Analisis Sifat Pemesinan Tiga Jenis Kayu Kemenyan (Styrax spp)

Lampiran 1. Kerapatan contoh uji kayu kemenyan bulu(Styrax benzoine Var
Hiliferum)
No. Kayu

Massa
(g)

Panjang
(cm)

Lebar
(cm)

Tebal
(cm)

Volume
(cm3)

1
2

3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22

23
24

34,89
34,49
34,60
35,67
32,80
33,04
34,10
33,14
32,49
32.22
33,06
35,82
32,00
32,84
32,14
31,50
34,41

32,67
34,69
33,08
34,94
31,65
31,97
34,20

12,20
11,90
12,10
12,00
11,90
11,90
12,10
12,00
12,00
12,20
12,00
11,90

12,10
11,90
12,20
12,10
12,00
12,00
11,90
12,00
11,90
12,20
12,00
11,90

2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50

2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50

1,95
1,98

1,95
1,95
1,92
1,95
1,93
1,97
1,96
1,93
1,97
1,96
1,95
1,90
1,91
1,93
1,94
1,97
2,17
1,96
1,97
1,90

1,95
1,96

59,58
58,81
58,89
58,60
57,12
58,01
58,38
59,10
58,90
58,97
59,00
58,31
58,99
56,62
58,15
58,48
58,10

59,10
64,66
58,70
58,51
57,95
58,60
58,41

Kerapatan rata-rata

Kerapatan
(g/cm3)
0,59
0,59
0,59
0,61
0,57
0,57
0,58
0,56

0,55
0,55
0,56
0,61
0,54
0,58
0,55
0,54
0,59
0,55
0,54
0,56
0,60
0,55
0,55
0,59
0,57

Universitas Sumatera Utara

Lampiran 2. Kerapatan contoh uji kayu kemenyan toba (Styrax paralleloneurum
PERK)
No. Kayu

Massa
(g)

1
33,29
2
32,82
3
34,97
4
40,12
5
36,52
6
38,95
7

33,37
8
35,30
9
41,06
10
41,62
11
40,47
12
39,85
13
41,84
14
40,55
15
31,55
16
33,69
17
33,11
18
41,94
19
36,72
20
44,70
21
32,12
22
33,07
23
44,63
24
42,88
Kerapatan rata-rata

Panjang
(cm)

Lebar
(cm)

Tebal
(cm)

Volume
(cm3)

12,20
12,10
12,20
12,20
12,10
12,20
12,20
12,20
12,20
12,10
12,10
12,10
12,10
12,20
12,20
12,10
12,00
12,10
12,00
12,10
12,10
12,10
12,20
12,10

2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50

1,99
2,00
2,00
1,91
1,67
1,87
1,94
1,95
1,96
1,92
1,93
1,93
1,92
1,98
1,67
1,98
2,00
1,95
1,95
1,99
1,93
1,98
2,01
1,99

60,59
60,50
61,10
58,26
50,62
57,14
59,27
59,48
59,68
57,98
58,27
58,28
57,98
60,45
50,83
60,00
59,91
58,89
58,50
60,20
58,38
59,90
61,35
60,30

Kerapatan
(g/cm3)
0,55
0,54
0,57
0,69
0,72
0,68
0,56
0,59
0,69
0,72
0,69
0,68
0,72
0,67
0,62
0,56
0,55
0,71
0,63
0,74
0,55
0,55
0,73
0,71
0,64

Universitas Sumatera Utara

Lampiran 3. Kerapatan contoh uji kayu kemenyan durame (Styrax benzoine
Dryand)
No. Kayu

Massa
(g)

Panjang
(cm)

Lebar
(cm)

Tebal
(cm)

Volume
(cm3)

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

32,44
39,73
41,43
35,01
35,76
34,42
40,75
32,29
34,32
41,72
34,63
40,95
34,29
33,56
34,56
33,68
31,09
32,27
31,24
32,07
31,19
31,88
33,62
33,70

12,30
12,10
11,90
12,30
12,40
12,40
12,20
12,50
12,30
11,90
12,30
12,10
12,20
12,30
12,30
12,30
12,40
12,30
12,30
12,40
12,40
12,40
12,20
12,20

2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50
2,50

1,91
1,92
1,94
1,92
1,91
1,92
1,95
1,93
1,91
1,95
1,92
1,94
1,93
1,93
1,92
1,93
1,97
1,93
1,97
1,92
1,96
1,93
1,92
1,92

58,73
58,18
57,81
59,04
59,31
59,52
59,58
60,31
58,84
57,91
59,14
58,69
58,97
59,25
59,04
59,35
61,07
59,25
60,58
59,62
60,86
59,73
58,66
58,46

Kerapatan rata-rata

Kerapatan
(g/cm3)
0,55
0,68
0,72
0,59
0,60
0,58
0,68
0,54
0,58
0,72
0,59
0,70
0,58
0,57
0,59
0,57
0,51
0,54
0,52
0,54
0,51
0,53
0,57
0,58
0,59

Universitas Sumatera Utara

Lampiran 4. Persentase cacat dan bebas cacat pada permukaancontoh uji pada
proses penyerutan kayu kemenyan bulu (Styrax benzoine Var
Hiliferum)

No Kayu

Cacat Pemesinan (%)
Serat
Tanda Serat
Terserpih Chip Terangkat
1,22
7,90
0,00

Permukaan
Yang
cacat (%)
39,08

Permukaan
bebas
Cacat (%)
60,92

Sifat
Pemesinan

1

Bulu
halus
29,96

2

15,82

5,61

1,15

0,00

22,58

77,42

baik

3

8,04

1,99

1,13

0,00

11,16

88,84

Sangat baik

4

7,00

2,05

10,87

0,00

19,92

80,08

baik

5

8,85

2,72

2,89

0,00

14,46

85,54

Sangat baik

6

14,87

1,78

10,99

0,00

27,64

72,36

baik

7

18,95

0,57

0,12

0,00

19,64

80,36

baik

8

21,58

0,36

6,12

0,00

28,06

71,94

baik

9

13,30

1,81

3,64

0,00

18,75

81,25

Sangat baik

10

5,80

3,50

4,25

0,00

13,55

86,45

Sangat baik

14,42

2,16

4,91

0,00

21,48

78,52

Baik

Rata-Rata

baik

Universitas Sumatera Utara

Lampiran 5. Persentase cacat dan bebas cacat pada permukaan contoh uji pada
proses penyerutan kayu kemenyantoba (Styrax paralleloneurum
PERK)

No Kayu

Cacat Pemesinan (%)
Bulu
Serat Tanda
Serat
halus
Terserpih ChipTerangkat

Permukaan
yang
cacat (%)

Permukaan
bebas
Cacat(%)

Sifat
Pemesinan

1

2,57

1,88

5,84

0,00

10,29

89,71

Sangat baik

2

10,42

2,39

6,70

0,00

19,50

80,50

Sangat baik

3

0,64

1,61

0,82

0,00

3,08

96,92

Sangat baik

4

10,51

6,98

7,36

0,00

24,86

75,14

Baik

5

28,87

6,01

3,80

0,00

38,69

61,31

Baik

6

7,93

5,43

19,16

0,00

32,52

67,48

Baik

7

3,48

1,22

6,74

0,00

11,43

88,57

Sangat baik

8

2,37

0,37

5,41

0,00

8,15

91,85

Sangat baik

9

5,48

1,04

3,50

0,00

10,02

89,98

Sangat baik

10

19,01

3,23

3,98

0,00

26,22

73,78

Baik

Rata-rata

9,13

3,02

6,33

0,00

18,48

81,52

Sangat baik

Universitas Sumatera Utara

Lampiran 6. Persentase cacat dan bebas cacat pada permukaan contoh uji pada
proses penyerutan kayu kemenyan durame (Styrax benzoine Dryand)

No Kayu
Bulu
halus

Cacat Pemesinan (%)
Serat
Tanda
Serat
Terserpih Chip Terangkat

Permukaan
yang
cacat (%)

Permukaan
bebas
Cacat(%)

Sifat
Pemesinan

1

0,87

2,32

0,79

0,00

3,98

96,02

Sangat baik

2

7,60

3,34

1,50

0,00

12,44

87,56

Sangat baik

3

1,26

3,02

0,59

0,00

4,87

95,13

Sangat baik

4

3,09

0,73

0,57

0,00

4,39

95,61

Sangat baik

5

29,65

0,84

0,62

0,00

31,11

68,89

baik

6

1,25

1,27

0,50

0,00

3,02

96,98

Sangat baik

7

1,88

1,94

0,41

0,00

4,23

95,77

Sangat baik

8

1,94

1,68

0,82

0,00

4,44

95,56

Sangat baik

9

0,00

0,45

2,91

0,00

3,36

96,64

Sangat baik

10

6,70

13,50

2,11

0,00

22,31

77,69

baik

Rata-rata

5,42

2,91

1,08

0,00

9,41

90,59

Sangat baik

Universitas Sumatera Utara

Lampiran 7. Persentase cacat dan bebas cacat pada permukaan contoh uji pada
proses pembentukan kayu kemenyan bulu (Styrax benzoine Var
Hiliferum)
No Kayu
Bulu
halus

Cacat Pemesinan (%)
Serat
Tanda
Terangkat
Chip

Permukaan
yang cacat (%)

Permukaan
bebas Cacat
(%)

Sifat
Pemesinan

1

12,69

1,96

6,42

21,07

78,93

Baik

2
3

1,08
7,11

0,36
0,00

0,68
6,67

2,12
13,78

97,88
86,22

Sangat baik
Sangat baik

4

2,07

1,32

4,44

7,83

92,17

Sangat baik

5

0,00

0,00

6,16

6,16

93,84

Baik

6

0,23

0,17

2,13

2,53

97,47

Sangat baik

7

38,03

0,00

3,01

41,04

58,96

Sedang

8

4,75

0,25

7,70

12,70

87,30

Sangat baik

9

2,37

0,85

1,50

4,72

95,28

Sangat baik

10

2,76

0,94

3,65

7,35

92,65

Sangat baik

Rata-rata

7,11

0,58

4,24

11,93

88,07

Sangat baik

Universitas Sumatera Utara

Lampiran 8. Persentase cacat dan bebas cacat pada permukaan contoh uji pada
proses pembentukan kayu kemenyan toba (Styrax paralleloneurum
PERK)
No kayu

1

Cacat Pemesinan (%)
Bulu
Serat
Tanda
Halus Terangkat Chip
0,00
0,40
5,41

Permukaan
yang
cacat (%)
5,81

Permukaan
bebas Cacat(%)

Sifat Pemesinan

94,19

Sangat baik

2

7,47

0,17

5,33

12,97

87,03

Sangat baik

3

4,77

0,00

13,88

18,65

81,35

Sangat baik

4

6,14

1,20

7,32

14,66

85,34

Sangat baik

5

2,31

0,63

0,83

3,77

96,23

Sangat baik

6

2,64

0,20

7,38

10,22

89,78

Sangat baik

7

4,12

0,13

8,35

12,60

87,40

Sangat baik

8

7,41

0,61

4,87

12,89

87,11

Sangat baik

9

9,46

0,71

2,22

12,39

87,61

Sangat baik

10

1,68

1,51

7,28

10,47

89,53

Sangat baik

Rata-rata

4,60

0,56

6,29

11,44

88,56

Sangat baik

Universitas Sumatera Utara

Lampiran 9. Persentase cacat dan bebas cacat pada permukaan contoh uji pada
proses pembentukan kayu kemenyan durame Styrax benzoine
Dryand)
No Kayu

1

Cacat Pemesinan (%)
Bulu
Serat Tanda
halus
TerangkatChip
5,93
0,02
6,46

Permukaan
yang
cacat (%)
12,41

Permukaan
bebas cacat
(%)
87,59

Sifat Pemesinan

Sangat baik

2

2,29

0,19

7,02

9,50

90,50

Sangat baik

3

6,05

0,04

6,28

12,37

87,63

Sangat baik

4

6,15

0,00

16,70

22,85

77,15

Baik

5

3,53

1,18

4,84

9,55

90,45

Sangat baik

6

0,56

0,92

2,36

3,84

96,16

Sangat baik

7

0,53

0,50

0,91

1,94

98,06

Sangat baik

8

5,18

0,22

16,46

21,86

78,14

Baik

9

0,00

0,02

17,76

17,78

82,22

Sangat baik

10

13,03

0,23

5,11

18,37

81,63

Sangat baik

4,32

0,33

8,39

13,04

86,96

Sangat baik

Rata-rata

Universitas Sumatera Utara

Lampiran 10. Persentase cacat dan bebas cacat pada permukaan contoh uji pada
proses pengeboran kayu kemenyan bulu (Styrax benzoine Var
Hiliferum)
No Kayu

Cacat Pemesinan (%)
Kelicinan Serat
Serat
halus
Tersobek
Terhancur

Bulu

Permukaan
yang
cacat (%)

Permukaan
bebas cacat
(%)

Sifat
Pemesinan

1

0,72

0,00

0,33

0,00

1,05

98,95

Sangat baik

2

0,45

0,00

0,92

0,00

1,37

98,63

Sangat baik

3

0,49

0,00

0,41

0,00

0,90

99,10

Sangat baik

4

0,67

0,00

0,29

0,00

0,96

99,04

Sangat baik

5

0,48

0,00

0,56

0,00

1,04

98,96

Sangat baik

6

0,55

0,00

0,33

0,00

0,89

99,11

Sangat baik

7

1,12

0,00

0,15

0,00

1,28

98,72

Sangat baik

8

0,95

0,00

0,00

0,31

1,26

98,74

Sangat baik

9

0,62

0,00

1,01

0,00

1,63

98,37

Sangat baik

10

0,85

0,00

0,76

0,00

1,61

98,39

Sangat baik

11

0,36

0,00

1,67

0,00

2,03

97,97

Sangat baik

12

0,70

0,00

0,00

1,43

2,13

97,87

Sangat baik

13

0,46

0,00

0,48

0,72

1,67

98,33

Sangat baik

14

0,85

0,00

0,14

0,00

0,99

99,01

Sangat baik

15

1,04

0,00

0,00

0,00

1,04

98,96

Sangat baik

16

0,38

0,00

0,95

0,00

1,33

98,67

Sangat baik

17

0,64

0,00

0,59

0,91

2,15

97,85

Sangat baik

18

0,66

0,00

0,32

0,00

0,97

99,03

Sangat baik

19

0,54

0,00

1,58

0,00

2.12

97,88

Sangat baik

20

0,34

0,00

0,16

0,85

1,35

98,65

Sangat baik

21

0,68

0,00

2,84

1,07

4,58

95,42

Sangat baik

22

0,70

0,00

1,49

0,00

2,20

97,80

Sangat baik

23

1,09

0,00

0,00

0,00

1,09

98,91

Sangat baik

24

000

0,00

2,35

0,00

2,35

97,65

Sangat baik

Rata-rata

0,64

0,00

0,72

0,22

98,42

Sangat baik

1,58

Universitas Sumatera Utara

Lampiran 11. Persentase cacat dan bebas cacat pada permukaan contoh uji pada
proses pengeboran kayu kemenyan toba (Styrax Paralleloneurum
PERK)

No Kayu
Bulu
halus

Cacat Pemesinan (%)
Kelicinan Serat
Serat
Tersobek Terhancur

Permukaan
yang
cacat (%)

Permukaan
bebas Cacat
(%)

Sifat
Pemesinan

1

1,37

0,00

0,45

0,00

1,82

98,18

Sangat baik

2

0,83

0,00

0,32

0,00

1,15

98,85

Sangat baik

3

1,36

0,00

0,00

0,00

1,36

98,64

Sangat baik

4

1,06

0,00

0,00

0,00

1,06

98,94

Sangat baik

5

0,46

0,00

0,88

0,00

1,34

98,66

Sangat baik

6

0,38

0,00

0,74

0,89

2,01

97,99

Sangat baik

7

0,49

0,00

0,77

0,00

1,26

98,74

Sangat baik

8

0,61

0,00

1,38

0,00

1,99

98,01

Sangat baik

9

0,75

0,00

1,97

0,00

2,72

97,28

Sangat baik

10

1,01

0,00

0,00

0,00

1,01

98,99

Sangat baik

11

0,00

0,00

1,35

0,32

1,67

98,33

Sangat baik

12

1,02

0,00

0,00

0,00

1,02

98,98

Sangat baik

13

0,00

0,00

0,92

0,73

1,65

98,35

Sangat baik

14

1,39

0,00

0,00

0,00

1,39

98,61

Sangat baik

15

0,42

0,00

1,00

0,29

1,72

98,28

Sangat baik

16

0,59

0,00

0,88

0,00

1,47

98,53

Sangat baik

17

0,44

0,00

0,79

0,00

1,23

98,77

Sangat baik

18

0,74

0,00

0,80

0,52

2,06

97,94

Sangat baik

19

1,25

0,00

0,00

0,00

1,25

98,75

Sangat baik

20

1,30

0,00

4,49

0,00

5,78

94,22

Sangat baik

21

0,64

0,00

0,83

0,00

1,46

98,54

Sangat baik

22

0,41

0,00

1,48

0,00

1,89

98,11

Sangat baik

23

0,58

0,00

0,00

0,00

0,58

99,42

Sangat baik

24
Rata-rata

0,57
0,74

0,00
0,00

1,13
0,84

0,00
0,12

1,70
1,69

98,30
98,31

Sangat baik
Sangat baik

Universitas Sumatera Utara

Lampiran 12. Persentase cacat dan bebas cacat pada permukaan contoh uji pada
proses pengeboran kayu kemenyandurame (Styrax benzoine
Dryand)

No Kayu
Bulu
halus

Cacat Pemesinan (%)
Kelicinan Serat
Serat
Tersobek Terhancur

Permukaan
yang
cacat (%)

Permukaan
bebas Cacat
(%)

Sifat
Pemesinan

1

0,87

0,00

0,00

0,00

0,87

99,13

Sangat baik

2

0,39

0,00

1,26

0,62

2,26

97,74

Sangat baik

3

0,59

0,00

0,10

0,00

0,69

99,31

Sangat baik

4

0,45

0,00

0,29

0,00

0,74

99,26

Sangat baik

5

0,83

0,00

0,00

0,00

0,83

99,17

Sangat baik

6

0,78

0,00

0,00

0,00

0,78

99,22

Sangat baik

7

0,22

0,00

0,31

0,33

0,86

99,14

Sangat baik

8

0,33

0,00

0,48

0,79

1,60

98,40

Sangat baik

9

0,64

0,00

0,00

0,00

0,64

99,36

Sangat baik

10

0,25

0,00

0,59

0,47

1,32

98,68

Sangat baik

11

0,31

0,00

1,27

1,85

3,43

96,57

Sangat baik

12

0,74

0,00

0,00

0,00

0,74

99,26

Sangat baik

13

1,23

0,00

0,00

0,00

1,23

98,77

Sangat baik

14

0,67

0,00

0,00

0,74

1,42

98,58

Sangat baik

15

0,80

0,00

0,00

0,00

0,80

99.20

Sangat baik

16

0,69

0,00

0,00

0,12

0,81

99,19

Sangat baik

17

0,60

0,00

0,00

0,00

0,60

99,40

Sangat baik

18

0,52

0,00

0,46

0,46

1,44

98,56

Sangat baik

19

0,71

0,00

0,00

0,00

0,71

99,29

Sangat baik

20

0,69

0,00

0,00

0,00

0,69

99,31

Sangat baik

21

0,31

0,00

0,43

0,00

0,74

99,26

Sangat baik

22

0,37

0,00

0,52

0,00

0,88

99,12

Sangat baik

23

0,50

0,00

0,27

0,00

0,77

99,23

Sangat baik

24

0,70

0,00

0,00

0,00

0,70

99,30

Sangat baik

Rata-rata

0,59

0,00

0,25

0,22

1,06

98,94

Sangat baik

Universitas Sumatera Utara

Lampiran 13. Persentase cacat dan bebas cacat pada permukaan contoh uji pada
proses pengampelasan kayu kemenyan bulu (Styrax benzoine Var
Hiliferum)

No Kayu

Cacat Pemesinan (%)
Bulu Bekas
Halus
Garukan

permukaan
yang cacat
(%)

Permukaan
bebas cacat
(%)

Sifat Pemesinan

1

4,31

0,00

4,31

95,69

Sangat baik

2

10,56

9,97

20,53

79,47

Baik

3

0,00

26,26

26,26

73,74

Baik

4

0,00

16,57

16,57

83,43

Sangat baik

5

18,88

4,97

23,85

76,15

Baik

6

7,61

22,36

29,97

70,03

Baik

7

23,80

7,38

31,18

68,82

Baik

8

27,28

8,91

36,19

63,81

Baik

9

3,40

2,82

6,23

93,77

Sangat baik

10

0,00

20,26

20,26

79,74

Baik

11

7,05

6,02

13,07

86,93

Sangat baik

12

7,75

3,00

10,75

89,25

Sangat baik

13

15,56

6,14

21,70

78,30

Baik

14

4,59

9,00

13,59

86,41

Sangat baik

15

10,81

3,60

14,40

85,60

Sangat baik

16

27,95

0,00

27,95

72,05

Baik

17

0,00

6,23

6,23

93,77

Sangat baik

18

35,15

0,00

35,15

64,85

Baik

19

28,94

0,00

28,94

71,06

Baik

20

17,55

4,03

21,57

78,43

Baik

21

25,87

0,00

25,87

74,13

Baik

22

0,00

14,45

14,45

85,55

Sangat baik

23

4,47

6,00

10,47

89,53

Sangat baik

24

20,79

0,00

20,79

7921

Baik

Rata-rata

12,60

7,41

20,01

79,99

Baik

Universitas Sumatera Utara

Lampiran 14. Persentase cacat dan bebas cacat pada permukaan contoh uji pada
proses
pengampelasan
kayu
kemenyan
toba
(Styrax
Paralleloneurum PERK)

No Kayu

Cacat Pemesinan (%)
Bulu
Bekas
Halus
Garukan

Permukaan yang
cacat (%)

Permukaan
bebas cacat (%)

Sifat
Pemesinan

1

1,59

2,82

4,41

95,59

Sangat baik

2

4,05

4,74

8,80

91,20

Sangat baik

3

1,40

18,71

20,11

79,89

Baik

4

0,00

9,17

9,17

90,83

Sangat baik

5

20,54

6,34

26,88

73,12

Baik

6

9,54

5,18

14,72

85,28

Sangat baik

7

2,90

7,68

10,58

89,42

Sangat baik

8

0,00

10,29

10,29

89,71

Sangat baik

9

0,00

12,70

12,70

87,30

Sangat baik

10

0,00

21,08

21,08

78,92

Baik

11

5,31

16,36

21,67

78,33

Baik

12

15,40

2,46

17,87

82,13

Sangat baik

13

6,80

17,44

24,24

75,76

Baik

14

10,30

6,11

16,40

83,60

Sangat baik

15

3,18

2,72

5,90

94,10

Sangat baik

16

0,00

4,13

4,13

95,87

Sangat baik

17

14,98

0,00

14,98

85,02

Sangat baik

18

0,82

2,35

3,17

96,83

Sangat baik

19

10,93

9,45

20,38

79,62

Baik

20

12,48

11,18

23,67

76,33

Baik

21

15,86

2,48

18,34

81,66

Sangat baik

22

17,68

0,00

17,68

82,32

Sangat baik

23

0,00

18,82

18,82

81,18

Sangat baik

24

10,51

16,60

27,12

72,88

Baik

6,85

8,70

15,55

84,45

Sangat baik

Rata-rata

Universitas Sumatera Utara

Lampiran 15. Persentase cacat dan bebas cacat pada permukaan contoh uji pada
proses
pengampelasan
kayu
kemenyandurame
(Styrax benzoine Dryand)

No Kayu

Cacat Pemesinan (%)
Bulu
Bekas
Halus
Garukan

permukaan yang
cacat (%)

permukaan
bebas cacat
(%)

Sifat Pemesinan

1

1,62

2,80

5,00

95,00

Sangat baik

2

0,00

13,63

13,63

86,37

Sangat baik

3

8,38

1,24

9,00

91,00

Sangat baik

4

7,48

0,82

8,29

91,71

Sangat baik

5

0,91

7,46

8,37

91,63

Sangat baik

6

4,15

0,00

4,15

95,85

Sangat baik

7

0,00

17,36

17,36

82,64

Sangat baik

8

13,90

16,25

30,15

69,85

Baik

9

7,63

1,95

9,58

90,42

Sangat baik

10

6,18

0,82

7,00

93,00

Sangat baik

11

1,62

14,10

15,72

84,28

Sangat baik

12

0,00

9,08

9,08

90,92

Sangat baik

13

6,93

0,00

6,93

93,07

Sangat baik

14

25,85

0,00

25,85

74,15

Baik

15

5,36

3,43

8,00

92,00

Sangat baik

16

9,83

4,78

14,62

85,38

Sangat baik

17

15,15

2,61

17,76

82,24

Sangat baik

18

16,18

0,00

16,18

83,82

Sangat baik

19

0,00

15,13

15,13

84,87

Sangat baik

20

35,79

6,22

42,01

57,99

Sedang

21

17,01

0,00

17,01

82,99

Sangat baik

22

8,01

0,00

8,01

91,99

Sangat baik

23

0,00

4,85

4,85

95,15

Sangat baik

0,00
8,00

25,20
6,15

25,20
14,15

74,80
85,85

Baik
Sangat baik

24
Rata-rata

Universitas Sumatera Utara

Lampiran 16. Gambar proses penggergajian dan pemesinan kayu kemenyan bulu
(Styrax benzoine Var Hiliferum), toba(Styrax Paralleloneurum
PERK) dan durame (Styrax benzoine Dryand).

Pengupasan kulit kayu kemenyan

Proses pengampelasan (sanding)

Proses pembentukan (shaping)

Penggergajian kayu kemenyan

Proses penyerutan (planing)

Proses pengeboran (boring)

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR PUSTAKA

[ASTM]American Society for Testing and Material.1981. ASTM D166664.Annual Book of ASTM Standards. Part 22: Wood; Adhesives.
Philadelphia. USA. pp. 494- 520.
Adha, N.I. 2005. Sifat-Sifat Pemesinan Kayu Durian (Durio zibethinus L.).
Skripsi. Universitas Sumatera Utara. Medan.
Arpi, N. 2013.Pembuatan Minyak Kemenyan (Minyak Obat Tradisional Khas
Aceh) Dengan Variasi Jenis Bahan Baku Minyak dan Konsentrasi Bahan
Pewangi.Jurnal Teknologi dan Industri Pertanian Indonesia. 5(1): 17-22.
Asdar, M. 2010. Sifat Pemesinan Kayu Surian (Toona sinensis) dan Kepayang
(Pangium edule). Jurnal Penelitian Hasil Hutan. 20(1): 1-15.
Bakar, E.S. 2003. Sekelumit Tentang Pemesinan Kayu. Forum Komunikasi
Teknologi dan Industri Kayu.1(1):10-11.
Balfas, J. 1993. Masalah “raised grain” Kayu Jeungjing (Albizia falcataria (L)
Forsberg.) Proceedings Diskusi Sifat dan Kegunaan Jenis Kayu HTI.
Badan Litbang Kehutanan Departemen Kehutanan. Bogor.
BPS Provinsi Sumatera Utara. 2014. Badan Pusat Statistik Provinsi Sumatera
Utara. Medan.
Darmawan, W. 1997.Pengaruh Laju Pengumpanan dan Tebal Ketaman Terhadap
Kualitas Pengetaman Kayu Pinus, Aghatis dan Manii. Jurnal Teknologi
Hasil Hutan. Institut Pertanian Bogor. 10(1): 15-21.
Jayusman. 2014. Mengenal Pohon Kemenyan (Styrax Spp.).IPB Press. Jakarta.
Koch, P. 1964. Wood Machining Process.The Ronald Press Co. New York.
Lerch, E. 1987. Pengerjaan Kayu Secara Masinal. Kanisius.Yogyakarta.
Lumbangaol, E.DL. dan B.CH. Simangunsong.2012. Analisis Profitabilitas dan
Tataniaga Kemenyan di Desa Sampean Kabupaten Humbang Hasundutan
Sumatera Utara.Jurnal Ilmu dan Teknologi Kayu Tropis. 10(2): 101-105.
Mulyono, A. 2000.Kajian Sifat Pemesinan Kayu Kelapa Sawit
(Elaeis
quineensis Jacq.)Terkompregnasi Sebagai Bahan Bangunan dan Perabotan
Rumah Tangga.Skripsi.Institut Pertanian Bogor. Bogor.
Nurwahyuni, I. dan Elimasni. 2006. Pertumbuhan dan Perkembangan Kultur
Jaringan Kemenyan Sumatrana (Styrax benzoin Dryander). Jurnal Biologi
Sumatera. 1(2):27-34.
Pasaribu, G., Jasni., R. Damayanti dan S. Wibowo. 2013. Sifat Anatomi, Sifat
Fisis dan Mekanis pada Kayu Kemenyan Toba (Styrax sumatrana) dan
Kemenyan Bulu (Styrax paralleloneurus). Jurnal Hasil Hutan. 31(2): 161169.
Purnawati, R., I. Wahyudi dan T. Priadi. 2012. Sifat Anatomi Kayu
Flindersia pimenteliana F.Muell asal Teluk Wandama Papua Barat.Jurnal
Ilmu dan Teknologi Kayu Tropis. 10(2): 122-129.
Rachman, O. dan J. Malik. 2011. Penggergajian dan Pemesinan Kayu Untuk
Industri Perkayuan Indonesia. Badan Penelitian dan Pengembangan
Kehutanan. Jakarta.

Universitas Sumatera Utara

Rahmawati, K. 2006. Sifat Pemesinan Batang Kelapa (Cocos nucifera L) dan
Kayu
Nangka
(Arthocarpus
heterophyllus
L).Skripsi.
Universitas Sumatera Utara. Medan.
Rajagukguk, K. 2009. Analisis Faktor Penyebab Penurunan Intensitas
Pengelolaan Hutan Kemenyan, Studi Kasus Hutan Kemenyan di Desa
Tangga Batu Barat, Kecamatan Tompahan, Kabupaten Tobasa. Skripsi
Universitas Sumatera Utara. Medan.
Rahman O. dan Rulliaty S. 1990.Sifat permesinan 10 jenis kayu daerah Nusa
Tenggara Barat. Jurnal Penelitian Hasil Hutan. 7(4):121-129.
Sasmuko, A.S.1999. Kemenyan (Styrax Spp.) Jenis Andalan Daerah Sumatera
Utara. Buletin Konifera No.1 Tahun XV (1999) Balai Penelitian
Kehutanan Pematang Siantar. Medan. Hal:1-15.
Sasmuko, A.S. 2001. Kemenyan Antara Misteri, Manfaat dan Upaya Pelestarian.
Buletin Konifera No.1 Tahun XVI (2001) Balai Penelitian Kehutanan
Pematang Siantar. Medan. Hal:13-18.
Sasmuko, A.S. dan B. Karyaatmaja. 2000. Strategi Pengembangan Kemenyan di
Sumatera Utara. Makalah Utama Seminar Prospek Pengembangan Usaha
Hutan Kemenyan. Buletin Penelitian Kehutanan Pematang Siantar.
Siantar.
Sinaga, E.Y. 2009.Kajian Pengambilan Keputusan Dalam Pengelolaan Hutan
Kemenyan (Styrax Spp.) di Desa Sibaganding.Skripsi. Universitas
Sumatera Utara. Medan.
Sitepu, S.S.S. 2007. Sifat-Sifat Pemesinan Kayu Mangga (Mangifera indica).
Skripsi. Universitas Sumatera Utara. Medan.
Sitinjak, H. 2008. Sifat Pemesinan Kayu Kemiri (Aleurites moluccanaW.).Skripsi.
Universitas Sumatera Utara. Medan.
Siswanto, N. 2002.Sifat-Sifat Pemesinan Kayu Pilang (Acacia leocophloea Willd)
Dibandingkan dengan Kayu Gmelina (Gmelina arborea Roxb) dan
Mangium (Acacia mangium Willd).Skripsi.Institut Pertanian Bogor.
Bogor.
Sucipto, T. 2009. Pengerjaan Kayu dan Sifat Pemesinan Kayu. Karya Tulis.
Universitas
Sumatera
Utara.
Medan.
Diakses
dari
repository.usu.ac.id/bitstream/.pdf [15 Agustus 2015].
Utama,
A.P.
2016.
Sifat
Pengerjaan
Kayu
Meranti
Merah
(Shorea Leprosula Miq.) Dan Kayu Jelutung (Dyera Polyphylla Miq.)
UntukBahan Baku Meubel.Jurusan Kehutanan Fakultas Pertanian
Universitas Riau Jom Faperta. 3(1) : 3-11.

Universitas Sumatera Utara

BAHAN DAN METODE

Waktu dan Tempat
Kayu kemenyan bulu, toba dan durame diperoleh dari Hutan Batang Toru
Blok Barat, Kecamatan Adiankonting, Kabupaten Tapanuli Utara.Penelitian
dilaksananakan pada bulan Mei sampai Desember 2015.Pemotongan contoh uji
dilakukan di UD.Empat Saudara yang berada di Jalan Bunga Mawar Padang
Bulan, Medan Selayang, sedangkan pengujian sifat pemesinan dilakukan di
UD.Anugerah Mulia yang berada di Jalan Al Falah No.10 E Kampung Baru,
Medan. Pengukuran kadar air dan kerapatan serta penilaian cacat pemesinan
dilakukan di Laboratorium Teknologi Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan,
Universitas Sumatera Utara, Medan.

Alat dan Bahan
Alat yang digunakan untuk penelitian adalah gergaji bundar (circular
saw), mesin serut (planer), mesin profil (shaper), mesin bor (borer) dan mesin
amplas (sander). Alat bantu yang digunakan adalah oven, timbangan, meteran,
caliper, alat tulis, moisture meter, kaca pembesar (loope) dengan pembesaran
sepuluh kali dan transparansi millimeter. Spesifikasi mesin yang digunakan dalam
proses pengerjaan disajikan pada Tabel 1.

Universitas Sumatera Utara

Tabel 1. Spesifikasi mesin pengerjaan kayu
Spesifikasi
Merk-tipe
Negara pembuat
Tahun pembuatan
Tepi bilah
Tegangan (volt)
Tenaga (HP)
Kecepatan (rpm)
Gambar mesin

Mesin Pengerjaan Kayu
Shaper
Borer
TCB-26
Geetech-MA09
Taiwan
Taiwan
1992
1995
Pita
Bor
300
220-240
3
2
8.000-12.000
2.000-6.000

Planer
AT-602
Cina
1995
Persegi
240
4
2.000-6.000

Sander
HML-906
Taiwan
1997
240
1
1.725-2.000

Penelitian sifat-sifat pemesinan menggunakan bahan baku berupa papan
contoh kayu kemenyan toba (Styrax paralleloneurum PERK), kemenyan durame
(Styrax

benzoine

Dryand)

dankemenyan

bulu

(Styrax

benzoine

Var

Hiliferum)berukuran 122,5 cm x 12,5 cm x 2,0 cm sebanyak 24 lembar papan per
jenis untuk contoh uji pengampelasan, pengeboran dan pembubutan, serta 10
lembar papan per jenis untuk contoh uji penyerutan dan pembentukan (ASTM D
1666-64). Semua papan contoh dalam keadaan kering udara dan kondisi bebas
cacat.Kondisi bebas cacat dilihat secara visual, yaitu dipilih kayu yang bebas cacat
mata kayu, tidak memiliki lubang serta retak.

Prosedur Penelitian
Metode yang digunakan dalam penelitian ini pada dasarnya sama dengan
metode ASTM-D 1666-64, dengan sedikit perubahan yang disesuaikan dengan
kondisi

bahan

dan

peralatan

yang

ada.

Perubahan

tersebut

terutama

Universitas Sumatera Utara

padacarapengujiannya dan pembuatan contoh uji yang memiliki perbedaan
jumlah. Hal ini disebabkan banyaknya cacat berupa lubang-lubang yang terdapat
pada kayu kemenyan akibat dari kegiatan penyadapan getah sehingga sulit
mendapatkan bahan baku dengan ukuran 90 x 12,5 x 2 dan bebas cacat. Semua
papan contoh bebas cacat, terlebih dahulu dikeringudarakan hingga kadar air 1218%. Selanjutnya dibuat contoh uji dan dikerjakan dengan mesin pengerjaan kayu
yang terdapat di UD. Anugerah Mulia.
Pembuatan Contoh Uji
Menurut metode ASTM D1666-64, papan contoh uji dibuat berukuran
122,5 cm x 12,5 cm x 2,0 cm dan bebas cacat. Papan contoh tersebut dibuat
menjadi contoh-contoh uji untuk pengujian sifat-sifat pemesinan kayu.Kondisi
pemesinan disesuaikan dengan kondisi yang saat ini diterapkan di industri
pengerjaan kayu.Pola pembuatan contoh uji disajikan pada Gambar 1.
12,5 cm

contoh uji penyerutan (90 x 12,5 x 2 cm)
contoh uji pembentukan (90 x 12,5 x 2 cm)
90
cm

30
cm

2,5 cm

contoh uji pengampelasan (30 x 5x 2 cm)
contoh uji pemboran (30 x 5x 2 cm)
contoh uji pembubutan (30 x 2 x 2 cm)

2 cm

contoh uji kerapatan (12,5 x 2,5 x 2 cm)

Gambar 1. Pola pembagian contoh uji sifat pemesinan

Universitas Sumatera Utara

Pengujian
1. Pengerjaan Papan Contoh
Pengujian dilakukan dengan menilai sifat pemesinan pada papan contoh.
Sifat-sifat pemesinan yang dinilai dan cara pengerjaan adalah:
a. Penyerutan (planing)
Contoh uji penyerutan dibuat berukuran 90 cm x 12,5 cm x 2 cm. Sudut
potong pisau diatur sebesar 20º-30º, laju pengumpanan sebesar 12 m/mm
kecepatan putar pisau sebesar 5.000 rpm, serta tebal sayatan sebesar 2 mm.
Contoh uji diserut dengan mesin double moulder searah dengan arah serat.
Memberi tanda pada setiap contoh uji begitu keluar dari mesin dengan
menujukkan arah masuk kayu ke dalam mesin.Semua contoh uji yang telah
diserut disimpan dengan teratur dan selanjutnya dinilai sifat penyerutannya.
b. Pembentukan (shaping)
Mengerjakan kembali contoh uji yang sudah diserut dengan menggunakan
pisau M6, dengan kecepatan putar pisau sebesar 9.000 rpm.Bentuk pisau M6 pada
shaper disajikan pada Gambar 2.

Gambar 2. Pisau M6 pada shaper

Setelah semua contoh uji di shaping maka, dilakukan pengamatan
terhadap cacat-cacat pemesinan yang terjadi pada bidang permukaan

hasil

pembentukan.

Universitas Sumatera Utara

c. Pengeboran (boring)
Contoh uji yang dibor berukuran 30 cm x 5 cm x 2 cm, dengan kecepatan
putaran mata bor sebesar 3.600 rpm.Pada setiap contoh uji dibuat dua buah lubang
bor dengan laju pengeboran diusahakan cukup lambat agar dapat menghasilkan
lubang bor yang baik.Mata bor yang digunakan berukuran 16 mm. Pengeboran
dilakukan sampai 2 mm melebihi permukaan bawah contoh uji untuk menghindari
terjadinya serpih.Selanjutnya, dilakukan pengamatan cacat-cacat yang timbul.
d. Pengampelasan (sanding)
Pada pengujian pengampelasan dipakai contoh uji berukuran 30 cm x 5 cm
x 2 cm dengan menggunakan mesin amplas (sander).Kecepatan dorong kayu (feed
rate) diatur sebesar kurang lebih 360 m/menit dengan arah pengumpanan searah
pada saat penyerutan. Proses ini menggunakan kertas amplas grit 80 dan 120
dengan tebal pengampelasan sebesar 0,5 mm, Selanjutnya dilakukan pengamatan
cacat-cacat yang timbul.

2. Pengujian Sifat Pemesinan
Setiap contoh uji yang telah dikerjakan dengan mesin diamati hasilnya
secara visual.Objek yang diamati yaitu cacat yang timbul pada permukaan contoh
uji sebagai akibat dilakukan pemesinan.Loope dengan derajat pembesaran sepuluh
kali digunakan sebagai alat bantu untuk melihat lebih jelas bentuk cacat. Bagianbagian permukaan yang bercacat dijumlahkan luasnya dengan menggunakan
transparansi millimeter, kemudian dihitung persentasenya terhadap seluruh luas
permukaan contoh uji dan diklasifikasikan kualitasnya berdasarkan klasifikasi
mutu sifat pemesinan pada Tabel 2.

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2. Nilai bebas cacat dan klasifikasi mutu sifat pemesinan
Nilai bebas cacat
(Defect free values%)

Kelas
(Class)

Mutu pemesinan
(Machining quality)

0-20

V

Sangat buruk (very poor)

21-40

IV

Buruk (poor)

41-60

III

Sedang (fair/medium)

61-80

II

Baik (good)

81-100

I

Sangat baik (very good)

Sumber : Ginoga (1995) dalam Sucipto (2009)

Pengambilan kesimpulan sifat pemesinan kayu dilakukan secara kualitatif
berdasarkan persentase rata-rata permukaan contoh uji yang bebas cacat dan
selanjutnya dikelompokkan ke salah satu kelas sifat pemesinan.

Analisis Data
Pengolahan data mengenai sifat pemesinan kayu mengacu pada ASTM D
1666-99. Sifat pemesinan kayu didasarkan pada besar kecilnya persentase
permukaan bebas cacat setelah proses pemesinan. Selanjutnya data mengenai jenis
cacat, luas permukaan bebas cacat serta persentase contoh uji dari ketiga jenis
kemenyan, yaitu kemenyan toba (Styrax paralleloneurum PERK), kemenyan
durame (Styrax benzoine Dryand) kemenyan bulu (Styrax benzoine Var
Hiliferum),

dimasukkan

ke

dalam

kelas

pemesinan

yang

telah

ditentukan.Dianalisa secara deskriptif untuk mendapat gambaran tentang sifat
pemesinan kayu kemenyan.

Universitas Sumatera Utara

HASIL DAN PEMBAHASAN

Penelitian

ini

dilakukan

dengan

melakukan

proses

penyerutan,

pembentukan, pengeboran dan pengampelasan pada papan contoh uji kemenyan
bulu toba dan durame. Berikut merupakan hasil dan pembahasan sifat pemesinan
tiga jenis kayu kemenyan.

Penyerutan (planing)
Berdasarkan proses penyerutan yang telah dilakukan, diperoleh rata-rata
persentase luas cacat penyerutan dan kelas pemesinan yang disajikan pada
Tabel 3. Pada tabel tersebut dapat dilihat bahwa kayu kemenyan bulu menunjukan
kualitas penyerutan baik (kelas II), dengan persentase permukaan bebas cacat
78,51%, sedangkan kayu kemenyan toba dan durame menunjukan kualitas
penyerutan sangat baik (kelas I), dengan persentase permukaan bebas cacat
81,52% untuk kayu kemenyan toba dan 90,59% untuk kayu kemenyan durame.
Tabel 3. Persentase rata-rata cacat penyerutan dan kelas pemesinan
Jenis kayu

Bulu
halus
(%)

Serat
terserpih
(%)

Tanda
chip
(%)

Serat
terangkat
(%)

Serat
patah
(%)

Total
cacat
(%)

Bebas
cacat(
%)

Kemenyan bulu
Kemenyan toba
Kemenyan durame

14,42
9,13
5,42

2,16
3,02
2,91

4,91
6,33
1,08

0,00
0,00
0,00

0,00
0,00
0,00

21,49
18,48
9,41

78,51
81,52
90,59

Kelas
pemesi
nan
I
I
I

Perbedaan luas permukaan bebas cacat pada contoh uji berkaitan dengan
cacat-cacat pemesinan yang muncul pada proses penyerutan, yaitu cacat bulu
halus (fuzzy grain), serat terserpih (chipped grain), tanda chip(chip marks) dan
serat terangkat (raised grain) dan serat patah (torn grain). Pada kayu kemenyan
bulu, cacat yang terbesar adalah cacat bulu halus dengan persentase sebesar

Universitas Sumatera Utara

14,42% yang diikuti dengan tanda chip sebesar 4,91% serta cacat serat terserpih
2,16%, sedangkan cacat serat terangkat tidak ditemukan. Pada kayu kemenyan
toba cacat yang terbesar adalah cacat bulu halus dengan persentase sebesar 9,13%
kemudian tanda chip dengan persentase 6,33% dan serat terserpih 3,02%,
sedangkan cacat serat terangkat juga tidak ditemukan. Pada kayu kemenyan
durame cacat yang terbesar adalah cacat bulu halus dengan persentase 5,42%,
kemudian diikuti cacat serat terserpih 2,91% serta tanda chip sebesar 1,08%,
sedangkan cacat serat terangkat juga tidak ditemukan pada kayu kemenyan
durame.
Sifat pemesinan kayu kemenyan ternyata lebih baik dibandingkan sifat
pemesinan kayu kemiri (Aleurites moluccana) yang masih termasuk dalam kelas
pemesinan II dengan mutu pemesinan baik. Dalam penelitian Sitinjak (2008)
diperoleh hasil, pada kayu kemiri cacat yang terbesar adalah cacatserat
terserpihdengan persentase 22%, kemudian diikuti cacat bulu halus dengan
persentase 12% serta tanda chip sebesar 4%.
Cacat bulu halus merupakan cacat yang memiliki persentase terbesar pada
proses penyerutan kayu kemenyan bulu, toba dan durame. Cacat bulu halus
terlihat seperti bulu-bulu yang muncul dipermukaan kayu. Hal ini sesuai dengan
pernyataan Rachman dan Malik (2011), serat berbulu (fuzzy grain), yaitu
terlepasnya serat-serat kayu yang menyerupai bulu-bulu ke permukaan kayu hasil
pemesinan, akibat adanya kayu tarik (tension wood) pada bagian tersebut.
Cacat bulu halus juga terjadi diduga karena mesin serut yang digunakan
sudah tumpul. Seperti yang dinyatakan oleh Balfas (1993) dalam Asdar (2010),
Faktor lain yang juga menentukan mutu pemesinan khususnya sifat penyerutan

Universitas Sumatera Utara

adalah peralatan (ketajaman pisau), sudut pemotongan, kecepatan pengumpanan
dan kecepatan pisau. Pisau serut yang kurang tajam atau sudut pemotongnya yang
tidak sesuai cenderung menghasilkan produk penyerutan yang kasar.Demikian
juga dengan kecepatan pengumpanan dan kecepatan pisau yang tidak sesuai
dengan karakteristik kayu. Gambar 3 merupakan gambar cacat bulu halus pada
proses penyerutan.

Gambar 3. Cacat bulu halus pada proses penyerutan

Serat terserpih adalah cacat berupa terserpih/ tercabiknya sekelompok
serabut kayu karena proses penyerutan, sehingga serat kayu terlepas dan terbentuk
lekukan pada permukaan kayu. Menurut Sucipto (2009) serat terserpih disebabkan
oleh mata pisau tumpul, sudut potong pisau terlalu besar serta serat kayu miring.
Mandang dan Pandit (1997) dalam Sitepu (2007) menambahkan bahwa adanya
serat terpadu dan miring serat pada kayu disebabkan arah letak serat longitudinal
pada suatu lapisan kayu berbeda dengan arah sel-sel pada lapisan kayu berikutnya.
Kayu kemenyan diduga memiliki serat terpadu dan miring serat. Serat
terpadu dan miring serat dapat menyebabkan serat pada permukaan kayu saat
proses pengerjaan tidak terpotong secara sempurna sehingga dapat merangsang
timbulnya cacat yaitu serat terserpih. Selain itu ukuran dinding serat dan diameter

Universitas Sumatera Utara

lumen serat juga berpengaruh terhadap persentase cacat serat terserpih.Kayu
kemenyan toba memiliki dinding serat dan diameter lumen serat yang lebih kecil
dibandingkan kayu kemenyan bulu. Hal ini sesuai dengan pernyataan Pasaribu,
dkk (2013) bahwa dinding serat kemenyan toba tipis sampai tebal, tebal dinding
serat 1-3 μm, rata-rata 2,3±0,4 μm diameter lumen serat 20-43 μm, rata-rata 31±3
μm serta dinding serat kemenyan bulu tipis sampai tebal tebal dinding serat 2-3
μm, rata-rata 2,5±0,4 μm diameter lumen serat 28-44 μm, rata-rata 34±4 μm.
Gambar 4 merupakan gambar cacat serat terserpih pada proses penyerutan.

Gambar 4. Cacat serat terserpih pada proses penyerutan

Cacat tanda chip yang terdapat pada proses penyerutan ditandai dengan
adanya lekukan dangkal pada kayu yang disebabkan oleh serpihan atau serutan
yang tertatah. Menurut Sitinjak (2008) tanda chip diduga terjadi karena mata pisau
tidak tajam (tumpul) sehingga pada saat pemotongan kayu tidak terpotong
sempurna. Gambar 5 merupakan gambar cacat tanda chip pada proses penyerutan.

Gambar 5. Cacat tanda chip pada proses penyerutan

Universitas Sumatera Utara

Pembentukan (Shaping)
Secara umum kayu kemenyan bulu, toba dan durame memiliki kualitas
pembentukan sangat baik (kelas I), dengan rata-rata persentase luas cacat
pembentukandan kelas pemesinan yang dapat dilihat pada Tabel 4. Pada tabel
tersebut diperoleh persentase permukaan bebas cacat pada kayu kemenyan bulu
adalah 88,07%, 88,55% untuk kemenyan toba dan 86,96% untuk kemenyan
durame.
Tabel 4. Persentase rata-rata cacat pembentukan dan kelas pemesinan
Jenis kayu

Bulu
halus
(%)

Serat
terangkat
(%)

Tanda
chip(%
)

Kemenyan bulu
Kemenyan toba
Kemenyan durame

7,11
4,60
4,32

0,58
0,56
0,33

4,24
6,29
8,39

Total
cacat
(%)
11,93
11,45
13,04

Bebas
cacat
(%)
88,07
88,55
86,96

Kelas
pemesina
n
I
I
I

Cacat-cacat yang timbul akibat proses pembentukan antara lain cacat serat
bulu halus (fuzzy grain), serat terangkat (raised grain) dan tanda chip(chip mark).
Pada kayu kemenyan bulu persentase cacat terbesar adalah cacat bulu halus yaitu
sebesar 7,11%, yang diikuti tanda chip dengan persentase 4,24% dan kemudian
cacat serat terangkat 0,58%. Pada kayu kemenyan toba tanda chip memiliki
persentase cacat terbesar yaitu 6,29%, kemudian diikuti oleh cacat bulu halus
4,6% dan cacat serat terangkat 0,56%. Pada kayu kemenyan durame persentase
cacat terbesar juga adalah tanda chip dengan persentase 8,39%, diikuti cacat bulu
halus 4,32% dan 0,33% untuk cacat serat terangkat.
Sifat pemesinan kayu kemenyan pada proses pembentukan ternyata lebih
baik dibandingkan sifat pemesinan kayu mangga (Mangifera indica L) yang
termasuk dalam kelas pemesinan I dengan mutu pemesinan sangat baik tetapi
permukaan bebas cacatnya mencapai 86%. Dalam penelitian Sitepu (2007)

Universitas Sumatera Utara

diperoleh hasil, pada kayu mangga cacat yang terbesar adalah cacat serat
terangkat dengan persentase 8%, kemudian diikuti cacat bulu halus dan tanda chip
sebesar 3%.
Menurut Koch (1964), proses pembentukan merupakan proses peripheral
milling, yakni suatu proses pemotongan bidang kerja yang dipotong oleh beberapa
mata pisau yang berputar terus menerus, sehingga akan terbentuk tatal-tatal yang
pendek. Darmawan (1997) mengemukakan bahwa tatal-tatal yang pendek ini
mudah digeser oleh mata pisau. Akibat bekerjanya gaya geser ini maka serat-serat
tepat di depan mata pisau akan mengalami pemadatan dan mengalami pelipaan.
Hal ini menyebabkan serat-serat kayu tidak terpotong sempurna dan terbentuk
serat berbulu halus. Gambar 6 merupakan gambar cacat bulu halus pada proses
pembentukan.

Gambar 6. Cacat bulu halus pada proses pembentukan

Cacat serat terangkat (raised grain) yaitu munculnya serat ke permukaan
kayu hasil pemesinan sehingga membentuk gelombang karena adanya perbedaan
tegangan pada jaringan tersebut atau karena perbedaan kerapatan antara kayu awal
dan kayu akhir.Hal ini juga berhubungan dengan sifat fisis dan mekanis kayu
kemenyan tersebut, kayu kemenyan toba memiliki persentese cacat serat terangkat
yang

lebih

kecil

dibandingkan

kayu

kemenyan

bulu.Dalam

penelitian

Universitas Sumatera Utara

Pasaribu, dkk (2013) dinyatakan adapun penyusutan kemenyan bulu yang lebih
tinggi mengindikasikan adanya tegangan dalam jaringan yang lebih tinggi
dibanding pada kayu kemenyan toba.Kondisi penyusutan yang lebih besar
berpengaruh

pada

kemungkinan

cacat

kayu

yang

lebih

besar

dalam

pengolahannya. Gambar 7 merupakan gambar cacat serat terangkat pada proses
pembentukan.

Gambar 7. Cacat serat terangkat pada proses pembentukan

Tanda chip yang muncul pada proses pembentukan ditandai dengan
adanya lekukan dangkal pada kayu. Kayu kemenyan yang memiliki kandungan
resin diduga membuat mata pisau mudah menempel pada permukaan kayu. Hal
ini sesuai dengan pernyataan Adha (2005) yang mengemukakan bahwa tanda chip
yang terdapat pada kayu diduga karena adanya kandungan resin pada kayu
tersebut. Gambar 8 merupakan gambar cacat tanda chip pada proses
pembentukan.

Gambar 8. Cacat tanda chip pada proses pembentukan

Universitas Sumatera Utara

Pengeboran (boring)
Berdasarkan Tabel 5 berikut ini dapat diketahui bahwa kayu kemenyan
bulu, toba dan durame memiliki kualitas pengeboran sangat baik (kelas I) dengan
persentase permukaan bebas cacat 98,42% untuk kayu kemenyan bulu, 98,30%
untuk kayu kemenyan toba dan 98,94% untuk kayu kemenyan durame.
Tabel 5. Persentase rata-rata cacat pengeboran dan kelas pemesinan
Jenis kayu

Bulu
halus
(%)

Kelicinan
(%)

Penyobekan
(%)

Penghancuran
(%)

Total
cacat
(%)

Bebas
cacat
(%)

Kemenyan bulu
Kemenyan toba
Kemenyan durame

0,64
0,74
0,59

0,00
0,00
0,00

0,72
0,84
0,25

0,22
0,12
0,22

1,58
1,70
1,06

98,42
98,30
98,94

Kelas
pemesinan
I
I
I

Pada kayu kemenyan bulu cacat penyobekan merupakan cacat dengan
persentase terbesar yaitu 0,72%, kemudian diikuti cacat bulu halus (fuzzy grain)
0,64% dan 0,22% untuk cacat penghancuran. Pada kayu kemenyan toba
persentase cacat terbesar adalah cacat penyobekan yaitu sebesar 0,84%, yang
diikuti cacat bulu halus 0,74% dan cacat penghancuran sebesar 0,12%. Sedangkan
pada kayu kemenyan durame persentase cacat terbesar adalah cacat bulu halus
yaitu dengan persentase 0,59%, kemudian diikuti cacat penyobekan (tear out)
0,25% dan 0,22% untuk cacat penghancuran(crushing).Pada sampel uji proses
pengeboran tidak ditemukan cacat kelicinan (smoothness).
Sifat pemesinan kayu kemenyan pada proses pengeboran ternyata lebih
baik dibandingkan sifat pemesinan kayu durian (Durio zibethinus I) yang
termasuk dalam kelas pemesinan I dengan mutu pemesinan sangat baik tetapi
permukaan

bebas

cacatnya

mencapai

96%.

Dalam

penelitian

Adha

(2005)diperoleh hasil, pada kayu durian cacat yang terbesar adalah cacat serat
tersobekdengan persentase 3%, kemudian diikuti cacat serat terhancur sebesar 1%.

Universitas Sumatera Utara

Persentase cacat yang terjadi pada proses pengeboran dipengaruhi oleh
kecepatan putar mata bor. Menurut Sitepu (2007) kecepatan putar bor
mempengaruhi hasi yang diperoleh, semakin cepat putarannya akan memberikan
hasil yang lebih baik dibandingkan dengan bor yang putarannya lebih lambat.
Selain itu proses pengeboran yang dilakukan dengan kecepatan lambat dapat
menyebabkan kegiatan pengeboran yang dilakukan dengan kecepatan lambat
dapat menyebabkan kegiatan pengeboran menjadi lebih sulit dan lebih mudah
menimbulkan cacat pada permukaan lubang bor. Cacat yang terdapat pada kayu
kemenyan

yang telah dibor diantaranya bulu halus, penyobekan dan

penghancuran.
Cacat bulu halus yang terjadi pada proses pengeboran diduga disebabkan
oleh mata bor yang menjadi panas. Menurut Lerch (1987) mengebor lubang yang
sangat dalam, tidak boleh dilakukan sekali jalan saja.Hal tersebut menyebabkan
mata

bor

menjadi

panas,

dan

menghasilkan

serat

bulu.Mata

bor

hendaknyadimasukkan dua atau beberapa kali.Hal tersebut dapat membersikan
serbuk pada lubang dan diperoleh hasil yang baik.Serat berbulu merupakan bentuk
cacat yang dominan pada sifat pengeboran jenis kayu kemenyan durame,
kemudian pada jenis kayu kemenyan bulu dan toba penyobekan merupakan cacat
yang dominan, sedangkan cacat kelicinan tidak terjadi.Gambar 9 adalah gambar
cacat bulu halus pada proses pengeboran.

Universitas Sumatera Utara

Gambar 9. Cacat bulu halus pada proses pengeboran

Cacat penghancuran dan penyobekan yang terjadi diduga disebabkan oleh
proses pengeboran yang kurang sempurna. Menurut Adha (2005) ketika mata bor
ditarik ke atas dari lubang kayu ada sebagian serat dibagian pinggir lubang ikut
tertarik keatas sehingga menyebabkan timbulnya penyobekan dan penghancuran.
Siswanto (2002) menambahkan bahwa proses pengeboran yang kurang sempurna
menyebabkan serat kayu terangkat dan tersobek pada ujung dan pinggir
papan.Gambar 10 adalah gambar cacat penyobekan pada proses pengeboran.

Gambar 10. Cacat penyobekan pada proses pengeboran

Rachman danRuliaty (1990) menyatakan bahwa cacat penghancuran dan
kelicinan pada sifat pengeboran kayu umumnya tidak terjadi.Gambar 11 adalah
gambar cacat penghancuran pada proses pengeboran.

Universitas Sumatera Utara

Gambar 11. Cacat penghancuran pada proses pengeboran

Pengampelasan (sanding)
Berdasarkan proses pengampelasan yang telah dilakukan, diperoleh ratarata persentase luas cacat pengampelasan dan kelas pemesinan yang disajikan
pada Tabel 6. Pada tabel 6 tersebut dapat dilihat bahwa kayu kemenyan bulu
menunjukan kualitas pengampelasan baik (kelas II), dengan persentase permukaan
bebas cacat 79,99%, sedangkan kayu kemenyan toba dan durame menunjukan
kualitas penyerutan sangat baik (kelas I), dengan persentase permukaan bebas
cacat 84.45% untuk kayu kemenyan toba dan 85,85% untuk kayu kemenyan
durame.
Tabel 6. Persentase rata-rata cacat pengampelasan dan kelas pemesinan
Jenis kayu

Kemenyan bulu
Kemenyan toba
Kemenyan durame

Bulu
halus (%)
12,6
6,85
8,00

Bekas
garukan
(%)
7,41
8,70
6,15

Total
cacat
(%)
20,01
15,55
14,15

Bebas cacat
(%)

Kelas
pemesinan

79,99
84,45
85,85

II
I
I

Jenis cacat yang diperoleh dari proses pengampelasan yang disajikan pada
tabel 6 hanya cacat bulu halus (fuzzy grain) dan cacat bekas garukan (scratching).
Pada kayu kemenyan bulu persentase cacat terbesar adalah cacat bulu halus
dengan persentase 12,6% kemudian diikuti cacat bekas garukan 7,41%. Pada kayu

Universitas Sumatera Utara

kemenyan toba cacat bekas garukan merupakan cacat terbesar yaitu 8,70% dan
diikuti cacat bulu halus dengan persentase 6,85%. Sedangkan pada kayu
kemenyan durame cacat bulu halus memiliki persentase yang lebih besar
dibandikan cacat bekas garukan yaitu 8,00% dan 6,15% untuk cacat bekas
garukan.
Sifat pemesinan kayu kemenyan pada proses pengampelasan ternyata tidak
lebih baik dibandingkan sifat pemesinan kayu kepayang (Pangium edule) yang
memiliki persentase bebas cacat sebesar 87,4% yang termasuk dalam kelas
pemesinan I dengan mutu pemesinan sangat baik, tetapi sifat pemesinan kayu
kemenyan lebih baik dibandingkan sifat pemesinan kayu surian (Toona sinensis)
yang memiliki persentase bebas cacat sebesar 78,8% yang termasuk dalam kelas
pemesinan II dengan mutu pemesinan baik. Dalam penelitian Asdar (2010)
diperoleh hasil, pada kayu kepayang cacat yang terbesar adalah cacat bulu halus
dengan persentase 12,6% dan 0% untuk cacat bekas garukan, sedangkan pada
kayu surian cacat yang terbesar adalah cacat bulu halus dengan persentase 15,6%
kemudian diikuti cacat bekas garukan dengan persentase 5,6%.
Timbulnya cacat bulu halus kadang dipengaruhi oleh karakteristik kayu,
ukuran grit ampelas yang digunakan serta arah pengumpanan kayu saat
memasukkan kayu pada mesin ampelas. Jika arah pengumpanan berlawanan
dengan arah serat kemungkinan terjadinya cacat bulu halus akan semakin besar,
karena pada saat proses pengampelasan serat yang tidak terpotong sempurna akan
bangun oleh gesekan ampelas (Koch, 1964). Gambar 12 adalah gambar cacat bulu
halus pada proses pengampelasan.

Universitas Sumatera Utara

Gambar 12. Cacat bulu halus pada proses pengampelasan

Menurut

Utama

(2016)

Penggunaan

mesin

amplas

untuk

sifat

pengamplasan menghasilkan daya getar (gaya gesek) yang seirama, sehingga
cacat bekas garuk relatif kecil. Gambar 13 adalah cacat bekas garukan pada proses
pengampelasan.

Gambar 13. Cacat bekas garukan pada proses pengampelasan

Universitas Sumatera Utara

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan
1. Jenis cacat pemesinan yang terdapat pada kayu kemenyan toba, durame
dan bulu adalah bulu halus, tanda chip, serat terangkat, serat tersobek,
serat terhancur dan bekas garukan. Cacat yang paling banyak ditemukan
pada permukaan kayu kemenyan toba, durame dan bulu adalah bulu halus
yang terdapat pada proses peyerutan dan yang paling sedikit adalah serat
terhancur yang terdapat pada proses pengeboran.
2. Sifat pemesinan kayu kemenyan toba dan durame termasuk kelas I dengan
mutu pemesinan sangat baik untuk proses pemesinan penyerutan,
pembentukan, pengeboran dan pengampelasan. Sedangkan sifat pemesinan
kayu kemenyan bulu termasuk kelas I dengan mutu pemesinan sangat baik
untuk proses pemesinan pembentukan dan pengeboran serta kelas II
dengan mutu pemesinan baik untuk proses pemesinan penyerutan dan
pengampelasan.

Saran
Perlu dilakukan pra treatment seperti kegiatan pengeringan dan
pengukuran kadar air yang tepat sebelum menggunakan papan contoh uji dalam
pengujian sifat pemesinan tiga jenis kayu kemenyan agar meminimalkan
timbulnya cacat pada saat proses pemesinan kayu.

Universitas Sumatera Utara

TINJAUAN PUSTAKA

Botani Kemenyan (Styrax spp.)
Pohon kemenyan merupakan jenis asli Sumatera Utara, khususnya daerah
Tapanuli Utara. Masyarakat Tapanuli Utara secara turun-temurun telah mengelola
tanaman kemenyan sebagai mata pencaharian karena menghasilkan getah yang
banyak digunakan sebagai bahan baku kosmetika, obat-obatan dan juga untuk
upacara adat. Metode pengelolaannya masih tradisional sehingga perlu diperbaiki
untuk meningkatkan produksi getah dan pendapatan masyarakat (Sasmuko, 1999).
Berdasarkan penggolongan jenis tumbuh-tumbuhan (taksonomi), tanaman
kemenyan termasuk famili Styracaceae.Secara sistematis klasifikasi tanaman
kemenyan

adalah

subkelasDilleniidae;

divisi

Magnoliophyta;

ordoEbenales;

kelasMagnoliopsida;

familiStyracaceae;

genus

Styrax;

spesiesStyrax spp. Ordo Ebeneles memiliki 12 genus dan terdiri lebih dari 190
jenis yang menyebar mulai dari benua Asia, Mediterania hingga Amerika Utara–
Selatan. Genus kemenyan memiliki jumlah lebih dari 20 jenis (Jayusman, 2014).
Hutan kemenyan berawal dari hutan liar yang tumbuh tanpa campur
tangan manusia.Pohon kemenyan tumbuh secara alami di hutan dan saat ini cukup
banyak diusahakan oleh masyarakat sekitar hutan sebagai sumber pendapatan
(Lumbangaol dan Simangunsong, 2012).
Tempat tumbuh kemenyan cukup bervariasi yaitu pada ketinggian 6002.000 mdpl.Di daerah Tapanuli Utara kemenyan tumbuh baik pada ketinggian
1.000-1.500 mdpl (Rajagukguk, 2009).

Universitas Sumatera Utara

Bibit kemenyan berasal dari sebatang pohon kemenyan yang bijinya jatuh
ke tanah dan tumbuh secara alami menjadi anakan.Anakan ini dapat menjadi
sumber bibit dengan memilih tanaman yang tumbuh sehat dan normal.Bibit
tersebut dicabut bersama akarnya tetapi tidak mengikutsertakan tanahnya.Cara
menanamnya adalah dengan membuat lubang tanam menggunakan parang atau