTU / unit (jam)
WAKTU / 20 unit (jam)
TOTAL kerja MACHINING
POLISHING (24 jam)
10,67 73,83 118,8 PBL7
PBL6 2,20
12,32 85,80 118,8 PBL8
13,98 97,77 118,8 PBL9
15,64 109,74 118,8 PBL10
17,29 121,70 118,8 PBZ6
12,80 77,00 118,8 PBZ7
14,79 89,46 118,8 PBZ8
16,78 101,92 118,8 PBZ9
18,77 114,38 118,8 PBZ10
TOTAL
1. Mesin CNC Milling (proses machining dan cutting)
2. Mesin gerinda duduk (proses grinding)
3. Mesin gerinda duduk dengan pisau asah berbahan kain (proses polishing and cleaning)
Sehingga perhitungan jumlah mesin akan dilakukan untuk ketiga jenis mesin tersebut.
a. Mesin CNC Milling Tabel 5.10 Total Waktu Machining dan Cutting
Tabel 5.10 menunjukkan total waktu proses machining dan cutting untuk setiap jenis produk. Dari Tabel 5.9 dapat dilihat bahwa total waktu produksi 20 unit untuk produk PBL10 dan PBZ10 melebihi waktu produksi yang tersedia, sehingga perlu dilakukan pembagian produksi untuk waktu permesinan yang paling lama, dalam hal ini proses machining dan cutting dengan mesin CNC Milling. Jumlah mesin dan konfigurasi pembagian pengerjaan produk ditunjukkan pada Tabel 5.11.
Jam kerja
Mesin Produk Waktu
Utilitas (24 jam)
Dari Tabel 5.11 diketahui bahwa jumlah mesin CNC Milling yang diperlukan sejumlah 12 unit. Untuk produk PBL10 dan PBZ 10 masing-masing memerlukan 2 unit mesin CNC Milling, dimana setiap mesin memproses 10 unit produk, karena waktu proses yang paling lama diantara produk yang lain.
b. Mesin gerinda duduk untuk proses grinding Dari Tabel 5.9 dapat diketahui bahwa total waktu permesinan untuk proses grinding adalah 74,49 jam. Waktu tersebut masih jauh dibawah waktu produksi yang tersedia sebesar 118,8 jam, sehingga jumlah mesin yang ada saat ini (1 buah) sudah cukup untuk memenuhi total waktu tersebut.
Tabel 5.12 Jumlah Mesin Grinding Jam kerja
Utilitas (24 jam)
1 PBL6 - PBZ10
Tabel 5.9 menunjukkan bahwa total waktu yang diperlukan untuk proses polishing and cleaning adalah 153,79 jam. Hal tersebut masih melebihi waktu produksi yang tersedia, sehingga diperlukan 2 mesin gerinda untuk proses polishing and cleaning agar dapat memenuhi target produksi.
Tabel 5.13 Jumlah dan Konfigurasi Mesin Polishing and Cleaning Jam kerja
Utilitas (24 jam)
1 PBL6 - PBL10
2 PBLZ6 - PBZ10
Dengan konfigurasi yang ditunjukkan pada Tabel 5.13, pembagian mesin didasarkan pada jenis produk yang akan dikerjakan yaitu produk lubang lurus (PBL) dan produk lubang zigzag (PBZ). Dari konfigurasi tersebut dapat dilihat juga bahwa selisih waktu penggunaan kedua mesin tersebut mencapai 13,98 jam. Untuk menyeimbangkan beban kerja dan efisiensi kedua mesin tersebut, dibuat alternatif konfigurasi proses yang ditunjukkan pada Tabel
5.14. Tabel 5.14 Alternatif Konfigurasi Mesin Polishing and Cleaning
Jam kerja Mesin
Produk
Waktu
Utilitas (24 jam)
1 PBL6,7,8, PBZ 9,10
2 PBL9,10, PBZ6,7,8
Dengan alternatif konfigurasi pada Tabel 5.14, selisih waktu antara kedua mesin menjadi sebesar 0,81 jam dengan efisiensi penggunaan yang hampir sama.
5.6.1 Inventori bahan baku Bahan baku yang digunakan adalah plat stainless steel tipe 316L berukuran 120 cm x 240 cm x 0,4 cm, yang kemudian dipotong dengan mesin shearing menjadi ukuran 60 cm x 30 cm x 0,4 cm. Proses pemotongan bahan baku dilakukan secara outsource sehingga waktu proses pemotongan tidak dimasukkan dalam perhitungan waktu produksi. Persediaan bahan baku digunakan untuk keperluan produksi selama 1 bulan. Bahan baku yang digunakan ditunjukkan pada Gambar
Gambar 5.6 Bahan Baku Dynamic Compression Plate (DCP)
Perhitungan jumlah bahan baku yang disimpan dicari dari perkiraan jumlah unit produk yang dapat diproduksi dari 1 lembar bahan baku, dan ditunjukkan pada Tabel 5.15.
Raw material
Efisiensi Jumlah Kode (mm2)
Luas
Luas
Panjang Lebar (mm2)
Jumlah produk yang dapat dihasilkan 1 lembar bahan baku berkisar diantara 67 hingga 131 unit. Efisiensi pemanfaatan bahan baku diasumsikan mencapai 90%. Jika setiap minggu memproduksi 20 unit per jenis produk, dan dalam satu bulan diasumsikan ada 4 minggu, maka dalam satu bulan target produksi tiap jenis produk adalah 80 unit. Perhitungan jumlah bahan baku yang diperlukan dalam 1 bulan disajikan pada Tabel 5.16.
Tabel 5.16 Perhitungan Jumlah Bahan Baku
Unit/lembar
bahan baku
produksi/bulan
(lembar)
PBL6
1 PBL7
1 PBL8
1 PBL9
1 PBL10
1 PBZ6
1 PBZ7
1 PBZ8
1 PBZ9
2 PBZ10
Total
Tabel 5.16 menunjukkan bahwa kebutuhan bahan baku berupa plat stainles steel 316L dalam 1 bulan sejumlah 12 lembar plat ukuran 60 cm x 30 cm x 0,4 cm.
5.6.2 Inventori bahan pendukung Bahan pendukung merupakan bahan atau material yang digunakan sebagai pendukung proses produksi. Dalam proses produksi Dynamic Compression Plate (DCP), bahan pendukung yang digunakan adalah lansol pada proses polishing and cleaning. Selain itu juga termasuk plastik sebagai kemasan produk.
5.6.3 Inventori in-process product In-process product pada proses produksi Dynamic Compression Plate (DCP) terdiri dari dua macam, yaitu produk yang akan memasuki proses grinding dan produk yang akan memasuki proses polishing and cleaning. Penyimpanan in-process product terletak pada area permesinan, sehingga memudahkan dalam proses produksi.
5.6.4 Inventori produk reject dan scrap Produk reject dan scrap selalu ada dalam setiap proses produksi. Pada produksi Dynamic Compression Plate (DCP), produk reject berasal dari produk yang cacat atau tidak sesuai dengan standard dan tidak bisa diperbaiki lagi. Sedang scrap merupakan sisa hasil proses produksi seperti proses cutting dan grinding. Produk reject dan scrap akan disimpan untuk kemudian dilebur kembali menjadi produk stainless steel yang baru.
5.6.5 Inventori produk jadi Produk jadi akan disimpan berdasarkan jenis produk dan menggunakan sistem First In-First Out (FIFO) sehingga produk yang terlebih dulu 5.6.5 Inventori produk jadi Produk jadi akan disimpan berdasarkan jenis produk dan menggunakan sistem First In-First Out (FIFO) sehingga produk yang terlebih dulu
5.7 Kebutuhan Space Pabrik
5.7.1 Kebutuhan space produksi Kebutuhan space produksi didasarkan pada route sheet dan perhitungan jumlah mesin yang telah dilakukan sebelumnya. Kebutuhan total tiap stasiun kerja merupakan penjumlahan antara dimensi luas mesin dan tools yang digunakan, luas material yang belum diproses dan sudah diproses, serta luas dari tenaga kerja atau operator yang mengoperasikan mesin. Selain itu ada penambahan kebutuhan ruangan sebagai allowance, yang bertujuan untuk mengakomodir kebutuhan ruangan tambahan akibat adanya pergerakan dari mesin atau tenaga kerja. Pada perancangan desain ruang produksi Dynamic Compression Plate (DCP) mengambil penambahan allowance sebesar 10% dari total luas kebutuhan ruangan, dengan asumsi perhitungan dimensi luas
material yang diproses berukuran kurang dari 6 ft 2 atau 1,83 m 2 , yaitu
2 sekitar 0,18 m 2 untuk raw material dan 0,0024 m untuk produk.
Perhitungan juga mencakup ruang tambahan untuk aisle atau gang, dimana material atau tenaga kerja akan keluar dan masuk ke stasiun kerja. Penambahan a llowance yang digunakan untuk aisle sebesar 40% dari total kebutuhan ruangan stasiun kerja. Angka ini digunakan karena material handling hanya berupa tenaga kerja atau manusia untuk transportasi material antar mesin dan departemen, serta adanya maintenance atau pemeriksaan berkala terhadap mesin-mesin produksi. Selain itu, besar total allowance 50% juga sesuai dengan apa yang disebutkan oleh Apple (1990) dan Yamit (2003) yaitu sebesar 150% atau penambahan 50% dari total luas area. Untuk kebutuhan space produksi, akan dilakukan perhitungan terhadap dua kondisi yaitu kondisi saat ini (dengan jumlah tiap mesin adalah 1 unit) dan kondisi yang Perhitungan juga mencakup ruang tambahan untuk aisle atau gang, dimana material atau tenaga kerja akan keluar dan masuk ke stasiun kerja. Penambahan a llowance yang digunakan untuk aisle sebesar 40% dari total kebutuhan ruangan stasiun kerja. Angka ini digunakan karena material handling hanya berupa tenaga kerja atau manusia untuk transportasi material antar mesin dan departemen, serta adanya maintenance atau pemeriksaan berkala terhadap mesin-mesin produksi. Selain itu, besar total allowance 50% juga sesuai dengan apa yang disebutkan oleh Apple (1990) dan Yamit (2003) yaitu sebesar 150% atau penambahan 50% dari total luas area. Untuk kebutuhan space produksi, akan dilakukan perhitungan terhadap dua kondisi yaitu kondisi saat ini (dengan jumlah tiap mesin adalah 1 unit) dan kondisi yang
a. Perhitungan Untuk Kondisi Saat Ini Saat ini mesin CNC Milling belum terdapat di area bangunan pabrik dan masih berada di tempat lain sehingga proses produksi masih terpisah. Untuk itu perlu dilakukan perhitungan terhadap luas area produksi saat ini apakah sudah mencukupi jika kelak mesin CNC Milling ditempatkan dalam area produksi. Perhitungan luas area ditampilkan pada Tabel 5.17.
Tabel 5.17 Perhitungan Luas Area Produksi Kondisi Saat Ini
No.
Tinggi
Kebutuhan Area (m2)
Jumlah Operasi
Mesin
Langit-
Total Space
Mesin Requirement
Machining & Cutting
1 8.385 Grinding
1.2 CNC Milling
3 6" Bench Grinder
4 6" Bench Grinder
Total Kebutuhan Luas
b. Perhitungan Untuk Kondisi yang Diharapkan Perhitungan dilakukan dengan berdasar hasil perhitungan jumlah mesin untuk memenuhi target produksi 200 unit produk per minggu, dengan jam kerja 24 jam per hari selama 6 hari per minggu. Perhitungan luas area ditampikan pada Tabel 5.18.
Tabel 5.18 Perhitungan Luas Area Produksi Kondisi Baru
Total Space Departemen
Tinggi
Space
Jumlah Requirement Operasi
No.
Kebutuhan Area (m2)
Machining & Cutting
12 100.62 Grinding
1.2 CNC Milling
3 6" Bench Grinder
4 6" Bench Grinder
Total Kebutuhan Luas
5.7.2 Kebutuhan space keseluruhan Berdasarkan proses produksi Dynamic Compression Plate (DCP), maka kebutuhan fasilitas-fasilitas yang terdapat dalam pabrik adalah sebagai berikut:
1. Gudang bahan baku
2. Ruang produksi
3. Gudang produk jadi
4. Kantor
5. Showroom
6. Ruang peralatan produksi
7. Area receiving
8. Gudang reject dan scrap
9. Area shipping
10. Area/ruang QC
11. Area/ruang packaging
12. Area parkir
13. Toilet
14. Musholla
15. Area karyawan
Dari daftar fasilitas tersebut, kemudian disusun Activity Relationship Chart (ARC) dengan dilengkapi derajat kedekatan dan keterkaitan antar fasilitas sesuai proses produksi. Activity Relationship Chart (ARC) dari pabrik Dynamic Compression Plate (DCP) ditampilkan pada Gambar
5.7.
Gambar 5.7 Activity Relationship Chart
1. Gudang bahan 2,7
11 3,4,6,8,9,10,12 5,13,14,15 baku
2. Ruang produksi 1,3,6
7,8,9,13 4,5,12,15 3. Gudang produk
11,10
2,9 11 10 1,5,6 4,7,8,12,13,15 jadi
4. Kantor 12 1,5,13,14,15 2,3,6,7,8,9,10,11 5. Showroom
12 3,4,9,11,13 1,2,6,7,8,10,14,15 6. Ruang peralatan
2 11 1,3,7,8,9,10 4,5,12,13,14,15 produksi
7. Area receiving 1 10 2,6,11,12,13 3,4,5,8,9,14,15 8. Gudang reject
1,2,6,9,10 3,4,5,7,11,12,13,14,15 dan scrap
9. Area shipping 3 1,2,5,6,8,10,11,12,13 4,7,14,15 10. Area QC
1,6,8,9,13 4,5,12,14,15 11. Area packaging
2,11
3,7
1 5,7,9,13 4,8,12,14,15 12. Area parkir
15 4,12,13 1,5,6,7,8,9,10,11 15. Area karyawan
12,13,14
4 1,2,3,5,6,7,8,9,10,11
Berdasarkan Activity Relationship Chart dan Activity Relationship Worksheet yang ada, kemudian dibuatlah Activity Relationship Diagram yang ditunjukkan pada Gambar 5.9.
Gambar 5.8 Activity Relationship Diagram
Setelah diketahui tingkat keterkaitan antar fasilitas pada industri Dynamic Compression Plate (DCP), kemudian dibuat block plan layout berdasarkan ARC dan ARD yang telah dibuat. Dibuat 2 alternatif rancangan Block Plan Layout, dimana satu rancangan didasarkan pada kondisi dan bentuk bangunan saat ini sedangkan rancangan yang lain merupakan usulan baru. Block plan layout ditunjukkan pada Gambar 5.9 dan Gambar 5.10.
Gambar 5.9 Block Plan Layout Untuk Kondisi Produksi Saat Ini
Gambar 5.10 Block Plan Layout Untuk Kondisi Produksi Baru
Sebelum menentukan luas area tiap fasilitas atau departemen, perlu diketahui terlebih dahulu kondisi penggunaan dan beberapa hal yang menjadi pertimbangan
1. Area receiving Area receiving berfungsi sebagai tempat penerimaan bahan baku berupa plat stainless steel, baik yang siap produksi maupun yang belum dipotong. Transportasi yang digunakan dalam proses penerimaan ini berupa mobil bak terbuka atau sejenisnya. Frekuensi penerimaan bahan baku dapat dikatakan tidak terlalu sering, hanya 1 kali atau 2 kali dalam 1 bulan, mengingat perkiraan kebutuhan bahan
Proses material handling yang diterapkan juga tidak menggunakan alat angkut khusus, hanya dengan manual atau tenaga manusia.
2. Gudang bahan baku Material yang disimpan dalam gudang bahan baku adalah plat stainless steel dengan ukuran 60 cm x 30 cm x 0,4 cm. Metode penyimpanan dengan floor plan atau produk hanya diletakkan di lantai dengan disusun bertumpuk. Dengan kondisi tersebut, kebutuhan luas ruang untuk gudang bahan baku tidak terlalu besar.
3. Gudang produk jadi Penyimpanan produk jadi dapat menggunakan sistem rak dikarenakan dimensi dan berat produk yang kecil. Produk disimpan berdasarkan jenisnya sebelum dikemas dan dikirim. Area gudang produk jadi juga mencakup gudang produk reject dan scrap serta area packing.
4. Gudang produk reject dan scrap Produk reject dan scrap akan dikumpulkan untuk nantinya diolah atau dilebur kembali. Penyimpanan produk reject dan scrap dapat menggunakan karung atau tong dan tidak memerlukan space yang besar sehingga dapat menjadi satu dengan gudang produk jadi atau area shipping.
5. Area shipping Area shipping tidak memerlukan space yang besar dikarenakan ukuran produk dan kemasan pengiriman yang kecil. Selain itu juga tidak menggunakan alat material handling khusus dalam pemindahan produk dari gudang jadi ke alat transportasi.
Ruangan yang diperlukan untuk area QC tidak besar dikarenakan produk yang diinspeksi berdimensi kecil dan proses inspeksi yang tidak rumit.
7. Area packing Produk jadi akan dikemas dengan plastik sebelum dikirim atau dijual kepada konsumen. Dengan kondisi tersebut, area packing tidak memerlukan ruangan khusus dan cukup dengan meja kerja dan perlengkapan tambahannya.
8. Ruang peralatan produksi Untuk menyimpan peralatan pendukung produksi seperti obeng, tang, dan peralatan lainnya dapat digunakan rak susun sehingga tidak memerlukan ruang khusus.
Luas area tiap departemen ditunjukkan pada Tabel 5.20 hingga Tabel
Tabel 5.20 Luas Area Fasilitas Gudang
Jumlah Luas No.
Nama Ruangan
Ruangan (m2)
1 Receiving 2 3 6 3 9 1 9 2 Gudang raw material
2 3 6 3 9 1 9 3 Gudang produk jadi
2 3 6 3 9 1 9 4 Gudang produk
1.5 1 1.5 0.75 2.25 1 2.25 reject
5 Shipping 2 3 6 3 9 1 9
Total
Jumlah Luas Lantai
Nama Ruangan
Ruangan (m2)
1 Area QC 1.5 1 1.5 0.75 2.25 1 2.25 2 Area Packaging
1.5 1 1.5 0.75 2.25 1 2.25 Ruang Peralatan 3 produksi
Tabel 5.22 Luas Area Fasilitas Pekerja
Luas No.
Luas+
Jumlah Lantai Ruangan
Ruangan (m2)
1 Kantor 3 4 12 6 18 1 18 2 Showroom
6 3 18 9 27 27 6 Area parkir
5.8 Tata Letak Peralatan Produksi
Peralatan produksi untuk pembuatan Dynamic Compression Plate (DCP) disusun berdasarkan proses atau fungsinya ( layout by process or function) dikarenakan proses produksi Dynamic Compression Plate (DCP) menggunakan sistem job shop. Produk yang dihasilkan memiliki banyak varian dan diproduksi dalam jumlah yang relatif kecil dengan permesinan yang sama. Sehingga susunan tata letak mesin yang sesuai digunakan dalam industri ini adalah tata letak berdasarkan proses ( process layout).
Mesin-mesin dalam proses produksi yang memiliki fungsi atau proses kerja yang sama dikelompokkan dalam satu area. Dengan demikian akan terdapat 3 area permesinan:
2. Area mesin gerinda untuk proses grinding
3. Area mesin gerinda untuk proses polishing and cleaning Konsep dari penataan mesin tersebut dapat dilihat pada Gambar 5.11.
Gambar 5.11 Konsep Penataan Mesin Produksi Dynamic Compression Plate (DCP)
5.9 Desain Area Fasilitas Pabrik
5.9.1 Area produksi
a. Proses machining dan cutting (3 m x 2,8 m)
Gambar 5.12 Gambaran Area Proses Machining dan Cutting
(skala 1:56)
Gambar 5.13 Gambaran Area Proses Grinding (skala 1:25)
c. Proses polishing and cleaning (1,5 m x 1 m)
Gambar 5.14 Gambaran Area Proses Polishing and Cleaning
(skala 1:25)
d. Area QC (1,5 m x 1,5 m)
Gambar 5.15 Gambaran Area QC (skala 1:50) Gambar 5.15 Gambaran Area QC (skala 1:50)
Gambar 5.16 Gambaran Area Packing (skala 1:50)
5.9.2 Area pergudangan
a. Gudang bahan baku (3 m x 3 m)
Gambar 5.17 Gambaran Gudang Bahan Baku (skala 1:50) Gambar 5.17 Gambaran Gudang Bahan Baku (skala 1:50)
Gambar 5.18 Gambaran Gudang Produk Jadi dan Gudang Scrap and Reject (skala 1:55)
5.10 Tata Letak Akhir
Dikembangkan tata letak fasilitas industri Dynamic Compression Plate (DCP) berdasarkan Activity Relationship Chart (ARC), Activity Relationship Diagram (ARD), block plan layout, serta penentuan jumlah mesin dan luas area tiap fasilitas.
5.10.1 Tata letak akhir untuk kondisi saat ini Pada tata letak ini luas area produksi didasarkan pada kondisi perusahaan saat ini dimana jumlah setiap mesin yang digunakan untuk proses produksi adalah 1 unit. Tata letak fasilitas ditampilkan pada Gambar 5.19.
Gambar 5.19 Usulan Tata Letak Pabrik Untuk Kondisi Produksi Saat Ini
(skala 1:220)
Bila mengacu pada kondisi bangunan saat ini seperti pada Gambar 5.4 maka terdapat penambahan bangunan untuk mendukung terwujudnya tata letak seperti pada Gambar 5.18, seperti showroom, ruang mesin, gudang bahan baku, area receiving, dan musholla. Ruang mesin merupakan ruangan tempat peletakan mesin-mesin dan peralatan yang tidak digunakan pada proses produksi dynamic compression plate, dikarenakan saat ini terdapat beberapa mesin, seperti mesin bubut dan mesin bor, dan peralatan di ruang produksi. Gudang produk jadi, gudang reject dan scrap, area packing, dan area shipping termasuk satu bangunan dengan area produksi dikarenakan space yang masih mencukupi. Tabel 5.23 menunjukkan luas area dan dimensi setiap ruangan pada tata letak tersebut.
Tabel 5.23 Luas Area Setiap Ruangan Untuk Kondisi Saat Ini
Ukuran Luas
No.
Nama Ruangan
P (m) L (m) (m2)
5 Area karyawan
6 6 36
6 Area parkir
10 6 60
7 Area produksi
10 6 60
8 Receiving
9 Gudang raw material
10 Area mesin
5.10.2 Tata letak akhir untuk kondisi pengembangan Untuk tata letak kondisi pengembangan didasarkan pada luas area seperti pada perhitungan Tabel 5.18. Tata letak fasilitas ditampilkan pada Gambar 5.20
Gambar 5.20 Usulan Tata Letak Pengembangan Pabrik (skala 1:216)
Dalam usulan tata leta pada Gambar 5.19, area produksi mengalami perluasan hingga dua kali lipat dari kondisi semula, menjadi seluas 135 m 2 (10 m x 13,5 m). Ukuran tersebut telah termasuk penambahan allowance untuk aisle atau gang antar mesin selebar 1 meter atau sekitar 3 ft dikarenakan material handling yang digunakan hanya tenaga manusia, seperti yang disebutkan Tompkins dkk. (1984). Area produksi memuat 12 area machining dan cutting, 1 area grinding, 2 area polishing and cleaning, dan 1 rak peralatan produksi. Sedangkan area gudang produk jadi, gudang produk reject, area QC, area packing, dan area shipping menjadi satu ruangan. Tabel 5.24 menunjukkan luas area dan dimensi setiap ruangan pada tata letak tersebut.
Tabel 5.24 Luas Setiap Ruangan Untuk Kondisi Pengembangan
Ukuran Luas No.
Nama Ruangan
P (m) L (m) (m2)
1 Kantor 3 6 18 2 Showroom
3 6 18 3 Toilet (2)
4 3.4 13.6 4 Musholla
4 4.5 18 5 Area karyawan
6 6 36 6 Area parkir
10 6 60 7 Area produksi
10 13.5 135 8 Receiving
3 3 9 9 Gudang raw material
3 3 9 10 Area mesin
4 3 12 Gudang jadi, packing,
11 shipping, QC 3.7 6. 22.2
Total
5.11 Perencanaan Produksi
5.11.1 Penjadwalan produksi Untuk mendukung proses produksi dynamic compression plate, perlu dilakukan penjadwalan produksi agar waktu produksi tidak melebihi dari jam kerja efektif yang ada serta mampu
Time (SPT) untuk menentukan penjadwalan produksi atau penugasan kerja pada tiap mesin. Digunakan metode Shortest Processing Time (SPT) dikarenakan:
a. Menghasilkan total waktu penyelesaian seluruh produk yang paling rendah jika dibandingkan dengan metode lain.
b. Setiap jenis produk atau job memiliki due date penyelesaian yang sama, yaitu 6 hari.
Perhitungan penjadwalan dilakukan dalam enam alternatif batch produksi, dengan mengacu pada waktu permesinan dan jumlah mesin. Penentuan jumlah batch didasarkan dari bilangan faktorial dari 20, yang merupakan target produksi setiap jenis produk. Perhitungan penjadwalan produksi terdapat pada Lampiran
8, sedangkan hasil perhitungan disajikan pada Tabel 5.25.
Tabel 5.25 Penjadwalan Produksi
Frekuensi Pemindahan Bahan Penjadwalan Total Waktu Penyelesaian Grinding Polishing 1 Polishing 2 CNC – Grinder Grinder – Polisher Total
Rata-Rata Waktu Tunggu Produk
* Untuk 1 batch memiliki ukuran lot sejumlah 20 unit produk/jenis/batch. Untuk 2 batch memiliki ukuran lot sejumlah 10 unit produk/jenis/batch. Untuk 4 batch memiliki ukuran lot sejumlah 5 unit produk/jenis/batch. Untuk 5 batch memiliki ukuran lot sejumlah 4 unit produk/jenis/batch. Untuk 10 batch memiliki ukuran lot sejumlah 2 unit produk/jenis/batch. Untuk 20 batch memiliki ukuran lot sejumlah 1 unit produk/jenis/batch.
penjadwalan dengan 1 batch memiliki total waktu penyelesaian produk yang melebihi jam kerja mesin tersedia, sehingga penjadwalan tersebut tidak dapat digunakan. Semakin banyak batch yang digunakan dalam perhitungan penjadwalan, makin cepat seluruh produk selesai diproduksi.
Selain total waktu penyelesaian produk, juga dapat diketahui waktu tunggu produk dalam proses poduksi dan juga frekuensi pemindahan material dari satu mesin ke mesin berikutnya. Untuk rata-rata waktu tunggu produk dihitung pada proses grinding dan polishing and cleaning, sedangkan pada proses dengan mesin CNC Milling tidak dilakukan perhitungan karena merupakan proses paling awal. Untuk rata-rata waktu tunggu produk pada proses grinding mengalami pertambahan sesuai bertambahnya jumlah batch. Hal tersebut dikarenakan terjadi bottleneck akibat perbedaan jumlah mesin CNC Milling dan mesin gerinda yang cukup signifikan, sehingga produk dari mesin CNC Milling akan menumpuk di mesin gerinda. Makin sering frekuensi kedatangan produk di mesin gerinda, makin banyak produk yang menumpuk, yang mengakibatkan waktu tunggu produk makin tinggi. Untuk waktu tunggu produk pada proses polishing and cleaning tidak sebesar pada proses grinding karena jumlah mesin yang digunakan lebih banyak, yaitu 2 unit.
Peningkatan juga terjadi pada frekuensi pemindahan material antar mesin. Perpindahan material terjadi pada mesin CNC Milling ke mesin gerinda untuk proses grinding, serta dari proses grinding ke proses polishing and cleaning. Makin besar jumlah batch dalam penjadwalan, makin tinggi frekuesi pemindahan material antar mesin karena lot size yang semakin kecil. Dari hasil perhitungan dapat diketahui bahwa penjadwalan dengan 10 batch dan 20 batch memiliki frekuensi pemindahan material yang tinggi, yaitu 170 dan Peningkatan juga terjadi pada frekuensi pemindahan material antar mesin. Perpindahan material terjadi pada mesin CNC Milling ke mesin gerinda untuk proses grinding, serta dari proses grinding ke proses polishing and cleaning. Makin besar jumlah batch dalam penjadwalan, makin tinggi frekuesi pemindahan material antar mesin karena lot size yang semakin kecil. Dari hasil perhitungan dapat diketahui bahwa penjadwalan dengan 10 batch dan 20 batch memiliki frekuensi pemindahan material yang tinggi, yaitu 170 dan
10 jam antara penjadwalan 2 batch dengan 5 batch. Selain itu, dimensi produk yang kecil tidak terlalu bermasalah pada proses material handling. Penjadwalan 5 batch juga memiliki rata-rata waktu tunggu produk yang besar, sehingga solusi untuk mengurangi rata-rata waktu tunggu, terutama pada proses grinding, adalah dengan menambah jumlah mesin sehingga pendistribusian produk antar proses menjadi lebih lancar dan juga dapat memperpendek total waktu penyelesaian produk.
5.11.2 Kebutuhan tenaga kerja Untuk memenuhi target produksi tiap minggu dan jam kerja efektif, dalam 1 hari produksi digunakan 3 shift kerja, yang ditampilkan pada Tabel 5.28.
Tabel 5.26 Jadwal Shift Kerja
Jadwal shift
Jam kerja
I 08.00 – 16.00
II 16.00 – 24.00
II 24.00 – 08.00
Tabel 5.27 Kebutuhan Tenaga Kerja
Kebutuhan Tenaga Kerja
1 3 Polishing and cleaning
Warehousing & Packing
Total
Untuk karyawan bagian QC, administrasi, desain, warehousing dan packing hanya bekerja selama 1 shift, yaitu pada pukul 8.00 hingga pukul 16.00.
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dan pembahasan pada Bab V, dapat diambil beberapa kesimpulan, antara lain:
1. Proses produksi Dynamic Compression Plate (DCP) terdiri dari 4 tahap, yaitu proses machining, proses cutting, proses grinding, dan proses polishing and cleaning.
2. Mesin yang digunakan dalam proses produksi Dynamic Compression Plate terdiri dari 2 jenis, berupa mesin CNC Milling untuk proses machining dan cutting, mesin gerinda untuk proses grinding dan proses polishing and cleaning. Yang membedakan mesin gerinda pada proses grinding dan proses polishing and cleaning adalah pada proses polishing and cleaning mata pisau mesin gerinda diganti dengan bahan kain untuk menghaluskan produk.
3. Lama waktu proses machining berbanding lurus dengan jumlah lubang pada produk. Untuk lama waktu proses cutting berbanding lurus dengan panjang produk. Sedangkan untuk proses grinding dan polishing lama waktu proses berbanding lurus dengan luas permukaan produk.
4. Dalam satu minggu terdapat 6 hari kerja. Untuk kapasitas produksi Dynamic Compression Plate saat ini adalah 8 unit produk setiap minggunya dengan 8 jam kerja. Sedangkan untuk 14 jam kerja, kapasitas produksi perusahaan adalah 15 unit produk dengan setiap jenis produk diproduksi antara 1 dan 2 unit produk. Kapasitas produksi untuk
24 jam kerja adalah 24 unit produk, dengan jumlah produksi tiap jenis produk antara 2 dan 3 unit produk.
5. Untuk memenuhi target produksi yang diinginkan pemilik industri, sebesar 200 unit produk setiap minggu, diperlukan penyesuaian jumlah mesin dari jumlah yang ada saat ini yaitu 1 unit setiap jenis mesinnya.
memenuhi target produksi adalah 12 unit mesin CNC Milling, 1 unit mesin gerinda untuk proses grinding, dan 2 unit mesin gerinda untuk proses polishing and cleaning.
6. Penataan mesin pada proses produksi dynamic compression plate adalah tata letak berdasarkan proses (layout by process) dikarenakan produk yang dihasilkan memiliki banyak varian dan diproduksi dalam jumlah yang relatif kecil dengan permesinan yang sama.
7. Berdasarkan hasil usulan tata letak, luas area bangunan untuk usulan tata letak kondisi saat ini sebesar 253,6 m 2 . Sedangkan untuk usulan tata letak kondisi pengembangan memiliki luas area bangunan sebesar 350,8
8. Penjadwalan produksi menggunakan metode Shortest Processing Time (SPT) karena menghasilkan total waktu penyelesaian seluruh produk yang paling singkat. Selain itu metode SPT sesuai dengan kondisi produksi perusahaan. Penjadwalan dihitung dalam enam alternatif, penjadwalan 1 batch, 2 batch, 4 batch, 5 batch, 10 batch, dan 20 batch. Semakin banyak batch yang digunakan dalam perhitungan penjadwalan, makin cepat seluruh produk selesai diproduksi. Selain total waktu penyelesaian produk, juga dapat diketahui waktu tunggu produk dalam proses poduksi dan juga frekuensi pemindahan material dari satu mesin ke mesin berikutnya. Rata-rata waktu tunggu produk pada proses grinding meningkat sesuai bertambahnya jumlah batch. Peningkatan juga terjadi pada frekuensi perpindahan material antar mesin seiring bertambahnya jumlah batch. Berdasarkan hasil perhitungan dan pembahasan, penjadwalan yang diusulkan untuk diterapkan adalah penjadwalan dengan 5 batch, dengan total waktu penyelesaian produk 93,61 jam. Solusi yang diusulkan untuk mengurangi rata-rata waktu tunggu produk terutama pada proses grinding, adalah dengan menambah jumlah mesin sehingga pendistribusian produk antar proses menjadi 8. Penjadwalan produksi menggunakan metode Shortest Processing Time (SPT) karena menghasilkan total waktu penyelesaian seluruh produk yang paling singkat. Selain itu metode SPT sesuai dengan kondisi produksi perusahaan. Penjadwalan dihitung dalam enam alternatif, penjadwalan 1 batch, 2 batch, 4 batch, 5 batch, 10 batch, dan 20 batch. Semakin banyak batch yang digunakan dalam perhitungan penjadwalan, makin cepat seluruh produk selesai diproduksi. Selain total waktu penyelesaian produk, juga dapat diketahui waktu tunggu produk dalam proses poduksi dan juga frekuensi pemindahan material dari satu mesin ke mesin berikutnya. Rata-rata waktu tunggu produk pada proses grinding meningkat sesuai bertambahnya jumlah batch. Peningkatan juga terjadi pada frekuensi perpindahan material antar mesin seiring bertambahnya jumlah batch. Berdasarkan hasil perhitungan dan pembahasan, penjadwalan yang diusulkan untuk diterapkan adalah penjadwalan dengan 5 batch, dengan total waktu penyelesaian produk 93,61 jam. Solusi yang diusulkan untuk mengurangi rata-rata waktu tunggu produk terutama pada proses grinding, adalah dengan menambah jumlah mesin sehingga pendistribusian produk antar proses menjadi
9. Rancangan tata letak pabrik pembuatan dynamic compression plate (DCP) telah dapat dibuat.
6.2 Saran
1. Untuk kondisi saat ini, perusahaan dapat memilih jam kerja setiap harinya berdasarkan hasil perhitungan kapasitas perusahaan saat ini sesuai target yang diinginkan.
2. Untuk pengembangan pada target produksi yang diharapkan, perlu dipertimbangkan juga mengenai biaya dan kemampuan perusahaan sendiri sehingga nantinya tidak akan memberatkan perusahaan.
3. Untuk penelitian selanjutnya, dapat disertakan perhitungan biaya dalam pengembangan perusahaan. Selain itu juga dalam penjadwalan dan penentuan kapasitas, dapat mengikutsertakan seluruh jenis produk dynamic compression plate dalam perhitungannya untuk mengetahui pengembangan kapasitas dan penjadwalannya. Selain itu dapat juga dilakukan evaluasi mengenai tata letak produksi dan alternatif pengembangan dan perubahannya.