Analisis dan Usulan Peningkatan Perbaikan Kualitas Dengan Metode DMAIC Di PT.Tirta Ria Tekstil, Bandung.

vii Universitas Kristen Maranatha

ABSTRAK

PT. Tirta Ria Tekstil, Bandung merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang tekstil di kota Cimahi. Perusahaan ini memproduksi kain hasil pencelupan maupun pencapan.

Latar belakang dilakukan penelitian PT Tirta Ria Tekstil, Bandung adalah adanya pengembalian kain pesanan pelanggan disebabkan terdapatnya jumlah cacat yang ditemukan. Banyaknya cacat yang dikembalikan pelanggan tentunya mempengaruhi keuntungan bagi perusahaan. Berdasarkan hasil pengumpulan data total inspeksi produksi yang terjadi belakangan ini didapatkan jumlah sebesar (7455 piece atau 447.300 yard) kain dalam kondisi cacat. Oleh karena itu perusahaan perlu melakukan tindakan guna menyelesaikan permasalahan terhadap jumlah cacat yang terjadi dalam proses produksi saat ini.

Dalam penelitian ini menggunakan metode DMAIC dimulai melalui pembuatan stratifikasi untuk (mengetahui karakteristik cacat dan mengelompokan cacat menjadi kritis, mayor, minor), membuat diagram pareto untuk (mengetahui prioritas penanganan cacat utama yang terjadi), membuat peta kendali u untuk (mengetahui kondisi proses produksi perusahaan saat ini dalam keadaan terkendali atau tidak dan mengetahui kemampuan sebenarnya perusahaan saat ini), menghitung nilai sigma untuk (mengetahui nilai sigma yang menunjukan kemampuan perusahaan saat ini), menganalisa akar permasalahan yang terjadi dari setiap jenis cacat menggunakan FTA (Fault Tree Analysis) dan melakukan analisa dampak kegagalan serta memberikan tindakan pencegahan untuk mengatasi penyebab kegagalan dengan metode FMEA (Failure Mode and Effect

Analysis).

Dari hasil pengolahan yang dilakukan peneliti menggunakan metode DMAIC bahwa yang menjadi prioritas penanganan utama yaitu jenis cacat gambar tidak masuk dengan besar persentase 44,795% dengan RPN yaitu 1452. Hasil analisis yang dilakukan peneliti menggunakan FTA didapatkan penyebab terjadinya cacat gambar tidak masuk adalah kurangnya pengecekan & penggantian screen yang digunakan berulang-ulang, kurangnya pengecekan & penggantian karet squeegee rubber, tidak ada standarisasi penentuan pemberian volume cat

Maka usulan yang dapat diberikan pada penelitian ini adalah melakukan pengecekan & penggantian screen yang digunakan berulang-ulang, melakukan pengecekan & penggantian karet squeegee rubber, membuat standarisasi penentuan pemberian volume cat. Setiap usulan yang diberikan oleh peneliti dilampirkan dalam bentuk pengembangan rencana tindakan menggunakan tools 5W+1H, dampak positif dan negatif dalam fase improve metode DMAIC.

viii Universitas Kristen Maranatha

DAFTAR ISI

Halaman

LEMBAR PENGESAHAN i

SURAT KETERANGAN ii

LEMBAR PERNYATAAN iii

KATA PENGANTAR iv

ABSTRAK vii

DAFTAR ISI viii

DAFTAR TABEL xii

DAFTAR GAMBAR xiv

DAFTAR LAMPIRAN xvi

BAB 1 PENDAHULUAN 1-1

1.1 Latar Belakang Masalah 1-1

1.2 Identifikasi Masalah 1-2

1.3 Perumusan Masalah 1-4

1.4 Pembatasan Masalah 1-5

1.5 Maksud dan Tujuan Penelitian 1-5

1.6 Sistematika Penulisan 1-6

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 2-1

2.1 Definisi Kualitas 2-1

2.2 Pentingnya Kualitas 2-2

2.3 Dimensi Kualitas 2-2

2.4 Pengendalian Kualitas 2-3

2.4.1 Definisi Pengendalian Kualitas 2-3

2.5.2 Siklus Pengendalian Kualitas 2-4

2.5 Six Sigma 2-5

2.5.1 Definisi Six sigma 2-5

2.5.2 Manfaat Penerapan Six Sigma 2-6

ix Universitas Kristen Maranatha

2.6.1 Keuntungan Potensial Langkah Kunci DMAIC 2-9 2.6.2 Alat-alat Model Perbaikan Six Sigma (DMAIC) 2-10

2.7 Fault Tree Analysis (FTA) 2-20

2.8 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) 2-22 2.9 Menetapkan Suatu Rencana Tindakan (Action Plan) 2-24

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN 3-1

3.1 Penelitian Pendahuluan 3-1

3.2 Pengidentifikasian Masalah 3-1

3.3 Studi Kepustakaan 3-4

3.4 Perumusan Masalah 3-4

3.5 Pembatasan Masalah 3-5

3.6 Maksud dan Tujuan Penelitian 3-5

3.7 Pengumpulan Data 3-6

3.8 Pengolahan Data 3-6

3.8.1 Stratifikasi 3-6

3.8.2 Pembuatan Diagram Pareto 3-6

3.8.3 Peta Kendali µ 3-7

3.8.4 Konsep Sigma Calculation 3-7

3.9 Analisa Data 3-7

3.9.1 Analisa Statifikasi 3-7

3.9.2 Analisa Diagram Pareto 3-7

3.9.3 Analisa Peta Kendali µ 3-7

3.9.4 Analisa Hasil Proses Sigma Calculation 3-8 3.9.5 Analisa FTA (Fault Tree Analysis) 3-8 3.9.6 Analisa FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) 3-8

3.10Usulan 3-8

3.10.1 Usulan Berdasarkan FTA (Fault Tree Analysis) 3-8 3.10.2 Usulan Berdasarkan Improve pada Metode DMAIC 3-8

3.11Kesimpulan dan Saran 3-9

BAB 4 PENGUMPULAN DATA 4-1

x Universitas Kristen Maranatha

4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan 4-1

4.2.1 Pemasaran Perusahaan 4-3

4.2.2 Jumlah Karyawan dan Jam Kerja 4-3

4.2.3 Struktur Organisasi dan Uraian Tugas 4-3

4.2.4 Keterangan Uraian Tugas 4-4

4.2Data Produksi 4-8

4.2.1 Data Mesin dan Alat yang Dipergunakan 4-8

4.2.2 Gambaran Proses Produksi 4-18

4.2.3 Pembuatan Layar (Screen) dan Cat 4-26

4.3Jenis dan Definisi Cacat 4-30

4.4Data Jenis dan Definisi Cacat 4-33

BAB 5 PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA 5-1

5.1 Stratifikasi 5-1

5.2 Diagram Pareto 5-5

5.3 Peta Kendali u 5-7

5.3.1 Peta Kendali u Jenis Cacat Gambar Tidak Masuk 5-7 5.3.2 Peta Kendali u Jenis Cacat Blobor 5-14 5.3.3 Peta Kendali u Jenis Cacat Lipatan 5-18 5.3.4 Peta Kendali u Jenis Cacat Beda Tekanan 5-26 5.3.5 Peta Kendali u Jenis Cacat Gambar Tersumbat 5-30

5.4 Proses Sigma Calculation 5-42

5.5 Analisis FTA (Fault Tree Analysis) 5-44

5.5.1 Analisis FTA Jenis Cacat Gambar Tidak Masuk 5-44 5.5.2 Analisis FTA Jenis Cacat Blobor 5-47 5.5.3 Analisis FTA Jenis Cacat Lipatan 5-50 5.5.4 Analisis FTA Jenis Cacat Beda Tekanan 5-52 5.5.5 Analisis FTA Jenis Cacat Gambar Tersumbat 5-53 5.6Analisa FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) 5-57 5.6.1 Analisa FMEA Jenis Cacat Gambar Tidak Masuk 5-57 5.6.2 Analisa FMEA Jenis Cacat Blobor 5-62 5.6.3 Analisa FMEA Jenis Cacat Lipatan 5-67

xi Universitas Kristen Maranatha

5.6.4 Analisa FMEA Jenis Cacat Beda Tekanan 5-71 5.6.5 Analisa FMEA Jenis Cacat Gambar Tersumbat 5-75 5.6.6 Matriks Prioritas Tindakan Setiap Mode Kegagalan 5-79

5.7 Usulan 5-78

5.7.1 Usulan FTA Jenis Cacat Gambar Tidak Masuk 5-81

5.7.2 Usulan FTA Jenis Cacat Blobor 5-85

5.7.3 Usulan FTA Jenis Cacat Lipatan 5-88 5.7.4 Usulan FTA Jenis Cacat Beda Tekanan 5-86 5.7.5 Usulan FTA Jenis Cacat Gambar Tersumbat 5-89 5.8 Usulan Perbaikan Pada Tahap Improve Metode DMAIC 5-94

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN 6-1

6.1 Kesimpulan 6-1

6.2 Saran 6-7

DAFTAR PUSTAKA xx

xii Universitas Kristen Maranatha

DAFTAR TABEL

Tabel Judul Halaman 1.1 Data Jumlah & Jenis Produk Cacat Setiap Departemen Tahun 2010 1-3 1.2 Data Jumlah & Jenis Produk Cacat Pada Tahun 2010 (Dalam Piece) 1-3 2.1 Strategi Perbaikan Proses Pada Model DMAIC 2-1

2.2 Simbol FTA 2-38

4.1 Jumlah Karyawan dan Jam Kerja PT. TIrta Ria 4-3

4.2 Data Jenis-jenis dan Jumlah Cacat 4-33

5.1 Stratifikasi Karakteristik Cacat 5-2

5.2 Pengolahan Diagram Pareto 5-5

5.3 Pengolahan Diagram Pareto, Cacat Pembobotan dari Besar ke Kecil 5-5 5.4 Pengolahan Data untuk Jenis Cacat Gambar Tidak Masuk 5-8 5.5 Revisi I Pengolahan Data Jenis Cacat Gambar Tidak Masuk 5-10 5.6 Revisi II Pengolahan Data Jenis Cacat Gambar Tidak Masuk 5-12 5.7 Pengolahan Data untuk Jenis Cacat Blobor 5-14 5.8 Revisi I Pengolahan Data untuk Jenis Cacat Blobor 5-16

5.9 Pengolahan Data untuk Jenis Lipatan 5-18

5.10 Revisi I Pengolahan Data untuk Jenis Lipatan 5-20 5.11 Revisi II Pengolahan Data untuk Jenis Lipatan 5-22 5.12 Revisi III Pengolahan Data untuk Jenis Lipatan 5-24 5.13 Pengolahan Data untuk Jenis Beda Tekanan 5-26 5.14 Revisi I Pengolahan Data untuk Jenis Beda Tekanan 5-28 5.15 Pengolahan Data untuk Jenis Gambar Tersumbat 5-30 5.16 Revisi I Pengolahan Data untuk Jenis Gambar Tersumbat 5-32 5.17 Revisi II Pengolahan Data untuk Jenis Gambar Tersumbat 5-34 5.18 Revisi III Pengolahan Data untuk Jenis Gambar Tersumbat 5-36 5.19 Revisi IV Pengolahan Data untuk Jenis Gambar Tersumbat 5-38 5.20 Revisi V Pengolahan Data untuk Jenis Gambar Tersumbat 5-40

xiii Universitas Kristen Maranatha

5.22 FMEA untuk Cacat Gambar Tidak Masuk 5-61

5.23 FMEA untuk Cacat Blobor 5-66

5.24 FMEA untuk Cacat Lipatan 5-67

5.25 FMEA untuk Cacat Beda Tekanan 5-71

5.26 FMEA untuk Cacat Gambar Tersumbat 5-75

5.27 Matriks Prioritas Tindakan Rekomendasi Setiap Model Kegagalan 5-79

5.28 Tahap Improve Metode DMAIC 5-100

1.1 Tabel Prioritas Penanganan dan Pengendalian Masalah Berdasarkan 6-2 Pareto & FMEA

1.2 Tabel Prioritas Penyebab Kegagalan Berdsarkan RPN 6-2 Pareto & FMEA

xiv Universitas Kristen Maranatha

DAFTAR GAMBAR

Gambar Judul Halaman

2.1 Siklus Pengendalian Kualitas 2-4

2.2 Pohon Keputusan Pemilihan Grafik Kontrol 2-13

3.1 Metodologi Penelitian 3-2

4.1 Struktur Organisasi 4-4

4.2 Mesin Roll Off 4-8

4.3 Mesin Toji 4-9

4.4 Mesin Jet Dyeing 4-9

4.5 Mesin Rotary Washer 4-10

4.6 Mesin Scutcher 4-10

4.7 Mesin Stenter 4-11

4.8 Mesin L Box 4-11

4.9 Mesin Fukushin 4-12

4.10 Mesin Short Loop 4-12

4.11 Mesin Paddding 4-13

4.12 Mesin Printing Flat 4-13

4.13 Mesin Printing Rotary 4-14

4.14 Mesin Steamer 4-14

4.15 Mesin Winch 4-15

4.16 Mesin Comflit 4-15

4.17 Mesin Foil 4-16

4.18 Mesin Backing 4-16

4.19 Mesin Centrifugal 4-17

4.20 Proses Pembuatan Kain 4-18

4.21 Proses Pembuatan Layar 4-27

4.22 Proses Pembuatan Cat 4-29

4.23 Cacat Blobor 4-30

xv Universitas Kristen Maranatha

4.25 Cacat Gambar Tersumbat 4-31

4.26 Cacat Beda Tekanan 4-32

4.27 Cacat Lipatan 4-32

5.1 Diagram Pareto 5-6

5.2 Peta Kendali u Cacat Gambar Tidak Masuk 5-9

5.3 Revisi I Peta Kendali u Cacat Gambar Tidak Masuk 5-11 5.4 Revisi II Peta Kendali u Cacat Gambar Tidak Masuk 5-13

5.5 Peta Kendali u Cacat Lipatan 5-15

5.6 Revisi I Peta Kendali u Cacat Lipatan 5-17 5.7 Revisi II Peta Kendali u Cacat Lipatan 5-19 5.8 Revisi III Peta Kendali u Cacat Lipatan 5-21

5.9 Peta Kendali u Cacat Blobor 5-23

5.10 Revisi I Peta Kendali u Cacat Blobor 5-25

5.11 Peta Kendali u Cacat Beda Tekanan 5-27

5.12 Revisi I Peta Kendali u Cacat Beda Tekanan 5-29

5.13 Peta Kendali u Cacat Gambar Tersumbat 5-31

5.14 Revisi I Peta Kendali u Cacat Gambar Tersumbat 5-33 5.15 Revisi II Peta Kendali u Cacat Gambar Tersumbat 5-35 5.16 Revisi III Peta Kendali u Cacat Gambar Tersumbat 5-37 5.17 Revisi IV Peta Kendali u Cacat Gambar Tersumbat 5-39 5.18 Revisi V Peta Kendali u Cacat Gambar Tersumbat 5-41 5.19 Fault Tree Analysis Cacat Gambar Tidak Masuk 5-47

5.20 Fault Tree Analysis Cacat Lipatan 5-50

5.21 Fault Tree Analysis Cacat Blobor 5-54

5.22 Fault Tree Analysis Cacat Beda Tekanan 5-57

5.23 Fault Tree Analysis Cacat Gambar Tersumbat 5-61

5.24 Alat Bantu Pengunci Stelan gambar 5-87

5.25 Gelas Ukur Untuk Pengambilan Cat 5-89

5.26 Sketsa Alat Bantu Saluran Pembuangan Sisa Cat 5-99

5.27 Roda Gigi Pada Mesin Tekstil 5-100

xvi Universitas Kristen Maranatha

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran 1 Data Cacat L1-1

Lampiran 2 Gambar Mesin Printing L2-1

Lampiran 3 Tabel Six sigma L3-1

Lampiran1 Data Cacat

Januari Febuari Maret April Mei Juni Juli Agustus

1 Gambar Tidak Masuk 107 164 175 138 116 224 208 175 163.375 2 Gambar Tersumbat 60 65 77 35 40 55 123 66 65.125

3 Blobor 60 160 77 144 134 129 97 79 110

4 Beda Tekanan 55 85 79 47 42 69 70 40 60.875

5 Lipatan 11 16 33 40 33 77 72 51 41.625

6 Belang Berwarna 34 27 40 57 15 26 27 32.28571 7 Blobor Repeat 30 13 21 13 21 16 20 16 18.75 8 Warna Tidak Rata 28 32 23 24 25 54 15 28.71429

9 Kotor Bintik 17 5 1 2 1 5.2

10 Irozumari 16 2 9 4 7 7 4 3 6.5

11 Penodaan 14 13 8 14 9 9 4 3 9.25

12 Lipatan Padding 12 8 1 4 3 3 6 5.285714

13 Tulisan Pinggir Rangkap 11 1 9 9 2 1 5.5

14 Mepet 43 38 39 0 63 58 58 33 41.5

15 Beda warna 10 2 9 18 7 3 12 8.714286

16 Ngeplek 9 4 4 2 4.75

17 Belang Steamer 9 15 6 10

18 Blobor Joint 8 9 1 11 3 19 5 1 7.125

19 Gambar Goyang 7 5 6 10 26 5 1 1 7.625

20 Bowing 7 4 1 8 2 9 6 5.285714

21 Blobor pinggiran 7 10 18 16 20 10 5 11 12.125

22 Ex Benang 6 9 7 6 14 10 21 10 10.375

23 Kosong Print 3 4 9 7 16 9 17 6 8.875

24 Tulisan Pinggir Mepet 3 6 5 4 2 1 5 1 3.375

25 Joint Gambar 3 5 4 1 2 3

26 Gumpalan Tickener 3 2 5 11 23 9 4 29 10.75

27 Foil Kosong 3 1 3 2 3 21 3 5.142857

28 Cipratan 3 3 4 11 5.25

29 Beda Warna Kiri & Kanan 3 14 5 27 3 10.4

30 Tulisan Pinggir Hilang 3 3 4 1 4 3

31 Stop Mesin 3 2 3 8 1 1 3

32 Pnggiran Putih 3 5 3 4 4 7 5 1 4

33 Muka Terbalik 3 0 5 2.666667

34 Ex Rakel 2 4 47 1 1 3 9.666667

35 Pasta Berekor 1 2 10 4 5 10 21 7.571429

36 Lipatan Pinggir 1 2 3 3 3 2.4

37 Kurang Tekanan 1 9 12 12 4 2 9 7

38 Kosong Binder 1 12 21 12 55 8 2 15.85714

39 Foil Kosong Dipinggir 1 1

40 Cat Kering 1 1 2 1 1.25

41 Belang Kearah Lusi 1 16 14 1 7 25 3 9.571429

42 Tulisan Pinggir Beda 1 1 1 7 2 2.4

43 Belang joint 11 4 6 11 4 10 7.666667

44 Kemasukan warna 7 8 12 4 12 13 9.333333

45 Blobor raster 7 1 10 6

46 Beda Warna 7 7

47 Ex Air 5 6 10 14 1 1 6.166667

48 Salah warna 4 2 2 2.666667

49 Belang ex dryer 4 4

50 Foil Tidak Masuk 2 2 2

51 Warna kurang tembus 1 2 1.5

52 Warna kurang akur 1 1

53 Foil Tidak Jelas 1 1

54 Ex Frame 1 2 1 1 1 1.2

55 Binder Tidak Masuk 1 1

56 Belang Laster 1 1

57 Binder Tipis 17 2 3 7.333333

58 Blobor Foil 3 2 2.5

59 Kotor blanket 2 11 3 5.333333

60 Tulisan Pinggir Kosong 1 1

61 Ex Solatif 1 1

62 Lipatan Foil 1 2 1.5

63 Kotor Warna 1 10 2 4.333333

64 Kotor Cat 1 3 2

65 Garis Kearah Lusi 1 3 2

66 Binder Mepet 14 14

67 Cat Menempel 4 1 2.5

68 Belang padding 2 2

69 Warna Tidak Larut 1 1 1

70 Blobor Kumis 1 1

71 Foil Nempel 2 2

Cacat dlm piece

i

DATA PENULIS

Nama : Rian Bayu Permadi

Alamat di Bandung : Jl. Indaraya Cibaduyut RT 03/08 No. 88 Bandung 40236 Alamat Asal : Jl. Indaraya Cibaduyut RT 03/08 No. 88 Bandung 40236 No. Telp Asal :

No.Handphone : 085720369329

Alamat Email : rianbayupermadi@yahoo.com

Pendidikan : SMA Negeri 6 Bandung (2004-2007)

Jurusan Teknik Industri Universitas Kristen Maranatha. Nilai Tugas Akhir :

KOMENTAR DOSEN PENGUJI

Nama Mahasiswa : Rian Bayu Permadi

NRP : 0723121

Judul Tugas Akhir : Analisis Dan Usulan Peningkatan Perbaikan Kualitas Dengan Metode DMAIC Di PT. Tirta Ria Tekstil Bandung.

Komentar Dosen Penguji:

1. Peta kendali masih ada kelemahan

2. Cek lagi kesinambungan antara latar belakang, pembahasan, penelitian, usulan 3. Perbaiki salah ketik

1-1 Universitas Kristen Maranatha

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang Masalah

Perkembangan dunia tekstil di Indonesia banyak mengalami perubahan dan perkembangan secara dinamis dan beragam seiring terjadinya gejolak ekonomi yang cendrung tidak pasti. Hal ini menyebabkan persaingan pelaku industri terus meningkat dalam merebutkan pangsa pasar dalam dan luar negri. Situasi pangsa pasar tentunya meningkatkan daya saing antar perusahaan.

Perusahaan yang dapat berkembang merupakan perusahaan yang memiliki daya saing. Daya saing di tunjang oleh pencapaian produktivitas kerja internal perusahaan baik dari segi penggunaan bahan baku, tenaga kerja, waktu, biaya, dan kualitas produk yang baik. Dalam hal ini kualitas produk sangat menentukan kepuasan dari permintaan konsumen yang pada akhirnya dapat meningkatkan keuntungan bagi perusahaan.

PT. Tirta Ria Tekstil Bandung adalah salah satu perusahaan yang bergerak dalam industri tekstil berdiri sejak 1970 di Cimahi. Perusahaan ini memproduksi kain polyester hasil pencelupan maupun pencapan. Jenis permintaan kain yang diterima oleh perusahaan berdasarkan pesanan dari pelanggan (job order).

Dalam pedoman mutu PT. Tirta Ria Tekstil Bandung disebutkan bahwa visi perusahaan adalah “ Menjadikan PT.Tirta Ria Tekstil Bandung produsen kain polyester terbaik di pangsa lokal maupun pangsa ekspor Asia”. Untuk mencapai visi tersebut, PT Tirta Ria Tekstil Bandung memiliki komitmen untuk selalu meningkatkan mutu yang tinggi sesuai dengan persyaratan yang ditentukan untuk mencapai kepuasan pelanggan serta melakukan perbaikan terus-menerus.

Masalah yang dihadapi oleh PT. Tirta Ria Tekstil Bandung saat ini adalah pengembalian pengiriman kain oleh pelanggan yang dilakukan baik oleh pasar lokal maupun ekspor. Pengembalian ini terjadi karena hasil pengiriman kain

Bab 1 Pendahuluan 1-2

Universitas Kristen Maranatha

tidak sesuai standar pesanan yang diinginkan pelanggan akibat cacat yang ditemukan melebihi batas toleransi yang disepakati (contohnya untuk perusahaan garment total pesanan tidak boleh terdapat cacat melebihi 3% dan untuk house sale pesanan kain tidak boleh melebihi 5%). Jika terjadi cacat melebihi kesepakatan maka kain cacat tersebut dikembalikan ke perusahaan untuk melakukan pengiriman kembali kepada pelanggan dengan batas waktu keterlambatan 1 sampai 4 hari untuk pasar lokal maupun ekspor.

Akibatnya perusahaan harus menanggung pembayaran mundur sesuai lamanya keterlambatan kain untuk pasar lokal maupun ekspor, proses produksi ulang untuk pengembalian kain yang dipesan tentunya menambah waktu proses produksi, mengganggu jadwal target produksi yang sedang berjalan, menambah biaya dan waktu pemeriksaan yang lebih lama menyebabkan biaya produksi yang betambah.

Hal ini memberikan dampak buruk bagi produktivitas perusahaan. Untuk itu PT. Tirta Ria Tekstil Bandung berusaha untuk meningkatkan perbaikan kualitas khususnya terhadap produk cacat dengan harapan dapat mencari penyebab yang berpengaruh terhadap penyimpangan-peyimpangan, meminimalisasi waktu, biaya, dan produk kain cacat.

1.2Identifikasi Masalah

Pada latar belakang masalah dibahas mengenai permasalahan yang terjadi di PT. Tirta Ria Tekstil Bandung perihal terdapat kain cacat yang terjadi. Berdasarkan hasil pengumpulan data total produksi inspeksi pada 5 departemen yaitu printing, finishing, weaving, engraving dan external ditemukan banyak cacat yang terjadi. Pada tabel 1.1 menunjukan informasi bahwa total jumlah cacat yang terjadi selama periode Januari sampai dengan Agustus sebesar 7455 piece (1 piece sama dengan 60 yard) jika dikonversikan dalam satuan yard terdapat 447.300 yard kain yang ditemukan cacat. Lampiran data cacat dapat dilihat berikut ini:

Bab 1 Pendahuluan 1-3

Universitas Kristen Maranatha

Tabel 1.1

Data Jumlah & Jenis Produk Cacat Setiap Departemen Pada Tahun 2010 (Piece)

Sumber: Perusahaan PT Tirta Ria Tekstil Bandung

Salah satu penyumbang cacat terbesar ditemukan pada departemen printing dengan jumlah cacat yang terjadi 6467 piece kain atau dikonversikan 388.020 yard kain cacat dibandingkan departemen lainya yang memiliki jumlah cacat kecil. Oleh sebab itu penulis melakukan penelitian terhadap cacat difokuskan pada departemen printing yang memiliki prioritas jumlah cacat yang terbesar.

Berdasarkan hasil inspeksi data cacat pada departemen printing didapatkan jumlah kain cacat dalam jumlah besar yaitu pada tabel 1.2

Tabel 1.2

Data Jumlah & Jenis Produk Cacat Pada Tahun 2010 (Dalam Piece)

Sumber: Perusahaan PT Tirta Ria Tekstil Bandung

Total

Januari 13300 720 65 10 1 61 857 11.50

Febuari 13264 782 46 0 6 35 869 11.66

Maret 14200 834 104 21 10 37 1006 13.49

April 14884 786 67 4 18 138 1013 13.59

Mei 16659 761 49 0 10 57 877 11.76

Juni 18181 960 73 2 12 51 1098 14.73

Juli 19336 953 23 1 10 39 1026 13.76

Agustus 16600 671 22 4 6 6 709 9.51

Total 126424 6467 449 42 73 424 7455 Engraving External

Total Cacat Setiap Departemen (Dalam Satuan Piece)

% Cacat Total Cacat / Bulan

Bulan

Produksi Inspeksi Printing Finishing Weaving

Total Total Cacat

Cacat % Cacat % Cacat % Cacat % Cacat %

Januari 13300 720 60 8.33 107 14.86 60 8.33 55 7.64 11 _1.53

Febuari 13264 782 160 20.46 164 20.97 65 8.31 85 10.87 16 _2.05

Maret 14200 834 77 9.23 175 20.98 77 9.23 79 9.47 33 _3.96

April 14884 786 144 18.32 138 17.56 35 4.45 47 5.98 40 _5.09

Mei 16659 761 134 17.61 116 15.24 40 5.26 42 5.52 33 _4.34

Juni 18181 960 129 13.44 224 23.33 56 5.83 69 7.19 77 _8.02

Juli 19336 953 97 10.18 208 21.83 123 12.91 70 7.35 72 _7.56

Agustus 16600 671 79 11.77 175 26.08 66 9.84 40 5.96 51 _7.60

Total 126424 6467 Rata-rata 13.67 Rata-rata 20.11 Rata-rata 8.02 Rata-rata 7.50 Rata-rata 5.02

Lipatan Bulan

Departemen Printing Blobor Gambar Tidak Masuk Gambar Tersumbat Beda Tekanan Jenis Cacat Kain Departemen Printing (Dalam Satuan Piece ) Produksi Inspeksi

Bab 1 Pendahuluan 1-4

Universitas Kristen Maranatha

Pada tabel 1.2 data jumlah dan jenis produk cacat kain yang ditemukan pada inspeksi akhir departemen printing ditemukan jenis cacat yang dominan sering terjadi yaitu cacat gambar tidak masuk rata-rata perbulanya pada tahun 2010 mencapai yaitu 20.11% (Contohnya pada bulan Januari dari 720 piece kain cacat terdapat 107 piece cacat gambar tidak masuk dimana 1 piece sama dengan 60 yard jadi ada 6420 yard kain yang ditemukan cacat), terdapat jenis cacat lainya yaitu blobor dengan rata perbulan yaitu 13.67%, cacat gambar tersumbat rata-rata yaitu 8,02% dan cacat beda tekanan rata-rata-rata-rata mencapai 7,50%, cacat lipatan dengan rata-rata perbulan 5,02%

Standar target yang ditetapkan PT Tirta Ria Tekstil Bandung pada tahun 2010 total rata-rata persentase cacat pada departemen printing rata-rata 9% maksimum 10,5%. Tentunya jumlah cacat yang besar ditemukan pada hasil inspeksi produk cacat kain di departemen printing ini menunjukan perbaikan kualitas yang belum tercapai dan melalui banyak produk cacat yang ditemukan tentunya mempengaruhi minat konsumen terhadap produk yang dihasilkan. Hal tersebut membuat konsumen tidak puas dan dampak dari tidak kepuasan tersebut mempengaruhi keuntungan perusahaan berkurang serta pandangan konsumen terhadap perusahaan tersebut berubah konsumen cendrung berpaling ke perusahaan lain.

Dengan adanya masalah tersebut, Perusahaan PT Tirta Ria Tekstil Bandung memerlukan suatu perbaikan dalam hal perbaikan kualitas terhadap produk cacat dengan mencari metode-metode pengembangan perbaikan kualitas. Salah satu metode pendekatan perbaikan kualitas yaitu metode DMAIC (Define, Measure,

Analyze, Improve, Control) yang akan digunakan dalam penelitian ini.

1.3 Perumusan Masalah

Perumusan masalah yang dibahas dalam penelitian Tugas Akhir ini, adalah sebagai berikut:

1. Jenis cacat apa saja yang mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan? 2. Seberapa besar tingkat kemampuan perusahaan menghadapi masalah cacat

Bab 1 Pendahuluan 1-5

Universitas Kristen Maranatha

3. Bagaimana prioritas penanganan utama mengenai cacat produk yang dihasilkan?

4. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya cacat produk tersebut? 5. Hal apa saja yang dapat diusulkan untuk perbaikan kualitas produk cacat

tersebut?

1.3Pembatasan Masalah

Agar penelitian menjadi lebih jelas dan terarah maka penulis membatasi masalah yang diteliti yaitu:

1. Jenis cacat yang difokuskan oleh peneliti pada departemen printing karena departemen ini mempunyai jumlah cacat yang besar dan sering terjadi dibandingkan departemen lainya.

2. Jenis kain grey yang diamati adalah chiffon karena jenis kain ini diproduksi banyak, memiliki tingkat pemesanan yang banyak, sering timbul terjadinya cacat.

3. Peneliti mengusulkan untuk meningkatkan perbaikan kualitas PT Tirta Ria Tekstil Bandung dengan tidak membahas besar biaya yang diperlukan.

4. Peneliti melakukan tahap DMAIC hanya sampai pemberian usulan pada tahap

Improve

1.4Maksud dan Tujuan Penelitian

Adapun penyusunan laporan ini dimaksud untuk memenuhi laporan Tugas Akhir sebagai persyaratan akademik dalam mencapai gelar sarjana strata 1 (S-1) Teknik Industri. Disamping itu adapaun maksud dan tujuan penelitian sebagai berikut:

1. Dapat mengidentifikasi jenis-jenis cacat apa saja yang dapat mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan.

2. Dapat mengetahui tingkat kemampuan perusahaan menghadapi masalah cacat produk.

3. Dapat menentukan prioritas penanganan utama mengenai cacat pada produk yang dihasilkan.

Bab 1 Pendahuluan 1-6

Universitas Kristen Maranatha

4. Dapat mengetahui faktor-faktor apa saja yang menyebabkan timbulnya cacat produk tersebut.

5. Dapat memberikan usulan untuk memperbaiki kualitas produk yang diproduksi.

1.5Sistem Penulisan

Laporan Tugas Akhir ini disusun menurut sistematika penulisan yang saling berkaitan yang terdiri darri 6 bab yaitu sebagai berikut:

BAB 1 PENDAHULUAN

Bab ini menjabarkan tentang latar belakang masalah, identifikasi masalah, perumusan masalah, pembatasan masalah, maksud dan tujuan penelitian serta sistematika penulisan.

Latar Belakang Masalah

Mengungkapkan latar belakang timbulnya masalah penelitian yang akan dibahas, serta menguraikan hal yang sangat berkaitan yang ada atau issue yang perlu diteliti. Di sini penulis menjelaskan hal yang mendorong tumbuhnya masalah sehingga dapat diungkapkan kondisi dan situasi internal maupun eksternal, hal ini berkaitan secara langsung maupun tidak langsung, serta keadaan yang mempercepat tumbuhnya masalah penelitian.

Identifikasi Masalah

Mengungkapkan hal-hal apa saja yang menjadi inti permasalahan yang akan dijabarkan dan diteliti dalam memeperbaiki dan mengendalikan masalah kualitas diperusahaan Tirta Ria Tekstil Bandung. Masalah perlu diuraikan secara jelas dengan identifikasi masalah pokoknya dan seluruh masalah yang akan dibahas.

Perumusan Masalah

Masalah dirumuskan dalam kalimat tanya karena masalah tersebut harus mampu dijawab oleh hasil penelitian dan kesimpulan penelitian. Dengan demikian akan memudahkan bagi pembaca untuk mengetahui cakupan masalahnya dan jumlah masalah yang akan diteliti.

Bab 1 Pendahuluan 1-7

Universitas Kristen Maranatha

Pembatasan Masalah

Berisi batasan-batasan mengenai masalah yang akan diteliti, seperti produk yang akan diamati, dengan tujuan untuk mempermudah atau untuk mempersempit ruang lingkup yang akan diteliti penulis.

Maksud dan tujuan penelitian

Bagian ini mengungkapkan untuk apa penulis mengemukakan masalah tersebut dan hal-hal apa saja yang ingin dicapai penulis dalam pembahasan masalah itu.

Tujuan penelitian dirumuskan dalam bentuk kalimat pernyataan yang berasal dari rumusan masalah. Dengan demikian, terlihat bahwa antara perumusan masalah dengan tujuan penelitian sangat erat kaitannya.

Sistematika Penulisan

Berisi penjelasan dari setiap pokok-pokok bahasan yang disusun atas pasal demi pasal, bab demi bab yang dituangkan dalam daftar isi, yang dijelaskan secara singkat.

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

Bab 2 ini berisi pengembangan uraian yang terdapat pada masalah penelitian, penelaahan masalah penelitian berdasarkan teori-teori, konsep-konsep maupun bacaan-bacaaan. Bab 2 ini merupakan dasar teoritis bagi penulis untuk menjawab setiap masalah penelitian dan untuk memperdalam pengetahuan penulis atas masalah yang akan diteliti, membantu pembahasan dan penguraian lebih lanjut terhadap masalah, membantu interpretasi hasil penglahan data.

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

Bab 3 ini berisi penjabaran secara terperinci mengenai tahap-tahap yang dilakukan penulis dalam melakukan penelitian dari awal sampai akhir yang secara garis besar telah disinggung dalam bab pendahuluan, sehingga penyusunan tugas akhir ini dapat terlaksana dengan baik.

Bab 1 Pendahuluan 1-8

Universitas Kristen Maranatha

BAB 4 PENGUMPULAN DATA

Bab 4 ini berisi data yang dikumpulkan penulis berupa data umum perusahaan (deskripsi singkat, struktur organisasi dan uraian tugas), data bagian produksi (data mesin yang digunakan dalam proses produksi, proses produksi), jenis dan definisi cacat yang disertai dengan gambar jenis-jenis cacat, serta data yang dikumpulkan penulis melalui pengamatan yang penulis lakukan, berupa tabel pengamatan untuk yang diamati, yang kemudian akan diolah pada bab 5.

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

Bab5 ini berisi proses penyederhanaan data ke dalam bentuk yang lebih dipahami pembaca. Data yang diolah dihasilkan melalui hasil pengumpulan data yang dilakukan penulis, yaitu melalui pengamatan yang penulis lakukan. Selain itu berisi penganalisaan terhadap data yang sudah selesai diolah. Dalam bagian ini, penulis membahas hasil pengolahan data tersebut dengan memberikan interpretasi atau penafsiran yang objektif berdasarkan teori atau konsep yang telah disusun dalam bab 2, yang pembahasannya lebih memperjelas atau mempertajam hasil penelitian.

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

Bab 6 ini berisi kesimpulan yang dikemukakan dengan singkat, padat dan jelas dengan berdasarkan pada hasil penelitian yang sudah dilakukan. Kesimpulan ini merupakan jawaban yang diperoleh untuk pemecahan masalah penelitian, dan dapat mengukur sejauh mana tujuan penelitian dapat tercapai.

Bab ini disertai dengan saran yang merupakan sumbangan pemikiran penulis berupa rekomodasi yang diambil dari hasil analisis dan pembahasan serta hasil kesimpulan. Saran dapat berisikan juga sumbangan pemikiran untuk mengembangkan penulisan lebih lanjut.

6-1 Universitas Kristen Maranatha

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan, dapat dijabarkan kesimpulan yang merupakan akhir dari proses penelitian ini yaitu sebagai berikut:

1) Jenis cacat apa saja yang mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan pada PT Tirta Ria Tekstil Bandung Bandung adalah sebagai berikut berserta klasifikasi karakteristik cacatnya:

a. Jenis cacat gambar tidak masuk termasuk ke dalam karakteristik cacat mayor.

b. Jenis cacat blobor termasuk kedalam karakteristik cacat mayor.

c. Jenis cacat beda tekanan termasuk ke dalam karakteristik cacat mayor. d. Jenis cacat gambar tersumbat termasuk kedalam karakteristik cacat minor. e. Jenis cacat lipatan termasuk kedalam karakteristik cacat mayor.

2) Berdasarkan hasil pengolahan yang dilakiukan penelitian didapatkan informasi tingkat kemampuan perusahaan PT Tirta Ria Tekstil Bandung Bandung mencapai nilai sigma sebesar 4,045, dengan besar niali DPMO sebesar 5460 yang artinya perusahaan hanya melakukan kesalahan atau kegagalan sebanyak 5460 kali dari sejuta kesempatan.

3) Prioritas penangan utama mengenai permasalahan cacat pada kain yang dihasilkan PT Tirta Ria Tekstil Bandung dapat dilakukan dengan menggunakan diagram pareto atau FMEA. Menurut hasil pengolahan yang dilakukan menggunakan Diagram pareto dan FMEA didapatkan informasi. Jenis cacat yang perlu dilakukan prioritas penanganan dan pengendalian utama yaitu jenis cacat gambar tidak masuk dengan persentase cacat sebesar 44, 795% dengan nilai RPN terbesar yaitu 1452. Berikut ini adalah ringkasan

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-2

Universitas Kristen Maranatha

penentuan prioritas penangan dan pengendalian masalah utama di PT Tirta Ria Tekstil Bandung yaitu:

Tabel 6.1

Tabel Prioritas Penanganan dan Pengendalian Masalah Berdasarkan Pareto & FMEA

Prioritas

Diagram Pareto FMEA

Cacat % Cacat RPN

1 Gambar Tidak Masuk 44.795 Gambar Tidak Masuk 1452

2 Blobor 20.585 Blobor 1368

3 Lipatan 14.386 Lipatan 684

4 Beda Tekanan 12.865 Beda Tekanan 504

5 Gambar Tersumbat 7.368 Gambar Tersumbat 336 Sumber: Hasil Perhitungan Penulis 2011

4) Faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi menyebabkan terjadinya cacat produk antara lain:

Tabel 6.2

Tabel Jenis Penyebab Kegagalan Berdasarkan RPN FMEA

No. Jenis Penyebab Kegagalan

Jumlah RPN 1 Kurangnya pengecekan & penggantian screen 384

yang digunakan berulang-ulang

2 Kurangnya pengecekan & penggantian karet 216

rubber squeege

3 Merancang alat bantu untuk 192

penguncian sekrup penahan kedudukan pointer

4 Tidak ada standarisasi penentuan volume cat 192 5 Kurangnya pengecekan ulang dimensi ukuran 192

pada pembuatan screen

6 Kurangnya pemberitahuan instruksi operator 192 dalam bekerja

7 Kurangnya pengecekan pemberian oli pada rantai 192 secara berkala

8 Tidak ada jadwal pengecekan & penggantian 192 rantai mesin

9 Tidak ada spesifikasi yang jelas proporsi 192 pencampuran bahan pengantal dengan cat

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-3

Universitas Kristen Maranatha

Tabel 6.2

Tabel Jenis Penyebab Kegagalan Berdasarkan RPN FMEA (Lanjutan)

No. Jenis Penyebab Kegagalan

Jumlah RPN 10 Tidak ada jadwal pengecekan & penggantian 192

rantai mesin

11 Tidak ada spesifikasi yang jelas proporsi 192 pencampuran bahan pengantal dengan cat

12 Perlunya perancangan alat bantu saluran 192 pembuangan sisa cat berlebih

13 Kurangnya pengecekan pembelian bahan baku 192 cat yang dipesan

14 Kurangnya pengecekan kebersihan pada alat 192

centering rol

15 Kurangnya pengecekan bahan baku kain 192 sebelum proses printing

16 Kurangnya pengecekan & penggantian oli 192 pelumas mesin secara berkala

17 Perlunya penambahan operator mesin printing 192 18 Tidak ada pelindungan pada tempat penyimpanan 128

bahan baku kain

19 Kurangnya pengecekan & penggantian 108 alat pemutar pointer

20 Kurangnya pengecekan & penggantian 108 sekrup pemutar silinder rol

21 Kurangnya pengecekan, penggantian sekrup 108 pemutar rakel & struk

22 kurangnya pengecekan & penggantian 108 roda gigi pinion shaft

23 Lingkungan panas kurangnya sirkulasi udara 96 24 Kurang meratanya proses pengadukan bahan 72

cat dengan pengental

25 Kurangnya pengecekan & pengawasan operator 72 kebersihan

26 Tidak ada jadwal pemeriksaan & penggantian 64 lampu

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-4

Universitas Kristen Maranatha

5) Hal-hal yang dapat diusulkan untuk memperbaiki produk yang diproduksi dan meminimasi terjadinya cacat yaitu:

1. Melakukan pengecekan ulang screen digunakan berulang-ulang bertujuan agar kualitas hasil print teratur, rapi, terkontrol dan minimasi terjadinya cacat.

2. Melakukan pengecekan & pengantian karet squeegee rubber bertujuan agar meminimasi terjadinya perubahan seting penekanan saat proses printing, menghasilkan warna printing yang teratur.

3. Merancang alat bantu penguncian pada alat penahan kedudukan pointer bertujuan agar tidak terjadi perubahan pergeseran alat tersebut yang dapat mempengaruhi kepresisian kedudukan penempatan layar screen.

4. Mengatur standarisasi pemberian volume cat bertujuan agar penggunaan cat lebih efektif, teratur, terkontrol dan meminimasi terjadinya pemborosan pada penggunaan bahan baku.

5. Melakukan pengecekan ulang dimensi ukuran screen sebelum digunakan bertujuan agar screen yang digunakan sesuai ukuran dimensinya, kepresisian layar screen satu dengan screen lainya. menghindari terjadinya kesalahan dalam proses produksi

6. Pemberitahuan setiap instruksi yang dilakukan sebelum operator bekerja bertujuan untuk menghindari terjadinya kesalahan yang dilakukan operator dalam bekerja dan memastikan setiap operator melaksanakan setiap tugas yang diberikan.

7. Melakukan pengecekan pemberian oli rantai mesin bertujuan agar menghindari terjadinya kemacetan pada rantai mesin dan mempertahankan perfomansi mesin dalam bekerja

8. Mengatur jadwal pengecekan dan penggantian rantai mesin bertujuan agar memaksimalkan pergerakan mesin saat beroperasi dan mengetahui rantai yang sudah tidak layak digunakan.

9. Membuat standarisasi proporsi pencampuran cat dengan pengental bertujuan agar vikositas cat teratur, terkontrol sesuai dengan standar pemesanan konsumen.

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-5

Universitas Kristen Maranatha

10.Merancang alat bantu saluran pembuangan sisa cat berlebih bertujuan agar sisa cat yang berlebih dapat disalurkan menggunakan selang kedalam gentong cat untuk dapat digunakan kembali, meminimasi pemborosan penggunaan bahan baku cat, menghindari cat yang berceceran.

11.Melakukan pengecekan & penggantian oli pelumas mesin secara berkala bertujuan agar menghindari terjadinya kemacetan, kerusakan pada AC Motor Drive blanket dan menjaga stabilitas pergerakan blanket.

12.Melakukan pengecekan kebersihan pada alat centering rol bertujuan agar menghindari terjadinya kemacetan pada kain saat melewati centering rol. 13.Melakukan pengecekan bahan baku kain sebelum proses printing

bertujuan untuk memastikan bahan baku kain yang akan diproses printing sesuai dengan permintaan pelanggan, menghindari terjadinya cacat karena penurunan kualitas bahan baku.

14.Melakukan penambahan operator mesin printing bertujuan agar proses produksi terawasi, setiap operator dapat menguasai setiap bagian tugas yang diberikan, operator dapat mengawasi selama proses produksi.

15.Pengawasan pada operator produksi lebih dtingkatkan bertujuan agar kinerja operator dapat terawasi, mendekteksi lebih awal jika terjadinya kesalahan, bekerja lebih efektif

16.Melakukan pendekatan komunikasi dengan operator bertujuan agar operator produksi lebih disiplin dalam pekerjaanya, memiliki komunikasi yang baik dan memiliki rasa memiliki perusahaan tempat bekerja.

17.Melakukan pengecekan pembelian bahan baku cat yang digunakan bertujuan agar bahan baku yang dibeli sesuai dengan standar pemesanan perusahaan dan dapat diterima oleh konsumen

18.Melapisi tampat penyimpanan dengan menggunakan plastik pelindung bertujuan agar bahan baku tidak terkotori, tempat penyimpanan bersih, memudahkan operator kebersihan dalam membersihkan tempat penyimpanan.

19.Mengatur jadwal pengecekan & penggantian alat pemutar pointer bertujuan untuk menghindari terjadinya pergeseran pada seting pointer

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-6

Universitas Kristen Maranatha

yang dapat mempengaruhi hasil printing dan mengganti alat pemuta

pointer yang sudah lam tidak diganti.

20.Mengatur jadwal pengecekan & penggantian sekrup pemutar silinder rol bertujuan agar mencegah terjadinya lipatan pada kain saat menempel pada

blanket dan menjaga jatuhnya kain menjadi presisi.

21.Melakukan pengecekan dan penggantian sekrup pemutar rakel & struk bertujuan agar dapat meminimasi terjadinya pergeseran tekanan pada struk

& rakel serta menghindari terjadinya cacat pada hasil printing.

22.Mengatur jadwal pengecekan dan penggantian roda gerigi mesin bertujuan agar dapat meminimasi perubahan settingan pergerakan mesin, menghindari kemacetan komponen, gesekan antar komponen yang dapat menyebabkan kerusakan.

23.Menambah sirkulasi udara dengan pemasangan exhaust fan bertujuan agar lingkungan kerja produksi lebih nyaman, meningkatkan sirkulasi udara. 24.Melakukan pengecekan dan pengawasan proses pengadukan bahan baku

cat dengan pengental bertujan agar bahan baku cat yang dipakai terjaga kualitas dan memastikan bahan baku sesuai satandar pesanan pelanggan. 25.Mengatur jadwal kebersihan area produksi bertujuan agar area produksi

terjaga kebersihan dan terhindar dari berbagai macam masalah yang mengganggu proses produksi.

26.Mengatur penjadwalan pengecekan dan penggantian lampu bertujuan agar lampu yang ada diarea produksi dapat berfungsi semestinya, tidak ada lampu yang mati, penurunan kualitas pencahayaan dan meningkatkan kenyamanan operator produksi dalam bekerja.

6.2 Saran

Adapun saran yang dapat diusulkan untuk PT Tirta Ria Tekstil Bandung sebagai berikut ini:

1) Melaksanakan jadwal perawatan dengan teratur dan rutin karena kondisi mesin yang digunakan PT Tirta Ria Tekstil Bandung sudah tua. Mencoba terapkan konsep Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-7

Universitas Kristen Maranatha

pemeliharaan yang melibatkan semua karyawan. Tujuanya adalah mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif. Disini operator akan dilatih untuk mencapai kondisi tanpa gangguan mesin dengan cara belajar cara memelihara mesin, melaksanakan pedoman penggunaan mesin secara wajar dan mengembangkan kesadaran dan kewaspadaan terhadap tanda awal penurunan kemampuan mesin.

2) Memberikan alat pelindung berupa masker, sarung tangan untuk keselamatan, kesehatan pekerja yang berkerja dengan bahan berbahaya seperti bahan kimia cat, resin bahan penguat warna cat

3) Sebaiknya perusahaan melakukan pengecekan pembelian bahan baku lebih lanjut untuk meminimasi pemborosan pembelian bahan baku cat yang tidak terpakai dan menjaga kualitas hasil printing.

4) Menyediakan kursi atau tempat operator istirahat untuk mengurangi kelelahan akibat berkerja seharian dalam posisi berdiri.

5) Sebaiknya perusahaan melakukan penelitian lebih lanjut mengenai penelirian bagaimana intensitas cahaya diruang produksi dan jumlah lampu yang ada sekarang.

6) Memberikan penghargaan untuk operator yang bekerja dengan prestasi yang baik untuk memacu motivasi bekerja lebih baik dan memberikan rasa kepemilikan perusahaan.

xvii Universitas Kristen Maranatha

DAFTAR PUSTAKA

1) Nasution, Drs. M. Nur, M.Sc., “Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management)”, Edisi Kedua Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

2) Gasperz, Vincent,: “Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintergrasi

Dengan ISO 9001: 2000, MBNQA dan HACCP, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta 2002,

3) Pyzdek, Thomas,: ”The Six Sigma Handbook; Panduan Lengkap untuk

Greenbelis, Blackbelis, dan Manajer pada Semua Tingkatan”, Penerbit Salemba

Empat, Jakarta 2002.

4) Pande, Peter S, Robert P. Neuman, Roland R Cavanagh,:”The Six Sigma Way; Bagaimana GE, Motorola, dan Perusahaan Terkenal Lainya Mengasah Kinerja

Mereka”, Penerbit Andi Yogyakarta.

5) Muis, Rudijanto ST.,MT.,:”Diktat kuliah Rekayasa Kualitas” Universitas Kristen Maranatha, Bandung 2004

6) FMEA dan FTA

http://fmea-fta.html

7) DMAIC dan Perencanaan Proyek

http://www.projectsmart.co.uk/dmaic-and-project-planning.html

8) Metode DMAIC Pada Perbaikan Six sigma

http://www.buzzle.com/editorials/10-24-2005-79640.asp

9) Peranan DMAIC Dalam Konsep Six Sigma

Tabel 6.2

Tabel Jenis Penyebab Kegagalan Berdasarkan RPN FMEA (Lanjutan)

No. Jenis Penyebab Kegagalan

Jumlah RPN 10 Tidak ada jadwal pengecekan & penggantian 192

rantai mesin

11 Tidak ada spesifikasi yang jelas proporsi 192 pencampuran bahan pengantal dengan cat

12 Perlunya perancangan alat bantu saluran 192 pembuangan sisa cat berlebih

13 Kurangnya pengecekan pembelian bahan baku 192 cat yang dipesan

14 Kurangnya pengecekan kebersihan pada alat 192 centering rol

15 Kurangnya pengecekan bahan baku kain 192 sebelum proses printing

16 Kurangnya pengecekan & penggantian oli 192 pelumas mesin secara berkala

17 Perlunya penambahan operator mesin printing 192 18 Tidak ada pelindungan pada tempat penyimpanan 128

bahan baku kain

19 Kurangnya pengecekan & penggantian 108 alat pemutar pointer

20 Kurangnya pengecekan & penggantian 108 sekrup pemutar silinder rol

21 Kurangnya pengecekan, penggantian sekrup 108 pemutar rakel & struk

22 kurangnya pengecekan & penggantian 108 roda gigi pinion shaft

23 Lingkungan panas kurangnya sirkulasi udara 96 24 Kurang meratanya proses pengadukan bahan 72

cat dengan pengental

25 Kurangnya pengecekan & pengawasan operator 72 kebersihan

26 Tidak ada jadwal pemeriksaan & penggantian 64 lampu

5) Hal-hal yang dapat diusulkan untuk memperbaiki produk yang diproduksi dan meminimasi terjadinya cacat yaitu:

1. Melakukan pengecekan ulang screen digunakan berulang-ulang bertujuan agar kualitas hasil print teratur, rapi, terkontrol dan minimasi terjadinya cacat.

2. Melakukan pengecekan & pengantian karet squeegee rubber bertujuan agar meminimasi terjadinya perubahan seting penekanan saat proses printing, menghasilkan warna printing yang teratur.

3. Merancang alat bantu penguncian pada alat penahan kedudukan pointer bertujuan agar tidak terjadi perubahan pergeseran alat tersebut yang dapat mempengaruhi kepresisian kedudukan penempatan layar screen.

4. Mengatur standarisasi pemberian volume cat bertujuan agar penggunaan cat lebih efektif, teratur, terkontrol dan meminimasi terjadinya pemborosan pada penggunaan bahan baku.

5. Melakukan pengecekan ulang dimensi ukuran screen sebelum digunakan bertujuan agar screen yang digunakan sesuai ukuran dimensinya, kepresisian layar screen satu dengan screen lainya. menghindari terjadinya kesalahan dalam proses produksi

6. Pemberitahuan setiap instruksi yang dilakukan sebelum operator bekerja bertujuan untuk menghindari terjadinya kesalahan yang dilakukan operator dalam bekerja dan memastikan setiap operator melaksanakan setiap tugas yang diberikan.

7. Melakukan pengecekan pemberian oli rantai mesin bertujuan agar menghindari terjadinya kemacetan pada rantai mesin dan mempertahankan perfomansi mesin dalam bekerja

8. Mengatur jadwal pengecekan dan penggantian rantai mesin bertujuan agar memaksimalkan pergerakan mesin saat beroperasi dan mengetahui rantai yang sudah tidak layak digunakan.

9. Membuat standarisasi proporsi pencampuran cat dengan pengental bertujuan agar vikositas cat teratur, terkontrol sesuai dengan standar pemesanan konsumen.

10.Merancang alat bantu saluran pembuangan sisa cat berlebih bertujuan agar sisa cat yang berlebih dapat disalurkan menggunakan selang kedalam gentong cat untuk dapat digunakan kembali, meminimasi pemborosan penggunaan bahan baku cat, menghindari cat yang berceceran.

11.Melakukan pengecekan & penggantian oli pelumas mesin secara berkala bertujuan agar menghindari terjadinya kemacetan, kerusakan pada AC Motor Drive blanket dan menjaga stabilitas pergerakan blanket.

12.Melakukan pengecekan kebersihan pada alat centering rol bertujuan agar menghindari terjadinya kemacetan pada kain saat melewati centering rol. 13.Melakukan pengecekan bahan baku kain sebelum proses printing

bertujuan untuk memastikan bahan baku kain yang akan diproses printing sesuai dengan permintaan pelanggan, menghindari terjadinya cacat karena penurunan kualitas bahan baku.

14.Melakukan penambahan operator mesin printing bertujuan agar proses produksi terawasi, setiap operator dapat menguasai setiap bagian tugas yang diberikan, operator dapat mengawasi selama proses produksi.

15.Pengawasan pada operator produksi lebih dtingkatkan bertujuan agar kinerja operator dapat terawasi, mendekteksi lebih awal jika terjadinya kesalahan, bekerja lebih efektif

16.Melakukan pendekatan komunikasi dengan operator bertujuan agar operator produksi lebih disiplin dalam pekerjaanya, memiliki komunikasi yang baik dan memiliki rasa memiliki perusahaan tempat bekerja.

17.Melakukan pengecekan pembelian bahan baku cat yang digunakan bertujuan agar bahan baku yang dibeli sesuai dengan standar pemesanan perusahaan dan dapat diterima oleh konsumen

18.Melapisi tampat penyimpanan dengan menggunakan plastik pelindung bertujuan agar bahan baku tidak terkotori, tempat penyimpanan bersih, memudahkan operator kebersihan dalam membersihkan tempat penyimpanan.

19.Mengatur jadwal pengecekan & penggantian alat pemutar pointer bertujuan untuk menghindari terjadinya pergeseran pada seting pointer

yang dapat mempengaruhi hasil printing dan mengganti alat pemuta

pointer yang sudah lam tidak diganti.

20.Mengatur jadwal pengecekan & penggantian sekrup pemutar silinder rol bertujuan agar mencegah terjadinya lipatan pada kain saat menempel pada

blanket dan menjaga jatuhnya kain menjadi presisi.

21.Melakukan pengecekan dan penggantian sekrup pemutar rakel & struk bertujuan agar dapat meminimasi terjadinya pergeseran tekanan pada struk

& rakel serta menghindari terjadinya cacat pada hasil printing.

22.Mengatur jadwal pengecekan dan penggantian roda gerigi mesin bertujuan agar dapat meminimasi perubahan settingan pergerakan mesin, menghindari kemacetan komponen, gesekan antar komponen yang dapat menyebabkan kerusakan.

23.Menambah sirkulasi udara dengan pemasangan exhaust fan bertujuan agar lingkungan kerja produksi lebih nyaman, meningkatkan sirkulasi udara. 24.Melakukan pengecekan dan pengawasan proses pengadukan bahan baku

cat dengan pengental bertujan agar bahan baku cat yang dipakai terjaga kualitas dan memastikan bahan baku sesuai satandar pesanan pelanggan. 25.Mengatur jadwal kebersihan area produksi bertujuan agar area produksi

terjaga kebersihan dan terhindar dari berbagai macam masalah yang mengganggu proses produksi.

26.Mengatur penjadwalan pengecekan dan penggantian lampu bertujuan agar lampu yang ada diarea produksi dapat berfungsi semestinya, tidak ada lampu yang mati, penurunan kualitas pencahayaan dan meningkatkan kenyamanan operator produksi dalam bekerja.

6.2 Saran

Adapun saran yang dapat diusulkan untuk PT Tirta Ria Tekstil Bandung sebagai berikut ini:

1) Melaksanakan jadwal perawatan dengan teratur dan rutin karena kondisi mesin yang digunakan PT Tirta Ria Tekstil Bandung sudah tua. Mencoba terapkan konsep Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep

pemeliharaan yang melibatkan semua karyawan. Tujuanya adalah mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif. Disini operator akan dilatih untuk mencapai kondisi tanpa gangguan mesin dengan cara belajar cara memelihara mesin, melaksanakan pedoman penggunaan mesin secara wajar dan mengembangkan kesadaran dan kewaspadaan terhadap tanda awal penurunan kemampuan mesin.

2) Memberikan alat pelindung berupa masker, sarung tangan untuk keselamatan, kesehatan pekerja yang berkerja dengan bahan berbahaya seperti bahan kimia cat, resin bahan penguat warna cat

3) Sebaiknya perusahaan melakukan pengecekan pembelian bahan baku lebih lanjut untuk meminimasi pemborosan pembelian bahan baku cat yang tidak terpakai dan menjaga kualitas hasil printing.

4) Menyediakan kursi atau tempat operator istirahat untuk mengurangi kelelahan akibat berkerja seharian dalam posisi berdiri.

5) Sebaiknya perusahaan melakukan penelitian lebih lanjut mengenai penelirian bagaimana intensitas cahaya diruang produksi dan jumlah lampu yang ada sekarang.

6) Memberikan penghargaan untuk operator yang bekerja dengan prestasi yang baik untuk memacu motivasi bekerja lebih baik dan memberikan rasa kepemilikan perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA

1) Nasution, Drs. M. Nur, M.Sc., “Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management)”, Edisi Kedua Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

2) Gasperz, Vincent,: “Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintergrasi Dengan ISO 9001: 2000, MBNQA dan HACCP, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta 2002,

3) Pyzdek, Thomas,: ”The Six Sigma Handbook; Panduan Lengkap untuk Greenbelis, Blackbelis, dan Manajer pada Semua Tingkatan”, Penerbit Salemba Empat, Jakarta 2002.

4) Pande, Peter S, Robert P. Neuman, Roland R Cavanagh,:”The Six Sigma Way; Bagaimana GE, Motorola, dan Perusahaan Terkenal Lainya Mengasah Kinerja Mereka”, Penerbit Andi Yogyakarta.

5) Muis, Rudijanto ST.,MT.,:”Diktat kuliah Rekayasa Kualitas” Universitas Kristen Maranatha, Bandung 2004

6) FMEA dan FTA

http://fmea-fta.html

7) DMAIC dan Perencanaan Proyek

http://www.projectsmart.co.uk/dmaic-and-project-planning.html

8) Metode DMAIC Pada Perbaikan Six sigma

http://www.buzzle.com/editorials/10-24-2005-79640.asp

9) Peranan DMAIC Dalam Konsep Six Sigma