Usulan Perbaikan Tata Letak Gudang Produk Jadi Dengan Metode Fix Slot Storage Pada PT. Smart, Tbk. Medan

USULAN PERBAIKAN TATA LETAK GUDANG PRODUK

JADI DENGAN METODE FIX SLOT STORAGE PADA

PT. SMART, Tbk. MEDAN

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh: NOVRIZAL NIM. 060403057

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

USULAN PERBAIKAN TATA LETAK GUDANG PRODUK

JADI DENGAN METODE FIX SLOT STORAGE PADA

PT. SMART, Tbk. MEDAN

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh: NOVRIZAL NIM. 060403057

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(Ir. Ukurta Tarigan, MT) (Ir. Dini Wahyuni, MT)

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini dengan baik.

Laporan Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat bagi penulis untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Penulis melaksanakan penelitian di PT. SMART, Tbk. Medan yang merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang industri pengolahan minyak kelapa sawit (CPO) dengan jenis produksi minyak goreng, margarin/shortening, dan cocoa butter substitude (CBS). Tugas Sarjana ini membahas tentang tata letak gudang produk jadi dengan mempertimbangkan jarak perjalanan produk dan posisi produk yang berada pada slot yang tetap. Judul penelitian yang dilaksanakan yaitu “Usulan Perbaikan Tata Letak Gudang Produk Jadi dengan Metode Fix Slot Storage pada PT. SMART, Tbk. Medan”.

Akhir kata, penulis berharap agar Laporan Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukannya.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS

UCAPAN TERIMA KASIH

Pada kesempatan ini, Penulis menyampaikan ungkapan terima kasih kepada berbagai pihak yang telah memberikan bantuan kepada Penulis, yaitu:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. dan Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT., selaku Ketua dan Sekretaris Departemen Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara.

2. Bapak Ir. Sugiharto Pujangkoro, MM., selaku Koordinator Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara.

3. Bapak Prof. DR. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng., selaku Koordinator Bidang Manufaktur Departemen Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara.

4. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT. selaku dosen pembimbing I, dan Ibu Ir. Dini Wahyuni, MT. selaku dosen pembimbing II, yang telah meluangkan waktu dan pikiran untuk memberikan arahan dan nasehat dalam menyelesaikan Laporan Tugas Akhir.

5. Ibu Ir. Nurhayati Sembiring, MT., selaku Kepala Laboratorium Proses Manufaktur periode 2008 s/d 2010, yang telah meluangkan waktu untuk berdiskusi dengan Penulis.

6. Bapak Adiarto Hutasoit selaku Kepala Personalia & Administrasi Umum, Bapak Jimmy Halim selaku Kepala Gudang, dan seluruh karyawan/ti PT. SMART, Tbk. Medan (ibu deassy dan Bapak Sofian) yang telah membantu dalam birokrasi pelaksanaan penelitian di lantai pabrik.

7. Kedua orang tua Penulis, Aman B. dan Yultini, serta Kakak Penulis, Aries Tuti dan Fitri Lestari, yang selalu mendoakan, memberi dukungan dan semangat luar biasa kepada Penulis.

8. Zuhri Lubis, teman sekaligus sahabat satu tim Tugas Sarjana yang selalu memberikan semangat dan dorongan kepada Penulis.

9. Dian Amru Damanik, Iman Rizki, Ronald Siburian, Jaka Arief, Andy Chandra Wijaya, Jansen Salim, Christina, Maryani Putri, Jefry Napitupulu, ST., Tomo Siagian, Bebby Asmara, Delfandi Siregar, ST., Astrina Kaban, Yansen Siswanto, ST., Stefani Sitohang, ST., Damayanti Nasution, Ahmad Fauzi Alkaromi, Indri Lucy M.S., Silvia Margareta, ST., Julius, Maylando Sihombing dan Dendi Rinaldi, teman-teman yang selalu membantu dan memberikan motivasi serta semangat kepada Penulis.

10.Seluruh rekan-rekan stambuk 2006 atas kepedulian dan dorongan yang telah diberikan kepada Penulis.

11.William, Jessica, Binsar Batubara dan adik-adik stambuk yang telah mendukung dan membantu Penulis dalam pengerjaan Laporan Tugas Sarjana. 12.Rekan-rekan Asisten Laboratorium Proses Manufaktur yang telah memberi

dukungan dan semangat kepada Penulis.

13.Sahabat-sahabat penulis, Mariana Alpasa, Alfi Roniadi, Christianto Silalahi, Riza Pratama, Pamela Utami, Widi Agung, Era Giovani, Mahdaniati, Aulia Kamal Ansari dan Andre Wardian yang telah memberikan motivasi dan semangat kepada penulis.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iv

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR TABEL ... xiv

DAFTAR GAMBAR ... xvii

DAFTAR LAMPIRAN ... xviii

ABSTRAK ... xix

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-4 1.3. Tujuan dan Manfaat ... I-4 1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi Penelitian ... I-5 1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha... II-2 2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-4

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.3.1. Struktur Organisasi ... II-4 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-6 2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II-6 2.3.3.1. Tenaga Kerja... II-6 2.3.3.2. Jam Kerja... II-7 2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas ... II-8 2.3.4.1. Pengupahan... II-8 2.3.4.2. Fasilitas ... II-9 2.4. Proses Produksi ... II-11 2.4.1. Bahan ... II-11 2.4.1.1. Bahan Baku ... II-11 2.4.1.2. Bahan Tambahan ... II-12 2.4.1.3. Bahan Penolong ... II-14 2.4.2. Uraian Proses Produksi ... II-14 2.4.2.1. Proses Refinery ... II-15 2.4.2.1.1. Tahap Pre-treatment... II-15 2.4.2.1.2. Tahap Bleaching ... II-16 2.4.2.1.3. Tahap Deodorasi ... II-18 2.4.2.2. Proses Fraksinasi ... II-20

2.4.2.2.1. Proses Kristalisasi ... 2.4.2.2.2. Pemisahan Fraksi Olein dari Kristal

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

Stearin ... II-22 2.5. Mesin dan Peralatan... II-25 2.6. Utilitas……… ... II-26 2.6.1. Water Treatment ... II-26 2.6.1.1. Deferisator ... II-27 2.6.1.2. Cation Exchanger ... II-28 2.6.1.3. Degasifer ... II-29 2.6.1.4. Anion Exchanger ... II-29 2.6.2. Cooling Tower ... II-30 2.6.3. Pembangkit Listrik ... II-32 2.6.4. Bengkel (Work Shop) ... II-33 2.6.5. Boiler ... II-33 2.6.5.1. Air Umpan Boiler (Boiler Feed Water) ... II-34 2.6.5.2. Tahapan Kerja Boiler ... II-35 2.6.5.3. Trouble Shooting Kualitas Air Dearator dan

Boiler... II-37 2.6.6. Safety dan Fire Protection ... II-39 2.6.7. Waste Treatment... II-40 2.6.8. Maintenance ... II-42

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

III TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Perancangan Tata Letak Pabrik ... III-1 3.2. Permasalahan Tata Letak Pabrik ... III-6 3.3. Warehouse (Gudang) ... III-8 3.4. Perancangan Tata Letak Gudang ... III-13 3.5. Metode-metode Penentuan Tata Letak Gudang ... III-14 3.5.1. Metode Fix Slot Storage ... III-15 2.5.2. Metode Shared Storage ... III-19 2.5.3. Metode Randomized Storage ... III-21 2.5.4. Metode Class-Based Dedicated Storage ... III-22 3.6. Pemindahan Bahan (Material Handling) ... III-23 3.7. Minimasi Pemindahan Bahan ... III-24 3.8. Konfigurasi Aisle (Lorong/Gang) ... III-26

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Metode Penelitian ... IV-1 4.2.1. Jenis Penelitian ... IV-1 4.2.2. Kerangka Konseptual ... IV-1 4.2.3. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-2 4.2.4. Objek Penelitian ... IV-4

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

4.2.5. Pengumpulan Data ... IV-4 4.2.6. Metode Pengumpulan Data ... IV-5 4.2.7. Instrumen Penelitian... IV-6 4.2.8. Metode Pengolahan Data ... IV-6 2.2.9. Metode Analisis ... IV-8 2.2.10. Kesimpulan dan Saran ... IV-9

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Data Primer ... V-1 5.1.2. Data Sekunder ... V-4 5.2. Pengolahan Data (Metode Fix Slot Storage) ... V-19 5.2.1. Space Requirement (Kebutuhan Ruang) ... V-19

5.2.1.1. Space Requirement (Kebutuhan Ruang)

untuk Produk Minyak Goreng ... V-20 5.2.1.2. Space Requirement (Kebutuhan Ruang)

untuk Produk Cocoa Butter Substitude

(CBS) ... V-21 5.2.1.3. Space Requirement (Kebutuhan Ruang)

untuk Produk Margarin/Shortening ... V-22 5.2.2. Perhitnugan Throughput ... V-23

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.2.2.1. Perhitnugan Throughput untuk Produk

Minyak Goreng ... V-24 5.2.2.2. Perhitnugan Throughput untuk Produk

Cocoa Butter Substitude (CBS) ... V-24 5.2.2.3. Perhitnugan Throughput untuk Produk

Margarin/Shortening ... V-25 5.2.3. Penempatan Produk (Assignment) ... V-25

5.2.3.1. Perangkingan Produk Berdasarkan Perbandingan Throughput (Tj) dan Space

Requirement (Sj) ... V-26 5.2.3.2. Perhitungan Jarak Perjalanan (Travel

Distance) Antara Tiap Wilayah Penyimpanan

dengan Titik I/O ... V-27 5.3. Usulan Perbaikan Tata Letak Gudang ... V-31 5.3.1. Space Requirement (Kebutuhan Ruang) ... V-33

5.3.1.1. Space Requirement (Kebutuhan Ruang)

untuk Produk Minyak Goreng ... V-33 5.3.1.2. Space Requirement (Kebutuhan Ruang)

untuk Cocoa Butter Substitude (CBS) ... V-34 5.3.1.3. Space Requirement (Kebutuhan Ruang)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN 5.3.2. Perhitungan Throughput ... V-37

5.3.2.1. Perhitungan Throughput untuk Produk

Minyak Goreng ... V-38 5.3.2.2. Perhitungan Throughput untuk Produk

Cocoa Butter Substitude (CBS)... V-39 5.3.2.3. Perhitungan Throughput untuk Produk

Margarin/Shortening ... V-40 5.3.3. Penempatan Produk (Assignment) ... V-41

5.3.3.1. Perangkingan Produk Berdasarkan Perbandingan Throughput (Tj) dan Space

Requirement (Sj) ... V-41 5.3.3.2. Perhitungan Jarak Perjalan (Distance Travel)

Antara Tiap Slot Penyimpanan dengan

Titik I/O ... V-44 5.3.3.3. Penempatan Produk (Fix Slot) ... V-52 5.3.4. Jarak Perjalanan Total ... V-77 5.3.5. Standard Operating Procedure (SOP) Usulan ... V-78

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Space Requirement (Kebutuhan Ruang) ... VI-1 6.2. Hasil Penempatan Produk ... VI-2

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN 6.3. Jarak Perjalanan Total... VI-3 6.4. Penggunaan Metode Fix Slot Storage ... VI-3 6.5. Evaluasi Standard Operating Procedure ... VI-4

VII KESIMPULAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Rincian Tenaga Kerja di PT. SMART, Tbk. Medan ... II-7 2.2. Skema Proses Produksi Pembuatan Minyak Goreng dan Margarin

pada PT. SMART, Tbk. Medan... II-24 2.3. Standar Mutu Air Cooling Water ... II-31 2.4. Kualitas Air Reverse Osmosis ... II-35 2.5. Kualitas Boiler Feeding Water ... II-37 2.6. Trouble Shooting Kualitas Air pada Dearator ... II-38 2.7. Trouble Shooting pada Boiler... II-38 5.1. Data Produksi Minyak Goreng Bulan Oktober 2010 ... V-4 5.2. Data Produksi Cocoa Butter Substitude (CBS) Bulan

Oktober 2010 ... V-5 5.3. Data Produksi Margarin/Shortening Bulan Oktober 2010 ... V-7 5.4. Data Penjualan Minyak Goreng Bulan Oktober 2010 ... V-9 5.5. Data Penjualan Cocoa Butter Substitude (CBS)Bulan Oktober 2010 .. V-10 5.6. Data Penjualan Margarin/Shortening Bulan Oktober 2010... V-12 5.7. Data Stok Produk Minyak Goreng Jadi Bulan Oktober 2010 ... V-14 5.8. Data Stok Cocoa Butter Substitude (CBS)Bulan Oktober 2010 ... V-15 5.9. Data Stok Produk Margarin/Shortening Bulan Oktober 2010 ... V-16 5.10. Total Space Requirement untuk Ketiga Jenis Produk ... V-23

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.11. Perbandingan Throughput dan Space Requirement Produk

Minyak Goreng, CBS, dam Margarin ... V-27 5.12. Space Requirement Produk Minyak Goreng untuk Tiap Merek ... V-34 5.13. Space Requirement Produk Cocoa Butter Substitude (CBS) untuk

Tiap Merek ... V-35 5.14. Space Requirement Produk Margarin/Shortening untuk Tiap

Merek ... V-36 5.15. Total Space Requirement untuk Ketiga Jenis Produk ... V-37 5.16. Throughput untuk Tiap Jenis Produk Minyak Goreng ... V-38 5.17. Throughput untuk Tiap Jenis Produk Cocoa Butter Substitude

(CBS) ... V-39 5.18. Throughput untuk Tiap Jenis Produk Margarin/Shortening ... V-40 5.19. Perbandingan Throughput (Tj) dan Space Requirement (Sj) untuk

Produk Minyak Goreng ... V-42 5.20. Perbandingan Throughput (Tj) dan Space Requirement (Sj) untuk

Produk CBS ... V-43 5.21. Perbandingan Throughput (Tj) dan Space Requirement (Sj) untuk

Produk Margarin/Shortening ... VI-43 5.22. Jarak Perjalanan Antara tiap Slot dengan Titik I/O Masing-

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.23. Penempatan Produk pada Tiap Slot ... VI-52 6.1. Total Space Requirement untuk Produk Minyak Goreng, CBS,

dan Margarin/Shortening Kondisi Awal ... VI-1 6.2. Total Space Requirement untuk Tata Letak Usulan ... VI-2

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. SMART, Tbk. Medan ... II-5 2.2. Standar Mutu Air Hasil Water Treatment ... II-30 2.3. Alur Pembuatan Steam pada Boiler ... II-36 3.1. Cross-aisle Menunjukka n Pemindahan Langsung dan Jarak

Pemindahan diantar Lokasi Penyimpanan... III-27 4.1. Kerangka Konseptual ... IV-2 4.2. Blok Diagram Proses Penelitian ... IV-3 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-7 5.1. Dimensi Slot Penyimpanan Tampak Depan ... V-3 5.2. Dimensi Slot Penyimpanan Tampak Samping ... V-3 5.3. Tata Letak Gudang I dalam Koordinat Cartesius ... V-30 5.4. Tata Letak Gudang II dalam Koordinat Cartesius ... V-31 5.5. Dimensi Slot Usulan Tampak Depan ... V-32 5.6. Dimensi Slot Usulan Tampak Samping ... V-32

ABSTRAK

PT. SMART, Tbk. Medan merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri pengolahan Minyak Kelapa Sawit (CPO) dengan jenis produksi berupa Minyak Goreng, Margarin/Shortening, dan Cocoa Butter Substitude (CBS). Perusahaan ini melakukan produksi berdasarkan pesanan (make to order).

Dalam penerapan di lapangan, PT. SMART, Tbk. Medan menggunakan prinsip FIFO untuk memindahkan produk dengan kondisi rak (Slot) 3 sampai 6 Slot tersusun rapat dan menempatkan produk pada rak (Slot) yang berbeda untuk setiap penempatan produk. Kondisi ini akan menjadi permasalahan ketika perusahaan akan melakukan pemindahan produk yang dapat menyebabkan aktivitas bongkar muat produk meningkat dan jarak perjalanan yang tinggi sehingga terjadi pemborosan jarak perjalanan yang dapat mengakibatkan keterlambatan pengiriman produk kepada konsumen.

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk merancang tata letak usulan gudang produk jadi, menentukan kebutuhan lokasi penyimpanan (slot) menentukan jarak perjalanan total, dan kebutuhan luas lantai yang dapat mempermudah proses penyimpanan dan penarikan barang di gudang produk jadi dengan menggunakan metode fix slot storage sehingga aliran produk yang masuk dan keluar dari gudang produk jadi dapat terkoordinasi dengan baik dan daerah penyimpanan pada gudang produk akan menjadi optimal.

Metode fix slot storage menyusun produk dengan menempatkan satu produk pada satu lokasi penyimpanan saja. Lokasi penyimpanan disebut dengan Slot. Penempatan produk didasarkan pada perbandingan aktivitas tiap produk dengan kebutuhan slot yang dirangkingkan. Penempatan produk dilakukan dengan cara menempatkan produk dari nilai perbandingan aktivitas dan kebutuhan slot tertinggi dengan jarak perjalanan slot ke pintu gudang (I/O) terkecil. Metode fix slot storage dapat meminimumkan jarak perjalanan (travel distance).

Dengan rancangan penyusunan dengan metode fix slot storage diharapkan produk yang akan disimpan dapat menempati lokasi yang tetap (fixed) untuk memudahkan operator dalam menyimpan dan mengambil produk sehingga aliran produk menjadi lancar dan pemakaian area penyimpanan menjadi optimal. Dari hasil penelitian dapat disimpulkan bahwa jumlah kebutuhan slot adalah 949 slot, kebutuhan luas lantai adalah 1.539,65 m2 dan jarak perjalanan adalah 13.187,06 dengan meminimumkan jarak perjalanan sebesar 6394,50 meter/hari.

ABSTRAK

PT. SMART, Tbk. Medan merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri pengolahan Minyak Kelapa Sawit (CPO) dengan jenis produksi berupa Minyak Goreng, Margarin/Shortening, dan Cocoa Butter Substitude (CBS). Perusahaan ini melakukan produksi berdasarkan pesanan (make to order).

Dalam penerapan di lapangan, PT. SMART, Tbk. Medan menggunakan prinsip FIFO untuk memindahkan produk dengan kondisi rak (Slot) 3 sampai 6 Slot tersusun rapat dan menempatkan produk pada rak (Slot) yang berbeda untuk setiap penempatan produk. Kondisi ini akan menjadi permasalahan ketika perusahaan akan melakukan pemindahan produk yang dapat menyebabkan aktivitas bongkar muat produk meningkat dan jarak perjalanan yang tinggi sehingga terjadi pemborosan jarak perjalanan yang dapat mengakibatkan keterlambatan pengiriman produk kepada konsumen.

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk merancang tata letak usulan gudang produk jadi, menentukan kebutuhan lokasi penyimpanan (slot) menentukan jarak perjalanan total, dan kebutuhan luas lantai yang dapat mempermudah proses penyimpanan dan penarikan barang di gudang produk jadi dengan menggunakan metode fix slot storage sehingga aliran produk yang masuk dan keluar dari gudang produk jadi dapat terkoordinasi dengan baik dan daerah penyimpanan pada gudang produk akan menjadi optimal.

Metode fix slot storage menyusun produk dengan menempatkan satu produk pada satu lokasi penyimpanan saja. Lokasi penyimpanan disebut dengan Slot. Penempatan produk didasarkan pada perbandingan aktivitas tiap produk dengan kebutuhan slot yang dirangkingkan. Penempatan produk dilakukan dengan cara menempatkan produk dari nilai perbandingan aktivitas dan kebutuhan slot tertinggi dengan jarak perjalanan slot ke pintu gudang (I/O) terkecil. Metode fix slot storage dapat meminimumkan jarak perjalanan (travel distance).

Dengan rancangan penyusunan dengan metode fix slot storage diharapkan produk yang akan disimpan dapat menempati lokasi yang tetap (fixed) untuk memudahkan operator dalam menyimpan dan mengambil produk sehingga aliran produk menjadi lancar dan pemakaian area penyimpanan menjadi optimal. Dari hasil penelitian dapat disimpulkan bahwa jumlah kebutuhan slot adalah 949 slot, kebutuhan luas lantai adalah 1.539,65 m2 dan jarak perjalanan adalah 13.187,06 dengan meminimumkan jarak perjalanan sebesar 6394,50 meter/hari.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Pada perusahaan manufaktur, banyak departemen dalam perusahaan yang mempengaruhi aktivitas proses produksi di perusahaan tersebut, yaitu bagian perencanaan produksi, bagian penerimaan material, bagian pengiriman produk, dan bagian pergudangan (warehousing). Hasil produksi yang terus meningkat menyebabkan perusahaan berusaha mengembangkan tempat penyimpanan dengan sistem penyimpanan yang terbaik. Gudang merupakan salah satu bagian terpenting dalam mendukung aktivitas produksi tersebut, karena di gudang terjadi aliran barang, informasi dan biaya.

PT. SMART, Tbk. Medan adalah salah satu perusahaan berbasis kelapa sawit terintegrasi yang terbesar di Indonesia. Dalam pelaksanaan proses produksi untuk menghasilkan hasil produksi, terdapat beberapa proses utama yang dijalankan di PT. SMART, Tbk Medan, yaitu refinery plant, fractination plant, margarine plant dan filling plant. Seluruh produk turunan kelapa sawit diproses sesuai dengan prinsip Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) untuk memastikan produk tetap aman pada saat dikonsumsi.

Kapasitas produksi rata-rata per tahun untuk produk utama yaitu RBD Stearin dan RBD Olein pada pengolahan minyak kelapa sawit menjadi minyak goreng masing-masing adalah 270.000 ton dan 90.000 ton. Sedangkan untuk

produksi lain (Palm Fatty Acid Destilate) adalah 16.320 ton. Perusahaan melakukan produksi berdasarkan pesanan (make to order).

Produk yang dihasilkan PT. SMART, Tbk. Medan terdiri atas tiga produk utama. Tiga produk utama yang dihasilkan oleh PT. SMART, Tbk. Medan adalah minyak goreng, margarin/shortening dan cocoa butter substitude. Beberapa merek untuk produk minyak goreng adalah Kunci Mas, Filma, dan Mitra. Sedangkan beberapa merek untuk produk margarin/shortening adalah Menara, Mitra, Red Rose, dan Flagship. Untuk produk cocoa butter substitude, merek yang digunakan adalah Isoc Premium, Isoc CF, dan Isoc CBS. Bentuk kemasan yang digunakan adalah kemasan isi ulang (produk minyak goreng) dan kemasan plastik polos dan plastik bermotif (produk margarin/shortening dan cocoa butter substitude) yang disusun ke dalam box/kardus.

Hasil produksi dari filling plant akan langsung dimasukkan ke gudang produk jadi dan akan disusun dengan sistem FIFO (First In First Out). Penyusunan yang dilakukan tidak menggunakan metode tertentu yang sesuai dengan kaidah-kaidah penataan produk di gudang produk jadi. Produk yang akan dikirim sering berada di rak bagian terdalam, sehingga produk yang berada di bagian terluar rak harus dikeluarkan terlebih dahulu dan diletakkan di area forklift. Hal ini menyebabakan proses bongkar muat produk semakin sulit. Produk yang berada di area forklift mengalami kerusakan karena tertabrak forklift dan jarak perjalanan (travel distance) proses pemindahan produk semakin jauh.

Gudang dapat didefenisikan sebagai tempat untuk menyimpan barang yang akan dipergunakan dalam produksi sampai barang diminta sesuai dengan jadwal

produksi yang diperlukan untuk memelihara sumber persediaan, mendukung kebijakan pelayanan pelanggan, mengantisipasi kondisi perubahan pasar, dan mendukung proses distribusi barang kepada pelanggan. Ada banyak metode yang digunakan untuk menentukan tata letak gudang produk. Beberapa metode yang digunakan untuk menentukan tata letak gudaang produk adalah metode Fix Slot Storage (Dedicated Storage), metode Shared Storage, metode Randomized Storage, dan metode Class-Based Dedicated Storage.

Metode fix slot storage (dedicated storage) menggunakan lokasi penyimpanan yang khusus untuk setiap barang yang disimpan. Metode fix slot storage menyusun produk dengan menempatkan satu produk pada satu lokasi penyimpanan. Lokasi penyimpanan disebut dengan slot. Penempatan produk didasarkan pada perbandingan aktivitas dengan kebutuhan slot yang dirangkingkan sehingga didapat urutan produk dari nilai yang terbesar sampai terkecil. Penempatan produk dilakukan dengan cara menempatkan produk dari nilai perbandingan aktivitas dan kebutuhan slot tertinggi dengan jarak perjalanan slot ke pintu gudang (I/O) terkecil. Metode fix slot storage dapat meminimumkan jarak perjalanan (travel distance).

Untuk itu perlu dilakukan penataan lokasi penyimpanan produk pada gudang produk jadi PT. SMART, Tbk. Medan dengan menggunakan metode fix slot storage sesuai dengan judul penlitian ini yaitu “Usulan Perbaikan Tata Letak Gudang Produk Jadi dengan Metode Fix Slot Storage pada PT. SMART, Tbk. Medan”. Sehingga kesulitan proses bongkar muat dapat diatasi dan jarak tempuh dapat diminimumkan.

1.2. Perumusan Masalah

Permasalahan utama yang menjadi pembahasan adalah tidak terdapat penataan produk di gudang produk jadi PT. SMART, Tbk. Medan. yang sesuai dengan kaidah-kaidah penataan produk di gudang produk jadi sehingga menyebabkan terjadinya kesulitan proses bongkar muat produk yang dapat mengakibatkan kerusakan produk dan jarak tempuh pemindahan produk (travel distance) yang jauh.

1.3. Tujuan dan Manfaat

Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan rancangan perbaikan tata letak gudang produk jadi dengan metode fix slot storage sehingga mempermudah proses bongkar muat produk.

Tujuan khusus penelitian ini, yaitu:

1. Mampu mengetahui kebutuhan slot (lokasi penyimpanan/space requirement) dari hasil perbaikan tata letak gudang produk jadi.

2. Mampu mengetahui kebutuhan luas lantai untuk masing-masing produk dari hasil perbaikan tata letak gudang produk jadi.

3. Meminimumkan jarak perjalanan (travel distance) dari hasil perbaikan tata letak gudang produk jadi.

Manfaat dari penelitian ini adalah:

1. Memberikan pengalaman dan keterampilan dalam memecahkan masalah dan menjadi salah satu langkah karir sebelum masuk ke dunia kerja.

2. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam menerapkan teori yang diproleh di masa perkuliahan dengan mengaplikasikan penerapan teori di lapangan. 3. Sebagai masukan bagi pihak perusahaan dalam pembenahan gudang produk

jadi dengan menerapkan metode Fix Slot Storage.

4. Sebagai tambahan referensi dan sumbangan pemikiran bagi para peneliti yang ingin mengembangkan penelitian tata letak gudang produk jadi.

1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi Penelitian

Batasan-batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: 1. Pengamatan hanya dilakukan pada gudang produk jadi PT. SMART Tbk. 2. Analisis dilakukan hanya untuk menata letak penyimpanan produk jadi pada

gudang produk jadi.

3. Tidak memperhitungkan waktu pemindahan/penyimpanan produk di gudang produk jadi.

4. Biaya perencanaan usulan tata letak gudang produk jadi tidak diperhitungkan 5. Penelitian dilakukan untuk produk minyak goreng, Cocoa Butter Substitude

(CBS), dan margarin.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Tidak ada penambahan jenis produk baru di PT. SMART Tbk. 2. Tidak ada perubahan ukuran produk jadi dari tiap jenis produk.

3. Tidak ada perubahan ukuran dan jenis material handling yang digunakan. 4. Proses produksi berlangsung secara normal.

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Untuk mempermudah dalam memahami sistematika penulisan tugas akhir, maka sistematika penulisan tugas akhir disajikan dalam beberapa bab. Pada bab I (pendahuluan) dijelaskan mengenai latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah dan asumsi yang digunakan serta sistematika penulisan tugas akhir.

Pada bab II (gambaran umum perusahaan) diuraikan mengenai sejarah dan gambaran umum perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, struktur organisasi dan manajemen perusahaan, serta proses produksi yang terjadi di perusahaan.

Pada bab III (tinjauan pustaka) diuraikan mengenai teori-teori yang mendukung permasalahan dan analisis pemecahan masalah, antara lain perancangan tata letak pabrik, permasalahan tata letak pabrik, gudang, perancangan tata letak gudang, metode penentuan tata letak gudang, pemindahan bahan (material handling), dan minimasi pemindahan bahan.

Pada bab IV (metode penelitian) diuraikan mengenai tempat dan waktu penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, variabel penelitian, dan pengolahan data.

Bab V (pengumpulan dan pengolahan data) adalah bab yang memuat data yang digunakan dalam penelitian berupa data primer seperti jenis produk, luas gudang, produk jadi yang masuk dan keluar gudang, tata letak gudang sekarang, serta data sekunder seperti data penjualan produk, data produksi, data stok produk, dan data standar operating procedure (SOP). Dengan menggunakan data-data primer dan sekunder tersebut dilakukan pengolahan data untuk memperoleh

jumlah slot yang diperlukan untuk seluruh produk pada kondisi stok maksimum, luas lantai gudang produk jadi, jumlah aktivitas (throughput) dan jarak perjalanan yang diperlukan untuk memindahkan produk.

Pada bab VI (analisis pemecahan masalah) diuraikan analisis dan pembahasan mengenai hasil pengolahan data yaitu dengan menganalisis jumlah slot yang diperoleh, jumlah throughput (aktivitas), luas lantai produksi yang dibutuhkan, dan jarak perjalanan total yang diperoleh bila digunakan tata letak gudang produk jadi sekarang dengan kondisi jumlah produk maksimum. Kemudian dilakukan perbaikan tata letak gudang produk jadi untuk kondisi jumlah produk maksimum berdasarkan usulan rancangan tata letak gudang produk jadi dengan mengupayakan mengurangi luas lantai produksi yang dibutuhkan, jumlah slot dan jarak perjalanan total yang diperlukan untuk memindahkan produk.

Bab terakhir, yaitu bab VII (kesimpulan dan saran) berisikan kesimpulan yang dapat diambil dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diperlukan perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. SMART, Tbk. Medan merupakan perusahaan yang termasuk dalam SINAR MAS GROUP. Nama perusahaan PT. SMART, Tbk. merupakan singkatan dari PT. Sinar Mas Agro Resources and Technology, Tbk. Di dalam melaksanakan operasional usahanya, PT. SMART, Tbk. Medan mempunyai pabrik beserta kelengkapan fasilitas produksi utama dan pendukung yang berada di kawasan Belawan, Medan, Sumatera Utara dengan status hak milik yang dikeluarkan oleh pejabat pembuat Akta Tanah Kota Medan Nomor 65 dan oleh kantor Agraria Kota Medan Nomor A 1424361 dan A 1424362, dengan total luas lahan 64.970 m2 dengan dukungan instalasi Tangki Timbun (Bulking Installation) yang berada di Jalan Balmerah Baru III, Belawan II, Kecamatan Medan Belawan, Medan.

PT. SMART, Tbk. dikenal dengan nama PT. Ivo Mas Tunggal yang berdiri pada tahun 1984 dengan pengolahan utama produk menggunakan bahan baku Crude Palm Oil (CPO) menjadi produk minyak goreng dan stearin. Pada lokasi yang sama, tahun 1986 PT. SMART Corporation didirikan dengan pengolan Palm Kernel (PK) menjadi Crude Palm Kernel Oil (CPKO) dan Palm Kernel Expeler (PKE). Sejalan dengan perkembangan usaha, maka sejak tahun 2000, kedua perusahaan disatukan menjadi satu perusahaan dengan menggunakan nama perusahaan PT. SMART, Tbk.

Pada tanggal 20 November 1992, perusahaan mencatatkan saham di Bursa Efek Jakarta dan Surabaya yang sekarang bergabung menjadi Bursa Efek Indonesia dengan menggunakan kode SMAR. Modal dasar perusahaan dalam bentuk saham dengan jumlah 5.000.000.000 saham yang ditempatkan dan disetor penuh sebesar 2.872.193.366 saham dengan nilai nominal saham Rp 200 per saham. Persentase kepemilikan saham perusahaan adalah sebesar 95,21% dengan pemegang saham PT. Purimas Sasmita dan 4,79% dengan pemegang saham adalah publik.

Kapasitas produksi rata-rata pertahun untuk produk utama yaitu Refined Bleached Deodorized Stearin (RBD Stearin) dan Refined Bleached Olein (RBD Olein), pada industri pengolahan minyak sawit menjadi minyak goreng masing-masing adalah 270.000 ton/tahun dan 90.000 ton/tahun, sedangkan untuk produksi lainnya adalah Palm Fatty Acid Destilate (PFAD) dengan kapasitas produksi sekitar 16.320 ton/tahun.

Dalam keseluruhan pelaksanaan proses produksi untuk menghasilkan produknya, terdapat beberapa proses utama yang dijalankan di PT. SMART, Tbk. Medan, yaitu Refinery Plant, Fractination Plant, Margarine Plant, dan Filling Plant. Dengan proses tersebut dihasilkan produk non-branded dan produk branded yang merupakan produk perusahaan.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. SMART, Tbk. Medan bergerak dalam bidang pengolahan Crude Palm Oil (CPO) sebagai bahan baku utama yang diperoleh dari pabrik-pabrik

pengolahan kelapa sawit, baik yang ada di Sumatera Utara maupun di luar Sumatera Utara.

Produk yang dihasilkan dari pengolahan Crude Palm Oil (CPO) ini adalah minyak goreng RBDOL (Refined Bleached Deodorized Olein) atau disebut juga olein sebagai produk utama dan RBDST (Refined Bleached Deodorized Stearin) atau disebut juga stearin serta PFAD (Palm Fatty Acid Destilate) sebagai produk sampingan. Produk-produk olahan CPO tersebut dikembangkan menjadi produk unggulan perusahaan, seperti minyak goreng (Filma, Mitra dan Kunci Mas), margarin (Menara, Red Rose, Flagship dan Mitra) dan Cocoa Butter Substitude (Isoc-Premium, Isoc-CBS dan Isoc-CF).

Proses produksi di PT. SMART, Tbk. Medan dikategorikan atas dua proses, yaitu:

1. Proses refinery, merupakan proses pemurnian yang memisahkan asam lemak jenuh (Fatty Acid) dan proses menghilangkan bau yang disebut dengan Deodorized.

2. Proses fraksinasi, yaitu proses pemisahan fraksi padat (stearin) dan fraksi cair (olein) dengan cara filtrasi dan kristalisasi.

Produk berupa RBDOL (Refined Bleached Deodorized Olein) dipasarkan di dalam negeri dalam kemasan bermerek Filma, Mitra, dan Kunci Mas. Beberapa produk dari merek tersebut juga di ekspor ke luar negeri seperti Cina, Nigeria, Brazil dan lainnya. Sedangkan untuk produk RBDST (Refined Bleached Deodorized Stearin) dipasarkan di dalam dan luar negeri seperti Cina, Nigeria, Brazil, Ukraina, New Zealand beberapa negara-negara di benua Asia, Afrika,

Amerika dan Eropa lainnya dengan merek Menara, Mitra, Flagship, Isoc-premium, Isoc-CBS, dan Isoc-CF. Dengan alasan ini PT. SMART, Tbk. Medan dituntut untuk benar-benar menjaga mutu produksi perusahaan tersebut supaya dapat dijaga kestabilan serta aman untuk dikonsumsi.

2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi adalah bagian yang menggambarkan hubungan kerjasama antara dua orang atau lebih dengan tugas yang saling berkaitan untuk pencapaian suatu tujuan tertentu.

Struktur organisasi bagi perusahaan mempunyai peranan yang sangat penting dalam menentukan dan memperlancar jalannya perusahaan. Pendistribusian tugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungan satu dengan yang lain dapat digambarkan pada struktur organisasi, sehingga para pegawai dan karyawan akan mengetahui dengan jelas apa tugas yang harus dilakukan serta dari siapa perintah diterima dan kepada siapa harus bertanggungjawab.

Dalam rangka mencapai efektifitas dan efisiensi kerja yang baik, PT. SMART, Tbk. Medan telah berusaha menciptakan pengendalian internal yang sesuai dengan menyusun unit-unit kerja yang ditunjukkan pada Gambar 2.1. struktur organisasi di PT. SMART, Tbk. Medan menggunakan struktur staf dan fungsional.

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Dalam menggerakkan suatu organisasi, dibutuhkan personil yang memgang jabatan tertentu dalam organisasi dimana masing-masing dari personil memiliki tugas tanggung jawab sesuai dengan jabatannya.

Tugas dan tanggung jawab masing-masing personil dari struktur organisasi di PT. SMART, Tbk. Medan dapat dilihat pada Lampiran 1.

2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan 2.3.3.1. Tenaga Kerja

PT. SMART, Tbk. Medan memiliki tenaga kerja yang terdiri dari karyawan tetap dan harian/kontraktor dengan jumlah 599 orang. Karyawan tersebut ditempatkan sesuai dengan kebutuhan perusahaan. Untuk menjelaskan rutinitas produksi, PT. SMART, Tbk. Medan memiliki pembagian tenaga kerja tetap dan tenaga kerja hariana/kontraktor.

Berdasarkan jam kerjanya tenaga kerja di perusahaan dikelompokkan atas dua bagian, yaitu:

1. Kelompok kerja langsung, yaitu kelompok kerja yang harus bekerja secara terus menerus di dalam unit kerja. Kelompok ini langsung berhubungan dengan proses yaitu bagian produksi dan laboratorium.

2. Kelompok kerja tidak langsung, yaitu kelompok kerja yang hanya bekerja secara periodik di dalam unit kerja, antara lain pegawai kantor dan petugas kebersihan.

Rincian tenaga kerja di PT. SMART, Tbk. Medan dapat dilihat pada Tabel 2.1. berikut.

Tabel 2.1. Rincian Tenaga Kerja di PT. SMART, Tbk. Medan Klasifikasi

Pekerjaan

Jenis Kelamin

Jumlah Tenaga Lokal

Pendidikan

Pria Wanita Jumlah SD SMP SMU/

STM Akademis/Univ.

Staff 57 35 92 92 - - - 92

Karyawan 319 36 355 355 13 20 256 66 Karyawan

Kontrak 137 15 152 152 - - 104 48 Sumber: PT. SMART, Tbk. Medan

2.3.2.2. Jam Kerja

Jam kerja yang berlaku di PT. SMART, Tbk. Medan terbagi atas dua, yaitu:

1. General Time (non Shift)

General time adalah waktu kerja yang berlaku untuk karyawan yang bekerja di kantor (mis. Bagian administrasi). Waktu kerja yang berlaku pada bagian general time adalah:

a. Pada hari Senin sampai hari Kamis: Pukul 08.00 – 12.00 WIB (bekerja) Pukul 12.00 – 13.00 WIB (istirahat) Pukul 13.00 – 16.00 WIB (bekerja) b. Pada hari Jumat:

Pukul 12.00 – 13.30 WIB (istirahat) Pukul 13.30 – 16.00 WIB (bekerja) c. Pada hari Sabtu:

Pukul 08.00 – 13.00 WIB (bekerja) 2. Shift Time

Karena proses produksi di PT. SMART, Tbk. Medan berlangsung selama 24 jam, maka waktu kerja untuk karyawan yang bekerja di lantai pabrik dibagi atas tiga shift kerja. Karyawan yang bekerja pada shift tersebut dibagi lagi atas empat kelompok (grup) yang jadwal kerjanya diatur oleh perusahaan. Pembagian waktu kerja pada masing-masing shift tersebut adalah:

Shift I : 08.00 – 16.00 WIB Shift II : 16.00 – 24.00 WIB Shift III : 24.00 – 08.00 WIB

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas 2.3.4.1. Pengupahan

Penghargaan terhadap hasil kerja karyawan diwujudkan dengan memberi upah dan fasilitas-fasilitas yang dapat menjamin kesejahteraan karayawan dan keluarganya dengan tujuan selain untuk mensejahterahkan karyawan juga untuk meningkatkan produktivitas kerja. Sejalan dengan maksud tersebut, PT. SMART, Tbk. Medan mengatur dan menetapkan sistem pengupahan karyawannya disesuaikan dengan golongan, status, jabatan, keahlian dan prestasi kerja. Sedangkan untuk besarnya upah terendah yang diberikan kepada pekerja sesuai

dengan kebijaksanaan tentang Upah Minimum Regional (UMR) yang telah ditetapkan oleh pemerintah.

Upah yang terdapat pada perusahaan terbagi atas tiga bagian, yaitu: 1. Upah Bulanan

Besarnya upah yang diterima seseorang tergantung kepada jabatannya dan lamanya bekerja di perusahaan.

2. Upah Lembur

Upah lembur diberikan kepada karyawan yang bekerja di luar jam kerja yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Besarnya upah lembur yang diterima adalah upah lembur dikali banyak jam kerja lembur.

3. Upah perangsang

Upah perangsang diberikan menurut prestasi karyawan dan kerajinannya dengan tidak pernah absen selama satu bulan penuh.

Dalam meningkatkan kesejahteraan karyawannya, PT.SMART, Tbk. Medan juga memberikan Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek) kepada semua karyawan berupa jaminan kecelakaan, kematian dan lain-lain. Undang-undang ketenagakerjaan yang telah ditetapkan oleh pemerintah untuk melindungi hak atas kesejahteraan karyawan.

2.3.4.2. Fasilitas

Untuk mendukung para staff dan karyawan bekerja lebih giat dalam meningkatkan prestasinya, perusahaan memberikan insentif dan fasilitas berupa:

1. Pemberian cuti

Perusahaan memberikan cuti kepada karyawan berupa cuti tahunan, cuti sakit, cuti menikah, cuti musibah dan lain-lain.

2. Pemberian tunjangan hari raya

Tunjangan hari raya diberikan kepada karyawan sesuai dengan agamanya masing-masing. Besarnya tunjangan setiap orang bergantung kepada gaji pokok dan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan.

3. Perawatan kesehatan

Di perusahaan terdapat klinik, milik perusahaan yang ditangani oleh dua orang dokter dan beberapa perawat untuk memberikan fasilitas pengobatan kepada staf dan karyawan serta keluarga dan juga untuk memberikan pelayanan kesehatan maupun pertolongan apabila terjadi kecelakaan kerja.

4. Bonus tahunan

Perusahaan memberikan bonus tahunan kepada staf dan karyawan yang sifatnya tidak mutlak setiap tahun. Besar bonus yang diberikan tergantung kepada kebijaksanaan pihak manajemen yang biasanya tergantung kepada besarnya keuntungan perusahaan.

5. Fasilitas kerja

Untuk menunjang kelancaran tugas, perusahaan juga menyediakan peralatan-peralatan yang dibutuhkan karyawan untuk meningkatkan kesalamatan kerja seperti helm, sepatu pengaman, kaca mata, dan sebagainya.

Karyawan yang telah bekerja selama tiga bulan di perusahaanan mendapat fasilitas jaminan sosial tenaga kerja.

7. Koperasi dan sarana olahraga

Koperasi dikelola oleh perusahaan yang berguna untuk memenuhi kebutuhan karyawan. Sementara sarana olahraga yang tersedia yaitu futsal dan badminton. 8. Transportasi

Perusahaan menyediakan bus untuk karyawan yang tidak memiliki kendaraan. 9. Kamar mandi/WC

Seluruh karyawan dapat menggunakan fasilitas kamar mandi/WC yang sudah tersedia baik di kantor maupun di pabrik.

2.4. Proses Produksi 2.4.1. Bahan

2.4.1.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk yang digunakan sebagai bahan dasar serta memiliki komposisi terbesar dalam pembuatan produk dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. PT. SMART, Tbk. Medan menggunakan bahan baku Crude Palm Oil (CPO). Bahan baku tersebut diperoleh dari pabrik-pabrik pengolahan kelapa sawit, baik yang berada di Sumatera Utara maupun di luar Sumatera Utara seperti Kalimantan, Riau dan P. Halaban.

CPO yang berasal dari masing-masing PKS diangkut ke PT. SMART, Tbk. Medan dengan menggunakan mobil tangki dan kereta api (wagon),

sedangkan yang berasal dari Kalimantan, Riau dan P. Halaban menggunakan kapal Tanker.

2.4.1.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan pada proses produks i dan masih terdapat di dalam produk akhir yang berfungsi untuk memperbaiki tampilan produk, seperti cita rasa dan daya tarik sehingga menghasilkan produk akhir yang siap untuk dipasarkan. PT. SMART, Tbk. Medan menggunakan bahan tambahan dalam proses produksi berupa bahan tambahan pangan dan kemasan (Packaging).

Bahan tambahan pangan yang digunakan terdiri dari: 1. Antioksidan

2. Vitamin A, B dan D 3. Garam

4. Air

Bahan tambahan kemasan (Packaging) yang digunakan oleh PT. SMART, Tbk. Medan terdiri dari:

1. Kemasan Primer

Kemasan primer merupakan bahan kemasan yang digunakan untuk mengemas produk secara langsung. Kemasan primer yang digunakan antara lain: a. Jerygen

Jerygen berfungsi sebagai kemasan olein ukuran 5000 ml, 10.000 ml dan 20.000 ml hasil proses filling.

b. Pouch (plastik kemasan laminating)

Pouch (plastik kemasan laminating) berfungsi sebagai kemasan olein ukuran 1000 ml dan 2000 ml hasil proses filling.

c. Plastik polos dan bercorak

Plastik polos dan bercorak berfungsi sebagai kemasan stearin dan CBS hasil produksi.

2. Kemasan Sekunder

Kemasan sekunder merupakan kemasan yang berfungsi melindungi produk yang sudah dikemas menggunakan kemasan primer yang membantu memudahkan kegiatan pengangkutan dan penyimpanan. Kemasan sekunder yang digunakan oleh PT. SMART, Tbk. Medan adalah kardus yang digunakan sebagai kemasan (packaging) untuk produk yang telah dikemas dengan kemasan primer. 3. Kemasan Tersier

Kemasan tersier merupakan kemasan yang digunakan untuk mengemas produk setelah dikemas dengan kemasan primer dan sekunder. Kemasan tersier yang digunakan oleh PT. SMART, Tbk. medan adalah peti kemas yang berfungsi memudahkan kegiatan pengangkutan, terutama untuk jarak angkut yang jauh.

2.4.1.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang ikut dalam proses produksi tetapi tidak tampak dalam produk akhir. Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi di PT. SMART, Tbk. Medan adalah:

1. Bleaching Earth

Bleaching Earth berfungsi untuk:

a. Mengabsorbsi kotoran-kotoran (impurities) yang tidak digunakan, seperti kandungan logam, karoten, kelembaban, bahan tak larut, dan pigmen lainnya.

b. Mengurangi tingkat oksidasi produk.

c. Sebagai bahan pemucat dalam pengambilan warna dan proses bleaching. 2. Asam Phosfat (H3PO4)

Asam Phosfat (H3PO4) berfungsi untuk mengikat posfatida (gum/getah),

kandungan logam, dan kotoran lainnya menjadi gumpalan-gumpalan kecil dalam proses degumming.

2.4.2. Uraian Proses Produksi

Proses produksi adalah metode atau teknik untuk membuat suatu barang atau jasa bertambah nilainya dengan menggunakan sumber tenaga kerja, mesin, bahan baku, bahan penolong dan dana yang ada.

Proses pengolahan yang dilakukan terhdap bahan baku Crude Palm Oil (CPO) dilaksanakan dalam proses utama, yaitu proses refinery dan fraksinasi.

2.4.2.1. Proses Refinery

Proses refinery bertujuan untuk memurnikan crude palm oil (CPO) sehingga diperoleh kualitas Refined Bleached Palm Oil (RBDPO) yang melalui tahapan pre-treatment dan deodorisasi. Proses pre-treatment terdiri dari proses

penghilangan gum dengan suhu 80 oC (degumming) dengan cara penambahan asam phosfat (H3PO4 80%) untuk menghasilkan Degumming Palm Oil (DPO) dan

kemudian dilakukan adsorbtive bleaching pada suhu 100 oC dengan menggunakan tepung pemucat (bleaching earth), selanjutnya disaring dengan menggunakan filter untuk menghasilkan Degumming Bleached Palm Oil (DBPO) dan membuang spent earth yang berasal dari sisa bleaching earth. Sedangkan pada tahap deodorisasi meliputi pemisahan Free Fatty Acid (FFA), penghilangan zat-zat penyebab bau dan pemecahan senyawa karoten secara termal dengan pemansan 262 oC.

Proses pengolahan secara fisika berdasarkan proses dimana asam lemak di dalam CPO atau degummed oil dipisahkan dengan cara destilasi. Hal ini berbeda dengan proses alkalin dimana asam lemak (fatty acid) dan degummed oil dihasilkan dengan alkalin, lalu sabunnya dipisahkan.

2.4.2.1.1. Tahap Pre-tratment

Pre-tratment merupakan proses awal degumming CPO dengan asam phosfat dan mengabsorbsinya dengan menggunakan bleachig earth. Pada tahap ini, CPO diolah menjadi Degumming Bleached Palm Oil (DBPO).

Proses degumming bertujuan untuk menghilangkan getah (gum), warna, logam-logam misalnya Fe, Cu, dengan penambahan bahan kimia seperti asam phosfat (H3PO4). Gum-gum harus diikat dari CPO agar rasa getir yang tidak

CPO yang akan diolah terlebih dahulu mengalami pemanasan dengan mengalirkan CPO ke plate heat exchanger. Pada plate heat exchanger pertama, pemanasan menggunkan Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO) yang berasal dari pompa sentrifugal, sedangkan pada plate heat exchanger kedua, pemanasan dilakukan dengan menggunakan steam. Tujuan pemanasan ini adalah agar temperatur CPO dari tangki timbun dapat dinaikkan sebelum masuk ke dalam mixer dan paddle mixer tank, dimana mixer akan menghomogenkan pencampurannya dengan asam phosfat yang konsentrasinya 80-85%. Suhu CPO yang masuk ke dalam mixer berkisar 85-95 oC. Penambahan asam phosfat ke dalam CPO dilakukan dengan kecepatan laju alir 0,005-0,075% dari umpan CPO yang masuk dengan waktu tinggal sekitar 15-30 menit, sebelum dimasukkan ke dalam bleacher.

2.4.2.1.2. Tahap Bleaching

Tahap bleaching dimulai dengan pengumpulan gum-gum pada CPO dengan penambahan asam phosfat pekat serta bleaching earth sebagai penyerap. CPO yang sudah mengalami proses degumming dari paddle mixer tank dialirkan ke tanki bleacher. Kemudian bleaching earth dimasukkan ke dalam bleacher dengan kecepatan laju air 0,6-1,5% dari laju umpan CPO yang masuk. Umpan bleaching earth tergantung pada kualitas minyak dan kualitas produk minyak yang diinginkan. Suhu di dalam tangki dinaikkan dengan sparging steam pada suhu 95-110 oC, agar dapat mempermudah proses absorbsi dari impurities dengan cepat. Keefektifan proses bleaching earth dapat diukur dari penurunan warna

Bleached Palm Oil (BPO) yang dihasilkan dan kemampuannya berfungsi sebagai zat adsorbtive clearing.

BPO yang terbentuk kemudian dialirkan ke dalam buffer tank dimana pada tangki ini terjadi pemisahan antara BPO yang terbentuk dengan impurities yang ada di dalamnya. Proses pemisahan dengan cara mengalirkan sparging steam (0,4-2 bar) yang berasal dari bleacher, dengan demikian impurities yang terbawa dengan uap akan dihisap oleh steam jet vacuum system. Setelah proses ini BPO dipompakan dengan pompa sentrifugal menuju tangki niagara filter press.

Sebelum BPO dialirkan ke Niagara Filter untuk disaring, tangki terlebih dahulu divakumkan. Jika vacuum pressure niagara filter rendah maka niagara filter sudah siap dioperasikan. Lalu terjadi proses filling (fill filter) dimana BPO dari pompa sentrifugasi dialirkan ke Niagara Filter Press melalui katup masukan. Jika level aliran high niagara filter menunjukkan alarm tinggi maka BPO mengalami tahap blackrun, dimana ukuran lubang filter akan mengecil dan BPO yang mengandung bleaching earth dilewatkan. Jika BPO yang keluar telah jernih (tidak mengandung butiran spent earth atau kotoran lain) maka dilanjutkan ke tahap filtrasi dimana pada tahap ini udara dikompresikan ke tangki niagara filter press melalui katup masing-masing. Disini udara akan menekan BPO pada saat melewati permukaan filter sehingga akan lolos ke sisi-sisi dari filter dan masuk menuju saluran-saluran minyak pada sisi filter yang kemudian mengalir ke bawah. Sedangkan impurities akan tetap menempel di filter. Jika waktu setting filtrasi telah selesai, maka akan dilanjutkan pada tahap pengosongan niagara filter press. Jika BPO yang ada di dalam tangki niagara filter press sudah

melewati high level maka secara otomatis BPO akan dialirkan ke dalam buffer tank atau dialirkan keluar niagara filter press menuju press cyclone, yang kemudian dialirkan ke shop oil tank, lalu dialirkan lagi ke blecher. Tahap ini disebut dengan tahap sirkulasi.

Pada tahap pengosongan niagara filter, DBPO dialirkan keluar melalui katup menuju tangki deodorator untuk proses deodorasi. Setelah tahap pengosongan selesai dan alarm menunjukkan low maka dilanjutkan ke tahap pengeringan (cake drying) dimana pada tahap ini perlu diperhatikan steam yang keluar, jika pada sight glass terlihat tidak ada lagi DBPO yang terikut dengan steam maka dilanjutkan dengan tahap post emptying dimana pada tahap dilakukan maksimum tiga menit dan dilanjutkan ke tahap ventilasi yaitu pengeluaran udara. Jika tekanan menunjukkan low maka akan dilanjutkan ke tahap cake discharge sehingga spent earth terbuang ke dalam penampungan spent earth.

2.4.2.1.3. Proses Deodorisasi

Setelah DBPO dipisahkan atau difiltrasi pada tangki polishing filter dan dialirkan ke tangki deodorator, maka minyak DBPO dibebaskan dari gas (deoderasi) pada kondisi vakum. Setelah proses ini, DBPO dipanaskan pada plate heat exchanger dengan menggunakan steam sampai temperatur 240-270 oC dan tekanan vakum 1,7-4,5 ton, kemudian DBPO dialirkan ke tangki deodorizer.

Pada pemanasan ini suhu minyak BPO harus benar-benar diperhatikan supaya terhindar dari penguapan minyak netral, tocopherol yang lebih banyak dan mungkin terjadi dari isomerisasi serta reaksi termokimia yang tidak diinginkan.

Setelah minyak DBPO yang dipanaskan mencapai temperatur yang diinginkan, minyak dimasukkan ke dalam tangki vacuum dryer, dimana pada tangki ini terjadi penguapan cairan dan zat-zat yang mudah menguap. Uap yang dihasilkan dihisap oleh steam jet vacuum system.

Dari vacuum dryer DBPO dialirkan ke dalam shell and tube heat exchanger, dimana steam yang ada pada heat exchanger ini berasal dari HP boiler dan kondensat yang dihasilkan, diproses kembali ke dalam HP boiler dan pemanasan sampai temperatur 271 oC dan tekanan 1,7-4,4 ton. Setelah proses pemanasan ini, minyak DBPO dialirkan ke dalam flash cyclone dan dilanjutkan ke dalam prestripper. Pada prestripper DBPO yang dimasukkan mengalami proses penguapan kembali, dimana yang diinginkan adalah asam lemak bebas dan senyawa-senyawa penyebab yang lebih mudah menguap serta produk oksidasi, seperti aldehid dan keton yang masih ada dalam DBPO. Bila senyawa di atas tidak diuapkan maka akan timbul bau yang tidak sedap dan rasa tidak enak pada minyak. Uap dari DBPO di dalam prestripper didinginkan dengan menggunakan kondensat yang telah didinginkan pada plate heat exchanger. Kondesat yang terbentuk kemudian dialirkan ke dalam fatty acid tank dan secara otomatis katup akan terbuka jika tangki tersebut telah mencapai level alarm high. Kemudian DBPO dialirkan ke tangki deodorizer. Pada tangki ini DBPO kembali diuapkan dengan pemanasan steam. Prinsip kerja deodorizer sama dengan sama dengan prinsip kerja yang ada pada destilasi bertingkat, yaitu memisahkan senyawa yang ada di dalam DBPO dengan menggunakan titik didih dan uapnya diserap oleh vacuum system.

Setelah pemindahan terjadi maka proses deodorisasi ini disebut Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO). RBDPO ini dialirkan ke dalam plate heat exchanger untuk didinginkan dengan menggunakan CPO yang berasal dari tangki penimbunan. RBDPO ini kemudian dialirkan ke buffer tank yang berfungsi sebagai tempat penampungan hasil refinery sebelum dilakukan proses fraksinasi.

2.4.2.2. Proses Fraksinasi

Proses fraksinasi dilakukan dengan dry fractination. Proses fraksinasi kering adalah untuk memindahkan minyak sawit menjadi dua fraksi, yaitu pada oil (fraksi cair) dan pada stearin (fraksi padat). Fraksi stearin mempunyai titik beku yang lebih besar dibandingkan dengan titik beku olein. Trigliserida yang ada dalam fraksi stearin terutama terdiri dari komponen asam lemak jenuh, sedangkan fraksi olein terutama terdiri dari trigliserida dengan komponen-komponen tak jenuh. Pada temperatur rendah (20oC) stearin berada pada fasa padat, sedangkan olein tetap berada pada fasa cair. Dengan demikian dapat dengan mudah dilakukan pemisahan fraksi. Pada kebanyakan proses fraksinasi, digunakan RBDPO sebagai umpan, tetapi kadang-kadang dapat pula digunakan DBPO.

Fraksinasi dapat dilakukan secara double fractination olein dan double fractination stearin. Double fractination olein dilakukan untuk mendapatkan olein super dengan cara mengubah kembali RBDPO yang diperoleh dari proses fraksinasi. Kualitas utama yang diharapkan dari proses ini adalah parameter IV = 59 – 63, Cloud Point (CP) = 7 max. sedangkan double fractination stearin dilakukan untuk mendapatkan kualitas soft stearin, dimana dilakukan fraksinasi

ulang. Kualitas soft stearin yang diinginkan adalah parameter IV = 40 – 49. Tahapan proses fraksinasi dilanjutkan dengan tahap kristalisasi dan tahap pemisahan fraksi olein dan stearin.

2.4.2.2.1. Kristalisasi

Tujuan kristalisasi adalah untuk menjadikan fraksi stearin mengkristal akibat pendinginan pada suhu 20 oC, dengan menggunakan tangki kristalizer. Minyak sawit RBDPO dari tangki penyimpanan (buffer tank) dipompakan menuju pemanas heat exchanger. Hal ini dilakukan agar RBDPO dalam keadaan fase cair, dimana suhunya sekitar 50 – 55 oC. Pemanas yang digunakan adalah steam dengan tekanan 1,5 – 2,5 bar. Kemudian RBDPO dialirkan ke tangki kristalizer melalui katup. Pada saat filling RBDPO ke kristalizer, agitator di dalam kristalizer harus beroperasi dengan baik. Di dalam kristalizer temperatur RBDPO diturunkan sekitar 24 – 30 0C dengan menggunakan air pendingin. Proses pendinginan terjadi dua kali dengan menggunakan air pendingin dari cooling tower berada pada suhu 25 oC dialirkan ke tangki kristalizer sehingga terjadi proses pendinginan dan menghasilkan temperatur 35 oC. Pada saat temperatur 35 oC dicapai, pendinginan akan dilanjutkan dengan menggunakan air dari chiller. Chiller adalah unit pendingin air yang dapat menurunkan temperatur air sampai 7 oC. Air ini akan digunakan untuk pendinginan minyak lanjutan setelah didinginkan dengan air biasa dengan suhu 25 – 35 oC.

Selama di tangki kristalizer terjadi proses pendinginan selama 275 menit, dan selama proes ini Refined Palm Oil (RPO) diaduk dengan pengaduk yang

dilengkapi dengan scrapper pada ujung lengannya. Kecepatan pengadukan akan berubah pada tahap pendinginan untuk membantu pembentukan kristal yang sesuai untuk disaring oleh membran filter pada saat yang ditentukan. Pengadukan bertujuan untuk mencegah pembekuan RPO, pemerataan suhu dan pemerataan penyebaran kristal.

Scrapper pada ujung lengan pengaduk berfungsi untuk mencegah akumulasi kristal stearin pada dinding tangki. Pada saat program pendinginan berakhir dan kristal minyak yang sesuai diperoleh, proses penyaringan dapat dimulai. Setelah semua isi tangki kristalizer benar-benar kosong pada saat filtrasi, secara otomatis minyak akan mengisi dan memulai kembali untuk tahap pendinginan pada tahap filtrasi berikutnya.

2.4.2.2.2. Pemisahan Fraksi Olein dari Kristal Stearin

Proses penyaringan olein dari kristal stearin diawali dengan memasukkan minyak ke dalam membran filter press, dimana minyak RBDPO dari kristalizer dipompakan ke dalam membran filter press. Setelah proses filling selesai, dilanjutkan dengan proses squeezing. Pada proses ini membran filter press saling merapat dan udara dikompresikan sehingga akan terjadi penekanan yang akan mengakibatkan terjadi pemisahan antar olein dan stearin. Fraksi olein (cair) akan mengalir melalui selang-selang di bagian kiri-kanan bawah filter press menuju tangki olein. Sedangkan fraksi stearin (padat) akan membentuk lempengan padat diantara membran-membran filter press. Setelah proses ini angin akan ditiupkan untuk memisahkan sisa-sisa RBDPO yang masih ada dalam bentuk kristal dan

dilanjutkan dengan proses blow melalui inflate yang dilakukan untuk membersihkan sisa-sisa olein yang ada dalam membran filter press. Setelah proses ini, angin akan ditiupkan untuk memisahkan sisa-sisa RBDPO yang masih ada dalam bentuk kristal dan dilanjutkan dengan proses blow melalui inflate yang dilakukan untuk membersihkan sisa-sisa olein yang ada dalam membran filter press. Setelah proses ini selesai, angin akan ditiupkan kembali sehingga membran-membran filter press akan terbuka dan stearin berupa lempengan akan jatuh ke bak penampungan yang dilengkapi dengan blade beraliran listrik sehingga mencair dan dapat dialirkan ke tangki stearin.

Apabila proses filtrasi mengalami gangguan, misalnya penyumbatan pori-pori membran filter press, maka akan dialirkan filtrat dan wash oil melalui katup ke alat membran filter press untuk melepaskan stearin jenuh yang melekat. Washing filter press digunakan untuk mencuci dan membersihkan filter press yang sudah beberapa kali digunakan untuk mencairkan stearin yang melekat pada filter cloth. Washing filter press difungsikan dengan cara menggunakan olein washing pada temperatur 65 -75 oC dengan membuka steam masuk ke coll.

Gambar 2.2. Skema Proses Produksi Pembuatan Minyak Goreng dan Margarin pada PT. SMART, Tbk. Medan

Tahap pertama dari proses produksi, dimulai dengan refining. CPO dipompakan ke tangki degumming untuk memisahkan gum dan minyak. Pemisahan ini menggunakan bahan penolong asam phosfat yaitu asam phosfat dengan suhu 70 oC. Selanjutnya minyak dipompakan ke tangki bleaching untuk pemucatan warna minyak. Proses ini menggunakan bleaching earth dan kalsium karbonat dengan suhu 90 oC. Dengan menggunakan filter, bleaching earth dipisahkan dengan minyak dan akan menghasilkan Bleached Degummed Palm Oil (BDPO).

Proses selanjutnya adalah proses deodorisasi, yaitu memisahkan Free Fatty Acid (FFA) dari RBDPO dengan suhu 262 oC dan akan menghasilkan Refined Bleached Degummed Olein (RBDO) dan Refined Bleached Degummed Stearin (RBDS).

Blok diagram proses produksi pembuatan minyak goreng dan margarin dapat dilihat pada Gambar 2.2.

2.5. Mesin dan Peralatan

Teknologi yang digunakan dalam pelaksanaan proses produksi pabrik adalah semiotomasi, dimana semua kegiatan proses produksi melibatkan manusia dan mesin yang terprogram. Berdasarkan pengolahan bahan baku Crude Palm Oil (CPO) menjadi minyak goreng dan stearin pada PT. SMART, Tbk. Medan menggunakan mesin yang terbagi atas tiga unit proses, yaitu:

1. Pre-physical Refined Unit 2. Physical RefiningUnit

3. Fractination Unit

Mesin dan peralatan yang digunakan di lantai produksi secara lengakap disajikan pada Lampiran 2.

2.6. Utilitas

Utilitas dalam suatu pabrik merupakan unit pembantu produksi yang menunjang proses agar produksi dapat berjalan lancar dari awal hingga akhir. PT. SMART, Tbk. Medan memiliki utilitas antara lain:

1. Water Treatment 2. Cooling Water

3. Unit Pembangkit Listrik 4. Bengkel (Work Shop) 5. Boiler

2.6.1. Water Treatment

Water treatment adalah proses pengolahan atau pemurnian air yang berasal dari air bawah tanah PT. SMART, Tbk. Medan. Selain digunakan untuk proses, air juga digunakan di dalam boiler untuk menghasilkan steam dan kebutuhan lain. Sedangkan untuk keperluan kantor, kantin dan asrama serta sebagai sumber air minum PT. SMART, Tbk. Medan bersumber dari air PAM yang digunakan. Tahap-tahap pengolahan air sumur bor yang dilakukan:

a. Deferisator

c. Degasifier

d. Anion exchanger

2.6.1.1. Deferisator

Deferisator berguna untuk menangkap kandungan besi serta partikel padat lainnya yang terkandung dalam air. Peralatan deferisator berupa silinder tegak dengan alat dan tutup segmen bola yang diisi dengan media penyaring. Media penyaring ini terdiri atas tiga lapisan yang berturut-turut dari atas ke bawah yaitu antrasit, grend sand dan grevel.

Air yang diolah dimasukkan dari bagian atas deferisator, partikel-partikel padat ditahan oleh media penyaring, sedangkan air jernih keluar dari bagian deferisator. Air sumur mengandung Fe2+ (ferro) yang terlarut dalam air. Agar ferro dapat ditahan oleh media penyaring maka harus dioksidasi menjadi Fe3+ yang berbentuk padatan. Sebagai oksidator digunakan KMnO4 yang

diinjeksikan ke dalam pipa air sebelum masuk ke deferisator.

Partikel padat yang ditahan pada media penyaring tidak lagi berjalan baik karena jenuh. Kejenuhan tercapai apabila perbandingan antara tekanan masuk dan tekanan air keluar 0,3 Bar. Untuk mengenal kejenuhan ini, maka media penyaring harus diregenerasi. Regenerasi dilakukan dengan back washing selama 40 menit, dimana air dialirkan dari bagian bawah ke bagian atas deferisator dengan laju alir 100 gpm. Dengan adanya daya dorong dari aliran air ini, padatan semula tertahan ke atas dan didorong ke atas untuk selanjutnya keluar

bersama-sama aliran air, kemudian dilakukan pembilasan selama 15 menit dengan laju air 50 gpm.

2.6.1.2. Cation Exchanger

Pada kation exchanger berlangsung pertukaran ion positif pada air dengan resin. Kation-kation yang terdapat di dalam air, terutama Ca2+ dan Mg2+ akan diikat oleh resin sementara resin melepaskan kation H+ke dalam air. Fungsi dari katin exchanger adalah:

1. Menghilangkan atau mengurangi kesadahan yang disebabkan garam-garam kalsium dan magnesium.

2. Mengilankan atau mengurangi zat padat terlarut (klorida, sulfat, bikarbonat dan silikat).

Sebagai resin digunakan Amberlite Ira 120 sebanyak 440 liter yang bersifat asam kuat. Resin memiliki kemampuan yang terbatas dalam mengikat ion. Regenerasi harus dilakukan berkala, untuk mengembalikan kemampuan resin mengikat ion. Biasanya regenerasi dilakukan 1 x 24 jam. Sebagai regenerasinya diapakai NaCl yang dilarutkan dalam air.

Proses regenerasi memiliki tahapan sebagai berikut: 1. Back washing selama 15 menit dengan laju alir 15 gpm. 2. Regenerasi isap NaCl.

2.6.1.3. Degasifer

Dalam degasifer dilakukan pengusiran CO2. Air dari kation exchanger

dimasukkan dari bagian atas degasifer dengan penyemburan, sedangkan pengusiran gas CO2 dilakukan dengan kipas.

2.6.1.4. Anion Exchanger

Pada anion exchanger berlangsung pertukaran anion-anion antara air dengan resin. Anion-anion yang terdapat dalam air seperti CO32-, SO43- dan Cl

-akan diikat oleh resin, sedangkan resin -akan melepaskan anion hidroksida (OH-). Fungsi dari anion exchanger adalah:

1. Mengikat atau menyerap anion dari asam-asam karbonat, sulfat, klorida, dan silikat yang diahsilkan dari kation exchanger.

2. Menghilangkan atau mengurangi garam-garam mineral (disebut dengan proses demineralisasi).

Resin yang digunakan yaitu resin Amberlite IRA 420 yang bersifat basa kuat sebanyak 440 liter. Regenerasi biasanya 1 x 24 jam dengan menggunakan regenerasi NaOH sebanyak 37,5 kg dilarutkan dalam 100 liter air. Proses regenerasi dilakukan sebagai berikut:

1. Back washing selama 15 menit dengan laju air 25 gpm.

2. Regenerasi isap NaOH selama 30 menit dengan laju alir 40 gpm.

3. Pembilasan (rising) dengan kategori lambat ± 20 menit dengan laju alir 5 gpm, dan dengan kategori cepat ± 60 menit dengan laju alir 25 gpm.

Setelah melalui keempat tahapan water treatment , maka standar mutu air yang dihasilkan dapat dilihat pada Tabel 2.2. berikut.

Tabel 2.2. Standar Mutu Air Hasil Water Treatment

Parameter Kadar Max (mg/L)

BOD 75

COD 180

Tss 60

O dan G 15

PO4 2

MBAS 3

pH 0,6 – 0,9

Sumber: PT. SMART, Tbk. Medan

2.6.2. Cooling Tower

Salah satu unit penunjang di PT. SMART, Tbk. Medan adalah cooling tower yang berfungsi untuk menurunkan temperatur air yang akan digunakan sebagai pendukung proses produksi. Pada cooling tower terjadi sirkulasi air dingin hasil pendinginan dengan air yang telah digunakan dalam mendukung proses produksi. Cooling tower dilengkapi dengan:

1. Fan atau kipas yang digerakkan oleh elektromotor, 2. Pipa sprinkle yang berfungsi mendistribusikan air,

3. Saringan atau yang disebut dengan elemen cooling tower yang berfungsi menyaring air karena air tersebut mungkin saja mengandung minyak setelah dipakai untuk mendukung proses produksi.

Cooling tower ini berdiri di atas kolam menara yang berfungsi menampung air hasil pendinginan cooling tower dan juga untuk memperluas

Pendinginan pada cooling tower dilakukan dengan mengadakan kontak dengan air yang akan didinginkan dengan udara. Perputaran fan yang digerakkan oleh elektromotor pada bagian atas cooling tower menarik angin ke atas, sementara itu air dimasukkan dari bagian tengah cooling tower dengan pipa distribusi air dan didistribusikan secara merata. Air tersebut akan keluar melalui lubang-lubang kecil pada pipa sprinkle, sehingga terjadi kontak dengan angin yang bergerak naik. Akibatnya suhu air akan menurun. Air tersebut turun melalui elemen cooling tower. Air hasil pendinginan di cooling tower yang bersuhu 30 – 32 oC turun ke kolam menara dan akan didistribusikan ke bagian produksi dan digunakan untuk mendukung proses produksi.

Air yang digunakan dalam pengolahan cooling water harus diuji terlebih dahulu di laboratorium, karena hasil dari cooling water tersebut akan digunakan pada proses produksi. Standar mutu air umpan cooling water dapat dilihat pada Tabel 2.3. berikut.

Tabel 2.3. Standar Mutu Air Cooling Water

Parameter Standar Cooling Water

m-Alkalinity, ppm as CaCO3 600 max

Calcium Hardness, ppm as CaCO3 500 max

Organophospate, ppm PO4 4,5 – 7,5

Silic, ppm SiO 150 max

Total Iron, ppm Fe 3,0 max

Chlorine, ppm Cl2 0,2 – 0,5

Conductivity, asμmhos 4000 max

Total Dissolved Solid (TDS), ppm 2750 max

pH, Unit 8,0 – 9,4

2.6.3. Pembangkit Listrik

Pembangkit listrik yang digunakan oleh PT. SMART, Tbk. Medan untuk menjalankan seluruh sistem pada perusahaan sebagian besar dipasok oleh PT. PLN (persero) yang disalurkan melalui gardu induk penyalur sektor Belawan. Selain itu, PT. SMART, Tbk. Medan juga menyupali tenaga listrik sendiri yang berasal dari generator-setting (Gen-Set). Generator yang terdapat pada sistem pembangkit tenaga listrik pada PT. SMART, Tbk. Medan berjumlah 3 unit. Daya yang dihasilkan dari generator ini digunakan sebagai cadangan dan back-up jika pasokan listrik dari PLN padam atau tidak mencukupi. Tiga unit genertor ini digunakan secara bergantian sesuai kebutuhan.

Pengoperasian gen-set dilakukan dengan bantuan panel-panel kontrol yang seluruhnya terdapat pada unit pengendali pada power house. Tiga unit gen-set yang dioperasikan oleh PT. SMART, Tbk. Medan memiliki kapasitas daya yang sama, yaitu sebesar 977 Kw.

Spesifikasi generator-setting yang dimiliki oleh PT. SMART, Tbk. Medan yaitu:

1. Electrical Power Output : 101%

Short Circuit : 4400 A

Overload : 1825 A

In. Neutral Current max : 571 A Ve. Excitation Voltage max : 5 V 2. Exhaust Gas Temperature < 40% Pnom : 625 oC

3. Engine Jacket Water, After Engine : 97 oC 4. Engine Jacket Water Preassure max : 2,2 Bar

Engine Jacket Water Preassure min : 0,6 Bar 5. Lube Preassure Oil min : 2,7 Bar 6. Fuel/ Air Mixture Temperature max : 50 oC 7. Engine Room Temperature max : 50 oC

8. Over Voltage : 480 V

Under Voltage : 360 V

Over Frequency : 55 Hz

Under Frequency : 40 Hz

2.6.4. Bengkel (Work Shop)

Fungsi bengkel pada PT. SMART, Tbk. Medan adalah sebagai tempat memperbaiki mesin dan peralatan produksi. Bengkel berada dalam lokasi pabrik agar kerusakan yang terjadi pada mesin dan peralatan produksi dapat segera diatasi sehingga proses produksi tidak mengalami hambatan.

2.6.5. Boiler

Boiler adalah alat untuk mengubah energi bahan bakar menjadi energi panas dalam bentuk steam atau uap air yang akan digunakan untuk berbagai macam operasi, seperti pembangkit tenaga listrik, proses kimia dan pemanasan. Prinsip dasar kerja boiler adalah bila dipanaskan maka air akan berubah menjadi uap. Boiler dipanaskan dengan menggunakan bahan bakar seperti gas alam,

minyak bumi, batu bara, gas-gas pembuangan hasil penyulingan, panas yang terbuang, sampah yang diabukan, kayu, dan energi nuklir. Adapun boiler pada PT. SMART, Tbk. Medan menggunakan bahan bakar Marine Fuel Oil (MFO) dan solar.

PT. SMART, Tbk. Medan mempunyai dua jenis boiler, yaitu boiler batubara dan boiler gas. Boiler batubara digunakan sebagai penghasil utama steam, sedangkan boiler gas digunakan sebagai tambahan dan sebagai back up apabila terjadi kerusakan pada boiler batubara yang lebih murah dibandingkan dengan boiler gas. Kedua boiler tersebut digunakan untuk memenuhi kebutuhan steam di bagian refinery, fraksinasi, KCP, CBS plant, marsho, dan tank farm.

Ada tiga unit boiler gas yang masing-masing berkapasitas 20 ton, 14 ton, dan 10 ton. Dalam kegiatan produksi sehari-hari hanya boiler gas dengan kapasitas 20 ton yang digunakan. Hal ini terjadi karena boiler batubara dan satu buah boiler gas berkapasitas 20 ton saja sudah dapat memenuhi kebutuhan steam.

2.6.5.1. Air Umpan Boiler (Boiler Feed Water)

Air yang digunakan pada boiler harus memenuhi persyaratan tertentu agar tidak menimbulkan kerugian. Penggunaan air yang tidak sesuai dengan kriteria dapat menimbulkan kerak dan endapan dalam boiler. Kerak dan endapan ini dapat menjadi isolator yang akan mengganggu perpindahan panas dari api burner ke air, sehingga dapat mengurangi efisiensi boiler, pemborosan bahan bakar dan dapat juga menyebabkan over heating pada dinding-dinding boiler. Untuk itu, air perlu diberi perlakuan secara khusus untuk menghilangkan

kandungan zat padat (seperti logam) dengan cara penyaringan dan penambahan bahan kimia.

Pada PT. SMART, Tbk. Medan air umpan boiler yang digunakan adalah hasil pengolahan air sumur bor. Air sumur bor diproses pada water treatment plant (WTP) sehingga menjadi soft water melalui proses reverse osmosis. Berikut adalah standarisasi air reverse osmosis berdasarkan PT. NALCO INDONESIA.

Tabel 2.4. Kualitas Air Reverse Osmosis

Parameter Nilai

pH, Unit -

Total Dissolved Solid (TDS), ppm 20 max Total Hardness, ppm CaCO3 1 max

Silica, ppm SiO2 5 max

Total Iron, ppm Fe 0,3 max

Sumber: PT. NALCO INDONESIA, 2009

2.6.5.2. Tahapan Kerja Boiler

Pada pembuatan steam di boiler melalui beberapa tahap, diawali dengan masuknya air dalam tangki boiler yang diikuti dengan pemanasan air tersebut dengan steam. Alur proses pembuatan steam di boiler dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Tahapan proses pembuatan steam:

1. Soft water dari WTP yang ada di soft water tank ditambahkan dengan air kondesat dan dialirkan ke dearator, dalam aliran ini diinjeksikan bahan kimia dengan dosis tertentu. Dearator berfungsi untuk memanaskan dan menghilangkan kandungan oksigen yang larut di dalamnya.

Gambar 2.3. Alur Pembuatan Steam pada Boiler

Caranya adalah dengan mengalirkan steam melalui koil di dalam dearator, sehingga soft water dipanaskan hingga 95 oC – 103 oC. Bahan kimia ditambahkan untuk pengontrolan total disorbed solid (TDS) boiler water, yaitu jumlah padatan terlarut yang bersifat merugikan. TDS boiler water dikontrol secara berkala (setiap 1 shift) untuk:

a. Mencegah TDS yang terlalu tinggi yang akan menyebabkan steam kotor, kontaminasi produk dan blok pada steam trap serta untuk meminimalisasi heat loss.

b. Untuk menjaga boiler tetap bersih (mengurangi terjadinya kerak). c. Mengoptimumkan kerja boiler.

Kriteria feeding water untuk boiler dapat dilihat pada Tabel 2.5. Tabel 2.5. Kualitas Boiler Feeding Water

Parameter Nilai

pH, Unit 6,5 - 10

Total Dissolved Solid (TDS), ppm 250 max Total Hardness, ppm CaCO3 2 max

Total Iron, ppm Fe 0,4 max

Sumber: PT. SMART, Tbk.

Dearator air dialirkan ke boiler dengan dua cara, yaitu:

a. Sebelum masuk ke boiler, boiler feed water (BFW) dilewatkan ke economizer untuk menaikkan lagi suhunya hingga 120 oC – 130 oC dengan memanfaatkan panas dari gas buang hasil pembakaranbahan bakar dan udara yang bersuhu sekitar 350 oC. sebagai catatan, gas buangan boiler akan bersuhu350 oC apabila memakai bahan bakar gas.

b. BFW dari tangki dearator langsung masuk ke boiler melalui pipa by pass. 2. Proses pemanasan air menjadi steam terbagi menjadi tiga cara perpindahan

panas, yaitu radiasi, konveksi dan konduksi, aliran panas yang berasal dari hasil pembakaran antara bahan bakar dan udara di ruang bakar di transfer ke air, sehingga air akan menjadi panas dan berubah menjadi uap bertekanan. 3. Steam yang dihasilkan oleh boiler sebagian besar digunakan sebagai plant

refinery, fraksinasi, KCP, CBS plant, marsho, tank farm, dan sebagian kecil digunakan untuk memanaskan soft water di dalam dearator.

2.6.5.3. Trouble Shooting Kualitas Air pada Dearator dan Boiler

Apabila boiler dapat menghasilkan steam dengan kualitas yang diinginkan, maka diperlukan pengawasan kualitas air terhadap dearator dan air

feeding boiler. Trouble Shooting kualitas air pada dearator dan boiler dapat dilihat pada Tabel 2.6. dan Tabel 2.7. berikut.

Tabel 2.6. Trouble Shooting Kualitas Air pada Dearator Hal yang Diperhatikan Nilai Tindakan Koreksi

pH, Unit 6,5 - 10 Periksa kondisi air keluaran karbon aktif Total Dissolved Solid (TDS), ppm 250 max 1.Periksa kondisi air keluaran softener

2.Periksa air kondensat Total Hardness, ppm CaCO3 2 max

1. Periksa air keluaran Softener 2. Periksa air kondensat

Total Iron, ppm Fe 0,4 max Periksa kondisi air keluaran karbon aktif

Sumber: PT. SMART, Tbk.

Tabel 2.7. Trouble Shooting pada Boiler

Hal yang Diperhatikan Nilai Tindakan Koreksi

pH, Unit 10,5 – 11,5 Ph rendah, tambah caustic soda. Ph tinggi tambah blowdown secara manual

Total Dissolved Solid (TDS), ppm 3500 max Tambah blowdown manual

O. Alkaly (Hidrat), ppm CaCO2 2,5 max Tidak mencapai, tambah caustic soda

Silica, ppm SiO2 350 max > tambah Blowdown

Sulfite, ppm Na2SO3 30 – 50

Kerendahan, tambahkan dosis N-2811 dan periksa temperatur operasi dearator (minimal 95 oC). ketinggian, kurangi dosis N-2811

Phospate, ppm PO4 -

Kerendahan, tambahkan dosis N-3273 dan periksa kualitas air umpan boiler. Ketinggian, kurangi dosis N-3273

Polymer Rasidual - Kerendahan, tambahkan dosis N-7203. Ketinggian, kurangi dosis N-7203

2.6.6. Safety dan Fire Protection

Keselamatan kerja merupakan jaminan perlindungan yang tepat bagi kesalamatan karyawan dari bahaya cacat jasmani dan kematian. PT. SMART, Tbk. Medan sebagai suatu perusahaan yang memiliki tenaga kerja yang kebanyakan bekerja di plant-plant terbuka yang rentan terhadap kecelakaan kerja baik itu bahaya alat berat, kejatuhan logam, maupun plant yang licin. Untuk mengantisipasi dan mencegah kecelakaan kerja yang tidak diinginkan maka seluruh karyawan PT. SMART, Tbk. medan, terutama yang bekerja di plant produksi diwajibkan memakai safety helmet dan safety shoes yang disediakan oleh pihak perusahaan. Jadi selama berada di areal perusahaan setiap karyawan harus selalu memakai kelengkapan keamanan diri tersebut.

Untuk mencegah terjadi kebakaran maka pihak perusahaan melarang keras merokok di areal perusahaan. Selain itu, di setiap sudut ruang produksi dan plant-plant disediakan racun api. Hal ini dilakukan karena plant-plant dan ruangan PT. SMART, Tbk. Medan sangat rentan terhadap bahaya kebakaran yang disebabkan banyaknya instalasi minyak dan gas.

Kebijakan PT. SMART, Tbk. Medan mengenai keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan melakukan perlindungan lingkungan dan mencegah terjadinya kecelakaan kerja serta penyakit akibat kerja adalah kewajiban seluruh karyawan PT. SMART, Tbk. Medan dalam melakukan seluruh proses.

Jika dibandingkan dengan kondisi penempatan di gudang yang sebenarnya pada saat ini (Gambar 5.5. dan 5.6.), penempatan dilakukan tanpa mempertimbangkan susunan yang tetap dan selalu berubah-ubah untuk masing-masing merek produk minyak goreng, CBS, dan margarin/shortening sehingga akan mengakibatkan kesulitan dalam pencarian produk untuk merek tertentu.

6.3. Jarak Perjalanan Total

Setelah ditempatkan pada slot yang tersedia, kemudian didapat jarak perjalanan total yang diharapkan per hari yaitu. Jika dibandingkan dengan kondisi di gudang yang sebenarnya pada saat ini, jarak perjalanan total per harinya adalah 20.581,56 m/hari. Usulan perbaikan tata letak gudang meminimalkan jarak perjalanan total yang dibutuhkan sebesar 7.394,5 meter/hari. Dengan dicapainya penghematan ini, dapat dicapai penghematan waktu, biaya dan energi.

Besar pengurangan jarak perjalanann = jarak perjalanan sekarang – jarak perjalanan usulan

= 20.581,56 m/hari - 13.187,06 meter/hari

= 7.394,5 meter/hari

Maka persentase pengurangan jarak perjalanan (travel distance) di gudang produk jadi adalah:

% Pengurangan Jarak Perjalanan = ��������������������������

�������������������� � 100 % = 7.394,5

20.581,56 � 100 %

6.4. Penggunaan Metode Fix Slot Storage

Penggunaan metode Fix Slot Storage bertujuan untuk mempermudah kerja operator dalam memindahkan produk yang akan disimpan maupun yang akan dikirim karena produk sudah memiliki slot yang tertentu pada gudang. Selain itu, jarak yang akan ditempuh oleh tiap produk dapat dipastikan dan waktu yang diperlukan operator untuk menyimpan maupun mengambil produk akan semakin minimum karena produk sudah tersusun rapi pada slot masing-masing merek untuk tiap jenis produk sehingga operator tidak kesulitan untuk menemukan produk yang akan diproses.

Dari perhitungan didapat kebutuhan jumlah slot adalah sebesar 949 slot, dengan perincian 174 slot untuk produk minyak goreng, 495 slot untuk produk CBS, dan 280 slot untuk produk margarin/shortening. Kebutuhan luas lantai adalah sebesar 287,6 m2 untuk produk minyak goreng, 814,31 m2 untuk produk CBS, dan 461,33 m2 untuk produk margarin/shortening. Sedangakan jarak perjalanan yang diperlukan dengan menerapkan metode ini adalah sebesar 13.187,06 m2.

6.5. Evaluasi Standard Operation Procedure (SOP) Perbedaan SOP usulan dengan SOP sekarang adalah:

1. Produk akan disimpan ke dalam slot yang tetap, tidak ada penempatan yang berubah-ubah.

2. Satu slot hanya dapat dipakai oleh satu merek tiap jenis produk untuk seterusnya, sementara yang sekarang satu areal penyimpanan dapat digunakan

oleh berbagai merek tiap jenis produk tergantung waktu penyimpanan dan kondisi slot di gudang.

3. Jumlah muatan pallet yang dapat disimpan dalam satu slot adalah 6 pallet, sedangkan sekarang jumlah muatan pallet adalah 4 pallet dalam satu slot. 4. Material handling yang digunakan adalah electric countered balanced forklift,

sedangkan sekarang menggunakan electric picking forklift dan electric

countered balanced forklift.

5. Penyusunan diutamakan ke slot kosong yang dimiliki oleh produk tersebut yang terdekat ke pintu, sementara sekarang tidak ada dasar penyusunan.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Dari hasil pengumpulan dan pengolahan data serta analisis pemecahan masalah dalam penataan tata letak gudang produk jadi dengan menggunakan metode Fix Slot Storage pada gudang produk jadi PT. SMART, Tbk. Medan diperoleh beberapa kesimpulan akhir, yaitu sebagai berikut:

1. Jumlah kebutuhan slot di gudang produk jadi yang diperoleh melalui perbaikan tata letak gudang produk jadi dengan menggunakan metode fix slot storage adalah 949 slot, dengan perincian 174 slot untuk produk minyak goreng, 495

slot untuk produk CBS, dan 280 slot untuk produk margarin/shortening.

2. Kebutuhan luas lantai yang diperoleh melalui perbaikan tata letak gudang produk jadi dengan menggunakan metode fix slot storage adalah 1.539,65 m2 dengan kebutuhan untuk masing-masing produk adalah 287,6 m2 untuk produk minyak goreng, 814,31 m2 untuk produk CBS, dan 461,33 m2 untuk produk margarin/shortening.

3. Metode fix slot storage dapat digunakan Perusahaan sebagai alternatif model dalam meminimumkan jarak perjalanan (travel distance) dengan pengurangan jarak perjalanan (travel distance) sebesar 7.394,5 meter/hari dan efisiensi jarak perjalanan (travel distance) sebesar 35,93 %.

7.2. Saran

Saran yang dapat diberikan adalah:

1. Perusahaan dapat mengaplikasikan Tata Letak Usulan pada gudang produk jadi jika ingin melakukan pengaturan ulang tata letak gudang produk jadi.

2. Jarak tempuh perjalanan forklift dapat dikurangi apabila perusahaan dapat memperbesar pintu I/O pada masing-masing gudang.

3. Untuk kondisi stok maksimum, daya tampung gudang produk jadi untuk kondisi sekarang tidak mencukupi, sebaiknya dilakukan penambahan luas gudang atau penambahan gudang untuk menampung seluruh produk yang dihasilkan.

DAFTAR PUSTAKA

Apple, J. M. “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”. Penerjemah: Nurhayati Mardiono. Bandung: ITB, 1990.

Bartholdi Jhon J., Hackman Steven T., “Warehouse and Distribution Science”, The Supply Chain and Logistic Institute School of Industrial and Systems Engineering, Georgia Institute of Technology, Atlanta, 2011.

Francis, R. L. “Facility Layout and Location, An Analitycal Approach, Second

Edition”. New Jersey: Prentice Hall, 1992.

Mulcahy, D.E., “Warehouse and Distribution Operation Handbook International

Edition”, McGraww Hill, Singapore, 1994.

Purnomo, Hari. 2004. “Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Edisi Pertama”. Yogyakarta: Graha Ilmu.

Tomkins, J. A.and White, J.A. “Facilities Planning”. New york: John Willey & Sons, 1984.

Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.

Wignjosoebroto, Sritomo. “Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu : Teknik Analisis

untuk Produktivitas Kerja”. Surabaya: Guna Widya, 2000.