Perbaikan Aliran Proses Produksi dari Aspek Tata Cara Kerja dan Tata Letak Pabrik dengan Metode Value Stream Mapping (Studi Kasus PT. X)

PERBAIKAN ALIRAN PROSES PRODUKSI DARI ASPEK
TATA CARA KERJA DAN TATA LETAK PABRIK DENGAN
METODE VALUE STREAM MAPPING (Studi Kasus PT. X)

GIOVANNI DWI ATMAJA

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2015

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN
SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Perbaikan Aliran
Proses Produksi dari Aspek Tata Cara Kerja dan Tata Letak Pabrik dengan
Metode Value Stream Mapping (Studi Kasus PT. X) adalah benar karya saya
dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun
kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip
dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah
disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir

skripsi ini.
Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut
Pertanian Bogor.
Bogor, Januari 2015
Giovanni Dwi Atmaja
NIM F34100127

ABSTRAK
GIOVANNI DWI ATMAJA. Perbaikan Aliran Proses Produksi dari Aspek Tata
Cara Kerja dan Tata Letak Pabrik dengan Metode Value Stream Mapping (Studi
Kasus PT. X). Dibimbing oleh MACHFUD dan AMINUDIN SOETARA.
Efektivitas dan efisiensi aliran proses produksi dapat dicapai dengan
mengeliminasi waste yang teridentifikasi pada aliran proses. Value Stream
Mapping (VSM) merupakan sebuah metode dasar pada lean manufacturing
system untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi waste. Tujuan dari penelitian
ini adalah melakukan perbaikan aliran proses produksi pada PT. X dari aspek tata
cara kerja dan tata letak pabrik, sehingga efektivitas dan efisiensinya dapat
ditingkatkan. Penelitian ini dilakukan dalam beberapa tahap penting, yakni
pemilihan jenis produk untuk diamati, pembuatan VSM kondisi saat ini terhadap
produk terpilih, analisis perbaikan VSM kondisi saat ini, dan kemudian

pembuatan VSM kondisi yang akan datang. Hasil penggambaran diagram VSM
pada kondisi saat ini menunjukkan lead time produksi untuk jenis produk yang
diamati adalah 17 jam 53 menit dan 52 detik, dengan persentase rata-rata
pemberian nilai tambahnya sebesar 56,87%. Setelah dilakukan analisis perbaikan
didapatkan pengurangan nilai lead time sebesar 13,16%, dan peningkatan
persentase waktu pemberian nilai tambah menjadi sebesar 60,26%.
Kata kunci: eliminasi waste, lead time, lean, perbaikan berkelanjutan, value
stream mapping

ABSTRACT
GIOVANNI DWI ATMAJA. Production Flow Improvement from Work
Procedure and Factory Layout Aspect Using Value Stream Mapping: a case study.
Supervised by MACHFUD and AMINUDIN SOETARA.
Effectivity and efficiency of production flow can be achieved by
eliminating identified waste in the flow process. Value stream mapping is a
fundamental tool in lean manufacturing system to identify and eliminate waste.
The objective of this research is to analyze the production flow in PT. X from the
work procedure and factory layout aspect, so that the effectivity and efficiency of
the flow process can be improved continuously. This research consists of several
important steps; choosing a product to be observed, making the current state VSM

for the chosen product, analyzing the current state VSM, and then making the
future state VSM. The depiction of current state VSM shows that the production
lead time for the observed product is 17 hours 53 minutes and 52 seconds, with
the percentage of value added time counted 56,87%. The result of improvement
analysis in this research shows a reduction of production lead time for 13,16%,
and also an improvement of value added time percentage to 60,26%.
Keywords: continuous improvement, lead time, lean, value stream mapping, waste
elimination

PERBAIKAN ALIRAN PROSES PRODUKSI DARI ASPEK
TATA CARA KERJA DAN TATA LETAK PABRIK DENGAN
METODE VALUE STREAM MAPPING (Studi Kasus PT. X)

GIOVANNI DWI ATMAJA

Skripsi
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknologi Pertanian
pada
Departemen Teknologi Industri Pertanian

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2015

Judul Skripsi : Perbaikan Aliran Proses Produksi dari Aspek Tata Cara Kerja dan
Tata Letak Pabrik dengan Metode Value Stream Mapping (Studi
Kasus PT. X)
Nama
: Giovanni Dwi Atmaja
NIM
: F34100127

Disetujui oleh

Prof Dr Ir Machfud, MS
Pembimbing I

Ir Aminudin Soetara, MM
Pembimbing II

Diketahui oleh

Prof Dr Ir Nastiti Siswi Indrasti
Ketua Departemen

Tanggal Lulus:

PRAKATA
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan YME atas segala karuniaNya sehingga penyusunan skripsi berjudul “Perbaikan Aliran Proses Produksi
dari Aspek Tata Cara Kerja dan Tata Letak Pabrik dengan Metode Value Stream
Mapping (Studi Kasus PT. X)” ini berhasil diselesaikan. Tema yang dipilih dalam
penelitian yang dilaksanakan sejak bulan Februari 2014 ini adalah mengenai
perbaikan aliran proses produksi.
Penulis menyampaikan terima kasih dan penghargaan teristimewa kepada:
1. Prof Dr Ir Machfud, MS, selaku Pembimbing Akademik atas perhatian dan
bimbingannya selama penelitian dan penyelesaian skripsi
2. Ir Aminudin Soetara, MM, selaku Pembimbing II atas bimbingan dan

pengenalannya terhadap lean manufacturing system
3. Kedua orang tua; Bapak Emanuel Tunggul Praseno dan Ibu Maria Marwanti,
yang selalu memberikan dukungan selama ini
4. Dr Ir Hartrisari Hardjomidjojo, DEA, selaku dosen penguji atas saran dan
masukannya terhadap skripsi ini
5. Bapak Suwito, selaku Pembimbing Lapangan atas segala saran dan
bantuannya selama penelitian
6. Teman-teman TIN 47 atas kebersamaannya selama menjalani kuliah
7. Seluruh sanak dan kerabat yang tidak bisa disebutkan satu-persatu.
Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.

Bogor, Januari 2015
Giovanni Dwi Atmaja

DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL

x

DAFTAR GAMBAR

x

DAFTAR LAMPIRAN

x

PENDAHULUAN

1

Latar Belakang

1

Tujuan Penelitian

2

Ruang Lingkup Penelitian

2

TINJAUAN PUSTAKA

2

METODE PENELITIAN

4

Lokasi dan Waktu Penelitian

6

Jenis dan Sumber Data

6

Metode Analisis Data

6

HASIL DAN PEMBAHASAN

8

Pemilihan Jenis Produk

8

Penggambaran VSM Kondisi Saat Ini

8

Perhitungan Lead Time Kumulatif

10

Analisis Value Stream Kondisi Saat Ini dari Aspek Tata Cara Kerja

12

Perbaikan dari Aspek Tata Cara Kerja

14

Analisis Value Stream Kondisi Saat Ini dari Aspek Tata Letak Pabrik

17

Perbaikan dari Aspek Tata Letak Pabrik

18

Perhitungan Hasil Perbaikan terhadap Lead Time Kondisi Saat Ini

18

SIMPULAN DAN SARAN

20

Simpulan

20

Saran

20

DAFTAR PUSTAKA

21

LAMPIRAN

23

RIWAYAT HIDUP

46

DAFTAR TABEL
1
2

Definisi value dari konsumen dalam aktivitas di pabrik
Rangkuman hasil analisis perbaikan dari aspek tata cara kerja

12
17

DAFTAR GAMBAR
1 Diagram alir metode penelitian
2 Meranti doors model A
3 Susunan komponen core, outer, dan end cap
4 Gambaran umum current state VSM produk model A
5 Current state VSM proses produksi meranti doors model A
6 Skema aktivitas mesin X-cut
7 Skema aktivitas mesin Spindle
8 Skema aktivitas mesin Panel Saw
9 Future state VSM proses produksi meranti doors model A

5
9
9
10
11
15
15
16
19

DAFTAR LAMPIRAN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Perhitungan estimasi penggunaan bahan
Data hasil pengukuran cycle time dan setup time
Data hasil pengukuran waktu transportasi dan estimasi setelah perbaikan
Timeline perhitungan lead time kumulatif
Data pengamatan tata cara kerja
Data pengukuran waktu aktivitas pemberian nilai tambah
Waktu transportasi proses produksi meranti doors model A
Tata letak pabrik pembuatan komponen kondisi saat ini
Rancangan ulang tata letak pabrik pembuatan komponen
Persentase waktu pemberian nilai tambah masing-masing proses
Timeline perhitungan estimasi lead time kumulatif hasil perbaikan

23
24
29
30
31
37
39
41
42
43
45

1

PENDAHULUAN
Latar Belakang
Proses produksi adalah kegiatan utama pada industri yang berorientasi
pada nilai tambah. Kegiatan proses produksi merupakan aliran proses pemberian
nilai tambah yang dilalui oleh bahan sampai menjadi produk akhir yang akan
dibeli oleh konsumen. Rancangan aliran proses produksi berpengaruh terhadap
produktivitas proses, biaya operasional produksi, sistem keamanan kerja, lead
time produksi, begitupun juga dengan kualitas produk yang dihasilkan. Aliran
proses produksi yang baik adalah aliran proses produksi yang optimum terhadap
aspek-aspek tersebut. Oleh karena itu, perlu dilakukan perbaikan yang
berkelanjutan terhadap aliran proses produksi sehingga efektivitas dan efisiensi
dari aliran proses produksi dapat terus ditingkatkan.
Lean manufacturing merupakan filosofi yang sedang dikembangkan pada
banyak industri. Lean manufacturing berprinsip pada eliminasi waste yang
terdapat pada proses penghantaran nilai kepada konsumen, terutama pada proses
produksi. Waste yang dimaksud adalah segala hal yang terjadi yang tidak
memberikan nilai pada produk, sedangkan nilai yang dimaksud adalah hal spesifik
yang dihargai oleh konsumen dari produk.
Perbaikan pada aliran proses produksi dapat dilakukan dari berbagai aspek.
Tata cara kerja dan tata letak pabrik merupakan dua dari beberapa aspek yang
dapat dikaji untuk melakukan perbaikan aliran proses produksi. Salah satu metode
dasar pada lean manufacturing yang dapat digunakan untuk melakukan perbaikan
aliran proses produksi yang mencakup aspek-aspek tersebut adalah Value Stream
Mapping (VSM).
VSM merupakan suatu teknik atau metode dari lean manufacturing system yang
efektif dalam mengidentifikasi waste didalam aliran proses produksi. VSM adalah
suatu gambaran pemetaan aliran material dan informasi dari suatu proses produksi
(Apel et al. 2007; Rosienkiewicz 2012). Tujuan dari pemetaan VSM adalah untuk
mengidentifikasi aktivitas-aktivitas yang memberikan nilai dan mengeliminasi
aktivitas lain yang tidak memberikan nilai pada suatu aliran proses produksi
(Goriwondo et al. 2011).
Penerapan VSM merupakan langkah yang dapat menjamin pengembangan
yang berkelanjutan. Penerapan VSM secara umum terbagi kedalam 4 langkah
umum, yakni analisis terhadap produk atau famili produk yang bersangkutan,
pembuatan Current State VSM, pembuatan Future State VSM, dan
pengembangan rencana tindakan untuk membuat future state menjadi current
state yang baru (Apel et al. 2007). Keempat tahap tersebut merupakan tahap yang
bersifat siklik, yang berarti pengembangannya dapat dilakukan secara
berkelanjutan.
Tata cara kerja dan tata letak pabrik merupakan dua hal yang saling
berkaitan, terutama dalam membuat aliran proses produksi yang efisien.
Pengaturan tata cara kerja dan tata letak pabrik yang baik akan menunjang
aktivitas-aktivitas yang memberikan nilai tambah dan dapat mengurangi aktivitasaktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. Kajian terhadap kedua aspek ini
merupakan kajian yang strategis dalam penerapan model VSM, sehingga bisa

2
didapatkan aliran proses produksi yang lebih efisien baik dari segi waktu, tenaga
kerja, dan biaya.
Berdasarkan uraian yang telah disampaikan dalam latar belakang, maka
penelitian ini merumuskan masalah penelitian sebagai berikut:
1. Sejauh mana value stream mapping dapat mengidentifikasi waste, dari
aspek tata cara kerja dan tata letak pabrik, yang terdapat dalam aliran
proses produksi di PT. X?
2. Sejauh mana perbaikan dari aspek tata cara kerja dan tata letak pabrik
yang dapat dilakukan dari penerapan model value stream mapping?

Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian yang ingin dicapai adalah sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi waste yang berkaitan dengan tata cara kerja dan tata
letak pabrik kerja pada aliran proses produksi di PT. X
2. Melakukan rancangan perbaikan aliran proses produksi di PT. X dari
aspek tata cara kerja dan tata letak pabrik melalui penerapan metode VSM

Ruang Lingkup Penelitian
Penelitian ini mencakup pemetaan aliran proses produksi terhadap 1 jenis
produk yang dipilih berdasarkan tingkat keseringan produksinya. Identifikasi
waste dan analisis implementasi perbaikannya dilakukan dari aspek tata cara kerja
dan tata letak pabrik. Pada aspek tata letak pabrik dilakukan kajian terhadap waktu
transportasi bahan yang terjadi antar proses Pada aspek tata cara kerja dilakukan
kajian terhadap penggolongan aktivitas yang memberikan nilai tambah dan yang
tidak memberikan nilai tambah yang terjadi pada setiap proses.
Analisis perbaikan yang dilakukan melalui VSM dilakukan dari aspek tata
cara kerja dan tata letak pabrik. Analisis dilakukan dengan tujuan utama untuk
mengurangi lead time produksi, dan meningkatkan efisiensi setiap proses, dengan
mengeliminasi waste yang teridentifikasi.

TINJAUAN PUSTAKA
Lean manufacturing system merupakan sebuah filosofi manufaktur yang
berprinsip pada eliminasi waste. Segala bentuk keluaran yang terjadi selama
proses penghantaran value sampai kepada konsumen dikategorikan sebagai waste.
Menurut Liker dan Meier (2006) Lean manufacturing system mereduksi lama
waktu antara pemesanan oleh konsumen dan pengiriman pesanan tersebut (lead
time), dengan cara mengeliminasi waste yang tidak memberikan nilai. Proses lean
menghasilkan proses dengan lead time yang singkat, dengan kualitas yang tinggi,
dan dengan biaya yang relatif rendah sampai kepada konsumen. Secara spesifik
lean manufacturing system mengidentifikasi 8 aktivitas yang tergolong waste,
yakni kelebihan produksi, menunggu, transportasi WIP (work in progress),
pemrosesan yang tidak tepat, inventori yang berlebihan, pergerakan yang tidak

3
perlu oleh operator saat bekerja, cacat produksi, dan kreativitas pekerja yang tidak
termanfaatkan (Liker 2004). Menurut George (2002) banyak industri yang
melakukan pengembangan terhadap aktivitas pemberian nilai tambahnya, padahal
penghematan yang jauh lebih besar bisa didapat dari identifikasi dan eliminasi
waste.
Value Stream adalah semua aktivitas yang dibutuhkan pada suatu aliran
proses produksi, baik yang memberikan nilai tambah maupun yang tidak
memberikan nilai tambah. Nilai atau value tersebut ditentukan oleh konsumen
paling akhir dari produk yang dibuat (Womack dan Jones 1996). Value Stream
Mapping adalah sebuah metode kualitatif yang menggambarkan secara rinci
bagaimana seharusnya suatu aliran proses produksi berjalan agar membentuk
aliran yang efektif dan efisien (Rother dan Shook 1999). VSM memperlihatkan
hubungan antara aliran bahan dengan aliran informasi, selain itu VSM tidak hanya
membantu mengidentifikasi adanya waste, tetapi juga memperlihatkan sumber
waste tersebut.
Pemetaan VSM tidak dilakukan didalam satu peta aliran produksi untuk
semua jenis produk, melainkan dilakukan per jenis atau famili produk. Famili
produk merupakan kelompok produk yang melalui aliran proses produksi dan
peralatan proses produksi yang sama atau hampir sama. Menurut Duggan (2002)
dalam Nielsen (2008) produk yang berada dalam 1 famili produk setidaknya
memiliki kesamaan aliran proses dan peralatan proses sebesar 80%. PT. X
merupakan perusahaan yang memproduksi sangat banyak jenis produk.
Melakukan pemetaan semua jenis produk pada satu peta akan menjadi sangat
rumit, oleh karena itu identifikasi famili produk merupakan tahap awal yang harus
dilakukan dalam pembuatan VSM.
Setelah famili produk teridentifikasi tahap berikutnya yang harus
dilakukan adalah menggambar Current State Value Stream Mapping. Pemetaan
current state VSM ditujukan untuk menggambarkan secara jelas situasi aliran
proses produksi yang ada saat ini. Current state VSM merupakan basis
pengembangan yang akan dilakukan, oleh karena itu pemetaan ini perlu dilakukan
dengan pengamatan langsung untuk mengumpulkan informasi aktual (Chen dan
Meng 2010). Menurut Rother dan Shook (1999) pengertian terhadap keseluruhan
aliran proses merupakan hal yang menjadi tujuan utama pemetaan VSM, oleh
karena itu pemetaan current state VSM perlu dilakukan sendiri walaupun kajian
VSM dilakukan dalam tim.
Langkah berikutnya setelah menggambarkan current state VSM adalah
menggambarkan Future State Value Stream Mapping. Future state VSM
merupakan hasil analisis dari current state VSM (Gustavsson dan Marzec 2007).
Tujuan dari pemetaan VSM adalah untuk menggambarkan dan mengidentifikasi
sumber waste dan mengurangi atau bahkan mengeliminasinya dengan
mengimplementasikan future state VSM. Menurut Hines dan Rich (1997) terdapat
3 tipe aktivitas yang terjadi pada konteks produksi, yakni aktivitas memberikan
nilai tambah (value added activity), aktivitas tidak memberikan nilai tambah (nonvalue added activity), dan aktivitas tidak memberikan nilai tambah tapi diperlukan
(necessary non-value added activity). Diagram future state VSM menggambarkan
bagaimana suatu aliran proses produksi seharusnya berjalan, setelah
mengeliminasi atau mengurangi waste yang teridentifikasi. Future state VSM
merupakan basis dalam pembuatan perencanaan tindakan dalam membuat

4
perubahan aliran proses produksi menjadi lebih efisien (Abdulmalek dan Rajgopal
2006).
Diagram VSM, baik current state VSM maupun future state VSM,
digambarkan dengan simbol-simbol yang merupakan bahasa manufaktur. Simbolsimbol dalam VSM dapat dibagi kedalam 3 kategori, yakni simbol proses, simbol
informasi, dan simbol material (MITS 2010). Simbol-simbol pada VSM
merepresentasikan data aliran proses produksi. Salah satu simbol yang sangat
penting adalah process data box. Simbol ini mengandung data mengenai aliran
proses produksi yang diperlukan untuk menganalisis diagram VSM. Data yang
umumnya diperlukan diantaranya ialah waktu siklus, waktu setup, jumlah operator,
waktu keandalan alat, dan lain-lain.
Langkah terakhir setelah diagram future state VSM tergambarkan adalah
melakukan perencanaan tindakan untuk implementasi future state VSM.
Tindakan-tindakan implementasi harus fokus kepada perbaikan proses produksi
secara keseluruhan dengan cara mengurangi atau mengeliminasi waste. Tindakantindakan untuk implementasi future state VSM disajikan secara rinci dengan goal
yang dapat diukur. Setelah future state VSM diimplementasikan maka didapati
current state VSM yang baru, sehingga dapat dilakukan perbaikan secara
berkesinambungan.

METODE PENELITIAN
Perbaikan aliran proses produksi yang dikaji pada penelitian ini dilakukan
pada aspek tata cara kerja dan tata letak pabrik. Hal ini dilakukan dengan
mengidentifikasi aktivitas-aktivitas pada aliran proses produksi yang tergolong
memberikan nilai tambah, tidak memberikan nilai tambah, dan tidak memberikan
nilai tambah tapi diperlukan. Setelah teridentifikasi maka dapat dianalisis
perbaikan yang dapat dilakukan untuk mengurangi atau bahkan mengeliminasi
waste. Kajian terhadap waste dilakukan dari aspek tata cara kerja dan tata letak
pabrik. Pada aspek tata letak pabrik dilakukan kajian terhadap waktu transportasi
WIP, sedangkan pada aspek tata cara kerja dilakukan kajian prosedur tahapan
kerja.
Penelitian ini dilakukan dengan penerapan metode VSM yang secara
umum dilakukan dalam 4 tahap:
1. Memilih kelompok (famili) produk
2. Menggambar current state value stream mapping
3. Menganalisis current state VSM dari aspek tata cara kerja dan tata letak
pabrik untuk mengidentifikasi waste
4. Menggambar future state value stream mapping
Tahap-tahap penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 1.
Tahap pertama adalah pemilihan famili produk untuk dikaji. Pengkajian
dilakukan terhadap 1 jenis produk. Famili produk yang dipilih adalah famili
produk yang frekuensi produksinya paling tinggi pada PT.X. Hal yang pertama
dilakukan adalah pengelompokkan jenis-jenis produk yang diproduksi oleh PT. X.
Pengelompokkan jenis produk kedalam famili produk didasarkan pada tingkat
kesamaan tahapan proses produksinya. Jenis produk dengan tingkat kesamaan

5
tahapan proses produksi sebanyak 80% dikelompokkan kedalam satu famili.
Setelah itu dipilih famili produk dengan frekuensi produksi paling tinggi
berdasarkan data pesanan yang masuk ke PT. X.

Gambar 1 Diagram alir metode penelitian
Pada tahap kedua, yakni menggambar current state VSM, dilakukan
dengan pengamatan dan pengukuran langsung terhadap aliran proses produksi.
Pengukuran waktu untuk pengisian process data box dilakukan dengan alat
stopwatch. Data yang dikumpulkan dalam process data box antara lain ialah
jumlah operator, alat atau mesin yang digunakan, cycle time, setup time, ukuran
batch yang dikerjakan, dan setiap tahapan aktivitas yang terjadi disetiap prosesnya.
Data pengukuran waktu dilakukan sebanyak 3 kali perulangan. Berdasarkan
gambar current state VSM akan teridentifikasi aktivitas-aktivitas yang tidak
memberikan nilai tambah dan persentasenya terhadap total lead time.
Tahap selanjutnya dari penelitian ini adalah analisis terhadap current state
VSM. Analisis terhadap current state VSM dilakukan dengan tujuan untuk
mengurangi atau mengeliminasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah
(waste) yang teridentifikasi pada current state VSM. Proses analisis current state
VSM dilakukan dengan diskusi dengan ahli terkait baik dosen maupun dari pihak
PT. X. Analisis current state VSM selanjutnya dilakukan dengan mengeliminasi
waste yang dapat dilakukan untuk mengurangi lead time produksi.
Tahap yang terakhir adalah penggambaran future state VSM. Diagram
future state merupakan gambaran aliran proses produksi yang terjadi setelah
dilakukannya implementasi hasil analisis current state VSM. Future state VSM
digambar dengan data perhitungan setelah eliminasi waste.

6
Lokasi dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan di perusahaan PT. X yang terletak di Kecamatan
Gunung Putri, Kabupaten Bogor, Jawa Barat. Pengumpulan data langsung
dilakukan di factory plant, dan sudah dilaksanakan mulai bulan Februari 2014.

Jenis dan Sumber Data
Jenis data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer. Data
primer didapatkan dari pengamatan dan pengukuran langsung dengan alat bantu
stopwatch dan distance measuring wheel. Selain itu, data primer juga didapatkan
dari perhitungan matematis dengan formulasi logis yang didapatkan dari
pengamatan langsung.

Metode Analisis Data
Perhitungan Cycle Time dalam Batch
Proses produksi pada PT. X dilakukan dalam sistem batch, oleh karena itu
cycle time dihitung dalam ukuran batch. Perhitungan cycle time dalam ukuran
batch dibagi menjadi 3 jenis formulasi sesuai dengan sistem kerja mesin.
Jenis mesin yang pertama adalah jenis mesin yang prosesnya automatic 1 by 1.
Pada jenis mesin ini proses dalam mesinnya terjadi secara berkelanjutan, dengan
proses feeding yang dilakukan satu per satu. Formulasi cycle time untuk jenis
mesin ini ialah sebagai berikut.
�
=
+ n + setup time
Dimana :
m = waktu yang dihitung mulai dari penanganan satu piece bahan hingga
keluar dari mesin
n = waktu yang dihitung mulai dari satu piece bahan keluar dari mesin hingga
tersusun didalam palet
x = jumlah perulangan langkah yang dilakukan
Jenis mesin yang kedua adalah jenis mesin yang prosesnya rapid
automatic continuous. Pada jenis mesin ini proses dalam mesin dan proses
feeding-nya terjadi secara berkelanjutan, dengan kata lain proses penanganan awal
(feeding) hanya terhitung pada piece pertama. Formulasi cycle time untuk jenis
mesin ini ialah sebagai berikut.
�
= +
− 1 + setup time
Dimana :
p = waktu yang dihitung mulai dari penanganan satu piece bahan hingga
tersusun didalam palet
q = jeda waktu antara satu piece tersusun didalam palet hingga piece
berikutnya tersusun didalam palet
Jenis mesin yang ketiga adalah jenis mesin yang prosesnya manual 1 by 1.
Pada jenis mesin ini prosesnya berulang ketika satu piece sudah selesai ditangani.
Jenis mesin ini adalah jenis mesin yang biasanya ditangani hanya oleh 1 orang
operator. Formulasi cycle time untuk jenis mesin ini ialah sebagai berikut.
�
=
+ setup time

7
Perhitungan Lead Time Kumulatif
Lead time merupakan waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan proses
produksi suatu produk mulai dari pengolahan pesanan dari customer hingga
pengiriman kepada customer (Sayer dan Williams 2007). Lead time yang
dilakukan dalam penelitian ini dibatasi dari work order mulai diproses, hingga
work order selesai diproses. Perhitungan lead time kumulatif dilakukan dengan
penyusunan timeline proses produksi yang tersusun atas cycle time dan waktu
transportasi, dengan penyesuaian beberapa asumsi, yakni:
1. Batch produksi jenis produk yang diamati tidak dicampur dengan jenis
produk lain
2. Tidak ada aktivitas menunggu didepan mesin selama proses produksi jenis
produk yang diamati, yang disebabkan oleh proses produksi jenis produk
lain
3. Kinerja operator konstan sesuai waktu yang terukur saat pengamatan
4. Jalur transportasi forklift selalu melalui jalur terpendek dari titik awal
hingga titik tujuan
Perhitungan Value-added Time dalam Batch
Perhitungan waktu pemberian nilai tambah dalam batch terbagi menjadi 2
tipe sesuai dengan sistem kerja mesin. Seperti yang telah dijelaskan pada
perhitungan cycle time batch, terdapat 3 tipe sistem kerja mesin yakni automatic 1
by 1, rapid automatic continuous, dan manual 1 by 1.
Pada tipe automatic 1 by 1 dan manual 1 by 1, aktivitas pemberian nilai
tambahnya terjadi secara serial antara satu piece dengan piece lainnya.
Perhitungan waktu pemberian nilai tambah untuk kedua tipe ini diformulasikan
sebagai berikut.
�
�
�
=
Dimana :
v = waktu yang diukur saat terjadi aktivitas pemberian nilai tambah pada 1
piece bahan
Pada tipe rapid automatic continuous, aktivitas pemberian nilai tambahnya
terjadi terus tersambung dan paralel antara satu piece dengan piece berikutnya.
Perhitungan waktu pemberian nilai tambah untuk tipe ini diformulasikan sebagai
berikut.
�
�
�
=
�
− −
Dimana :
cycle time = hasil perhitungan cycle time dalam batch
Analisis Aktivitas didalam Proses
Pada pembuatan suatu produk terdapat beberapa proses yang harus dilalui
hingga produk memiliki value yang diinginkan oleh konsumen. Pada masingmasing proses tersebut terdiri dari beberapa langkah aktivitas yang merupakan
prosedur atau tata cara kerja. Inti dari setiap proses yang dilalui adalah proses
penambahan nilai tambah, akan tetapi pada umumnya sebagian besar aktivitas
yang dilakukan pada suatu proses merupakan aktivitas yang tidak termasuk
memberikan nilai tambah.
Aktivitas pemberian atau penambahan nilai tambah pada penelitian ini
didefinisikan sebagai aktivitas yang menghasilkan perubahan fisik pada bahan.

8
Perubahan fisik yang dimaksud adalah perubahan yang mengarah pada value yang
diinginkan oleh konsumen. Analisis ini dilakukan dalam beberapa tahap yang
dilakukan dengan bimbingan pembimbing lapangan, yakni penjabaran value yang
diinginkan konsumen, pendefinisian value kedalam bahasa aktivitas pabrik, dan
kemudian dibandingkan dengan setiap langkah aktivitas yang terjadi didalam
masing-masing proses.
Aktivitas yang tergolong tidak memberikan nilai tambah kemudian
diidentifikasi apakah aktivitas tersebut diperlukan atau tidak (waste). Identifikasi
ini didasarkan pada apakah aktivitas yang terjadi pada masing-masing proses
dapat diganti dengan aktivitas lain yang lebih efisien, atau dihilangkan dari tata
cara kerja dengan penambahan atau penggantian alat bantu yang menunjang
proses.
Analisis Transportasi Bahan
Transportasi bahan terjadi diantara masing-masing proses, yang sebagian
besar dilakukan dengan menggunakan alat bantu forklift. Transportasi yang terjadi
diantara proses ini memiliki pengaruh terhadap lead time. Analisis transportasi
bahan dilakukan dengan mengukur jarak dan waktu transportasi dari satu titik ke
titik tujuannya pada kondisi tata letak pabrik kondisi saat ini. Waktu transportasi
tersebut kemudian dibandingkan dengan waktu transportasi perkiraan dengan tata
letak pabrik yang telah disusun ulang. Susunan ulang tata letak pabrik dan data
terkait diambil dari penelitian praktik lapang terdahulu tentang analisis tata letak
pabrik di PT. X (Atmaja 2013).

HASIL DAN PEMBAHASAN
Pemilihan Jenis Produk
Berdasarkan data pengumpulan jenis produk diketahui bahwa PT. X
mengklasifikasikan produk kedalam 5 famili, yakni primed doors, meranti doors,
merbau doors, white oak doors, dan red oak doors. Masing-masing famili terdiri
dari ratusan jenis model dengan spesifikasi yang berbeda-beda.
Data produksi yang dilakukan oleh PT. X tidak dapat ditampilkan,
sehingga pemilihan jenis produk yang diamati hanya berdasarkan wawancara
dengan manajer terkait. Berdasarkan wawancara dengan narasumber, famili
produk meranti doors merupakan famili produk yang persentase produksinya
paling besar dibanding famili produk lain, sehingga kemudian dipilih satu jenis
produk dari famili produk meranti doors untuk dilakukan pengamatan, yakni
meranti doors model A. Gambar meranti doors model A dapat dilihat pada
Gambar 2.

Penggambaran VSM Kondisi Saat Ini
Produk model A memiliki 5 komponen utama, yakni 2 buah komponen
stile, 1 buah komponen top rail, 1 buah komponen bottom rail, dan 1 set glassbar.
Komponen-komponen tersebut memiliki alur proses produksi yang berbeda-beda,

9
kecuali untuk top rail dan bottom rail alur proses yang sama hanya berbeda
dimensinya. Masing-masing komponen tersebut terdiri dari beberapa komponen
penyusun yang lebih kecil, yakni core, outer, end cap dan veneer. Komponen core
merupakan komponen papan partikel yang berada diinti komponen stile, top rail
dan bottom rail. Komponen outer dan end cap merupakan komponen kayu
meranti yang menutup bagian samping core. Komponen veneer merupakan
lapisan kayu yang menutup bagian atas dan bawah susunan core dan outer.
Gambar susunan komponen tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.
Top Rail
Glassbar
Stile

Bottom Rail
Gambar 2 Meranti doors model A

Outer

End cap
Core

Gambar 3 Susunan komponen core, outer, dan end cap
Secara umum proses pembuatan komponen-komponen tersebut dilakukan
pada factory A, dan kemudian dirakit menjadi pintu di factory D. Gambaran
umum VSM kondisi saat ini untuk produk model A dapat dilihat pada Gambar 4.
Keempat jenis komponen produk model A berjalan pada aliran proses
produksi secara paralel, kemudian setelah semua komponen telah selesai dibuat,
komponen-komponen tersebut dirakit menjadi pintu. Aliran proses perakitan
dilakukan dalam ukuran lot pengerjaan yang lebih kecil, yakni 25 buah pintu
dalam 1 palet. Aliran proses produksi pintu produk model A tergambar sebagai
current state VSM dapat dilihat pada Gambar 5.

10

1 month forecast

Monthly PO
(Purchase Order)

Production Control

Material Supplier

Customer

Shipping Plan

Monthly WO (Work Order)

Material Preparation
(Fac. A Line 1)

Laminating
(Fac. A Line 3)

Component Making
(Fac. Line 2)

Assembling
(Factory D)

Shipping

Gambar 4 Gambaran umum current state VSM produk model A
Pembuatan diagram VSM dilakukan pada kasus jadwal produksi
tertanggal 15 April 2014 dengan tanggal pengiriman 13 Mei 2014, yakni plan no.
Apr 15 A. Pada jadwal produksi ini terdapat total pesanan sebanyak 727 pintu
yang terbagi kedalam 24 jenis pintu berbeda, salah satunya ialah produk model A
sebanyak 75 buah. Perhitungan estimasi penggunaan bahan yang diperlukan untuk
membuat 75 buah produk model A dapat dilihat pada Lampiran 1.
Pada Gambar current state VSM (Gambar 5), tergambarkan secara rinci
tahapan proses yang dilalui dalam pembuatan meranti doors model A. Proses
produksinya digambarkan secara paralel terhadap komponen-komponen meranti
doors model A yang secara berurutan dari paralel paling atas ialah, komponen
stile, top rail, bottom rail, glassbar, dan kemudian keempat paralel tersambung ke
aliran proses assembling. Pada Gambar 5, dapat dilihat pada process data box
proses blanking, cutting, dan ripping pada paralel komponen top rail dan bottom
rail diisi dengan tanda “X”, yang maksudnya adalah output dari proses tersebut
sudah didapatkan dari proses pembuatan komponen stile. Pada proses pembuatan
komponen stile, dari 1 batang kayu bahan, output yang diperoleh tidak hanya
potongan komponen stile, melainkan juga potongan komponen top rail dan
bottom rail. Perhitungan estimasi hasil potongan ini dapat dilihat pada Lampiran 1
pada perhitungan bagian outer. Data pengamatan aktivitas yang terjadi pada
masing-masing proses dapat dilihat pada Lampiran 5.

Perhitungan Lead Time Kumulatif
Lead time tersusun dari setup time, cycle time, dan waktu transportasi.
Data pengukuran cycle time dan setup time dapat dilihat pada Lampiran 2, dan
data pengukuran waktu transportasi dapat dilihat pada Lampiran 3. Perhitungan
lead time kumulatif dilakukan dengan penggambaran timeline proses produksi,
karena proses pembuatan komponen-komponennya dilakukan secara paralel, pada
mesin-mesin yang ada pada PT. X. Perakitan komponen-komponen menjadi
produk jadi juga dilakukan secara paralel. mulai dari proses cramping proses
produksinya dilakukan dalam ukuran lot 25 buah pintu per palet, sehingga 75
buah pintu yang diamati terbagi menjadi 3 batch.

Cutting

Laminating

Scheling (3)

Airframe (3)

Sanding
Sanding Machine

(4)

Veneering

Cut-to-finish

Hot press (4)

DET (4)

Boring+Moulding

Unprofiling

Cramping

(4)

Spindle (1)

Cramp-X (5)

Koch-bor & H22B2

Gambar 5 Current state VSM proses produksi meranti doors model A

Setup = 32"

Setup = 473"

Setup = 52"

Setup = 45"

Setup = 241"

Setup = 283"

Setup = 145"

Setup = 198"

C/t = 1081"

C/t = 10479"

C/t = 1936"

C/t = 2034"

C/t = 1522"

C/t = 1209"

C/t = 3645"

C/t = 2798"

V-A time = 525"

V-A time= 8206"

V-A time= 1763"

V-A time= 1907"

V-A time= 1265"

V-A time= 879"

V-A time= 1400"

V-A time= 1400"

Lot size = 10

Lot size = 150

Lot size = 150

Lot size = 150

Lot size = 150

Lot size = 150

Lot size = 150

Lot size = 75

Blanking

Cutting

Ripping

Hidromad1 (7)

X-cut (4)

Ripsaw (3)

Cut-to-finish
DET (4)

Setup = 132"

Setup = 55"

Setup = 431"

C/t = 712"

C/t = 1498"

C/t = 1296"

Setup = 482"

V-A time = 521"

V-A time = 76"

V-A time = 848"

C/t = 4948"

Lot size = 38

Lot size = 38

Lot size = 38

V-A time= 4296"
Lot size = 75

Cutting

Laminating

Scheling (3)

Airframe (3)

Sanding
Sanding Machine

(4)

Veneering
Hot press (4)

Moulding
Powermat2

(3)

Cutting

5in1

Panel Saw (2)

5in1 Machine

Unprofiling
(3)

Spindle (1)
Mal Glassbar
Manual (2)

Setup = 32"

Setup = 473"

Setup = 52"

Setup = 45"

Setup = 74"

Setup = 48"

Setup = 326"

Setup = 145"

C/t = 385"

C/t = 4742"

C/t = 678"

C/t = 1074"

C/t = 584"

C/t = 980"

C/t = 934"

C/t = 1245"

V-A time = 188"

V-A time= 3501"

V-A time = 529"

V-A time= 868"

V-A time = 502"

V-A time = 325"

V-A time = 592"

V-A time= 350"

Setup = 0"

Lot size= 2

Lot size = 75

Lot size = 75

Lot size = 75

Lot size = 75

Lot size = 75

Lot size = 75

Lot size = 75

C/t = 12300"
V-Atime= 0"

Blanking

Cutting

Ripping

Hidromad1 (7)

X-cut (4)

Ripsaw (3)

Setup = X

Setup = X

Setup = 431"

C/t = X

C/t = X

C/t = 982"

V-A time = X

V-A time = X

V-A time= 544"

Lot size = X

Lot size = X

Lot size = 38

Lot size = 75

Glassing
Manual (2)
Setup = 186"
C/t = 23411"

Cutting

Laminating

Scheling (3)

Airframe (3)

Sanding
Sanding Machine

(4)

Veneering
Hot press (4)

Moulding
Powermat2

(3)

Cutting

5in1

Panel Saw (2)

5in1 Machine

(3)

Unprofiling

V-Atime=19575"

Spindle (1)

Lot size = 75

Setup = 32"

Setup = 473"

Setup = 52"

Setup = 45"

Setup = 74"

Setup = 48"

Setup = 326"

Setup = 145"

C/t = 382"

C/t = 3158"

C/t = 678"

C/t = 1074"

C/t = 584"

C/t = 980"

C/t = 934"

C/t = 1245"

V-A time = 210"

V-A time= 2054"

V-A time = 529"

V-A time= 868"

V-A time = 502"

V-A time = 375"

V-A time = 592"

V-A time= 350"

Lot size = 75

Lot size = 75

Lot size = 75

Lot size = 75

Lot size = 75

Lot size = 75

Lot size = 75

Lot size = 4

Finishing
Manual (2)
Setup = 0"

Blanking

Cutting

Ripping

Hidromad1 (7)

X-cut (4)

Ripsaw (3)

C/t = 34725"
VA time=28550"
Lot size = 75

Setup = X

Setup = X

Setup = 431"

C/t = X

C/t = X

C/t = 982"

V-A time = X

V-A time = X

V-A time= 544"

Lot size = X

Lot size = X

Lot size = 38

Blanking

Cutting

Ripping

Cut-to-finish

Scribing

Hidromad1 (7)

X-cut (4)

Ripsaw (3)

DET (4)

Spindle (2)

Moulding
Powermat2

(3)

Unprofiling

Halving

Spindle (1)

Halving Machine

AssemblingGB

(2)

Manual (1)

Setup = 55"

Setup = 431"

Setup = 482"

Setup = 145"

Setup = 74"

Setup = 145"

Setup = 106"

Setup = 0"

C/t = 602"

C/t = 1197"

C/t = 1682"

C/t = 2638"

C/t = 4005"

C/t = 1769"

C/t = 5135"

C/t = 3056"

C/t = 4850"

V-A time= 412"

V-A time = 60"

V-A time= 1224"

V-A time= 2140"

V-A time= 1800"

V-A time= 1688"

V-A time= 2000"

V-A time= 1800"

V-A time= 1275"

Lot size = 30

Lot size = 30

Lot size = 125

Lot size = 375

Lot size = 375

Lot size = 375

Lot size = 375

Lot size = 75

Lot size = 75

Packing
Manual (0)

Setup = 0"

Setup = 0"

C/t = 27475"

C/t = 363"

V-A time = 0"

V-A time = 0"

Lot size = 75

Lot size = 75

11

Setup = 132"

PDI
Manual (2)

12
Penggambaran current state VSM menunjukkan bahwa lead time
kumulatif produksi untuk jenis produk A ialah 17 jam 53 menit dan 52 detik,
seperti yang ditunjukkan gambar timeline pada Lampiran 4. Perhitungan lead time
kumulatif dari timeline ini mengikuti 4 asumsi. Asumsi pertama ialah batch
produk yang diamati tidak tercampur oleh jenis produk lain, maksudnya adalah
ketika proses produksi 75 buah pintu yang diamati telah selesai, batch dapat
langsung bergerak ke proses berikutnya. Asumsi yang kedua ialah tidak ada
aktivitas menunggu didepan mesin yang diakibatkan oleh proses produksi jenis
produksi lain. Asumsi ini diambil karena sistem penjadwalan push yang dilakukan
oleh PT. X menyebabkan persebaran waktu WIP yang tidak menentu dan bukan
merupakan aspek yang dikaji pada penelitian ini. Asumsi ketiga mengenai kinerja
operator yang konstan juga karena penurunan kinerja operator sepanjang hari
bukan merupakan aspek yang dikaji pada penelitian ini. Asumsi keempat
mengenai jalur transportasi forklift, karena kejadian dilapangan menunjukkan jalur
transportasi yang fleksibel membuat jalur transportasi tidak pasti, sehingga untuk
pengambilan data dilakukan dengan asumsi pengambilan jalur terpendek.
Analisis Value Stream Kondisi Saat Ini dari Aspek Tata Cara Kerja
Hasil wawancara dengan manajer terkait menunjukkan bahwa value yang
diinginkan oleh konsumen akhir ialah, kualitas bahan, akurasi dimensi, kekuatan
sambungan, kualitas sambungan, dan estetika. Value ini kemudian didefinisikan
kedalam bahasa aktivitas pabrik, agar dapat digunakan untuk mengidentifikasi
waste dalam tata cara kerja pada setiap proses produksi. Definisi value tersebut
dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1 Definisi value dari konsumen dalam aktivitas di pabrik
Value
Aktivitas
Kualitas bahan
Purchasing
Akurasi dimensi
Pemotongan
Pembelahan
Penyerutan
Kekuatan sambungan
Aplikasi lem
Press time (laminating)
Open time (cramping)
Pemasangan konstruksi sambungan
Kualitas sambungan
Kalibrasi ketebalan
Aplikasi lem veneer
Open time (cramping)
Aplikasi silikon pada kaca
Pemasangan veneer
Penyemprotan air pada veneering
Press time (veneering)
Estetika
Pemilihan veneer dari gudang
Pemilihan warna glassbar
Pembubuhan dempul
Pengamplasan (finishing)

13
Berdasarkan Tabel 1, sebagian besar aktivitas yang terjadi pada masingmasing tahapan proses, seperti yang dapat dilihat pada Lampiran 5, tidak
tergolong aktivitas yang sesuai dengan value yang diinginkan oleh konsumen.
Aktivitas-aktivitas tersebut digolongkan sebagai aktivitas non-value added, karena
tidak memberikan perubahan fisik yang khususnya tergolong pada aktivitas yang
sesuai dengan value yang diinginkan konsumen. Beberapa diantaranya merupakan
aktivitas non-value added yang masih diperlukan untuk menunjang terjadinya
proses value added, seperti memasukkan bahan kedalam mesin (feeding mesin),
mengambil bahan dan hasil potongan (material handling), melakukan pengaturan
mesin, membalik bahan, dan lain-lain. Sebagian lainnya merupakan aktivitas nonvalue added yang tidak diperlukan atau yang dapat langsung dikategorikan
sebagai waste, seperti aktivitas menunggu bahan diproses oleh mesin (waiting),
berpindah posisi untuk mengambil bahan (unnecessary movement), dan pada
kasus-kasus tertentu melakukan perulangan proses (overprocessing) karena output
proses tidak sesuai spesifikasi yang diinginkan (defect).
Setelah teridentifikasi mana aktivitas yang memberikan nilai tambah
kemudian diukur waktu saat terjadi aktivitas pemberian nilai tambah tersebut.
Data waktu pemberian nilai tambah pada masing-masing proses ini (Lampiran 6)
kemudian dijumlah untuk masing-masing komponen produknya, dan
dibandingkan dengan lead time masing-masing komponen. Persentase aktivitas
pemberian nilai tambah terhadap lead time-nya terhitung sebagai berikut,
komponen stile 68,33%, komponen top rail 61,38%, komponen bottom rail
58,71%, komponen glassbar 49,15%, dan untuk proses perakitannya 53,51%. Jika
diambil rata-rata persentase waktu pemberian nilai tambah terhadap lead time
kumulatif pada pembuatan produk model A adalah 56,87%.
Persentase aktivitas pemberian nilai tambah yang terukur pada pembuatan
produk model A ini relatif cukup besar. Menurut Kumar (2014) dan Liker (2004),
pada umumnya proses industri memiliki persentase aktivitas yang memberikan
nilai tambah kurang dari 10%. Besarnya persentase aktivitas pemberian nilai
tambah ini dikarenakan sebagian besar mesin pada PT.X yang bekerja secara
continuous. Pada mesin yang bekerja secara continuous aktivitas non-value added
dilakukan secara paralel dengan saat terjadinya aktivitas value added, dengan kata
lain aktivitas value added yang dilakukan oleh mesin tidak berhenti ketika
operator melakukan aktivitas non-value added. Besarnya persentase value added
time juga tidak terlepas dari pendefinisian aktivitas value added dan non-value
added seperti pada Lampiran 5.
Persentases value-added time terhadap cycle time masing-masing proses
(Lampiran 10) besarnya cukup beragam antara 26-94%, dengan pengecualian
proses pemotongan pada mesin X-cut. Proses cutting yang dilakukan di mesin Xcut memiliki persentase waktu terjadinya aktivitas pemberian nilai tambah yang
jauh lebih kecil dibandingkan proses lainnya, yakni 5%. Pada proses pemotongan
di mesin X-cut aktivitas pemberian nilai tambah yang terjadi per piece hanya
terjadi selama 2 detik, sedangkan aktivitas lainnya yang tergolong tidak
memberikan nilai tambah terjadi realtif cukup lama, yakni berkisar antara 32-40
detik. Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah yang dominan adalah
aktivitas pemilihan bagian kayu yang akan dipotong menjadi output dan bagian
kayu yang menjadi waste atau byproduct. Selain itu, waktu aktivitas transportasi

14
bahan pada konveyor yang menyambungkan mesin dengan area penyusunan hasil
terjadi relatif cukup lama.
Nilai persentase aktivitas pemberian nilai tambah yang kecil cenderung
didapati pada tipe sistem kerja mesin manual 1 by 1. Hal ini dikarenakan
prosesnya kerjanya yang terjadi secara serial, sehingga komposisi waktu
pemberian nilai tambah tidak mendominasi persentase cycle time batch-nya. Lain
halnya dengan tipe sistem kerja mesin rapid automatic continuous yang nilai
persentasenya cenderung besar. Pada tipe ini aktivitas pemberian nilai tambah
tersambung sepanjang proses dan aktivitas non-value added-nya terjadi secara
paralel dalam satu batch.

Perbaikan dari Aspek Tata Cara Kerja
Berdasarkan hasil analisis tata cara kerja pada VSM kondisi saat ini,
persentase rata-rata waktu terjadinya aktivitas pemberian nilai tambah terhadap
lead time kumulatifnya adalah 56,87%. Hal ini menunjukkan bahwa terdapat
cukup besar ruang perbaikan untuk dilakukakannya perbaikan tata cara kerja.
Berdasarkan persentase yang ditunjukkan pada Lampiran 10, dipilih proses
produksi yang memiliki nilai persentase dibawah 50% untuk analisis
perbaikannya. Hal ini dilakukan karena proses-proses tersebut relatif memiliki
ruang perbaikan tata cara kerja yang lebih besar dibandingkan proses-proses
lainnya. Proses-proses tersebut terjadi pada 8 mesin atau departemen kerja yakni,
mesin Schelling, mesin X-cut, mesin Spindle, mesin Panel Saw, departemen
assembling glassbar, departemen mal glassbar, departemen pre-delivery
inspection, dan pada proses packing.
Pada proses pemotongan pada mesin Schelling, sebagian besar aktivitas
selama proses dilakukan oleh mesin. Aktivitas yang dilakukan operator hanya
melakukan perintah komputer dan saat pengambilan hasil. Prosedur kerja mesin
tidak dapat diubah ataupun dipercepat, karena sudah merupakan spesifikasi dari
mesin tersebut. Hal yang dapat dilakukan adalah dengan mengoptimalkan kerja
operator. Mesin Schelling dioperasikan oleh 3 orang operator, yakni 2 orang untuk
mengambil hasil potongan, dan 1 orang leading-hand yang melakukan perintah
komputer. Operator leading-hand adalah yang juga memastikan suplai input
bahan untuk diproses pada mesin Schelling, sehingga terkadang mesin idle karena
leading-hand tidak ada untuk melakukan perintah komputer. Hal ini dapat
dihindari dengan mengoptimalkan 2 orang operator lainnya agar dapat melakukan
perintah komputer sesuai dengan work order.
Pada proses pemotongan di mesin X-cut, proses pemberian nilai tambah
hanya sebesar 5% dari cycle time-nya. Proses pemberian nilai tambah pada proses
ini hanya terjadi ketika pisau mesin memotong kayu, yang terjadi sangat singkat,
total waktu pisau memotong kayu untuk 1 kayu hanya 2 detik. Secara umum
aliran aktivitas pada proses pemotongan di mesin X-cut (Gambar 6) sudah cukup
baik.
Aktivitas pada mesin X-cut yang paling menyita banyak waktu adalah
proses penempatan kayu pada mal (stopper) mesin, karena membutuhkan sedikit
ketelitian dalam memilih bagian yang harus dipotong. Selain itu proses
penanganan setelah pemotongan juga relatif cukup lama, karena melalui konveyor

15
yang cukup panjang terlebih dahulu baru sampai pada operator yang menyusun
pada palet hasil. Penggunaan konveyor ini merupakan inovasi kaizen yang
dilakukan oleh tim dari PT. X, yang dengan penggunaan konveyor ini dapat
dilakukan pengurangan jumlah operator pada mesin X-cut, karena konveyor
tersambung untuk 4 mesin X-cut sehingga secara keseluruhan operasinya lebih
efisien.
No.
Aktivitas
1
Mengambil kayu dari antrian mesin
2
Memposisikan kayu pada stopper
mesin
3
Pisau mesin memotong kayu
4
Hasil potongan dibawa konveyor
5
Mengambil dan menyusun hasil
potongan pada palet hasil

Skema aktivitas
5

4

konveyor
mesin

Palet
hasil

1-3
Palet
bahan

Gambar 6 Skema aktivitas proses pemotongan pada mesin X-cut kondisi saat ini
Proses pemotongan pada mesin Spindle merupakan proses yang
aktivitasnya dari awal hingga akhir siklusnya dilakukan oleh 1 orang operator.
Mesin Spindle dioperasikan secara manual oleh operator, sehingga memiliki cycle
time yang relatif cukup lama. Aktivitas non-value added yang dilakukan pada
mesin ini masih dapat digolongkan sebagai aktivitas yang neccesary, atau dengan
kata lain masih diperlukan. Dapat dilihat pada Gambar 7 bahwa aliran aktivitasnya pun masih dapat dikatakan baik, yakni satu arah per piece. Pada mesin ini tim
dari PT. X telah melakukan kaizen dengan memodifikasi mesin sehingga dapat
mengerjakan 2 piece per tahapnya, sehingga cycle time proses ini dapat direduksi
hingga 50%.
No.
1
2
3
4

Aktivitas
Mengambil bahan dari meja
Memposisikan bahan pada mesin
Memotong bahan
Menyusun hasil potongan pada
meja hasil

Skema aktivitas
mesin
Meja
hasil

Meja
bahan

1-4

Palet
hasil

Palet
bahan

Gambar 7 Skema aktivitas proses pemotongan pada mesin Spindle kondisi saat
ini
Proses pemotongan pada mesin Panel Saw merupakan proses pemotongan
yang hampir sama dengan pemotongan pada Spindle, hanya saja dilakukan oleh 2
operator. Dimensi dan bentuk mesin membuat operasi proses ini membutuhkan 2
orang agar operator tidak banyak berjalan. Pada skema yang dapat dilihat pada

16
Gambar 8, dapat terlihat masih ada sedikit pergerakan operator dalam
pengambilan bahan maupun pengangkatan hasil. Hal ini dapat direduksi dengan
perancangan tata letak area kerja untuk lebih memudahkan operator untuk
mengambil bahan maupun menyusun hasil.
No.
1
2
3
4

Aktivitas
Mengambil bahan dari palet
Memposisikan bahan pada mesin
Memotong bahan
Mengambil dan Menyusun hasil
potongan pada palet hasil

Skema aktivitas
Palet
hasil

4
mesin
2-3
1
Palet
bahan

Gambar 8 Skema aktivitas proses pemotongan pada mesin Panel Saw kondisi saat
ini
Proses assembling glassbar merupakan proses yang dilakukan tanpa
bantuan mesin. Proses ini sama seperti proses pada Spindle yang dilakukan oleh 1
orang operator dari awal hingga akhir. Pada proses ini dilakukan aktivitas
pemilihan kecocokan antara komponen vertikal dan horizontal yang didasarkan
pada warnanya. Hal ini cukup menyita banyak waktu, akan tetapi berkaitan
dengan value estetika. Berdasarkan informasi dari narasumber diketahui bahwa
terdapat beberapa produk akhir yang akan dilapisi cat oleh konsumen. Hal ini
membuat aktivitas pemilihan kecocokan warna glassbar menjadi redundant.
Apabila dapat diketahui jumlah produk yang memerlukan value estetika
kecocokan warna, maka cycle time pada proses ini akan dapat direduksi.
Proses mal glassbar adalah proses yang dilakukan untuk memastikan
ukuran tempat kaca sudah tepat sesuai dengan ukuran kaca. Proses ini merupakan
proses yang tidak memberikan nilai tambah, akan tetapi perlu untuk dilakukan
untuk menunjang proses berikutnya yaitu proses pemasangan kaca. Proses ini
dilakukan secara terpisah dengan proses pemasangan kaca. Rangkaian proses ini
dapat dilakukan secara lebih efisien dengan cara menggabungkan kedua proses
tersebut. Hal ini akan mengurangi waktu yang diperlukan untuk mengangkat WIP
ke dan dari atas meja, yang tadinya dilakukan dua kali karena prosesnya terpisah,
menjadi satu kali. Penggabungan proses ini dapat mereduksi cycle time per piecenya kurang-lebih 8 detik.
Proses pre-delivery inspection merupakan proses yang dimaksudkan untuk
memastikan produk akhir sudah sesuai dengan kualitas standar yang diinginkan
oleh konsumen sebelum di-packing. Proses ini sebagaimana inspeksi adalah
proses yang seharusnya sebagian besar aktivitasnya adalah aktivitas memeriksa,
akan tetapi pada praktiknya berbeda. Proses PDI ini seringkali mengulang semua
proses finishing hanya saja dengan waktu yang relatif lebih singkat. Hal ini dinilai
kurang efisien, terutama karena peralatan yang digunakan mengambil dari meja
finishing, sehingga