Saran Analisis dan Usulan Perbaikan Kualitas Punch Di PT. Wahana Pancha Nugraha.

Gambar 3 Data Cacat melakukan rework produk. Cacat yang termasuk ke dalam cacat mayor ialah: Cacat desain huruf atau gambar pada kepala punch, Cacat kepala punch karena kedalaman kepala punch salah, Cacat dimensi punch karena diameter punch bo- di terlalu besar, dan Cacat melengkung. 3. Minor nonconformities cacat minor: cacat ini dapat dihubungkan dengan peng- aruh penampilan produk tetapi tak mempengaruhi fungsi punch untuk mencetak obat. Punch dapat digunakan dan tidak mempengaruhi kualitas obat yang diha- silkan. Konsumen mengeluh, namun produk masih dapat diterima konsumen. Cacat yang termasuk ke dalam kategori minor ialah: Cacat Oksidasi.

5.2 Pareto

Menurut Ishikawa 1980, Diagram Pareto ialah diagram yang digunakan untuk mengidentifikasi cacat yang perlu mendapat prioritas untuk ditangani dan di- kendalikan. Diagram Pareto ini cocok digunakan di berbagai tingkat dalam program perbaikan mutu untuk menentukan langkah yang harus diambil selanjutnya. Diagram Pareto 500000 1000000 1500000 2000000 2500000 3000000 3500000 4000000 4500000 se m pla k bo di k ec il be la h ke pal a ru sa k bo di b esa r ked al am an de sa in k ep ala me le ng ku ng ok si da si 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Sumber: Hasil Perhitungan Penulis, 2008 Gambar 4 Diagram Pareto Dari hasil perhitungan, cacat yang memerlukan prioritas penanganan ialah cacat kepala punch karena bibir kepala punch rusak semplak sebesar 35,36, cacat dimensi punch karena diameter punch bodi terlalu kecil sebesar 28,29, dan cacat punch belah sebesar 21,22, dengan total persentase kumulatif 84,88.

5.3 CTQ Critical To Quality

Penentuan CTQ Critical To Quality merupakan tahapan yang sangat pen- ting untuk mengetahui karakteristik kritis terhadap kualitas produk karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan konsumen. Critical To Quality untuk pro- duk punch dapat dilihat di Tabel 1 Tabel 1 CTQ Critical To Quality Jenis Cacat CTQ Spesifikasi Cacat Punch belah Tingkat kekerasan bahan 55 HRC 60 Cacat kepala punch karena bibir kepala punch rusak semplak Tingkat kekerasan bahan Dimensi 55 HRC 60 18 x 7 mm Cacat dimensi punch karena diameter punch bodi terlalu kecil Diameter bodi punch 25,35 mm Sumber: Wawancara Bagian Operasional Produksi PT WPN, 2008

5.4 Peta Kendali Variabel

Peta kendali merupakan suatu diagram yang menunjukkan batas-batas dima- na hasil pengamatan masih dapat ditolerir dengan resiko tertentu, yang menjamin bahwa proses produksi masih berada dalam keadaan baik. Peta kendali yang diguna- kan ialah peta kendali x dan s. untuk tiap CTQ hasil Diagram Pareto. Grafik peta x menggambarkan letak nilai rata-rata suatu subgroup relatif terhadap batas kontrol atas dan bawah untuk menilai keterkendalian proses produksi. Sedangkan peta s menggambarkan dispersi rentang subgroup. Berdasarkan hasil perhitungan peta kendali x , proses bubut, hardening, dan grinding masih terdapat subgroup yang keluar batas kendali, sehingga dapat disim- pulkan proses bubut hardening dan grinding belum terkendali. Sedangkan hasil per- hitungan peta kendali s, tidak terdapat subgroup yang keluar batas kendali, sehingga dapat disimpulkan bahwa dispersi proses bubut, hardening, dan grinding terkendali. Revisi peta kendali belum dapat dilakukan karena penyebab proses out of control belum diketahui.

5.5 Peta Kendali Atribut

Sebagaimana terlihat di perhitungan Pareto pada Gambar 4, cacat semplak merupakan salah satu cacat yang dikategorikan ke dalam kategori kritis. CTQ pe- nentu cacat semplak ialah kekerasan bahan dan dimensi. Cacat ini perlu diukur peta kendalinya karena cacat ini merupakan indikator proses grinding. Berdasarkan perhitungan peta kendali p, terdapat subgroup keluar batas kendali, sehingga dapat disimpulkan proses belum terkendali. Revisi peta kendali belum dapat dilakukan karena penyebab out of control belum diketahui.

5.6 Perhitungan Indeks Kapabilitas Proses

Kapabilitas proses ialah kemampuan proses memenuhi spesifikasi. Makin besar kemampuan suatu proses menghasilkan produk yang memenuhi batas-batas spesifikasi, maka dapat dikatakan proses tersebut makin capable atau mendekati ni- lai spesifikasi target kualitas yang ditetapkan. Kriteria untuk kapabilitas proses ialah: - C P ≥ 2 ; proses dianggap mampu dan kompetitif, merupakan perusahaan berkelas dunia - C P 1-1,99 ; proses dianggap cukup mampu, namun perlu upaya untuk peningkatan kualitas menuju target tingkat kegagalan menuju nol zero defect oriented - C P 1 ; proses dianggap tidak mampu dan kompetitif untuk bersaing di pasar global. Tabel 2 Indeks Kapabilitas Proses Proses Cp Cpk Bodi 0.5095 0.4434 Leher 0.4315 0.2887 Ekor 2.2634 0.5233 Hardening 0.9545 0.8958 Grinding Bodi 0.2764 0.0559 Grinding lebar kepala 0.3105 0.1938 Grinding Panjang kepala 0.3622 -0.0801 Sumber: Hasil Perhitungan Penulis, 2008 Berdasarkan hasil perhitungan indeks kapabilitas proses, semua proses menghasilkan nilai di bawah 1, kecuali proses bubut ekor, hingga disimpulkan pro- ses produksi saat ini tidak capable atau tidak mampu memenuhi spesifikasi, hingga banyak produk tidak memenuhi batas spesifikasi atau cacat.

5.7 Fault Tree Analysis FTA

Fault tree analysis merupakan tool untuk mengetahui akar permasalahan yang menyebabkan tingginya variasi hasil proses produksi. Fault tree analysis pada penelitian ini dibuat untuk masing-masing proses penentu CTQ yaitu proses har- dening mesin oven, proses bubut bodi, leher dan ekor mesin bubut, proses grin- ding bodi mesin cylindrical grinding, serta proses grinding lebar dan panjang bagi- an kepala punch mesin CNC machining center. Berikut adalah FTA untuk masing- masing proses penentu CTQ: Sumber: Hasil Wawancara Dengan Kepala Bagian Produksi PT WPN, 2008 Gambar 5 Fault Tree Analysis Variasi Hasil Proses Bubut Mesin Bubut Sumber: Hasil Wawancara Dengan Kepala Bagian Produksi PT WPN, 2008 Gambar 8 Fault Tree Analysis Variasi Hasil Hardening Sumber: Hasil Wawancara Dengan Kepala Bagian Produksi PT WPN, 2008 Gambar 6 Fault Tree Analysis Variasi Hasil Proses Grinding Bodi Mesin Cylindrical Grinding Sumber: Hasil Wawancara Dengan Kepala Bagian Produksi PT WPN, 2008 Gambar 7 Fault Tree Analysis Variasi Hasil Proses Grinding Lebar dan Panjang Kepala Punch Bodi Mesin CNC Machining Center

5.8 Control Plan

Control plan merupakan gambaran ringkasan mengenai langkah-langkah pe- rencanaan kualitas untuk mengetahui spesifikasi produk, proses atau jasa yang harus dikendalikan. Berdasarkan pembuatan Control Plan, dapat diketahui prosedur peng- endalian kualitas yang dilakukan oleh perusahaan pada saat ini dan kelemahan-kele- mahannya. 5.9 Failure Mode and Effect Analysis FMEA Failure Mode and Effect Analysis FMEA ialah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan failure modes. Faktor-faktor yang berpengaruh dalam pembuatan FMEA ialah mode kega- galan potensial, dampak kegagalan severity, penyebab kegagalan potensial, ke- mungkinan kegagalan occurrence, pengendalian sekarang, kemudahan mendeteksi detectability, RPN Risk Priority Number, dan tindakan yang direkomendasikan. Berikut adalah FMEA tiap proses dengan variasi hasil produksi yang tinggi. Tabel 3 Nama Part : Punch No FMEA : 1 Nomor Part : Halaman : 1 Engineer : Tanggal : Mode Kegagalan Potensial Akibat Potensial dari Mode Kegagalan Potensial Dampak Kegagalan Severity Penyebab Kegagalan Potensial Kemungkinan Kegagalan Occurrence Pengendalian Sekarang Kemudahan Mendeteksi Detectability RPN Preventive maintenance oven tidak dilakukan 8 Pengamatan Waktu Kenaikan Suhu 4 256 Kadar karbon tidak dicek ke supplier 3 Tidak Ada 9 216 Frekuensi penggantian cairan coolant rendah 8 Pemeriksaan Visual 3 192 Preventive maintenance tangki pendingin tidak ada 2 Pengamatan Visual 3 48 Failure Mode and Effect Analysis Failure Mode and Effect Analysis FMEA Proses Hardening Mesin Oven Variasi tingkat kekerasan produk hasil proses produksi hardening tinggi Cacat Belah 8 Nilai severity, occurrence, dan detectability didapatkan dari hasil wawancara langsung dengan operator hardening dan Ka Bag. Prod PT Wahana Pancha Nugraha Sumber : Hasil Wawancara dengan Kepala Bagian Produksi PT Wahana Pancha Nugraha, 2008

5.10 Pareto RPN

Berdasarkan perhitungan pareto RPN, menunjukkan bahwa basic dan unde- veloped event yang harus mendapatkan prioritas ialah

1. Proses Hardening; Preventive maintenance oven tidak dilakukan, Kadar karbon

tidak dicek ke supplier, dan Rendahnya frekuensi penggantian cairan coolant. 2. Proses Produksi Bubut; Operator kurang teliti membaca jangka sorong, In- formasi penggantian bahan baku tidak sampai ke operator, Jangka sorong tidak dikalibrasi ulang secara teratur, serta POSPK terlambat turun dan perusahaan asi jadwal kirim. 3. Pro los pemeriksaan, Informasi tidak menegosi ses Produksi Cylindrical Grinding; Operator kurang teliti membaca jangka sorong, Barang dalam proses hasil bubut lo penggantian bahan baku tidak sampai ke operator, dan Jangka sorong tidak dikalibrasi ulang secara teratur. 4. Proses Produksi CNC Machining Center; Barang dalam proses hasil milling lolos pemeriksaan, dan Program NC tidak disimulasikan 5.11 es, secara teoretis terdapat lima kemungkinan met vari caca usu agi menjadi dua bagian, yaitu usulan untuk me- dala Pengembangan Usulan Untuk menekan variasi pros penyebab variasi, yaitu variasi pada tenaga kerja, barang dalam proses, mesin, meto- de kerja, serta lingkungan. Untuk variasi yang berasal dari tenaga kerja, mesin, serta ode kerja dibutuhkan prosedur kerja standar yang harus ditaati. Untuk mencegah asi akibat faktor variasi kualitas barang dalam proses, maka barang dalam proses t harus dicegah agar tidak mengalir ke proses berikutnya. Dengan demikian, lan yang dikembangkan akan dib netapkan prosedur kerja serta usulan untuk meningkatkan pengawasan barang dalam proses cacat. Berikut adalah prosedur-prosedur usulan dan prosedur inspeksi barang m proses; Gambar 9 Prosedur Usulan Gambar 9 Lanjutan Prosedur Usulan 6 Penutup 6.1 Kesimpulan Untuk menekan cacat yang mengakibatkan pemborosan biaya dan waktu di PT Wahana Pancha Nugraha, kesimpulan analisis ialah sebagai berikut: 1. Terdapat cacat-cacat yang dihasilkan oleh proses produksi yaitu a. Cacat yang termasuk dalam kategori kritis ialah cacat punch belah, cacat kepa- la punch karena bibir kepala punch rusak semplak, cacat kepala punch karena bentuk kepala punch rusak salah bentuk, cacat dimensi punch karena diame- ter punch bodi terlalu kecil. Cacat yang termasuk dalam kategori mayor ialah cacat desain huruf atau gambar pada kepala punch, cacat dimensi punch karena diameter punch bodi terlalu besar, dan cacat melengkung. Cacat yang terma- suk dalam kategori minor ialah cacat oksidasi. b. Cacat yang mendapat prioritas untuk ditangani terlebih dahulu ialah cacat ke- pala punch karena bibir kepala punch rusak semplak, cacat dimensi punch ka- rena diameter punch bodi terlalu kecil, dan cacat bel c. Variabel-variabel kritis yang diidentifikasi sebagai karakteristik kritis penye- bab cacat ialah tingkat kekerasan bahan, dimensi bagian bodi dan dimensi ke- pala punch. 2. Proses produksi bubut, gri PT Wahana Pancha Nugrah m terkendali dan enuhi spesifikasi yang ditetap- proses bubut punch bagian ekor. 3. Akar-akar pe ke keteliti- penggantian negosiasi ulang jadwal kirim la dentifikasi di pemasaran, Kepala Bagian Administrasi dan Keuangan, Kepala Operasional Produksi, Kepala Seksi Pelaksana Produksi, Kepala Regu Hardening, Kepala ah. nding, dan hardening di a masih belu belum mampu mem kan oleh pelanggan kecuali rmasalahan penyebab variasi kualitas yang perlu mendapat prioritas pembenahan ialah preventive maintenance oven, pengecekan kadar karbon supplier, peningkatan frekuensi penggantian cairan coolant, peningkatan an operator kurang teliti dalam membaca jangka sorong, penyebaran informasi bahan baku ke operator, keteraturan kalibrasi ulang jangka sorong, jika POSPK terlambat turun, inspeksi barang da- m proses cacat, serta simulasi program NC. Kelemahan-kelemahan yang teri- atas melibatkan kinerja bagian-bagian: Kepala Bagian marketing