Analisis Keseimbangan Lintasan Produksi Dengan Metode Theory Of Constraints Di PT. Prima Indah Saniton

Struktur Organisasi Perusahaan

Direktur Utama

Factory Manager

Kepala
Administrasi/
Akuntansi

Financing

Accounting

Kepala Umum/
Personalia

Kepala Produksi

Pengawas
Produksi

Kabag. Stok

Foreman

Foreman

Operator

Operator

Satpam

Langsir

Kabag. Gudang

Kabag. Pengangkutan

Foreman

Operator

Operator

Sales

Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
1. Direktur Utama
Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut:
a. Mengelola perusahaan secara keseluruhan
b. Menentukan kebijakan tertinggi perusahaan
c. Mengkoordinir seluruh departemen yang ada di perusahaan
d. Mengkoordinir serta mengontrol keahlian teknis, usulan proyek, penjualan dan
e. pembelanjaan.
f. Bertanggung jawab terhadap keuntungan dan kerugian PT
g. Bertanggung jawab dalam memimpin dan membina PT secara efektif dan efisien

2. Factory Manager ( Manajer Pabrik )
Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut :

a. Mengawasi dan mengontrol seluruh kegiatan produksi di pabrik
b. Menyusun dan melaksanakan kebijakan umum PT sesuai dengan instruksi dari direktur
utama.
c. Memberikan petunjuk-petunjuk teknis pada karyawan
d. Membina dan meningkatkan kesejahteraan sosial karyawan
e. Dalam melaksanakan tugasnya bertanggung jawab terhadap direktur utama

3. Kepala Personalia
Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut :
a. Membantu pimpinan dalam penentuan tugas-tugas karyawan
b. Melakukan penilaian prestasi kerja karyawan
c. Mengerjakan urusan cuti karyawan PT
d. Merencanakan dan mengorganisasi kebutuhan tenaga kerja di masing-masing bagian
e. Mengkoordinir pekerjaan para karyawan

4. Kepala Administrasi/Akuntansi
Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut :
a. Mengeluarkan surat-surat keluar perusahaan
b. Mengesahkan dan menandatangani permintaan barang untuk keperluan produksi
c. Bertanggung jawab atas penyimpanan uang dan surat-surat berharga

d. Bertanggung jawab terhadap pengeluaran kas perusahaan

5. Kepala Produksi
Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut :
a. Menyusun rencana dan jadwal produksi
b. Membuat laporan harian dan berkala mengenai kegiatan di bagiannya sesuai dengan sistem
pelaporan yang berlaku.
c. Mengkoordinir dan mengawasi serta memberikan pengarahan kerja kepada foreman untuk
menjamin terlaksananya kesinambungan dalam proses produksi.
d. Bertanggung jawab atas pengendalian bahan baku dan efisiensi penggunaan tenaga kerja,
mesin, dan peralatan.
e. Bertanggung jawab atas segala tugas terhadap factory manager.

6. Kepala Bagian Pengangkutan
Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut :
a. Mengatur pengangkutan hasil produksi dan bahan baku
b. Bertanggung jawab atas segala tugas-tugas terhadap factory manager
7. Kepala Bagian Gudang
Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut :
a. Mengontrol serta memonitor persediaan barang setiap hari

b. Memberikan informasi kepada pihak yang berkepentingan atas persediaan barang
c. Bertanggung jawab atas kelancaran keluar masuknya barang
d. Bertanggung jawab atas penerima barang dari pusat

8. Sales
Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut :
a. Merencanakan dan membuat sistem penjualan yang baik
b. Berusaha mencari pelanggan baru dan bertanggung jawab penuh atas hasil penjualan kepada
manajer pabrik
c. Membuat catatan penjualan
d. Mengadakan transaksi penjualan kepada pelanggan agar dapat mencapai target penjualan yang
telah ditetapkan oleh perusahaan

9. Langsir
Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut :
a. Mengangkat dan mengangkut bahan baku antar departemen
b. Bertanggung jawab atas kelancaran aliran bahan di lingkungan pabrik
c. Merencanakan sistem aliran bahan yang efisien
d. Bertanggung jawab kepada kepala bagian masing-masing

10.Satpam
Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut :
a. Merencanakan dan melaksanakan program keamanan
b. Bertanggung jawab atas keamanan pabrik
c. Bertanggung jawab melaksanakan dan mengawasi ketertiban umum di lingkungan pabrik

11.Accounting
Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut :
a. Mengajukan anggaran penerimaan dan pengeluaran secara periodik.
b. Melakukan penelitian, penilaian, dan pengendalian pengadaan dana secara utuh, tepat pada
waktunya.
c. Bertanggung jawab atas penggajian karyawan.

12.Financing
Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut :
a. Melaksanakan pengecekan dan verifikasi seluruh dokumen pengeluaran dan laporan keuangan
dari aktifitas rutin.
b. Membuat evaluasi progres keuangan dan pencapaian kinerja seluruh aktifitas proses produksi.
c. Menjamin bahwa seluruh laporan pengeluaran dan keuangan sesuai dengan sistem dan
prosedur sistem accounting dan manajemen keuangan yang telah dibuat.

d. Bertanggung jawab kepada manajer pabrik.

13.Pengawas Produksi
Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut :
a. Mengawasi langsung kegiatan proses produksi sesuai dengan bidangnya masing-masing
b. Membuat hasil laporan produksi kepada sub bagian produksi
c. Bertanggung jawab atas kualitas produk yang dihasilkan
d. Bertanggung jawab kepada kepala produksi atas tugas-tugasnya

14.Kepala Bagian Stok
Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut :
a. Mencatat segala barang yang masuk dan keluar gudang
b. Mengatur penempatan barang-barang supaya memudahkan kegiatan bongkar muat barang di
gudang
c. Membuat rencana pengendalian persediaan yang sesuai
d. Bertanggung jawab atas keberadaan barang-barang di gudang

15.Foreman (Mandor)
a. Memberikan arahan kepada operator pada bagian masing-masing
b. Bertanggung jawab kepada kepala produksi dalam pengontrolan proses produksi dan hasil

produksi
c. Bertanggung jawab kepada semua peralatan yang diperlukan oleh operator pabrik
d. Mengurus keperluan karyawan di bidangnya masing-masing

16.Operator
Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut :
a. Melaksanakan kegiatan sesuai dengan bidangnya masing-masing dalam proses produksi
Bertanggung jawab terhadap foreman

LAMPIRAN 3
RATING FACTOR DAN ALLOWANCE
Tabel 1. Perhitungan Nilai Rating Factor Operator Stasiun ke-3
Faktor

Kelas
Superskill
Excellent
Good

Keterampilan

Average
Fair
Poor
Excessive
Excellent
Good
Usaha
Average
Fair
Poor

Kondisi Kerja

Konsistensi

Ideal
Excellent
Good
Average
Fair

Poor
Perfect
Excellent
Good
Average
Fair
Poor

Lambang
A1
A2
B1
B2
C1
C2
D
E1
E2
F1
F2

A1
A2
B1
B2
C1
C2
D
E1
E2
F1
F2
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F

Penyesuaian
+ 0,15
+ 0,13
+ 0,11
+ 0,08
+ 0,06
+ 0,03
+ 0,00
− 0,05
− 0,10
− 0,16
− 0,22
+ 0,13
+ 0,12
+ 0,10
+ 0,08
+ 0,05
+ 0,02
+ 0,00
− 0,04
− 0,08
− 0,12
− 0,17
+ 0,06
+ 0,04
+ 0,02
+ 0,00
− 0,03
− 0,07
+ 0,04
+ 0,03
+ 0,01
+ 0,00
− 0,02
− 0,04

OPERATOR STASIUN KE-3
No.
1.
2.
3.
4.

Rating Factor
Keterampilan (Skill)
Usaha (Effort)
Kondisi Kerja (Condition)
Konsistensi (Consistency)
Jumlah

Lambang
Good
Good
Average
Good

Nilai
+0,03
+0,05
+0,00
+0,01
+0,09

OPERATOR STASIUN KE-4
No.
1.
2.
3.
4.

Rating Factor
Keterampilan (Skill)
Usaha (Effort)
Kondisi Kerja (Condition)
Konsistensi (Consistency)
Jumlah

Lambang
Excellent
Good
Average
Excellent

Nilai
+0,11
+0,05
+0,00
+0,03
+0,19

OPERATOR STASIUN KE-5
No.
1.
2.
3.
4.

Rating Factor
Keterampilan (Skill)
Usaha (Effort)
Kondisi Kerja (Condition)
Konsistensi (Consistency)
Jumlah

Lambang
Excellent
Good
Average
Good

Nilai
+0,08
+0,05
+0,00
+0,01
+0,14

OPERATOR STASIUN KE-6
No.
1.
2.
3.
4.

Rating Factor
Keterampilan (Skill)
Usaha (Effort)
Kondisi Kerja (Condition)
Konsistensi (Consistency)
Jumlah

Lambang
Excellent
Excellent
Average
Excellent

Nilai
+0,11
+0,10
+0,00
+0,03
+0,24

OPERATOR STASIUN KE-8
No.
1.
2.
3.
4.

Rating Factor
Keterampilan (Skill)
Usaha (Effort)
Kondisi Kerja (Condition)
Konsistensi (Consistency)
Jumlah

Lambang
Excellent
Good
Average
Good

Nilai
+0,11
+0,05
+0,00
+0,01
+0,17

Tabel 2. Perhitungan Nilai Allowance Operator Stasiun Ke-3
Faktor
A. Tenaga yang dikeluarkan
1. Dapat diabaikan
2. Sangat ringan
3. Ringan
4. Sedang
5. Berat
6. Sangat berat
7. Luar biasa berat
B. Sikap kerja
1. Duduk
2. Berdiri diatas dua kaki
3. Berdiri diatas satu kaki
4. Berbaring
5. Membungkuk
C. Gerakan kerja
1. Normal
2. Agak terbatas
3. Sulit
4. Pada anggota-anggota
badan terbatas
5. Seluruh anggota badan
terbatas
D. Kelelahan mata *)
1. Pandangan
yang
terputus-putus
2. Pandangan yang hampir
terus menerus
3. Pandangan terus menerus
dengan fokus berubahubah
4. Pandangan terus menerus
dengan fokus tetap
E. Keadaan temperatur tempat
kerja**)
1. Beku
2. Rendah
3. Sedang
4. Normal
5. Tinggi
6. Sangat tinggi
F. Keadaan atmosfer***)
1. Baik
2. Cukup
3. Kurang Baik
4. Buruk

Contoh pekerjaan
Bekerja dimeja, duduk
Bekerja dimeja, berdiri
Menyekop, ringan
Mencangkul
Mengayun palu yang berat
Memanggul beban
Memanggul karung berat

Kelonggaran ( % )
Ekivalen beban
Tanpa beban
0,00-2,25 Kg
2,25-9,00
9,00-18,00
19,00-27,00
27,00-50,00
diatas 50 Kg

Bekerja duduk, ringan
Badan tegak, ditumpu dua kaki
Satu kaki mengerjakan alat kontrol
Pada bagian sisi, belakang atau depan badan
Badan dibungkukkan bertumpu pada kedua kaki

Pria
0,0-6,0
6,0-7,5
7,5-12,0
12,0-19,0
19,0-30,0
30,0-50,0

0,00-1,0
1,0-2,5
2,5-4,0
2,5-4,0
4,0-10

Ayunan bebas dari palu
Ayunan terbatas dari palu
Membawa beban berat dengan satu tangan

0
0-5
0-5

Bekerja dengan tangan diatas kepala

5-10

Bekerja dilorong pertambangan yang sempit
Membaca alat ukur
Pekerjaan-pekerjaan yang teliti
Memeriksa cacat-cacat pada kain
Pemeriksaan sangat teliti

Wanita
0,0-6,0
6,0-7,5
7,5-16,0
16,0-30,0

10-5
Pencahayaan baik
0,0-6,0

Buruk
0,0-6,0

6,0-7,5

6,0-7,5

7,5-12,0
12,0-19,0
19,0-30,0
30,0-50,0

7,5-16,0
16,0-30,0

Temperatur ( OC )

Kelembaban normal

Berlebihan

Dibawah 0
0-13
13-22
22-28
28-38
diatas 38

Diatas 10
10-0
5-0
0-5
5-40
diatas 40

Diatas 12
12-5
8-0
0-8
8-100
diatas 100

Ruang yang berventilasi baik,udara segar
Ventilasi kurang baik, ada bau-bauan (tidak berbahaya)
Adanya debu-debu beracun, atau tidak beracun tetapi banyak
Adanya bau-bauan berbahaya yang mengharuskan menggunakan alatalat pernafasan

G. Keadaan lingkungan yang baik
1. Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah
2. Siklus kerja berulang-ulang antara 5-10 detik
3. Siklus kerja berulang-ulang antara 0-5 detik
4. Sangat bising
5. Jika factor-faktor yang berpengaruh dapat menurunkan kwalitas
6. Terasa adanya getaran lantai
7. Keadaan yang luar biasa (bunyi, kebersihan, dll)

0
0-1
1-3
0-5
0-5
5-10
5-15

0
0-5
5-10
10-20

*) Kontras antara warna hendaknya diperhatikan
**) Tergantung juga pada keadaan ventilasi
***) Dipengaruhi juga oleh ketinggian tempat kerja dari permukaan laut dan keadaan
iklim
Catatan pelengkap : Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi bagi : Pria
= 0-2,5%
Wanita = 2-5%
Sumber: Iftikar Z. Sutalaksana. Teknik Tata Cara Kerja (Bandung: ITB. 1979), h. 151153

OPERATOR STASIUN KE-3
No
1
2

Faktor
Kebutuhan Pribadi
Menghilangkan Fatique:
a. Tenaga yang dikeluarkan
b. Sikap kerja
c. Gerakan kerja
d. Kelelahan mata
e. Keadaan Temperatur
Tempat Kerja
f. Keadaan Atmosfer
g. Keadaan Lingkungan
yang Baik
Jumlah

Kelonggaran
(%)
1

Keterangan
Toilet, minum

6
1
0
1

Bekerja di meja, berdiri
Badan tegak, ditumpu dua kaki
Normal
Pandangan yang terputus-putus

1

Normal

2

Ventilasi kurang baik, ada baubauan (tidak berbahaya)

1

Sangat Bising

13
OPERATOR STASIUN KE-4

No
1
2

Faktor
Kebutuhan Pribadi
Menghilangkan Fatique:
a. Tenaga yang dikeluarkan
b. Sikap kerja
c. Gerakan kerja
d. Kelelahan mata
e. Keadaan Temperatur
Tempat Kerja
f. Keadaan Atmosfer
g. Keadaan Lingkungan
yang Baik
Jumlah

Kelonggaran
(%)
1

Toilet, minum

6
1
0
2

Bekerja di meja, berdiri
Badan tegak, ditumpu dua kaki
Normal
Pandangan yang terputus-putus

1

Normal

2

Ventilasi kurang baik, ada baubauan (tidak berbahaya)

1

Sangat Bising

14

Keterangan

OPERATOR STASIUN KE-5
No
1
2

Faktor
Kebutuhan Pribadi
Menghilangkan Fatique:
a. Tenaga yang dikeluarkan
b. Sikap kerja
c. Gerakan kerja
d. Kelelahan mata
e. Keadaan Temperatur
Tempat Kerja
f. Keadaan Atmosfer
g. Keadaan Lingkungan
yang Baik
Jumlah

Kelonggaran
(%)
1

Keterangan
Toilet, minum

6
1
0
2

Bekerja di meja, berdiri
Badan tegak, ditumpu dua kaki
Normal
Pandangan yang terputus-putus

1

Normal

2

Ventilasi kurang baik, ada baubauan (tidak berbahaya)

1

Sangat Bising

14
OPERATOR STASIUN KE-6

No
1
2

Faktor
Kebutuhan Pribadi
Menghilangkan Fatique:
a. Tenaga yang dikeluarkan
b. Sikap kerja
c. Gerakan kerja
d. Kelelahan mata
e. Keadaan Temperatur
Tempat Kerja
f. Keadaan Atmosfer
g. Keadaan Lingkungan
yang Baik
Jumlah

Kelonggaran
(%)
1

Toilet, minum

6
1
0
2

Bekerja di meja, berdiri
Badan tegak, ditumpu dua kaki
Normal
Pandangan yang terputus-putus

1

Normal

2

Ventilasi kurang baik, ada baubauan (tidak berbahaya)

1

Sangat Bising

14

Keterangan

OPERATOR STASIUN KE-8
No
1
2

Faktor
Kebutuhan Pribadi
Menghilangkan Fatique:
a. Tenaga yang dikeluarkan
b. Sikap kerja
c. Gerakan kerja
d. Kelelahan mata
e. Keadaan Temperatur
Tempat Kerja
f. Keadaan Atmosfer
g. Keadaan Lingkungan
yang Baik
Jumlah

Kelonggaran
(%)
1

Toilet, minum

2,5
0
0
1

Bekerja di meja, duduk
Bekerja duduk, ringan
Normal
Pandangan yang terputus-putus

1

Normal

2

Ventilasi kurang baik, ada baubauan (tidak berbahaya)

1

Sangat Bising

8,5

Keterangan

DAFTAR PUSTAKA

Morton, Thomas. E. 1993. Heuristic Schedulling Systems With Applications to
Production Systems and Project Management. New York: A Wiley –
Interscience Publication
Nasution, Arman Hakim. 1999. Perencanaan dan Pengendalian Produksi.
Surabaya: Guna Widya.
Pardede, Pontas M.. 2007 Manajemen Operasi dan Produksi: Teori, Model, dan
Kebijakan, Edisi Revisi. Yogyakarta : Penerbit Andi.
Rosnani, Ginting. 2009. Penjadwalan Mesin. Yogyakarta: Graha Ilmu
Santoso T. 1994. Perancangan Algoritma Rescheduling dalam Sistem Produksi
Real Time. Bandung.
Sinulingga, Sukaria. 2011. Metode Penelitian. Medan: USU Press
Sonia Nur, dkk. 2014. Peningkatan Kapasitas Produksi Melalui Penerapan Theory
Of Constraint, Penjadwalan Mesin Paralel Dan Bottleneck Scheduling
Pada Perusahaan Sheet Metal Work. Jakarta : Jurusan Teknik Industri,
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti.
Sutalaksana, Iftikar J., John H. Tjakraatmadja, Ruhana Anggawisastra. 1979.
Teknik Tata Cara Kerja, Bandung : Departement Teknik Industri – ITB.
Thomopoulos, Nick T, Assembly. 2014. Line Planning and Control. Switzerland :
Springer International Publishing.
Tunggal, Amin Widjaja. 2003. Theory of Constraint (TOC) dan Throughput
Accounting. Harvindo.

Umble, Michael Phd CFPIM, Srikanth, Mokshagundam L. Phd. 1996.
Synchronous Manufacturing: Principles for Worls Class Excellence, The
Spectrum Publishing Company Inc, Connecticut.

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1.Keseimbangan Lintasan
Keseimbangan lintasan 2 (line balancing) merupakan penentuan jumlah
pekerjaan yang akan dibebankan pada setiap stasiun kerja, termasuk penentuan
jumlah setiap mesin yang harus ditempatkan pada setiap pusat kerja, dengan
tujuan agar setiap stasiun kerja mempunyai kapasitas yang benar-benar sama.
Penyeimbangan ini dilakukan berdasarkan jumlah waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan setiap jenis pekerjaan, kapasitas mesin, dan tenaga kerja yang
digunakan. Langkah-langkah penyeimbangan adalah sebagai berikut:
1. Menentukan pekerjaan-pekerjaan dasar
2. Menentukan pekerjaan-pekerjaan prasyarat
3. Menentukan jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan
4. Menggabungkan beberapa pekerjaan ke dalam suatu stasiun kerja dengan
mempertimbangkan prasyarat atau urutan setiap pekerjaan

3.2.Sistem Perakitan (Assembly System)
Lini perakitan 3 (assembly line) adalah proses manufaktur di mana bill-ofmaterial part dan komponen dikerjakan satu per satu dalam suatu urutan oleh

2

Pontas M. Pardede, Manajemen Operasi dan Produksi: Teori, Model, dan Kebijakan, Edisi
Revisi, Penerbit Andi, Yogyakarta, 2007, hal 228-229
3
Thomopoulos, Nick T, Assembly Line Planning and Control, Springer International Publishing,
Switzerland, 2014, hal 15-23

serangkaian operator sampai menjadi produk akhir (Thomopoulos, 2014). Berikut
ini adalah jenis-jenis sistem perakitan:
1. Single model assembly
2. Batch assembly
3. Mixed model assembly for make-to-stock
4. Mixed model assembly for make-to-order
5. Postponement Assembly
6. One station assembly
Berikut ini adalah komponen-komponen ataupun data utama yang terdapat pada
sistem lini perakitan:
1. Elemen kerja (e)
Elemen kerja merupakan pekerjaan-pekerjaan yang terdapat pada lini
perakitan. Setiap elemen kerja (e) memiliki waktu standar (te). Setiap elemen
kerja harus mengikuti elemen kerja sebelumnya selesai terlebih dahulu.
2. Precedence Diagram
Precedence Diagram merupakan diagram yang menunjukkan keterkaitan antar
elemen kerja. Diagram ini menunjukkan elemen kerja mana yang dapat mulai
tanpa didahului elemen kerja lain atau elemen kerja mana yang memiliki
elemen kerja pendahulu. Pada Gambar 3.1. dapat dilihat contoh precedence
diagram.

12 sekon
F
45 sekon

11 sekon

9 sekon

B

C

A

12 sekon
G

50 sekon

12 sekon

8 sekon

9 sekon

H

J

K

15 sekon

D

E
12 sekon
I

Gambar 3.1. Precedence Diagram

3. Waktu Shift (T)
Waktu shift (T) menyatakan total waktu pekerjaan selama satu shift. Misalnya,
sebuah shift dimulai dari 08.00 sampai 16.30, di mana istirahat satu jam maka
waktu shift adalah sebesar T = 450 menit.
4. Jadwal Shift (N)
Jadwal shift (N) menyatakan jumlah produk akhir yang diinginkan selesai
selama suatu shift. Misalnya, dijadwalka produk yang harus selesai per shift
adalah N = 100 unit.
5. Jumlah Operator (n)
Jumlah minimum operator (n) yang dibutuhkan untuk menyelesaikan jadwal
dinyatakan sebagai berikut.

6. Waktu Siklus (c)

n = ∑ �� x N/T

Waktu siklus (c) merupakan ukuran waktu untuk menyelesaikan unit menjadi
produk akhir. Ukuran ini dinyatakan sebagai berikut.
c = N/T

7. Waktu Rata-Rata Operator (�̅)
Waktu rata-rata operator (�̅) dalam menyelesaikan pekerjaannya dinyatakan
sebagai berikut.
(�̅) = ∑ t e /n

Kinerja lini perakitan dapat dinyatakan berdasarkan kriteria berikut.
1. Balance Delay
Balance delay merupakan ukuran efisiensi lini dengan menghitung porsi waktu
idle per unit. Balance delay dapat diperoleh dari waktu siklus (c) dan waktu
operator rata-rata (�̅) sebagai berikut:
d = (c-�̅)/c
2. Efficiency Ratio
Efficiency ratio membandingkan waktu rata-rata operator (�̅) dengan waktu
siklus (c).
E = �̅/c
3.3.Permasalahan Keseimbangan Lintasan
Permasalahan pada lintasan produksi 4 banyak terjadi pada proses perakitan
dibandingkan dengan proses pabrikasi. Dalam pabrikasi, part-part biasanya
membutuhkan mesin-mesin berat dengan waktu siklus yang panjang. Bila
beberapa operasi dengan peralatan yang berbeda dibutuhkan secara proses seri,
maka akan sulit untuk menyeimbangkan panjangnya waktu siklus mesin yang
pada akhirnya akan menghasilkan rendahnya penggunaan kapasitas. Gerakan
4

Arman Hakim Nasution. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. (Surabaya: Guna Widya,
1999) h. 328

kontinu lebih dapat dicapai dengan operasi yang dilakukan secara manual jika
operasi tersebut dapat dibagi-bagi menjadi pekerjaan-pekerjaan kecil dengan
waktu yang sangat pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam mengkombinasikan
tugas-tugas tersebut, semakin tinggi pula derajat keseimbangan yang dapat
dicapai.
Pengelompokan tugas-tugas yang akan dihasilkan pada lintasan produksi
yang seimbang membutuhkan informasi tentang waktu pelaksanaan tugas,
kebutuhan precedence (tingkat ketergantungan) yang menentukan urutan yang
feasible, tingkat output dan waktu siklus yang diinginkan.

3.4.

Pendefinisian Masalah Keseimbangan
Dalam lintasan perakitan satu unit produk, biasanya ada sejumlah k

elemen kerja. Untuk masing-masing elemen kerja dibutuhkan waktu proses
selama tk (k = 1, 2, 3, … k) dan total waktu yang dibutuhkan untuk merakit satu
unit produk adalah :
�

�

�=1

�=1

� �� = � ��

k elemen juga dibatasi oleh hubungan precedence yang biasa diberikan
oleh diagram precedence, seperti yang dicantumkan pada Gambar 3.1. Simbol di
dalam lingkaran menyatakan elemen kerja dan nomor di luar lingkaran
menyatakan waktu pengerjaan elemen. Elemen kerja i merupakan predecessor
dari elemen kerja j jika proses perakitan menghendaki elemen kerja i lebih dulu
sebelum elemen j.

3.5.

Studi Waktu Kerja
Pengukuran waktu 5 adalah teknik pengukuran kerja untuk mencatat jangka

waktu dan perbandingan kerja mengenai unsur pekerjaan tertentu yang
dilaksanakan dalam keadaan tertentu pula, serta untuk menganalisa keterangan
tersebut sehingga diperoleh waktu yang diperlukan untuk pelaksanaan pekerjaan
tersebut pada tingkat prestasi tertentu.
Secara garis besar, teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi kedalam
dua bagian, yaitu:
1. Pengukuran waktu secara langsung, yaitu pengukuran waktu yang dilakukan
secara langsung di tempat pekerjaan yang diukur dijalankan. Yang termasuk
pengukuran waktu secara langsung adalah cara pengukuran kerja dengan
menggunakan jam henti (stopwatch time study) dan sampling kerja (work
sampling).
2. Pengukuran waktu kerja secara tidak langsung, yaitu pengukuran waktu yang
dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan yang sedang diamati.
Aktivitas yang dilakukan hanya melakukan perhitungan waktu kerja dengan
membaca tabel-tabel waktu yang tersedia.

3.6.Stopwatch Time Study
Pengukuran waktu kerja dengan jam henti diperkenalkan pertama kali oleh
F. W. Taylor sekitar abad 19 yang lalu. Metode ini sangat baik diaplikasikan
untuk pekerjaan–pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang
5

Sutalaksana, Iftikar J., John H. Tjakraatmadja, Ruhana Anggawisastra, TeknikTata Cara Kerja,
Bandung, Departement Teknik Industri – ITB, 1979, Hal 117

(repetitive). Pengukuran kerja ini dimulai dengan pengambilan sejumlah
pengamatan kerja dengan stop watch untuk setiap elemen kegiatan, menetapkan
rating factor dan allowance dari kegiatan yang dilakukan operator, melakukan uji
keseragaman data dan kecukupan data. Penelitian ini menggunakan tingkat
kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5% dalam melakukan pengujian
keseragaman data dan kecukupan data.

3.6.1. Pengujian Keseragaman dan Kecukupan Data
Pengujian keseragaman data merupakan langkah statistik yang dilakukan
terhadap suatu range untuk mengetahui jumlah data yang berada dalam batas in
control dan out of control. Berikut ini adalah perhitungan Batas Kontrol Atas
(BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB).
BKA = �̅ + ks

BKB = �̅ – ks
Di mana:

= rata-rata
s

= standar deviasi

k

= harga indeks yang besarnya tergantung pada tingkat kepercayaan

BKA = batas kendali atas
BKB = batas kendali bawah
Pengujian kecukupan data adalah pengujian yang dilakukan untuk
mengetahui apakah data pengamatan yang telah diambil cukup untuk diolah atau
belum. Rumus untuk menghitung kecukupan data adalah sebagai berikut:

2

⎡k �N( ∑ni-1 Xi 2 ) -( ∑ni-1 Xi )2 ⎤
s
⎥
N' = ⎢
( ∑ni-1 Xi )
⎢
⎥
⎣
⎦

Dimana:

N’ = jumlah pengamatan yang perlu dilakukan
p

= persentase produktif

s

= tingkat ketelitian

k

= harga indeks yang besarnya tergantung dari tingkat kepercayaan yang
diambil

Dimana:
� ′ : Jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan

�

: Data hasil pengukuran

s

: Tingkat ketelitian yang dikehendaki

k

: Harga indeks tingkat kepercayaan
Setelah mendapatkan nilai N’ maka dapat diambil kesimpulan apabila

N’N maka data belum mencukupi dan perlu dilakukan
pengambilan data lagi.

3.6.2. Penentuan Rating Factor
Penentuan rating factor dalam penelitian ini menggunakan metode
Westinghouse

berdasarkan

4

faktor

yang

menentukan

kewajaran

atau

ketidakwajaran dalam bekerja. Adapun 4 faktor tersebut antara lain:
1. Keterampilan (skill), didefinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja
yang ditetapkan.

2. Usaha (effort), adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau yang diberikan
operator ketika melakukan pekerjaannya.
3. Kondisi kerja (condition), adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan
pencahayaan, suhu, dan kebisingan ruangan. Kondisi kerja merupakan sesuatu
di luar operator yang diterima apa adanya oleh operator tanpa banyak
kemampuan mengubahnya.
4. Konsistensi (consistency), adalah keseragaman hasil pengukuran yang
diperoleh selama operator bekerja. Selama ini masih dalam batas-batas
kewajaran masalah tidak timbul, tetapi jika variabilitasnya tinggi maka hal
tersebut harus diperhatikan.

3.6.3. Penentuan Allowance
Kelonggaran (allowance) diberikan kepada tiga hal yaitu untuk kebutuhan
pribadi, melepaskan kelelahan dan hambatan yang tidak dapat dihindarkan.
Berikut ini tiga kebutuhan pribadi dalam menentukan allowance:
1. Kelonggaran waktu untuk kebutuhan pribadi (personal allowance)
Kebutuhan pribadi adalah hal-hal sepeti minum sekedarnya untuk
menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman
sekedarnya untuk menghilangkan ketegangan ataupun kejenuhan sewaktu
bekerja.
2. Kelonggaran waktu untuk melepaskan lelah (fatigue allowance)

Salah satu cara untuk menentukan besarnya kelonggaran ini adalah dengan
melakukan pengamatan sepanjang hari kerja dan mencatat pada saat-saat
dimana hasil produksi menurun.
3. Kelonggaran waktu karena keterlambatan-keterlambatan (delay allowance)
Beberapa contoh dalam hambatan-hambatan tak terhindarkan adalah menerima
atau meminta petunjuk kepada pengawas, melakukan penyesuaian-penyesuaian
mesin, mengasah alat potong, mengambil alat-alat atau bahan-bahan khusus
dari gudang dan lain sebagainya. Besarnya hambatan seperti itu sangat
bervariasi sehingga perlu diberikan sedikit kelonggaran bagi operator.

3.6.4. Perhitungan Waktu Standar
Waktu baku adalah waktu yang diperlukan oleh seorang pekerja normal
untuk bekerja secara wajar dalam sistem kerja yang terbaik untuk saat itu. Pekerja
normal berarti pekerja dengan kemampuan rata-rata dibanding dengan pekerja
lainnya dengan beban kerja yang sejenis. Berikut ini adalah rumus perhitungan
waktu standar.
Waktu standar = Waktu Normal x

3.7.

100%
100% - Allowance

Theory of Constraint
Theory of Constraint (TOC) merupakan suatu systems management

philosoply. Tesis fundamental dari TOC adalah bahwa kendala mengakibatkan

keterbatasan kinerja untuk setiap sistem 6. Kebanyakan organisasi mengalami
hanya sedikit kendala yang mendasar. TOC menganjurkan bahwa maajer harus
menfokus secara efektif pada pengelolaan kapasitas dan kapabilitas dari kendalakendala tersebut, apabila mereka ingin memperbaiki kinerja dari organisasi
mereka. Pertama kali TOC hanya dipandang sebagai suatu teknik penjadwalan
produksi, namun kemudian TOC mempunyai aplikasi yang luas dalam berbagai
organisasional. Lima langkah dalam usaha untuk memperbaiki setiap elemen yang
terdapat dalam sistem yaitu:
1. Identifikasi kendala sebuah sistem
2. Tentukan bagaimana cara menghilangkan kendala-kendala yang ada dengan
biaya paling rendah
3. Subordinasi sumber lainnya
4. Evaluasi kendala sistem
5. Kembali ke langkah 1 dan hindari inersia.

3.8.

Prinsip-Prinsip yang Mendasari Theory of Constraints (TOC)
Prinsip-prinsip yang mendasari Theory of Constraints adalah sebagai

berikut:
a.

Processes/ Organizations as Chains
Proses dan fungsi organisasi merupakan suatu rantai atau arus, maka
keterkaitan yang terlemah dapat dipertemukan dan diperkuat.

6

Amin Widjaja Tunggal. 2003. Theory of Constraint (TOC) dan Throughput Accounting.
Harvindo

b.

Local Versus System Optima
Interdependensi dan variasi, kinerja optimum dari suatu sistem secara
keseluruhan tidaklah sama dengan jumlah dari seluruh optimal lokal.

c.

Cause and Effect
Semua sistem beroperasi dalam suatu lingkungan dari sebab dan akibat. Satu
kejadian menyebabkan kejadian lain. Hubungan sebab akibat ini dapat sangat
rumit, terutama dalam suatu sistem yang kompleks.

d.

Physical Versus Policy Constraints
Kebanyakan kendala yang dihadapi dalam sistem berasal dari kebijakan,
bukan hal-hal fisik. Kendala fisik seperti jumlah perawat dalam suatu rumah
sakit atau jumlah mesin produksi dalam suatu pabrik, dapat secara obyektif
diidentifikasi dan diatasi.

e.

Total System Impact
Semua organisasi merupakan sistem yang terdiri atas aktivitas-aktivitas yang
saling

berkaitan.

Untuk

mengoptimalkan

kinerja,

manajemen

perlu

memahami dan memfokuskan pada pengaruh sistem secara keseluruhan atas
suatu keputusan atau kejadian, bukan hanya pada akibat lokal dan sesaat.
Proses berpikir TOC dan alat yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Proses Berpikir TOC dan Alatnya
Proses Berpikir TOC

Tujuan

Alat / Tools

apa yang akan diubah (what
make to change)

Mengidentifikasi
permasalahan inti

Current Reality Tree
(CRT)

diubah menjadi apa (what to
change to)

Membangun sebuah
solusi sederhana dan
praktis

1.Evaporative Cloud
(Conflict Resolution
Diagram)
2. Future Reality Tree

bagaimana untuk
menyempurnakan perubahan
yang akan dilakukan (how to
accomplish the change)

Mengimplementasikan

1.Prerequisite Tree
2.Transition Tree

Sumber: Donald W. Fogarty, dkk. 1991. Production & Inventory Management. Western
Publishing Co

Dalam mengimlementasikan lima langkah diatas, Goldratt membangun
tiga proses berpikir TOC, yakni :
a)

Menentukan apa yang akan diubah (what make to change)

b)

Menentukan yang diubah menjadi apa (what to change to)

c)

Menentukan bagaimana untuk menyempurnakan perubahan yang akan
dilakukan (how to accomplish the change).

3.9.

Stasiun Kerja Bottleneck dan Nonbottleneck
Ditinjau dari titik kapasitas, ada dua tipe stasiun kerja yang berbeda.

7

Stasiun kerja dengan kelebihan kapasitas disebut stasiun kerja nonbottleneck dan

yang kapasitasnya lebih kecil dari kebutuhan disebut bottleneck.

7

Umble, Michael Phd CFPIM, Srikanth, Mokshagundam L. Phd., Synchronous
Manufacturing: Principles for Worls Class Excellence, The Spectrum Publishing Company Inc,
Connecticut, 1996, p. 30-35

3.9.1.

Perbedaan Stasiun Kerja Bottleneck dan Nonbottleneck
Untuk melihat perbedaan stasiun kerja bottleneck dan nonbottleneck dapat

dilihat pada contoh berikut ini. Suatu proses memerlukan stasiun kerja R1 dan R2.
Kapasitas tersedia untuk R1 dan R2 adalah 40 jam/minggu. Angka ini
menunjukkan kapasitas potensial kedua stasiun kerja tersebut. Jika waktu untuk
makan siang, istirahat operator, masalah mekanik dan lain-lain mengakibatkan
stasiun kerja secara normal tidak produktif 1 jam/hari, maka kapasitas yang
terserdia tidak lagi 40 jam/minggu, kapasitas aktualnya menjadi 35 jam/minggu (5
hari kerja dalam 1 minggu). Bila untuk memproduksi kombinasi produk pada
stasiun kerja R1 dan R2 dibutuhkan waktu 30 dan 35 jam/ minggu, maka R1
menjadi stasiun kerja nonbottleneck dan R2 menjadi stasiun kerja bottleneck.
Stasiun kerja bottleneck dan nonbottleneck memerlukan perhatian yang
berbeda dari pihak manajemen. Ketersediaan waktu pada masing-masing stasiun
kerja tersebut dapat dipakai dengan beberapa cara yang berbeda. Hal tersebut
dapat dijelaskan sebagai berikut:
a.

Production time (waktu operasi) yaitu waktu yang digunakan untuk
memproses suatu produk.

b.

Setup time (waktu setup) yaitu waktu yang digunakan untuk mempersiapkan
proses suatu produk.

c.

Idle Time (waktu menganggur) yaitu waktu yang tidak digunakan untuk setup
maupun proses.

d.

Waste time (waktu terbuang) yaitu waktu yang digunakan untuk memproses
material yang tidak dapat diubah menjadi produk.

3.9.2. Identifikasi Stasiun Kerja Bottleneck
Ada dua cara untuk mengidentifikasi bottleneck dalam suatu sistem yaitu :
1.

Melihat beban kerja (load) setiap stasiun kerja menggunakan bantuan
perencanaan kebutuhan kapasitas, yaitu dengan mempertimbangkan waku
operasi, waktu setup dan ukuran batch.

2.

Melakukan observasi langsung pada perusahaan.

3.10.

Definisi dan Konsep Dasar Penjadwalan
Penjadwalan adalah pengurutan pembuatan/pengerjaan produk secara

menyeluruh yang dikerjakan pada beberapa buah mesin. Penjadwalan merupakan
alat ukur yang baik bagi perencanaa agregat. Pesanan-pesanan aktual pada tahap
ini akan ditugaskan pertama kalinya pada sumber daya tertentu (fasilitas, pekerja,
dan peralatan), kemudian dilakukan pengurutan kerja pada tiap-tiap pusat
pemrosesan sehingga dicapai optimalitas utilisasi kapasitas yang ada 8.

3.11.

Teori Penjadwalan
Penjadwalan sering terjadi di setiap aktivitas ekonomi. Penjadwalan selalu

melibatkan penyelesaian hal-hal yang berlandaskan sumber daya untuk periode
waktu tertentu 9. Seluruh sumber daya memiliki persediaan yang terbatas. Hal-hal
yang akan diselesaikan disebut dengan “job” atau “project” atau “tugas” dan
disusun dari bagian-bagian dasar yang disebut dengan “aktifitas” atau “operasi”
8
9

Rosnani, Ginting. 2009. Penjadwalan Mesin. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Morton, Thomas. E. 1993. Heuristic Schedulling Systems With Applications to
Production Systems and Project Management. New York: A Wiley –
Interscience Publication.

dan “penundaan”. Setiap aktifitas membutuhkan jumlah yang pasti dari sumber
daya yang ditentukan untuk waktu yang ditentukan disebut dengan “waktu
proses”. Sumber daya juga memiliki bagian dasar yaitu mesin, work center,
transportasi, penundaan/keterlambatan, dan lain-lain.
Permasalahan penjadwalan sering menjadi lebih rumit dengan besarnya
batasan yang menghubungkan setiap aktifitas, sumber daya dengan aktifitas dan
antar sumber daya, serta sumber daya ataupun aktifitas dengan peristiwa yang ada
di luar sistem.
Ada beberapa alasan untuk menemukan sasaran yang baik untuk
memaksimasi atau meminimisasi menjadi sangat sulit dalam permasalahan
penjadwalan. Pertama, sasaran yang begitu penting untuk kepuasan pelanggan
dengan kualitas ataupun ketepatan waktu sangat sulit mengukurnya dan tidak
ditunjukkan dengan angka. Kedua, perusahaan biasanya melakukan transaksi
dengan tiga tujuan yang berbeda:
1. Memaksimisasi hasil produksi selama priode waktu tertentu.
2. Memberi kepuasaan pelanggan akan kualitas dan ketepatan waktu.
3. Meminimisasi biaya pengeluaran perusahaan.
Beberapa pendekatan yang mungkin dilakukan adalah:
1. Menyelesaikan masalah dengan salah satu tujuan.
2. Menyelesaikan efek yang timbul antara setiap tujuan.
3. Menggabungkan beberapa tujuan dari ketetapan biaya sesuai keinginan
konsumen dan kekurangan kebutuhan.

Masalah penjadwalan sebenarnya masalah murni pengalokasian dan dengan
bantuan model matematis akan dapat ditentukan solusi optimal.

3.12.

Pendekatan Penjadwalan
Terdapat dua pendekatan dasar yang digunakan dalam merancang

algoritma penjadwalan, yaitu pendekatan penjadwalan maju (forward scheduling)
dan pendekatan penjadwalan mundur (backward scheduling). Pada penjadwalan
maju, job dijadwalkan dari saat datang atau saat siap atau saat nol (time zero) dan
bergerak maju menuju ke arah due date. Sedangkan pada penjadwalan mundur,
job dijadwalkan mundur mulai dari due date menuju ke arah saat nol 10.
Pada penjadwalan maju, meskipun jadwal yan g dihasilkan selalu layak,
tetapi tidak menjamin job tidak mengalami keterlambatan. Sedangkan pada
penjadwalan mundur, meskipun saat selesai job bisa tepat pada saat due date
tetapi jadwal yang dihasilkan bisa tidak layak, yaitu jika saat mulai job lebih awal
dari saat datang job (atau saat nol).
Kombinasi dari dua penjadwalan di atas menghasilkan penjadwalan
kompromi (comporized scheduling) dan penjadwalan paksa (forced scheduling).
Penjadwalan kompromi ini dilakukan dua tahap. Tahap pertama adalaah
menjadwalkan job dengan penjadwalan maju sehingga diperoleh saat selesai job.
Pada tahap kedua, job dijadwalkan dengan penjadwalan mundur dimulai saat
selesai job yang diperoleh dari hasil tahap pertama.

10

Santoso T. Perancangan Algoritma Rescheduling dalam Sistem Produksi Real Time. 1994.
Bandung.

Jika terdapat sumber daya yang terpaksa hanya dapat digunakan pada
interval waktu tertentu, maka penjadwalan paksa sesuai untuk diterapkan. Pada
penjadwalan paksa, operasi-operasi yang dikerjakan pada sumber daya yang
terbatas

harus

dijadwalkan

terlebih

dahulu.

Sedangkan

operasi

yang

mendahuluinya dijadwalkan dengan penjadwalan mundur, dan operasi sesudahnya
dengan penjadwalan maju.

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN

4.1.Tempat Penelitian
Penelitian ini dilakukan di PT. Prima Indah Saniton yang bergerak dalam
bidang sanitary ware. Perusahaan ini berlokasi di Jl. Kebun Lada, Gang
Purwodadi, Binjai. Penelitian ini dilakukan dari September 2015 hingga
Nopember 2015.

4.2.Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang dilakukan adalah penelitian deskriptif yang
berbentuk job and activity analysis. Bentuk penelitian deskriptif yang berbentuk
job and activity analysis yaitu penelitian yang bertujuan menyelidiki secara
terperinci aktivitas dan pekerjaan seseorang atau sekelompok orang agar
mendapat rekomendasi untuk berbagai keperluan, seperti misalnya keseimbangan
beban kerja serta efesiensi dalam penggunaan waktu. (Sukaria Sinulingga,
2013:30).

4.3.

Objek Penelitian
Objek penelitian yang diamati adalah lintasan produksi pada proses

produksi kloset jongkok model E. Hal ini dikarenakan tidak semua aliran produksi
berjalan dengan lancar. Dari pengamatan awal terlihat bahwa adanya

ketidakseimbangan waktu proses pada masing-masing stasiun kerja yang akhirnya
mengakibatkan bottleneck serta penumpukan bahan baku pada lantai produksi.

4.4.

Variabel Penelitian
Variabel-variabel yang akan diamati dalam penelitian ini adalah sebagai

berikut :
1.

Waktu elemen kerja kerja, yaitu waktu yang dibutuhkan oleh operator stasiun
kerja untuk menyelesaikan pekerjaannya.

2.

Waktu perpindahan yaitu waktu yang dibutuhkan untuk memindahkan produk
dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya.

3.

Waktu set-up pada setiap stasiun kerja yaitu waktu yang diperlukan mesin
untuk dipersiapkan sebelum beroperasi.

4.

Jumlah jam kerja, yaitu jumlah waktu yang digunakan untuk melakukan
proses produksi.

5.

Jumlah shift kerja, yaitu jumlah pembagian waktu kerja selama satu hari kerja

6.

Waktu delay yaitu waktu produk menunggu untuk dikerjakan.

7.

Rating factor merupakan faktor penyesuaian yang diberikan peneliri atas
kewajaran kerja operator.

8.

Allowance merupakan faktor penyesuaian yang diberikan peneliti atas adanya
sejumlah kebutuhan di luar kerja yang terjadi selama pekerjaan berlangsung

9.

Laju produksi merupakan jumlah produk yang mampu diselesaikan dalam
satu stasiun kerja setiap harinya.

10. Zoning constraint merupakan pengelompokkan elemen kerja yang harus
berada dalam satu stasiun kerja.
11. Job qualification merupakan persyaratan pekerjaan yang harus dimiliki
operator.

4.5.

Kerangka Konseptual Penelitian
Kerangka konseptual menunjukkan hubungan logis antara variabel-

variabel yang telah diidentifikasi yang penting dan menjadi fondasi dalam
melaksanakan penelitian. Kerangka konseptual penelitian ini dapat dilihat pada
Gambar 4.1.
Jumlah Jam Kerja
Waktu yang
Tersedia
Jumlah shift kerja

Laju Produksi

Bottleneck

Rating Factor
Allowance

Waktu Baku

Waktu Elemen
Kerja

Waktu Set-up
Waktu
Perpindahan

Optimasi
Keseimbangan
Lintasan dengan
Theory of
Constraints

Waktu yang
Dibutuhkan Tiap
Stasiun

Waktu Delay

Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian

Keseimbangan Lintasan

4.6.

Metode Pengumpulan Data
Berdasarkan cara pengumpulannya, data yang digunakan dalam penelitian

ini adalah:
1. Data primer diperoleh dengan cara pengamatan atau pengukuran langsung.
Data yang termasuk kategori ini adalah:
a. Data waktu elemen kerja
b. Data waktu perpindahan
c. Rating factor
d. Allowance
2. Data sekunder diperoleh berdasarkan data historis perusahaan dan wawancara
operator. Data yang termasuk kategori ini adalah:
a. Data hari kerja.
b. Data jam dan shift kerja.
c. Data jumlah operator.
d. Data waktu setup
e. Data Waktu delay
f. Kapasitas harian
g. Zoning constraint
h. Job qualification
Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Penentuan operator pada masing-masing stasiun kerja, jika terdapat lebih dari
dua operator dalam satu stasiun kerja maka yang diukur merupakan operator

yang kecepatan kerjanya dibawah rata-rata seluruh operator pada stasiun kerja
tersebut.
2. Mengukur waktu elemen kerja dan waktu perpindahan pada masing-masing
stasiun kerja selama 2 hari berturut-turut dan sebanyak 5 kali pengukuran
dengan menggunakan stopwatch.
3. Penentuan rating factor operator dimana operator yang diukur sama dengan
operator yang dipilih untuk mengukur waktu elemen kerja dan waktu
perpindahan pada masing-masing stasiun kerja.
4. Penentuan allowance dari operator.

4.7.

Metode Pengolahan Data
Langkah-langkah dalam proses pengolahan data adalah:

1. Pengujian Keseragaman dan Kecukupan Data
a. Pengujian waktu elemen kerja
b. Pengujian waktu perpindahan
c. Pembentukan waktu stasiun kerja
2. Identifikasi kendala sistem
3. Tentukan bagaimana mengetahui kendala yang ada
a. Perhitungan waktu standar
b. Perhitungan waktu yang dibutuhkan dan waktu yang tersedia
c. Identifikasi stasiun kerja bottleneck

4. Menentukan perbaikan yang dilakukan berdasarkan kondisi yang ada.
Melakukan penjadwalan pada stasiun kerja sebelum stasiun kerja bottleneck,
stasiun kerja saat bottleneck dan stasiun kerja sesudah bottleneck.

4.8.

Analisis Pemecahan Masalah
Analisis penyelesaian masalah dilakukan dengan menganalisis kondisi

aktual

dari

perusahaan

kemudian

memberikan

usulan

perbaikan

dan

membandingkannya dengan kondisi aktual perusahaan.

4.9.

Rancangan Penelitian
Penelitian dilaksanakan dengan mengikuti langkah-langkah sebagai

berikut:
1. Pada awal penelitian dilakukan studi pendahuluan untuk mengetahui kondisi
nyata lintasan proses produksi dari produk kloset jongkok model E serta studi
literatur tentang metode pemecahan masalah yang digunakan dan teori
pendukung lainnya.
2. Tahapan berikutnya adalah pengumpulan data primer yakni berupa data waktu
elemen kerja, proses produksi, data waktu perpindahan, rating factor,
allowance dan kapasitas harian. Data sekunder yang berupa data hari kerja, jam
dan shift kerja, jumlah operator, target produksi, waktu set-up mesin, watu
delay, waktu menganggur, zoning constraint, dan job qualification.

3. Tahapan berikutnya adalah dilakukan pengolahan data dari data yang diperoleh
yg diawali dengan pengujian keseragaman dan kecukupan data kemudian
dilanjutkan dengan lima prinsip theory of constraint.
4. Tahapan berikutnya adalah dilakukan analisis kondisi aktual dan memberikan
usulan perbaikan serta membandingkannya dengan kondisi aktual.
5. Diambil kesimpulan dan diberikan saran pada perusahaan.
Langkah-langkah rancangan penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.2.

Rumusan Masalah :
Adanya bottleneck pada lintasan produksi

Studi Pendahuluan :
- Melihat Kondisi Nyata Pabrik
- Mengamati Proses Produksi

Studi Literatur :
- Mencari Metode Pemecahan Masalah
- Mencari Teori Pendukung

Pengumpulan Data

Data Primer :
- Data waktu elemen kerja
- Data waktu perpindahan
- Rating factor
- Allowance
- Laju Produksi

Data Sekunder :
- Hari Kerja
- Jam dan Shift Kerja
- Data jumlah operator
- Target produksi
- Data waktu set-up mesin
- Data waktu delay
- Zoning Constraint
- Job qualification

Pengolahan Data :
- Pengujian keseragaman dan kecukupan data
- Identfikasi kendala sistem
- Tentukan bagaimana mengetahui kendala yang
ada
-menentukan perbaikan yang dilakukan
berdasarkan kondisi yang ada

Analisis dan Pembahasan
-Menganalisis kondisi aktual
-Memberikan usulan perbaikan dan
membandingkan dengan kondisi aktual

Kesimpulan dan Saran

Gambar 4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian

- Waktu
Elemen Kerja

Penentuan Waktu
Siklus per Stasiun

-Waktu
Siklus

- Waktu Siklus
- Allowance
- Rating Factor

Perhitungan
Waktu Standard

Waktu
Standard

- Waktu Standard
-Waktu Perpindahan
-Waktu Set up
-Waktu Delay

Perhitungan Total
Waktu Standard

Total Waktu
Standard

-Total Waktu
Standard
-Laju Produksi
-Target Produksi

Perhitungan
Waktu
Dibutuhkan

-Total Waktu
Dibutuhkan
-Total Waktu
Tersedia

-Total Waktu
Dibutuhkan
-Total Waktu
Tersedia

Penentuan Stasiun
Bottleneck

Stasiun Kerja
Bottleneck

-Stasiun Kerja
Bottleneck
-- Waktu Standard
-Waktu Perpindahan
-Waktu Set up
-Waktu Delay

Penjadwalan
Backward

Waktu Start s/d
Finish Sebelum
Stasiun Bottleneck

-Waktu Finish Stasiun
Sebelum Bottleneck
- Waktu Standard
-Waktu Perpindahan
-Waktu Set up
-Waktu Delay

Penjadwalan
Bottleneck

-Waktu Start
Stasiun Bottleneck
-Waktu Finish
Stasiun Bottleneck

-Waktu Finish Stasiun
Bottleneck
- Waktu Standard
-Waktu Perpindahan
-Waktu Set up
-Waktu Delay

Penjadwalan
Forward

-Waktu Start s/d
Finish Perbaikan
Aktual
-Waktu Proses
Perbaikan

-Waktu Proses
Perbaikan
-Laju Produksi
-Target Produksi

Perhitungan
Waktu
Dibutuhkan
(Perbaikan)

-Total Waktu
Dibutuhkan
(Perbaikan)
-Total Waktu
Tersedia (Perbaikan)

Total Waktu per
Stasiun Kondisi
Aktual

Perhitungan
Efisiensi dan
Smoothing Index

Efisiensi Lintasan
Aktual
-Smoothing Index
Lintasan Aktual

-Produksi per Tahun
-Jam Kerja Operator
-Jumlah Hari Kerja
per Tahun
-Total Waktu Proses
Keseluruhan

Perhitungan
Jumlah Stasiun
Kerja Minimum

Jumlah Stasiun Kerja
Minimum

-Jumlah Stasiun Kerja
Minimum
-Waktu Elemen Kerja
-Job Qualification
-Precedence Diagram
-Zoning Constraint

Penyusunan
Stasiun Usulan
Alternatif

Stasiun Kerja Usulan
Alternatif

Gambar 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1.

Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan adalah data yang berhubungan dengan proses

produksi kloset jongkok model E. Data tersebut meliputi data elemen kerja pada
produksi kloset jongkok model E, data waktu siklus, waktu setiap elemen kerja,
waktu set-up, waktu delay, waktu menunggu, dan waktu perpindahan.

5.1.1. Data Elemen Kerja pada Produksi Kloset Jongkok Model E
Data elemen kerja produksi kloset jongkok dimulai dari stasiun pencetakan
sampai stasiun finishing yang dapat dilihat pada Tabel 5.1
Tabel 5.1 Data Elemen Kerja
No
Stasiun
Elemen Kerja
No
Elemen
Kerja
Kerja
1 Pencetakan
EK-1
Menggabungkan cetakan atas dengan
cetakan bawah
EK-2
Mengunci cetakan
EK-3
Memasang corong pada cetakan
EK-4
Menutup lubang bagian belakang
cetakan
EK-5
Menuangkan bahan ke cetakan
EK-6
Pengerasan bahan yang telah dicetak
2 Pengerokan
EK-7
Pembongkaran cetakan
EK-8
Pemeriksaan hasil cetakan
EK-9
Melakukan pengerokan hasil cetakan
3 Pengamplasan EK-10
Pengamplasan permukaan cetakan
EK-11
Membersihkan hasil cetakan dengan air
4 Pengecatan
EK-12
Penempelan label produk
EK-13
Pengecatan produk

Tabel 5.1 Data Elemen Kerja (Lanjutan)
Stasiun
No
Elemen Kerja
No
Kerja
5 Pembakaran
EK-14
Pembakaran dengan suhu 0-300ºC
EK-15
Pembakaran dengan suhu 300-600ºC
EK-16
Pembakaran dengan suhu 600-1000ºC
EK-17
Pembakaran dengan suhu 1000-1100ºC
EK-18
Pembakaran dengan suhu 1100-1180ºC
6 Finishing
EK-19
Pengepakan kloset jongkok
Sumber :pengumpulan data

5.1.2. Zoning Constraint
Terdapat beberapa elemen kerja yang tidak dapat dipisahkan karena saling
terkait atau disebut zoning constraint. Elemen-elemen kerja yang menjadi zoning
constraint dapat dilihat pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Zoning Constraint
Elemen Kerja yang Tidak Dapat
Keterangan
Dipisahkan
Elemen kerja yang memerlukan
12 s/d 13
keahlian operator
Elemen kerja yang membutuhkan area
14 s/d 18
khusus

Berdasarkan stasiun kerja aktual dan zoning constraint yang ada maka
precedence diagram produksi kloset jongkok dapat dilihat pada Gambar 5.1.
Dimana lingkaran yang terdapat pada kotak merah menunjukkan operasi yang
berada pada zoning constraint.

1

2

I

3

4

5

6

7

8

II

9

10

11

III

12

13

14

15

IV

Gambar 5.1. Precedence Diagram Produksi Kloset Jongkok

16

V

17

18

19

VI

5.1.3. Job Qualification
Data job qualification dari setiap elemen kerja adalah sebagai berikut:
a. Setiap operator stasiun pengecatan harus terampil dan berpengalaman dalam
melakukan pengecatan menggunakan mesin kompresor.
b. Setiap operator stasiun pembakaran harus berpengalaman menggunakan mesin
Kiln/Oven dan mengikuti pelatihan operasional mesin.
c. Selain operator pada stasiun pengecatan dan pembakaran, semua operator harus
mengetahui setiap elemen kegiatan karena sering terjadi rotasi operator jika ada
operator yang harus digantikan pada saat itu

5.1.4. Data Waktu Elemen Kerja
Pengukuran waktu elemen kerja dengan menggunakan stopwatch pada
setiap proses dari awal hingga akhir selama 2 hari pengamatan. Data waktu
elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 5.3 dan Tabel 5.4.
Tabel 5.3. Waktu Elemen Kerja Produksi Kloset Jongkok Model E Hari I
Pengamatan ke
No
Kegiatan
1
2
3
4
5
EK-1
15.0
16.0
16.0
15.0
16.0
EK-2
50.0
49.0
48.0
51.0
50.0
EK-3
10.0
9.0
10.0
11.0
9.0
EK-4
12.0
11.0
12.0
13.0
13.0
EK-5
300.0
300.0
299.0
300.0
290.0
EK-6
20.0
20.0
21.0
22.0
23.0
EK-7
280.0
283.0
281.0
280.0
281.0
20.0
20.0
21.0
18.0
21.0
EK-8
EK-9
110.0
106.0
112.0
105.0
110.0
EK-10
240.0
236.0
242.0
239.0
241.0
EK-11
30.0
28.0
32.0
31.0
30.0
EK-12
20.0
19.0
20.0
18.0
19.0
EK-13
230.0
227.0
234.0
231.0
229.0

Tabel 5.3. Waktu Elemen Kerja Produksi Kloset Jongkok Model E Hari I
(Lanjutan)
Pengamatan ke
No
Kegiatan
1
2
3
4
5
EK-14
72.0
72.0
72.0
72.0
72.0
EK-15
144.0
144.0
144.0
144.0
144.0
EK-16
144
144
144
144
144
EK-17
72
72
72
72
72
EK-18
72
72
72
72
72
EK-19
240
239
244
235
245

Tabel 5.4. Waktu Elemen Kerja Produksi Kloset Jongkok Model E Hari II
Pengamatan ke
No
Kegiatan
1
2
3
4
5
EK-1
14.0
14.0
14.0
14.0
14.0
EK-2
48.0
51.0
52.0
50.0
52.0
EK-3
10.0
9.0
9.0
10.0
11.0
EK-4
13.0
12.0
11.0
12.0
12.0
EK-5
291.0
309.0
298.0
291.0
294.0
EK-6
20.0
21.0
20.0
23.0
21.0
EK-7
280.0
282.0
281.0
278.0
278.0
20.0
19.0
21.0
22.0
18.0
EK-8
EK-9
109.0
108.0
107.0
115.0
115.0
EK-10
242.0
239.0
245.0
239.0
240.0
EK-11
29.0
30.0
29.0
27.0
30.0
EK-12
22.0
20.0
18.0
21.0
21.0
EK-13
234.0
232.0
227.0
235.0
226.0
EK-14
72.0
72.0
72.0
72.0
72.0
EK-15
144.0
144.0
144.0
144.0
144.0
EK-16
144
144
144
144
144
EK-17
72
72
72
72
72
EK-18
72
72
72
72
72
EK-19
241
242
235
241
238
Sumber :pengumpulan data

5.1.5. Data Waktu Siklus
Pengukuran waktu siklus dengan menggunakan stopwatch pada setiap
proses dari awal hingga akhir. Data waktu siklus untuk setiap proses selama 2 hari
pengamatan dapat dilihat pada Tabel 5.5 dan Tabel 5.6.
Tabel 5.5. Waktu Siklus Proses Produksi Kloset Jongkok Model E Hari I
Pengamatan ke
No
Proses
1
2
3
4
5
1
Pencetakan
407
40