Usulan Perancangan Tata Letak Lantai Produksi Berdasarkan Minimasi Ongkos Material Handling (OMH) Di PT Nusantara Turbin Dan Propulsi

DI PT NUSANTARA TURBIN DAN PROPULSI BANDUNG

Saepul Bahri NIM. 10311022

PT Nusantara Turbin dan Prolulsi (NTP) selaku perusahaan yang bergerak dalam bisnis rekayasa, perawatan, perbaikan dan overhaul dalam bidang turbin dan

rotating equipment dalam hal ini mesin pesawat terbang dan turbin gas industri.

Dalam pengaturan perancangan tata letak lantai produksi faktor jarak pengangkutan material antar departemen bisa mempengaruhi besar kecilnya ongkos material

handling yang terjadi.

Untuk meminimasi ongkos materialhandling dengan menghilangkaan transportasi tidaklah mungkin bisa dilakukan, maka caranya adalah dengan melakukan hand off, yaitu menekan jumlah ongkos yang digunakan untuk biaya transportasi. Dimana menekan ongkos material handling dapat dilakukan dengan cara menghapus langkah transportasi yang tidak perlu ataupun dengan meminimasi jarak antar departemen.

Dari pengolahan data yang dilakukan dengan meminimasi jarak antar depertemen yang berhubungan didapatkan penurunan nilai ongkos material handling. Perubahan yang terjadi di lantai produksi dimana shipping dipindahkan berdekatan dengan test cell, control accessories area dipindahkan diantara accessories

cleaning & inspection dan accessories accumulation, dan chemical cleaning

dipindahkan mendekati mechanical cleaning sehingga perubahan ini dapat meminimasi jarak angkut material di beberapa departemen.

Dengan melihat hasil pengolahan data dan analisis dapat diketahui bahwa dengan mengurangi jarak pengakutan bisa meminimasi ongkos material handling yang terjadi. Dimana bisa mengurangi biaya operasional perusahaan dalam satu kali perbaikan engine CT7.

1.1. Latar Belakang Masalah

Sejak pendirian awal dengan nama UMC (Universal Maintenance Center) salah satu divisi PT IPTN dahulu, sekarang PT Dirgantara Indonesia pada 23 Agustus 1986, NTP memang telah diproyeksikan sebagai bisnis rekayasa, perawatan, perbaikan dan overhaul dalam bidang turbin dan rotating equipment. Baru pada 23 Juni 1998, UMC berubah nama menjadi PT Nusatara Turbin dan Propulsi (NTP) sebagai anak perusahaan PT Dirgantara Indonesia.

PT NTP berkantor pusat di sekitar Bandara Husein Sastranegara, Bandung, Jawa Barat-Indonesia. Guna memenuhi kebutuhkan pelanggan, PT NTP memiliki dua unit usaha strategis yang diupayakan agar tetap mampu menjaga kepuasan pelanggan. Kedua unit usaha strategis tersebut adalah SBU Aero Engine Services

dan SBU IndustrialTurbineServices (unit usaha strategi ini fokus pada manufaktur, layanan perawatan, perbaikan dan overhaul mesin pesawat terbang dan turbin gas industri).

Material handling merupakan suatu jenis transportasi atau pengangkutan yang

dilakukan dalam perusahaan industri, dimana memindahkan bahan baku, barang setengah jadi, atau barang jadi dari satu mesin ke mesin atau dari satu departemen ke departemen lainya yang sudah ditetapkan dalam proses produksi. Pemindahan

material dalam hal ini adalah bagaimana cara yang terbaik untuk memindahkan

material dari suatu tempat proses produksi ketempat proses produksi yang lain.

Secara garis besar material handling adalah memindahkan bahan dari mobil pengangkut ke gudang bahan mentah, kemudian dipindahkan ke bagian operasi pertama, dan selanjutnya ke tempat operasi yang lain, dan akhirnya menuju gudang barang jadi dan diangkut ke mobil pengangkut.

Dalam melakukan perancangan tata letak fasilitas, aktivitas dalam pemindahan bahan material merupakan salah satu faktor yang penting untuk diperhatikan dan diperhitungkan. Kegiatan pemindahaan material tersebut dapat ditentukan dengan terlebih dahulu memperhatikan proses aliran bahan yang terjadi, menekan jumlah ongkos transportasi, dan meminimasi jarak sehingga mendapatkan ongkos material

handling terkecil (Panduan Praktikum Tata Letak Fasilitas, 2014: 36).

Dari pengamatan awal yang dilakukan di lantai produksi PT Nusantara Turbin dan Propulsi, adanya beberapa kekurangan di lantai produksi yaitu berupa pengaturan tata letak fasilitas pada departeman yang belum sesuai, karena belum memperhitungkan kedekatan antar departeman. Hal ini terlihat pada departeman

final assembling dan engine test yang ditempatkan berjauhan padahal langkah

proses operasi tersebut berurutan, adanya sebagian part dan material yang di simpan di pinggir jalur transportasi dan hal ini dapat menghambat gerak alat angkut. Oleh karena itu perlu adanya pertimbangan - pertimbangan bagaimana membuat atau merubah tata letak fasilitas yang lebih efisien seperti memperpendek jarak antar departemantanpa mengabaikan faktor kenyaman dan keamanan pekerja.

Dilatarbelakangi oleh permasalahan diatas, dalam penelitian ini, peneliti mengambil judul “Usulan Perancangan Tata Letak Lantai Produksi Berdasarkan Minimasi Ongkos Material Handling (OMH) Di PT Nusantara Turbin dan Propulsi Bandung”

1.2. Identifikasi Masalah

Permasalahan yang dapat di identifikasi pada penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Berapakah ongkos material handling yang terjadi pada luas lantai produksi? 2. Bagaimana evaluasi yang akan dilakukan terhadap hasil ongkos material

handling?

3. Berapakah minimasi ongkos material handling yang terjadi pada luas lantai produksi?

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Menghitung ongkos material handling yang terjadi pada luas lantai produksi. 2. Melakukan evaluasi terhadap perhitungan ongkos material handling.

3. Merancang tata letak lantai produksi berdasarkan minimasi ongkos material

handling.

1.4. Pembatasan Masalah

Dari penjelasan diatas untuk memperkuat pembahasan tema tugas akhir ini, maka peneliti membatasi masalah agar lebih terarah dan sesuai dengan yang diharapkan. Adapun batasan masalahnya adalah sebagai berikut:

1. Ruang lingkup pengambilan data hanya pada pekerjaan engine CT7.

2. Pekerjaan engine di tiap departemen digambarkan secara garis besarnya saja. 3. Dimensi dan luas departemen tidak berubah untuk layout usulan.

4. Alat angkut yang ada digunakan untuk mengatasi semua aktivitas.

5. Nilai sisa alat angkut untuk perhitungan depresiasi alat angkut adalah Rp. 0. 6. Untuk layout usulan adanya batasan hubungan antar departemen seperti faktor

kesehatan untuk para pekerja dan aspek teknis lainya.

1.5. Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan dalam penyusunan penelitian ini adalah sebagai berikut:

Bab 1 Pendahuluan

Berisikan Latar Belakang Masalah, Identifikasi Masalah, Tujuan Penelitian, Pembatasan Masalah, Asumsi dan Sistematika Penulisan.

Bab 2 Tinjauan Pustaka

Bagian ini memuat tentang landasan teori yang berkaitan langsung dengan permasalah yang akan diteliti.

Bab 3 Kerangka Pemecahan Masalah

Memuat uraian tentang bagaimana cara sistematika penelitian yang dilakukan, variabel dan data yang dikaji dan cara analisis melalui flowchart penelitian dan langkah-langkah pemecahan masalah.

Bab 4 Pengumpulan dan Pengolahan Data

Berisikan pengumpulan data-data yang diambil dan memuat tentang bagaimana melakukan pengolahan terhadap data-data yang telah diambil dengan melakukan pendekatan yang sesuai dengan metode yang dipergunakan.

Bab 5 Analisis

Berisi analisis dari hasil pengolahan data serta pengajuan usulan pengambilan keputusan terhadap hasil yang didapat.

Bab 6 Kesimpulan dan Saran

Berisikan tentang kesimpulan yang merupakan jawaban atas permasalahan yang telah dirumuskan dan saran bagi perusahaan.

2.1. Perancangan Fasilitas

Menurut Apple (1990), perancangan fasilitas merupakan kegiatan menganalisis, membentuk konsep, merancang, dan mewujudkan sistem dalam pembuatan barang atau jasa. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai, yaitu suatu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi, dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara efisien, ekonomis, dan aman. Umumnya tujuan keseluruhan rancang fasilitas adalah membawa masukan (bahan, pasokan, dan lain – lain.) melalui setiap fasilitas dalam waktu tersingkat yang memungkinkan, dengan biaya yang wajar. Dalam batasan industri, makin singkat sepotong bahan berada dalam pabrik, makin kecil keharusan pabrik menaggung beban buruh dan ongkos tidak langsung.

2.1.1. Peranan Perancangan Fasilitas

Pentingnya rancang fasilitas bagi operasi satu perusahaan yang efisien tidak dapat ditunjukan. Harus diketahui bahwa aliran barang biasanya merupakan tulang punggung fasilitas produksi, dan harus dirancang dengan cermat. Konsep ini dapat diringkaskan sebagai berikut:

1. Suatu perencanaan efisien bagi aliran barang adalah prasyarat bagi produksi yang ekonomis.

2. Pola aliran barang menjadi dasar bagi penyusunan fasilitas yang efektif. 3. Pemindahan barang merubah pola aliran statis kedalam satu kenyataan cergas,

memberikan cara bagaimana barang dipindahkan.

4. Susunan fasilitas yang efisien disekitas pola aliran barang dapat menghasilkan pelaksanaan berbagai proses yang berkaitan secara efisien.

5. Penyelesaian proses yang efisien dapat meminimumkan biaya produksi.

2.1.2. Ruang Lingkup Rancangan Fasilitas

Ruang lingkup pekerjaan rancang fasilitas mencakup satu kajian yang cermat paling tidak dari bidang – bidang berikut; pengangkutan, peneriamaan, gudang bahan baku, produksi, perakitan, pengemasan dan pengepakan, pemindahan barang, pelayanan pegawai, kegiatan produski penunjang, pergudangan, pengiriman, perkantoran, fasilitas luar (penunjang), bangunan, lokasi, keamana, dan buangan.

2.2. Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara penganturan fasilitas – fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang prduksi lainya, kelancaran gerakan – gerakan material, penyimpanan material

(storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personil pekerja dan

sebagainya. Terdapat dua hal yang diatur dalam tata letak pabrik yaitu penganturan mesin (machine layout) dan pengaturan departemen (departement layout).

Menurut Heizer dan Render (2006), tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas, dan biaya, serta kulaitas lingkungan kerja, kontak pelanggan dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon yang cepat. Tujuan strategi tata letak adalah membangun tata letak yang ekonomis yang memenuhi kebutuhan persaingan perusahaan dan desain tata letak harus mempertimbangkan utilitas ruang dan peralatan, aliran informasi dan orang, kondisi lingkungan kerja yang lebih aman.

2.2.1. Tujuan Tata Letak

Secara umum tujuan dari perancangan tata letak adalah untuk mendapatkan susunan tata letak yang paling optimal dari fasilitas – fasilitas produksi yang tersedia didalam perusahaan. Dan tujuan utama tata letak yang baik adalah memberikan banyak keuntungan dalam sistem produksi sebagai berikut:

1. Memudahkan Proses Manufaktur

Tata letak harus dirancang sedemikaian rupa seperti susunan mesin, peralatan, dan tempat kerja hingga barang dapat bergerak dengan lancar sepanjang suatu jalur, hilangkan hambatan – hambatan yang ada, rencanakan aliran, dan jaga mutu pekerjaan.

2. Meminimumkan Pemindahan Barang

Tata letak yang baik harus dirancang sedemikian sehingga pemindahan barang diturunkan sampai batas minimum, seperti pemindahan harus mekanis, dan pemindahan semua harus dirancang untuk memindahkan komponen menuju daerah pengiriman.

3. Menghemat Pemakaian Rung Bangunan

Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakai biaya, akan tetapi apabila tiap meter persegi ini digunakan dengan sebaik – baiknya maka ongkos tak langsung untuk tiap produk dapat ditekan.

4. Menurunkan Penanaman Modal Dalam Peralatan

Susunan mesin yang tepat dan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan jumlah peralatan yang diperlukan.

5. Memberi Kemudahan, Keselamatan, dan Kenyamanan Pada Pegawai

Untuk memenuhi tujuan ini diperlukan perhatian atas hal – hal seperti penerangan, pergantian udara, keselamatan, pembuangan lembaban, debu, kotoran, dan sebagainya.

6. Memelihara Perputaran Barang Setengah Jadi yang Tinggi

Setiap menit yang dilewatkan komponen dalam fasilitas akan menambah ongkos, melalui modal kerja yang tertanam.

7. Menaikan Output Produksi

Suatu tata letak yang baik akan memberikan produk (output) yang lebih besar atau lebih sedikit, man hours yang lebih kecil dan atau mengurangi jam kerja mesin.

8. Proses Manufacturing yang Lebih Singkat

Dengan memperpendek jarak antar operasi satu dengan operasi berikutnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan maka

waktu yang diperlukan bahan baku untuk berpindah dapat diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dapat juga diperpendek.

9. Mengurangi Waktu Tunggu (Delay)

Pengaturan tata letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan.

10.Menguruangi Faktor yang Bisa Merugikan dan Mempengaruhi Kualitas Bahan baku ataupun Produk Jadi

Tata letak yang direncanakan dengna baik akan dapat mengurangi kerusakan – kerusakan yang bisa terjasi pada bahan baku atau produk jadi. Getaran – getaran, debu, panas, dan lain – lain dapat secara mudah merusak kulaitas

material ataupun produk yang dihasilkan.

11.Minimasi Material handlingCost

Penyusunan tata letak pabrik yang tepat diharapkan dapat memperoleh intensif dan kontribusi terhadap penurunan material handling cost. Di sisi lain, tata letak yang baik itu akan menunjang pelaksanaan proses produksi secara efisien.

12.Memudahkan Komunikasi

Dari berbagai hasil peneliitian diperoleh simpulan bahwa rancangan tata letak yang membatasi komunikasi antara sesama pekerja, pekerja dengna supervisisnya, dan antar supervisi yang ada, akan memiliki produktivitas yang rendah. Sehubungan dengna itu, rancangan tata letak harus dibuat sedemikian rupa sehingga menghilangkan kendala komunikasi antara sesama pekerja, pekerja dengna supervisisnya, serta antara sesama supervisi.

2.2.2. Tipe Tata Letak Lantai Produksi dan Pola Aliran Material

Pemilihan dan penempatan layout merupakan langkah yang kritis dalam proses perencanaan fasilitas produksi, karena layout yang dipilih akan menentukan hubungan fisik dari aktivitas – aktivitas produksi yang saling berhubungan. Beberapa jenis tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksinya, diantaranya: 1. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi (Product Layout atau

Product layout dapat didefinisikan sebagai metode atau cara pengaturan dan penempatan fasilitas produksi yang diperlukan ke dalam suatu departemen. Suatu produk dapat diproduksi sampai selesai di dalam departemen tersebut. Bahan baku dipindahkan dari satu mesin ke mesin lainya didalam departemen tersebut, dan tidak perlu dipindah – pindahkan ke departemen yang lainya. Dalam Product

layout, mesin – mesin atau alat bantu disusun menurut urutan proses dari produk

tersebut. Produk – produk bergerak secara terus menerus dalam satu garis perakitan. Product layout akan digunakan bila volume produksi cukup tinggi dan variasi produk tidak banyak dan sangat sesuai untuk produksi yang kontinyu. Tujuan dari tata letak ini adalah untuk mengurangi proses pemindahan bahan dan memudahkan pengawasan di dalam aktivitas produksi, sehingga pada akhirrnya akan terjadi penghematan biaya. Gambaran aliran produksi product layout dapat dilihat pada gambar 2.1. G ud an g B aha n B aku (Ma te ri al ) P ros es P er akit an ( A ss em bl y ) G u da n g P roduk Ja di Mesin Bubut Mesin Frais Mesin Perata Mesin Bubut Mesin Drill Mesin Pelengkung Mesin Drill Mesin Perata Mesin Gerinda Mesin Drill Mesin Drill

Gambar 2.1. Contoh aliran produksi product layout

Keuntungan tipe product layout adalah:

1. Layout sesuai dengan urutan operasi, sehingga proses berbentuk garis.

2. Pekerjaan dari suatu proses secara langsung dikerjakan pada proses berikutnya, sebagai akibat inventory barang setengah jadi menjadi kecil.

4. Mesin dapat ditempatkan pada jarak yang minimal, konsekuensi dari operasi ini adalah material handling dapat dikurangi.

5. Lokasi yang tidak begitu luas dapat digunakan untuk transit dan penyimpanan barang sementara

6. Memerlukan aktivitas yang sedikit selama proses produksi berlangsung.

Sedangkan kekurangan dari product layout adalah:

1. Kerusakan dari satu mesin akan mengakibatkan terhentinya proses produksi.

2. Layout ditentukan oleh produk yang diproses, perubahan desain produk

memerlukan penyusunan layout ulang.

3. Kecepatan produksi ditentukan oleh mesin yang beroperasi paling lambat 4. Membutuhkan investasi yang besar karena mesin yang sejenis akan dipasang

lagi kalau proses yang sejenis diperlukan.

Layout yang Berposisi Tetap (Fixed Position Layout)

Sistem berdasarkan product layout maupun proses layout, produk bergerak menuju mesin sesuai dengan urutan proses yang dijalankan. Layout yang berposisi tetap ditunjukan bahwa mesin, manusia serta komponen – komponen bergerak menuju lokasi material untuk menhasilkan produk. Layout ini biasanya digunakan untuk memproses barang yang relatif besar dan berat sedangkan peralatan yang digunakan mudah untuk dipindahkan. Contoh dari industri ini adalah industri pesawat terbang, pengalangan kapal, pekerjaan kontruksi bangunan. Keuntungan tata letak tipe ini yaitu; karena yang berpindah adalah fasilitas – fasilitas produksi, maka perpindahan

material dapat dikurangi, sedangkan kerugiannya adalah memerlukan pengawasan

dann koordnasi kerja yang ketat khususnya dalam penjadwalan produksi. Gambaran aliran produksi Fixed Position Layout

dapat dilihat pada gambar 2.2.

2. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Proses (Process Layout)

Dalam tata letak fasilitas berdasarka aliran proses, pekerjaan dalam proses produksi mengalir melewati departemen – departemen dan departemen tersebut disusun hanya untuk satu jenis pekerjaan. Misalnya, dalam pabrik yang melakukan

pekerjaan mesin, mesin bor akan ditempatkan pada satu departemen, mesin bubut pada departemen lain lagi, mesin frais pada departemen lain dan seterusnya. Berikut ini contoh tata letak fasilitas berdasarkan aliran poses dapat dilihat pada gamabar 2.3.

G

uda

ng

Ba

ha

n

Ba

ku

(Ma

te

ri

al

)

G

uda

ng

Pr

oduk

Ja

di

Mesin Las

Mesin Gerinda

Mesin Keling

Mesin Gergaji

Mesin Geriunda

Mesin Cat

Gambar 2.2. Contoh aliran produksi fixed position layout

Mesin Bubut

Mesin Bubut

Mesin Bubut

Mesin Box

Mesin Box

Mesin Box

Mesin Frais

Mesin Frais

Mesin Frais A

A

B

C

B

Gambar 2.3. Tata letak fasilitas berdasarkan aliran proses

3. Pola Aliran Bahan Untuk Proses Produksi (Pabrikasi)

Pola aliran yang dipakai untuk pengaturan aliran bahan dalam proses produksi yang terdiri dari:

Pola aliran garis lurus umum dipakai pada proses produksi pendek, relatif sederhana, dan hanya mengandung sedikit komponen atau beberapa peraltan produksi. Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan:

 Jarak terpendek antara dua titik.

 Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus.

 Jarak perpindahan bahan secara total akan kecil karena jarak antara masing

– masing mesin adalah yang sependek – pendeknya.

1 2 3 4 5 6

Gambar 2.4. Contoh aliran produksi straight line

2. Zig – zag (S –Shaped)

Pola aliran ini sangat baik diterapkan pada lintasan aliran produki lebih panjang dari ruangan yang tersedia. Untuk itu aliran bahan akan dibelokan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini dapat mengatasi segala keterbatasan dari area, dan ukuran dari bangunan yang ada.

1

2 3

4 5

6

Gambar 2.5. Contoh aliran produksi s –shaped

3. Bentuk U (U –Shaped)

Pola aliran ini dapat diterapkan apabila akhir proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses produksinya. Pola ini akan mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawsan keluar masuknya material dari dan menuju pabrik.

1

6 5

2 3

4

Gambar 2.6. Contoh aliran produksi u –shaped

4. Melingkar (Circular)

Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran sangat baik digunakan untuk proses produksi yang berulang dimana material atau produk harus kembali pada titik awal aliran produksi beralangsung. Seperti digunakanya mesin dengan rangkaian yang sama untuk kedua kalinya.

3 2

1

6

4

5

Gambar 2.7. Contoh aliran produksi circular

5. Sudut ganjil (Old Angle)

Pola aliran sudut ganjil sering disebut juga dengan pola tak tentu, dan pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi – kondisi seperti:

 Jika tujuan utamanya untuk memperpendek lintasan aliran antar kelompok dari wilayanh yang berdekatan.

 Jika pemindahanya mekanis.

 Jika keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran lain tidak dapat diterapkan.

2

1

6

5 3

4

Gambar 2.8. Contoh aliran produksi old angle

2.3. Material handling

Material handling adalah salah satu jenis transportasi (pengangkutan) yang

dilakukan dalam perusahaan industri, yang artinya memindahkan bahan baku, barang setengah jadi, atau barang jadi, dari tempat asal ke tempat tujuan yang telah ditetapkan. Pemindahan material dalam hal ini adalah bagaimana cara yang terbaik untuk memindahkan material dari satu tempat proses produksi ke tempat proses produksi yang lain. Menghilangkaan transportasi tidaklah mungkin bisa dihilangkan, maka caranya adalah dengan melakukan hand off, yaitu menekan jumlah ongkos yang digunkan untuk biaya transportasi. Menekan ongkos transportasi dapat dilakukan dengan cara menghapus langkas transportasi, mekanisasi, atau minimasi jarak.

Ongkos material handling adalah suatu ongkos yang timbul akibat adanya aktivitas

material dari satu mesin ke mesin lainya atau dari satu departemen ke departemen

lain yang besarnya ditentukan sampai pada suatu tertentu. Satuan yang digunakan adalah rupiah/meter gerak. Tujuan dibuatnya perencanaan material handling ini adalah:

1. Meningkatkan kapasitas 2. Memperbaiki kondisi kerja

3. Memperbaiki pelayanan konsumen

4. Meningkatkan kelengkapan dan kegunaan ruangan 5. Mengurangi ongkos

Secara umum biaya material handling akan terbagi dalam tiga klasifikasi:

a. Biaya yang berkaitan dengan transportasi dari sumber asalnya menuju pabrik dan pengiriman produk jadi ke konsumen yang membutuhkanya. Biaya transportasi disini merupakan fungsi yang berkaitan langsung dengan pemilihan lokasi pabrik dengan memperhatikan sumber material berada.

b. In–PlantReceivingandStrorage, yaitu biaya – biaya yang diperlukan untuk

pemindahan material dari satu proses ke proses berikutnya sampai ke pengiriman produk akhir.

c. Handling materials yang dilakukan oleh operator pada mesin kerjanya serta

proses perakitan yang berlangsung diatas meja perakitan.

Dalam usaha menganalisa biaya material handling, perlu memperhatikan faktor

material; seperti harga pembelian alat angkut dan direct power cost (kilo watt hour,

bbm), dan juga faktor salary. Untuk mendapatkan perhitungan besaran ongkos

material handling per meter, dilakukan perhitungan sebagai berikut (Hadiguna,

Rika Ampuh, M.T. (2009). Manajemen Pabrik; Pendekatan Sistem untuk Efisiensi dan Efektivitas. Jakarta; Bumi Aksara. 137 – 139.):

Ongkos material handling dikonversikan kedalam satuan detik kemudian dikalikan dengan detik per meter geraknya.

 Upah Operator = Upah Operator_{Waktu kerja}

OMH Manusia = Upah Operator x detik per meter

(2.1. Ongkos materialhandling per meter gerak untuk manusia)

 Harga handfallet = Harga Alat Angkut

Umur pakai x 1 tahun hari kerja

OMH HandFallet = (Upah Operator x harga handfallet) x detik per meter

(2.2. Ongkos materialhandling per meter gerak untuk handfallet)

Directpowercost = _{Waktu kerja}Tarif /bulan

OMH Forklift = (Upah Operator + Harga forklift + BBM) x detik per meter

(2.3. Ongkos materialhandling per meter gerak untuk forklift)

2.3.1. Peralatan Pemindah Bahan

Keseimbangan pemindahan bahan yang akan dipindahkan haruslah menunjukan sebuah tata cara yang benar dan tepat. Sebelum melakukan pemilihan peralatan, pengenalan singkat pada konsep alat pemindah bahan akan berguna dalam menyatukan tujuan menyeluruh analisis pemindahan dalam merancang tata cara pemindahan. Dalam memilih tata cara pemindahan, harus selalu diingat bahwa untuk suatu fasilitas fisik atau lingkungan haruslah memperhatikan biaya yang terkait, melibatkan kesesuaian antara karakteristik bahan dan kebutuhan pemindahan

Peralatan tidak sepenuhnya selalu dibutuhkan dalam memecahkan masalah pemindahan barang, terkadang cara yang paling sederhana dan paling ekonomis tidak membutuhkan peralatan sama sekali. Pendekatan penyederhanaan kerja menyarankan prosedur umum sebagai berikut:

1. Kurangi pemindahan

2. Kombinasikan pemindahan dengan fungsi lain, seperti pemprosesan, pemeriksaan, dan penyimpanan.

3. Ubah urutan kegiatan, pendekkan, kurangkan, atau ubah kebutuhan pemindahan.

4. Sederhanakan pemindahan, untuk mengurangi cakupan, luas atau jarak atau untuk memperbaiki cara atau pemilihan peralatan.

Terdapat empat jenis peralatan pemindah, yaitu sebagai berikut:

1. Penghantar, yaitu peralatan yang menggunakan gaya berat atau tenaga (mesin) biasanya digunakan untuk memindahkan muatan merata dan jujuh dari tempat ke tempat sepanjang satu lintasan tetap, dengan fungsi utama menghantar,

contoh; roda penghantar, sabuk penghantar, corong, rantai penghantar, keranjang penghantar, dan penghantar pneumatic.

2. Derek dan Kerekan, yaitu peralatan layang digunakan untuk memindahkan berbagai beban atau muatan secara serentak antar dua tempat yang tetap dengan dukungan dan pengarahan rel dengan fungsi utama memindahkan, contoh; derek – layang pemindah, derek jembatan, derek dingding, kerekan, derek

pneumatic, dan monorel.

3. Truk Industri, yaitu kendaaraan tangan atau bermesin (bukan kendaraan jalan raya) yang digunakan untuk memindahkan beban campuran atau sejenis secara serentak sepanjang berbagai lintasan yang mempunyai permukaan yang dapat dijalani (dilalui), dengan fungsi utama mengangkut, conoh; truk pengangkut, truk anjungan (landasan), truk – tangan beroda dua, kerekta traktor – gandeng, truk tangan – penumatik, dan truk dorong.

4. Perlengkapan tambahan, yaitu peralatan atau penunjang yang digunakan dengan peralatan pemindah agar lebih mudah dalam pemakaianya, contoh; palet, gerobak, petikemas, peralatan kait, penunjang truk pengangkut, papan galangan, pemuat dan penururn muatan palet, penempat, peletak, dan peralatan penimbang.

2.3.2. Metode – Metode Perhitungan Jarak

Ada beberapa macam cara perhitungan jarak yang sering digunakan pada perancangan tata letak pabrik, yaitu sebagai berikut:

1. Euclidean

Metode Euclidean mengukur garis lurus yang terbentuk dari titik pusat fasilitas. Perhitungan dilakukan secara langsung terhadap masing – masing titik pusat ataupun dengan bantuan perhitungan garis sumbu untuk mendapatkan garis tangen. Metode ini dapat diaplikasikan pada jenis material handling yang bergerak mendekati arah tangensial seperti conveyor dan juga jaringan transportasi dan distribusi. Untuk menentukan jarak euclidean fasilitas satu dengan fasilitas lainya menggunakan formula sebagai berikut:

Dimana: dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j

Xi = koordinat x pada pusat fasilitas i

Yi = koordinat y pada pusat fasilitas i

Perhitungan jarak euclidean antara i dan j seperti pada gamabar 2.9. adalah sebagai berikut: dij= [(4 -1) + (3 -1) ] / _=3,6

1 2 3 4

x y

1 2 3 4

(Xi, Yi)

(Xj, Yj)

Gambar 2.9. Jarak euclidean

2. SquaredEuclidean

Metode squared euclidean mirip dengan euclidean, tapi squared euclidean

merupakan pangkat dua dari hasil euclidean. Metode ini digunakan untuk masalah jarak yang membutuhkan asumsi beban pada pergerakan sumbu. Formula yang digunakan dalam squaredeuclidean:

dij= [(Xi -Xj) + (Yi -Yj) ] ... (2.5. Squaredeuclidean)

3. Rectilinear

Metode rectilinear adalah cara perhitungan jarak menggunakan jumlah jarak tempuh pada setiap garis sumbu dengan kata lain jarak yang mengukur mengikuti jalur tegak lurus. Metode ini diterapkan pada alat material handling sejenis

overheadcrane yang bergerak secara rectangular. Formula yang digunakan dalam

perhitungan rectilinear adalah sebagai berikut:

dij= |Xi -Xj|+|Yi -Yj|... (2.6. Rectilinear) Misalkan pada gambar 2.10. jarak antara i dan j adalah sebagai berikut:

dij= |4-1|+|3-1|= 5

x y

1 2 3 4

(Xi, Yi)

(Xj, Yj) 1

3

2

Gambar 2.10. Jarak rectilinear

4. Aisle Distance

Metode Aisle Distance merupakan perhitungan jarak aktual yang dialami material, berdasarkan akumulasi jarak sumbu. Metode ini digunakan pada jenis material

handling yang bergerak secara rectangular. Pada gambar 2.3 (a) ukuran jarak aisle

antara departemen K dan M merupakan jumlah dari a, b, dan d. Sedang gambar 2.12 (b) jarak aisle departemen 1 dengan departemen 3 merupakan jumlah dari a, c, f, dan h. Aisle Distance pertama kali diaplikasikan pada masalah tata letak dari proses manufaktur.

Dept K

Dept M Dept L a

c

d b

(a)

Dept 1

Dept 4

Dept 3

Dept 6 Dept 2

Dept 5 a

b

c

d

e f

g h

(b) G_{ambar 2.11. Aisle distance}

5. Jarak Berdasarkan Luas Departemen

Untuk menentukan jarak berdasarkan luas lantai, diperlukan data lintasan yang dilalui material dari satu departemen ke departemen berikutnya. Sehingga jarak antar departemen dapat dihitung berdasarkan luas lantai asal, departemen yang dilalui, dan departemen tujuan.

Dept. 1 Dept. 2 Dept. 3

Gamabr 2.12. Jarak berdasarkan luas departemen

Jarak departemen1 ke departemen2 yaitu:

½ √luas lantai departemen1 + ½ √luas departemen2

Sedangkan jika jarak departemen1 ke departemen3 yaitu:

½ √luas lantai departemen1 + √luas lantai departemen2 + ½ √luas

departemen3

(2.7. Jarak berdasarakan luas departemen)

2.3.3. Cara Pengangkutan

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam menentukan cara pengangkutan adalah sebagai berikut:

a. Telusuri OPC sejak proses paling awal, kemudian dapat ditentukan urutan proses pengangkutan dari mana ke mana.

b. Isi kolom dari, maka sebelum mengisi yang berikutnya terlebih dahulu diisi kolom ke yang merupakan kelompok tujuan, misalnya dari Receiving ke:

 Kelompok mesin A

 Kelompok mesin B

 Kelompok mesin C

Dalam mengisi kolom ke yang merupakan daerah tujuan pengangkutan, sebelum mencantumkan aktivitas lainnya, maka aktivitas pertama harus telah selesai mencantumkan semua material yang akan diterima dari sumber (kolom dari) yang diuraikan pada kolom (3) untuk nama komponen serta kolom (4) untuk bentuk

materialnya.

Dari hal-hal tersebut, maka dapat digambarkan mengenai cara pengangkutan tersebut, yaitu setiap pengangkutan dilakukan dari sumber yang sama mengangkut beberapa bahan menuju tujuan yang sama, kemudian dari sumber yang sama menuju tujuan yang lainnya. Setelah diperhitungkan faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling, maka selanjutnya perhitungan OMH tersebut dapat segera dilakukan. Pada dasarnya setelah ditentukan alat angkut serta jarak untuk setiap pengangkutan maka ongkos material handling dapat segera diketahui, dimana:

“Total OMH = Ongkos alat angkut permeter gerakan x jarak tempuh pengangkutan”

(2.8. Tota ongkos materialhandling)

Tabel 2.1. Ongkos material handling

Dari Ke Komponen Produk/jam Berat

Bentuk

Berat Total

Alat

Angkut OMH Jarak

Total Ongkos

Setelah ditentukan alat angkut yang dilakukan serta jarak untuk setiap pengangkutan, maka ongkos material handling dapat segera diketahui, dimana contoh perhitungannya seperti dibawah ini:

1. Untuk pengisian kolom pertama sampai kolom ketiga didapat dari OPC atau

Routing Sheet.

2. Kolom keempat yaitu kolom Produksi/Jam didapat dari perhitungan yang dilakukan pada pembuatan Routing Sheet.

3. Kolom kelima berisi berat bentuk dari komponen yang datanya diperoleh dari daftar komponen.

2.3.4. Operation Proses Chart (OPC)

Peta – peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas untuk berkomunikasi secara luas. Melalui peta – peta kerja ini juga kita mendapatkan informasi – informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metode kerja.

Operation proses chart (OPC) adalah suatu diagram yang menggambarkan langkah

– langkah proses yang akan dialami material (bahan baku) dalam urutan – urutan operasi dan pemeriksaan sejak dari awal sampai menjadi produk jadi. Serta memuat informasi – informasi yang diperlukan untuk analisis yang lebih lanjut, seperti waktu yang dihabiskan, tempat atau mesin yang di pakai dan material yang digunakan. Manfaat pembuatan operation process chart antara lain:

a. Untuk mengetahui kebutuhan mesin, operator dan penganggaranya.

b. Bisa memperkirakan kebutuhan bahan baku (dengan memperhitungkan efisiensi di tiap operasi/ pemeriksaan).

c. Alat untuk menentukan tata letak pabrik. d. Alat untuk perbaikan cara kerja.

e. Alar untuk pelatihan kerja.

Lambang – lambang yang digunakan untuk membuat operation proses chart antara lain adalah:

1. Operasi merupakan suatu kegiatan benda kerja yang mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi. Mengambil informasi maupun memberikan informasi pada suatu keadaan juga termasuk operasi. Adapun contoh dari proses operasi, yaitu:

 Pekerjaan menyerut kayu dengan mesin serut.

 Pekerjaan mengeraskan logam.

 Pekerjaan merakit.

2. Pemeriksaan merupakan kegiatan yang terjadi pada benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas. Lambang ini digunakan jika kita melakukan pemeriksaan terhadap suatu objek atau membandingkan objek tertentu dengan suatu standar. Adapun contoh dari proses pemeriksaan, yaitu:

 Mengukur dimensi benda.

 Memeriksa warna benda.

 Membaca alat ukur tekanan uap pada suatu mesin uap.

Gambar 2.14. Lambang pemeriksaan

3. Aktivitas Gabungan, kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.

Gambar 2.15. Lambang aktivitas gabungan

4. Penyimpanan, lambang ini digunakan untuk menyatakan suatu objek yang mengalami penyimpanan permanen, yaitu ditahan atau dilindungi terhadap pengeluaran tanpa prosedur perizinan tertentu. Adapun contoh dari proses penyimpanan, yaitu:

 Dokumen-dokumen atau catatan-catatan disimpan dalam brankas.

 Bahan baku disimpan dalam gudang.

Agar diperoleh gambar operation process chart yang baik, bagian produk yang paling banyak memerlukan operasi, dipetakan terlebih dahulu, dan dilakukan pada peta bagian peta sebelah kanan. Contoh operation process chart terlihat pada gambar 2.17. I-1 O-5 Dupleks Pembatas Panjang (2) O-6 Diukur (Pensil, Penggaris, Meja Ukur) 215" Dipotong (Penggaris, Cutter,

Meja Potong) 38" O-1 Dupleks Badan Laci O-2 Diukur (Pensil, Penggaris, Meja Ukur) 487" Dipotong (Penggaris, Cutter, Meja Potong) 158"

O-3

Diiris (Penggaris, Cutter,

Meja Iris) 162" O-4 Dibentuk (Meja Bentuk) 212" O-8 Dupleks Pembatas Pendek O-9 Diukur (Pensil, Penggaris, Meja Ukur) 43" Dipotong (Penggaris, Cutter,

Meja Potong) 22" O-7 Dirakit (Meja Rakit) 35" Lem O-10 Dirakit (Meja Rakit) 23" Lem O-11 Dicat 878"

(Kuas, Meja Cat Cokelat)

O-12 Dupleks Laci Kecil (2) O-13 Diukur (Pensil, Penggaris, Meja Ukur) 518" Dipotong (Penggaris, Cutter,

Meja Potong) 314"

O-14

Diiris (Penggaris, Cutter,

Meja Iris) 91" O-15 Dibentuk (Meja Bentuk) 179" O-16 Dicat 261"

(Kuas, Meja Cat Abu)

Dipasang (Lem, Meja Pasang)

Handle Laci

O-17 20" O-19 Dupleks Laci Panjang O-20 Diukur

(Pensil, Penggaris, Meja Ukur) 797"

Dipotong (Penggaris, Cutter, Meja Potong) 813"

O-21

Diiris (Penggaris, Cutter, Meja Iris) 380" O-22 Dibentuk (Meja Bentuk) 227" O-23 Dicat 383"

(Kuas, Meja Cat Biru Tua)

Dipasang

Handle Laci

O-24 68" O-18 Dirakit 12" O-25 Dirakit 49" NAMA OBJEK NOMOR PETA DIPETAKAN OLEH TANGGAL DIPETAKAN

: Lemari Pesisir 2 : 1

: 18 September 2014 SEKARANG [ V ] USULAN [ ]

49" (Meja Rakit) 25 26 49 RINGKASAN

KEGIATAN JUMLAH WAKTU (DETIK)

OPERASI PEMERIKSAAN TOTAL 1 6385 6434

Assembling 1

Assembling 2

Assembling 3

Assembling 4

Peta Proses Operasi

(Meja Rakit) (Lem, Meja Pasang)

Lem Lem

Cat Abu Cat biru tua

Cat Cokelat

: Fikri Maulana S dan Saepul Bahri

0% 7,6% 0,4% 0% 0% 0,9% 0% 0% 0% 0% 0% 0% Diperiksa (Meja Periksa) 0% 0% 0% 0,4% 0,4% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0,6% 4,1% 0,9% Lem

Gambar 2.17. Operation process chart

Keterangan:

Diukur = Proses operasi pada produk

Meja ukur = Menunjukan mesin atau tempat dimana kegiatan dilakukan

487” = Waktu yang dibutuhkan untuk suatu proses operasi atau

pemeriksaan

O-1 = Nomor urut kegitaran operasi tersebut

2.3.5. Routing Sheet

Routing sheet berguna untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan, dan juga

sejumlah produk yang diinginkan. Data yang dibutuhkan dalam pembuatan routing sheet ini diataranya adalah:

 Operation Process Chart (OPC)

 Kapasitas mesin

 Persentase scrap

 Kapasitas produksi terpasang (KPT) Cara perhitungan

1) Kapasitas mesin atau Produksi/ jam (unit/jam)

Kapasitas mesin adalah kemampuan mesin dalam menghasilkan komponen/ produk per jamnya.

Kapasitas mesin (Unit/jam) = 60 menit / waktu proses dalam menit (lihat OPC) (2.9. Kapasitas mesin)

2) Material yang diminta (DM)

DM pada proses akhir = KPT = Jumlah demand selama 1 tahun (unit/jam) DM proses sebelumnya = jumlah material yang disiapkan (DS) pada proses sesudahnya x kuantitas komponen yang bersangkutan. (pengkalian kulaitas hanya dilakukan satu kali diawal perhitungan)

(2.10. Material yang diminta)

3) Material yang disiapkan (DS)

Material yang disiapkan (DS) adalah jumlah material yang diminta (DM) pada

proses selanjutnya.

Material yang disipakan (DS) = KPT atau material yang diminta / (1 - % scrap)

DS = DM / (1 - % scrap) ... (2.11. Material yang disiapkan)

4) Jumlah mesin teoritis

Jumlah mesin yang didapat dari hasil perhitungan tanpa pembulatan. Mesin Teoritis (unit) = DS / kapasitas mesin / efisiensi mesin

5) Jumlah mesin actual

Jumalah mesin sebenarnya yang dibutuhkan setelah dilakukan pembulatan keatas dari jumlah mesin teoritis.

2.4. Luas Lantai Produksi

Luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas lahan yang akan digunakan dalam perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dari perusahaan yang akan didirikan. Perhitungan luas lantai produksi dimulai dari luas kebutuhan akan lahan sampai perkantoran dengan memperhatikan segala fasilitas pendukungnya. Dalam melakukan suatu perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan, dibutuhkan beberapa kebutuhan lahan/luas lantai untuk kegiatan produksi pabrik yang akan didirikan, serta fasilitas-fasilitas pendukung lainnya. Dengan demikian perlu dihitung berapa luas lahan yang harus disiapkan, terutama untuk kegiatan bagian produksi. Perhitungan luas lantai ini didasarkan pada bahan baku yang akan disiapkan. Berdasarkan hal tersebut maka akan didapat luas lantai receiving model tumpukan dan rak. Tumpukan digunakan untuk material yang rata-rata mempunyai dimensi yang besar sehingga tidak memungkinkan untuk dimasukan ke dalam suatu wadah/tempat tertentu. Sedangkan untuk material yang menggunakan model penyimpanan menggunakan rak, digunakan untuk material yang mempunyai dimensi kecil.

Dalam menghitung kebutuhan luas lantai, dilibatkan pula masalah-masalah yang berkaitan dengan kegiatan lainnya yang akan mempengaruhi terhadap lahan/luas lantai tersebut, yaitu:

1. Alat angkut

2. Cara Pengangkutan

3. Cara Penyimpanan Bahan Baku (ditumpuk di rak) 4. Aliran Bahan

Semuanya harus diperhitungkan dalam penentuan luas lantai dengan menambah harga allowance tertentu. Dengan demikian perlu dihitung beberapa luas lahan yang disiapkan, terutama untuk kegiatan bagian produksi ini, yang didasarkan pada: 1. Bahan baku yang akan disiapkan

2. Mesin atau peralatan yang akan digunakan 3. Barang jadi yang dihasilkan

Tujuan menghitung luas lantaiadalah untuk memperkirakan kebutuhan luas lantai bagian produksi, yang meliputi:

1. Receiving (gudang bahan baku model tumpukan dan rak)

2. Pabrikasi dan Assembling (mesin dan peralatan)

3. Shipping (gudang barang jadi, kemasan isi dan kemasan kosong)

Kegunaan luas lantai adalah digunakan dalam membantu untuk perhitungan

OngkosMaterial handling (OMH) antar departemen, sesuai dengan luas lantai hasil

perhitungan.

2.4.1. Luas Lantai Gudang Bahan Baku

Luas lantai gudang bahan baku (receiving) adalah luas lantai yang digunakan untuk menyimpan bahan baku atau material yang akan digunakan dalam produksi. Luas lantai gudang bahan baku (receiving) ini terdiri dari model tumpukan dan model rak. Untuk memberi gambaran dari cara penyimpanan bahan baku di gudang, maka diperlukan gambar cara penyimpanan material tersebut (baik model tumpukan maupun model rak), sehingga luas lantai yang dipakai sesuai dengan hasil perhitungan. Ruangan gambar yang dibuat harus memberi penjelasan mengenai: 1. Tinggi memuat berapa tumpukan

2. Lebar memuat berapa tumpukan 3. Panjang memuat berapa tumpukan

2.4.2. Luas Lantai Barang Jadi

Data yang diperlukan dalam perhitungan luas lantai gudang barang jadi (shipping) antara lain adalah: nomor komponen, nama komponen, dan tipe barang jadi. Langkah-langkah perhitungan luas lantai barang jadi adalah sebagai berikut: 1. Tentukan ukuran kemasan yaitu ukuran atau dimensi dari kemasan untuk

tempat produk jadi perusahaan.

2. Tentukan produk jadi per satuan periode, yaitu produk yang dihasilkan untuk periode tertentu, berdasarkan produk per jam dari perusahaan.

3. Tentukan volume kemasan total, yaitu volume kebutuhan untuk produk jadi per periode tertentu.

4. Tentukan luas lantai yaitu lahan yang dibutuhkan berdasarkan volume kemasan. 5. Tentukan allowance.

6. Tentukan total luas lantai.

2.4.3. Luas Lantai Mesin

Luas lantai mesin (pabrikasi dan assembly) juga perlu diperhitungkan dalam perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan. Data yang diperlukan dalam perhitungan luas lantai ini antara lain adalah:

1. Nama mesin/peralatan 2. Jumlah peralatan 3. Ukuran Peralatan

Data ini dapat diperoleh dari Multi Product Process Chart (MPPC), Pada luas lantai mesin juga perlu diperhatikan luas toleransi dan allowance. Luas toleransi diberikan untuk jalannya aliran produksi sehingga tidak mengalami kesulitan sewaktu proses produksi berjalan, luas allowance diberikan untuk jalannya alat-alat pengangkut bahan dan barang.

2.4.3.1. Luas Lantai Mesin Departeman Pabrikasi

Karena pada pembuatan produk dilakukan pembuatan layout Pabrik dengan Tipe

pembentuknya, yaitu produknya. Dalam melakukan perhitungan luas lantai departemen pabrikasi ini maka diperlukan data mentah berupa luas masing-masing jenis mesin dan jumlah mesin yang dipergunakan. Untuk mesin yang dipergunakan dalam proses pabrikasi haruslah dikelompokkan kedalam departemen pabrikasi dan pada departemen pabrikasi ini juga dikelompokkan mesin-mesin yang sejenis, karena tipe layout yang digunakan adalah layout by process.

2.4.3.2. Luas Lantai Mesin Departemen Assembling

Departemen assembling pada pembuatan produk ini berisikan semua mesin yang digunakan dalam kegiatan assembling (perakitan). Begitu pula pada departemen ini, semua mesin yang sejenis dikelompokan kedalam satu area tertentu.

2.4.4. Luas Lantai Fasilitas

Besarnya luas fasilitas ini disesuaikan dengan kebutuhan dari kegiatan produksi. Sebagai contoh apabila sebuah perusahaan manufaktur yang bersekala besar yang mempunyai hasil limbah yang tidak dapat didaur ulang langsung, maka dipelukan suatu fasilitas khusus untuk mengatasi permasalahan ini. Selain itu juga diperlukan fasilitas – fasilitas penunjang lainya, seperti area parker, kantin, kakus, dan lain sebagainya. Tetapi dilain hal, penentuan jumlah dan jenis fasilitas yang diperlukan haruslah dilakukan suatu prioritas terhadap alternatif – alternatif yang ada.dan tidak perlu dilupakan satu hal bahwa lokasi atau adanya fasilitas ini bukanlah merupakan faktor yang mutlak harus ada dalam suatu perusahaan baik dari segi kuantitas maupun jenis fasilitasnya. Ketentuan dalam pemilihan fasilitas layanaan haruslah disesuaikan dengan kondisi manajemen perusahaan yang direncanakan, dalam arti bahwa dalam perusahaan besar jelas memiliki jenis dan ukuran fasilitas yang berbeda dengan perusahaan kecil.

2.5. Activity Relation Chart (ARC)

Activity Relation Chart adalah peta yang menggambarkan tingkat hubungan antar

kerja yang ada dalam industri sangat penting dan perlu mendapatkan perhatian guna menunjang jalanya suatu kegiatan fasilitas suatu industri.

Setiap kegiatan tersebut saling berintegrasi antar satu dengan yang lainya dan paling penting diketahui bahwa setiap kegiatan tersebut membutuhkan space

(ruang/tempat) untuk melaksanakan aktivitas atau kegiatan produksi, adminitrasi,

assembling, inventory, dan sebagainya. Sebagaimana diketahui bahwa pada setiap

kegiatan atau aktivitas tersebut saling berhubungan antara satu dengan yang lainnya ditinjau dari beberapa kriteria, maka dalam perencanaan tata letak fasilitas harus dilakukan penganalisisan yang secara optimal.

Teknik yang digunakan sebagai alat untuk menganalisis huubungan antar aktivitas yang ada adalah Activity Relation Chart. Hubungan ini digambarkan dengan menggunakan lambang, warna dan huruf.

 Hubugnan antara aktivitas ditunjukan dengan tingkat kepetingan hubungan antara aktivitas tersebut yang dikonversikan dalam bentuk huruf seperti pada tabel 2.2. Hubungan Antara Aktivitas.

Tabel 2.2. Hubungan antara aktivitas

No Tingkat Kepentingan Kode Warna

1 Mutlak Penting A Merah

2 Penting Tertentu E Kuning

3 Penting I` Hijau

4 Biasa U Biru

5 Tidak Penting O Putih

6 Tidak Diinginkan X Coklat

 Alasan untuk menyatakan tingkat kepetingan adalah sebagai berikut: 1. Menggunakan catatan yang sama

2. Menggunakan personil yang sama

3. Menggunakan ruang yang sama

5. Tingkat hubungan kerja 6. Urutan aliran kerja yang sama 7. Melakukan aliran kerja yang sama

8. Menggunakan peralataan dan fasilitas yang sama 9. Ribut, kotor, getaran, debu dan lain-lain

10.Lain-lain yang mungkin perlu.

Dengan diketahuinya keterangan diatas, maka penganalisisan dilakukan dengan menggunakan peta hubungan aktivitas dalam mempermudah penganalisaan selanjutnya, maka hubungan antar aktivitas tersebut dikonversikan kedalam kertas kerja (Work Sheet) yang berfungsi dalam mempermudah menganalisis dan melihat aktivitas yang ada.

2.6. From To Chart

From To Chart (FTC) merupakan penggambaran tentang berapa total OMH, dari

suatu bagian aktivitas dalam pabrik menuju aktivitas dalam pabrik lainnya. Sehingga dari peta ini dapat dilihat total ongkos material handling secara keseluruhan, mulai dari gudang bahan baku (Receiving) menuju Pabrikasi,

Assembling sampai terakhir menuju gudang barang jadi (Shipping). Cara pengisian

From To Chart (FTC):

1. Perhatikan total ongkos dari tabel ongkos Material handling, kemudian masukkan nilai total ongkos tersebut disesuaikan dengan pengangkutan bahan dari satu tempat ke tempat lainnya.

2. Jumlah total ongkos setiap baris dan setiap kolom juga total ongkos secara keseluruhan.

Berdasarkan perhitungan ongkos material handlling, maka didapat tabel from to

Tabel 5.3.From to chart

From/To A B C D E F G Shipping

A B

…

Shipping

2.7. Inflow dan Outflow

Perhitungan selanjutnya yang akan kita lakukan adalah perhitungan inflow –

outflow. Data yang diperlukan diperoleh dari Ongkos Material handling (OMH)

dan From To Chart (FTC).

Mengenai arti dari Inflow-Outflow dapat didefinisikan dengan gambar berikut:

Inflow Outflow

M M

Gambar 2.18. Inflow - outflow

Outflow kegunaannya untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu area

(M) ke beberapa area lain. Sedang inflow untuk mencari koefisien ongkos yang masuk ke suatu area dari beberapa area lain.

Referensi perhitungan Outflow-Inflow yaitu dari OMH dan FTC, yaitu ongkos yang dibutuhkan untuk Material handling dari satu mesin ke mesin yang lainnya. Untuk cara perhitungan Outflow adalah didasarkan pada tabel perhitungan FTC, dimana harga C adalah merupakan perbandingan dari harga OMH mesin A pada kolom yang bersangkutan dibagi dengan total harga OMH mesin A pada baris yang bersangkutan. Sedangkan untuk cara perhitungan Inflow adalah bahwa harga C merupakan perbandingan dari harga OMH mesin A dibagi dengan harga OMH total

mesin A pada kolom yang sama. Untuk lebih jelasnya lihat rumus perhitungan sebagai berikut:

Inflow dari mesin A ke B = _{Total ongkos masuk ke mesin B}Nilai ongkos dari A ke B ...(2.13. Inflow)

Outflow dari mesin A ke B = Nilai ongkos dari A ke B

Total ongkos keluar ke mesin B ...(2.14. Outflow)

2.8. Tabel Skala Prioritas (TSP)

Tabel skala prioritas (TSP) adalah suatu tabel yang menggambarkna urutan prioritas antara departemen atau mesin dalam suatu lintasan atau layout pabrik. TSP didapat dari perhitungan outflow–inflow, dimana prioritas diurutkan berdasarkan harga koefesien ongkosnya, yang mana harga koefesien yang terbesar yang akan menjadi prioritas satu dan begitu selanjutnya untuk prioritas dua, tiga dan selanjutnya.

Tabel 2.4. Tabel skala prioritas (tsp)

Departemen Kode

Prioritas

I II III IV

Departemen A Departemen B Departemen C

.

Shipping

2.9. Activity Relationsip Diagram (ARD)

Activity Relationsip Diagram adalah diagram hubungan antar aktivitas

(departemen/mesin) berdasarkan tingkat prioritas kedekatan, sehingga diharapkan ongkos handling minimum. Dasar untuk ARD yaitu TSP, jadi yang menempati prioritas pertama pada TSP harus didekatkan letaknya lalu diikuti prioritas berikutnya.

3.1. Flowchart Penelitian

Mulai

Identifikasi Masalah

Tujuan Penelitian

Pengumpulan Data:

 Layout awal lantai produksi

 Activity process

 Data departemen yang saling berhubungan

 Luas lantai produksi

 Daftar berat bentuk

 Ketentuan alat angkut

Pengolahan Data:

 Activity process chart

 Perhitungan jarak antar departemen

 Perhitungan material yang disiapkan

 Ongkos material handling per meter gerak

 Ongkos material handling

 From To Chart, Inflow–Outflow, Tabel skala prioritas

 Usulan perbaikan material handling: analisis usulan layout, layout

perbaikan, perhitungan jarak perbaikan, ongkos material handling

perbaikan.

Analisis Kesimpulan dan Saran

Selesai

Studi Pustaka Penelitian Pendahuluan

3.2. Langkah – langkah Pemecahan Masalah Penelitian

Pada bab ini akan diberikan gambaran umun mengenai langkah – langkah yang dilakukan peneliti dalam memecahkan masalah berdasarkan urutan pelaksanaanya. Langkah – langkahnya sebagai berikut:

1. Penelitian Pendahuluan

Tahap penelitian pendahuluan di PT Nusantara Turbin dan Propulsi dengan melakukan wawancara dengan pembimbing di departemen PPIC untuk mendaptkan informasi mengenai masalah – masalah yang ada di perusahaan serta membahas tema dan judul apa yang akan dibahas dalam penelitian tugas akhir yang berakitan dengan permasalahan yang ada.

2. Identifikasi Masalah

Dari hasil penelitian pendahuluan dapat disimpulkan bahwa adanya beberapa kekurangan di lantai produksi yaitu berupa pengaturan tata letak fasilitas pada

work station yang belum sesuai, karena belum memperhitungkan kedekatan

antar work station dan adanya sebagian part dan material yang di simpan di pinggir jalur transportasi hal ini dapat menghambat gerak alat angkut. Dengan dilakukan pembahasan terhadap ongkos material handling diharapkan dapat diketahui mengenai berapa ongkos material handling, bagaimana evaluasi terhadap hasil perhitungan ongkos material handling, dan berapakah minimasi ongkos material handling terhadap evaluasi yang sudah dilakukan.

3. Studi Pustaka

Studi pustaka dilakukan untuk mencari teori – teori yang mendukung peneliti dalam menyelesaikan permasalahan yang ada diperusahaan. Studi pustaka diperoleh dari buku referensi yang berkaitan dengan ongkos material handling, tata letak pabrik dan pemindahan bahan.

4. Tujuan Penelitian

Adapun tujuan penelitian di PT Nusantara Turbin dan Propulsi adalah sebagai berikut:

 Menghitung ongkos material handling yang terjadi pada luas lantai produksi.

 Melakukan evaluasi terhadap perhitungan ongkos material handling.

 Merancang tata letak lantai produksi berdasarkan minimasi ongkos material

handling.

5. Pengumpulan Data

Pada tahapan ini peneliti mengumpulkan data – data seperti layout awal lantai produksi, activityprocessengine , data departemen yang saling berhubungan, luas lantai produksi, berat bentuk bahan baku, alat angkut apa saja yang digunakan dalam proses produksi berdasarkan ketentuan beratnya.

6. Pengolahan Data

Pengolahaan data dilakukan setelah pegumpulan data selesai dilakukan, yaitu dengan:

 Activity process chart.

 Perhitungan jarak antar departemen.

 Perhitungan material yang disiapkan.

 Menghitung ongkos matrerialhandling per meter gerak.

 Ongkos materialhandling.

 Fromtochart, inflow–outflow, tabel skala prioritas.

 Usulan perbaikan material handling dengan melakukan analisis usulan

layout, membuat layout perbaikan, melakukan perhitungan jarak kembali,

dan menghitung kembali ongkos materialhandling.

7. Analisis

Pada tahap ini peneliti melakukan analisis terhadap perancangaan tata letak lantai pabrik PT Nusantara Turbin dan Propulsi dan analisis terhadap perhitungan ongkos material handling.

8. Kesimpulan dan Saran

Pada tahap terakhir yang diambil adalah menarik kesimpulan dari semua penelitian yang dilakukan, mulai dari pengumpulan data, pengolahan data dan analisis data yang telah diperoleh untuk menemukan pemecahan dari masalah yang akan dicapai. Dan memberikan saran-saran yang dapat berguna bagi perusahaan sebagai masukan dan bahan pertimbangann untuk penelitian lebih lanjut dan untuk perkembangan dan kemajuan perusahaan.

Bab 4

Pengumpulan dan Pengolahan Data

4.1. Pengumpulan Data

Pada tahap pengumpulan data ini peneliti mengumpulkan dua tipe data, yaitu data umum perusahaan dan data untuk pengolahan yang sesuai dengan topik Tugas Akhir yaitu ongkos material handling.

4.1.1. Data Umum Perusahaan 4.1.1.1. Sejarah Perusahaan

Sesunguhnya sebuah reputasi yang patut dipertahankan, jika orientasi bisnis PT Nusantara Turbin dan Propulsi (NTP) selalu mengacu pada kepuasan pelanggan. Sejak pendirian awal dengan nama UMC (Universal Maintenance Center salah satu divisi PT IPTN dahulu, sekarang PT Dirgantara Indonesia, NTP memang telah diproyeksikan sebagai bisnis rekayasa, perawatan, perbaikan dan overhaul dalam bidang turbin dan rotating equipment.

Berkantor pusat di sekitar Bandara Husein Sastranegara, Bandung-Indonesia. PT. Nusantara Turbin dan Propulsi menjalankan usahanya di area seluas 45000 m² dengan jumlah karyawan 374 orang. Didukung oleh sumber daya yang berketerampilan tinggi, professional, berpengalaman serta dilengkapi dengan peralatan canggih, PT NTP dikenal luas dan eksis sebagai perusahaan yang memfasilitasi perbaikan mesin turbin terbaik juga mampu melayani mitra dan pelangan di lebih 60 perusahaan dari berbagai Negara di kawasan Asia Pasifik, Timur Tengah, Afrika, dan Amerika.

Sejak didirikan 23 Agustus 1986, degan nama UMC, perusahaan ini mengawali roda usahanya sebagai sebuah divisi pendukung investasi di PT Industri Pesawat Terbang Nusantara (IPTN). Baru pada 23 juni 1998, UMC berubah nama menjadi

PT. Nusatara Turbin dan Propulsi (NTP) sebagai anak perusahaan PT. Dirgantara Indonesia.

Selain itu, guna menjaga kualitas skill, PT NTP secara reguler mengirimkan karyawan berpotensi untuk mengikuti training baik yang diselengarakan di dalam maupun di luar negeri. Hal ini dilakukan agar PT NTP senatiasa berada pada barisan depan dalam pengembangan mutu dan kepedulian pada kepuasan pelanggan.

4.1.1.2.Tentang Perusahaan, Visi, dan Misi

PT. Nusantara Turbin dan Propulsi (NTP) merupakan pusat unggulan yang terpecaya dalam bidang rekayasa, perawatan, perbaikan dan overhaul sistem turbin gas dan rotating equipment terkemuka di Asia Tenggara. Dibangun denga satu tekad yang kuat untuk menghantarkan NTP sebagai tim yang tangguh dengan profesiaonalisme dan integritas menjadikan NTP pemimpin disetiap ruang bisnisnya. NTP tidak pernah ragu terhadapa kemampuan, kualitas dan kompetisi untuk menciptakan karya yang bernilai tinggi bagi kepentingan customer.

Profesionalisme NTP dan sumber daya manusianya telah diakui oleh sistem manajeman mutu ISO 9001: 2000 of DNV, Netherlands. Sertifikasi dari Original

EngineManufacture (OEM), dan lembaga otoritas dunia penerbangan diantaranya

FederalAviationAdministration (FAA)-USA dan EASA –EuropeanUnion adalah

bukti kemampuan SDM kami yang unggul.

Penghargaan tersebut memacu kami untuk senatiasa meningkatkan kualitas untuk memenuhi kepuasan customer. Inilah fakta yang menjadikan kami tetap menjaga komitmen untuk menjadi perusahaan yang berkualitas tinggi dan terpecaya, serta menjadi mitra yang kompetitif dan berpengaruh di kawasan Asia Pasifik.

Visi perusahan menjadi pusat unggulan yang terpecaya dalam bidang rekayasa,

manufacture, perawatan, perbaikan dan overhaul sistem turbin dan rotating

Misi Perusahaan:

 Memaksimalkan keuntungan bagi pemangku kepentingan dalam bisnis turbin

dan rotating equipment.

 Percaya diri di pasar domestic dan regional sebagai dasar pertumbuhan.

 Memiliki budaya safety dan kewaspadaan yang tinggi, dijalankan dengan integritas, transparansi dan GCG (Good Corporate Governance).

4.1.1.3. Unit Usaha Strategis

Pelayanan sangatlah penting dan bermakna terutama dalam menjalankan sebuah usaha. Guna memenuhi kebutuhkan pelanggan, PT NTP memiliki dua unit usaha strategis yang diupayakan agar tetap mampu menjaga kepuasan pelanggan. Kedua unit usaha strategis tersebut adalah:

A. SBU UMC Aero Engine Services

Didukung oleh SDM yang handal dan fasilitas yang canggih, unit usaha strategis ini fokus pada layanan perawatan, perbaikan dan overhaul mesin pesawat terbang dan sebagian besar perusahaan penerbangan komersil nasional dan militer adalah

customer kami. Saat ini PT NTP memiliki fasilitas untuk Enginetesting diantaranya

2 unit dynamometer berkapasitas sampai 6000 SHP, fasilitas testing mesin jet berkekuatan sampai 100000 LB thrust serta fasilitas testing Solar Gas Turbin. Didukung oleh fasilitas yang cangih dan skill SDM yang kami miliki serta biaya pemeliharaan dan perbaikan yang rasional dan kompetitif, PT NTP telah teruji di dunia industri kedirgantaraan dan bersinergi dalam sebuah tim untuk menjadi yang terdepan dalam kehandalan layanan, inovatif dan persaingan efisiensi harga di kawasan Asia Pasifik.

B. SBU UMC Industrial Turbin Services

Unit usaha strategi ini fokus pada manufaktur, layanan perawatan, perbaikan dan

overhaul turbin gas industri. Sejak tahun 1986 PT NTP telah menjalin kerjasama

dengan Solar Gas Turbin sehingga mendapatkan kepercayaan tinggi dari customer

domestik maupun regional. Kemudian layanan perawatan lainya fokus pada pompa sentrifugal yang banyak digunakan di perusahaan minyak, petro kimia dan pupuk

serta agro industri. Adapun layanan lainya adalah perawatan turbin uap,

turbocharger, peremajaan bantalan dan reparasi umum yang meliputi layanan

electroplating, plasma spray, machining, Welding, balancing dan sermetal coating.

NTP dipercaya oleh Textron-David Brown Union Pump sebagai mitra resmi untuk mereparasi semua jenis pompa sentrifugal, baik dilakukan di dalam maupun luar negri. Selain perawatan pompa mesin sentrifugal, PT NTP juga memfokuskan layanan perawatan kompresor sentrifugal sebagai salah satu lini usahanya, selain itu sejak tahun 2005 PT NTP bekerjasama dengan BPPT (Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi) serta didukung oleh Departemen Perindustrian RI, telah berhasil membuat dan mengembangkan turbin uap berkapasitas 450 HP sampai dengan 4 MW dan terus dikembangkan untuk mencapai kapasitas 7 MW.

4.1.1.4. Struktur Organisai

Dengan daya dukung personil yang handal di tingkat manajemen, PT NTP berupaya keras untuk menjalankan usahanya agar senatias fokus dan profesional dalam pengelolaanya sehingga mampu mencapai misi visi perusahaaan. Strukur manajeman yang jelas merupakan satu kekuatan bagi perusahaan, tidak hanya kuat bagi internal tapi juga kuat bagi eksternal dalam hal ini adalah pihak-pihak yang terkait dengan PT NTP. Struktur organisasi PT NTP bisa dilihat pada gambar 4.1.

4.1.1.5. DepartemantProductionPlanning & InventoryControl (PPIC)

Production Planning & Inventory Control atau sering disebut PPIC merupakan

suatu department dalam perusahaan yang berfungsi merencanakan dan mengendalikan rangkaian produksi agar berjalan sesuai dengan rencana yang sudah ditetapkan serta mengendalikan jumlah inventory agar sesuai dengan kebutuhan yang ada. PPIC merupakan bagian dari organisasi perusahaan yang menjembatani 2 department yaitu: marketing & produksi. PPIC menterjemahkan kebutuhan

marketing kedalam bentuk rencana produksi & ketersediaan bahan baku yang akan

dijalankan agar order yang diterima marketing bisa dikirim tepat waktu dan tepat

gambaran umum strukutr organisasinya bisa dilihat pada gambar 4.2. dibawah. Dan

job desk departmen PPIC diantaranya sebagai berikut:

 Menerima order dari marketing dan membuat rencana produksi sesuai order yang diterima.

 Memenuhi permintaan sample dari marketing dan memantau proses pembuatan sample sampai terkirim ke pelanggan.

 Membuat rencana pengadaan bahan berdasarkan forecast dari marketing

dengan memperhatikan kondisi stock dengan menghitung kebutuhan material

produksi menurut standard stock yang ideal.

 Memonitor semua inventory baik untuk proses produksi, stock yang ada di gudang maupun yang akan didatangkan sehingga proses produksi dan penerimaan order bisa berjalan lancar dan seimbang.

 Menyusun jadwal proses produksi pada waktu, routing & quantity yang tepat sehingga barang bisa dikirim tepat waktu dan sesuai dengan permintaan pelanggan.

 Menjaga keseimbangan lini kerja di produksi agar tidak ada mesin yang

overload sementara mesin lain tunggu order.

 Menginformasikan ke bagian marketing jika ada masalah di proses produksi yang menyebabkan delay delivery.

 Aktif berkomunikasi dengan semua pihak yang terkait sehinggga diperoleh informasi akurat dan up to date.

Output kerja yang dikerjakan departemen PPIC diantaranya adalah:

 Laporan kegiatan produksi

 Master Production Schedule (MPS)

 Target produksi

 ProductionPlan & Accomplishment (AERO)

 Engineproductionstatus

Department of Legal Unit of Quality Assurance &

Safety

President Director

Department of Healty, Safety & Environment

Directorate of Operation Directorate of Commerce Directorate of Finance

& Administration Unit of Internal Audit

Corporate Secretariat

SBU of Aero Engine Services

SBU of Industrial Turbine Services

Division of Operation Aero

Engine

Division of Sales & Marketing Aero Engine Department of

Quality Control/ Chief Inspection

Department of Engine & Accessories Maintenance Department of Production Plan & Inv.

Control

Department of Repair Process

Department of Engineering

Department of Test Cell

Department of Sales Aero Engine (SA)

Department of Sales Aero Engine (SB)

Department of Sales Aero Engine (SC)

Department of Sales Aero Engine (SD)

Department of Trading Department of

Procurement

Department of Plant Maint. & Security

Department of Sales Industrial (SA)

Department of Sales Industrial (SB) Department of Sales

Industrial (SC)

Department of Industrial Maintenace Department of Engineering Industrial Turbine Department of Finance Department of Budget & Accounting Department of Human Resources

Department of Human Resources Adm &

Gen. Affair

Department of Mng. Information System

Gambar 4.1. Struktur Organisasi PT. Nusantara Turbin dan Propulsi

SBU of Aero Engine Services Division of Operation Aero Engine Department of Quality Control/ Chief Inspection

Department of Engine & Accessories Maintenance Department of Production Plan & Inv.

Control Department of Repair

Process Department of

Engineering

Department of Test Cell Department of

Procurement Department of Plant Maint. &

Security

Division of Sales & Marketing Aero Engine

Department of Sales Aero Engine (SA) Department of Sales

Aero Engine (SB) Department of Sales

Aero Engine (SC) Department of Sales

Aero Engine (SD)

Department of Trading

4.1.1.6. Management and Human Resources

Perusahaan sadar bahwa pemeliharaan, perbaikan dan overhaul sistem turbin dan

rotating equipment menghabiskan banyak biaya. Sehingga daya kompetitf di

bidang penerbangan dan industri serta misi yang diembanya telah mengilhami PT NTP untuk menyediakan solusi yang handal dan terintregasi guna memberi sumbangsih besar bagi upaya terciptanya keselamatan, keamanan dan kenyamanan.

Untuk mewujudkan misi tersebut, perusahaan percaya dan berupaya meciptakan setiap sumber daya manusia di PT NTP harus:

1. Berusaha untuk mencapai standar kualitas yang tinggi, biaya yang kompetitif,

delivery, keselamatan dan jasa (QCDSS), dan mengupayakan melebihi

kebutuhan pelanggan.

2. Mampu melaksanakan serta melakukan perbaikan secara terus menerus mengenai keselamatan dan sistem manajemen mutu seperti yang dijelaskan pada prosedur NTP (AMO Manual / RSM / MOE / QSOP dan QI).

3. Menjadikan keselamatan dan kualitas kerja menjadi perhatian utama sepanjang waktu.

4. Menunjang tinggi etika bisnis dan menegakan nilai-nilai integritas karyawan menuju tata kelola perusahaan yang baik (Good Corporate Governance).

Selain itu sumber daya manusia adalah aset paling berharga dan merupakan ujung tombak perusahaan sehingga kualitas dan potensinya harus senatiasa diperhatikan dan ditingkatkan. Untuk itu PT NTP secara berkesinambungan terus menfokusan pada pengembangan kompetensi baik individu maupun tim yang disesuaikan dengan perkembangan teknologi, peningkatan motivasi, kinerja dan budaya kerja yang efektif dan efesian, sehinga sumber daya kami siap menghadapi tuntutan bisnis di era globalisasi. Hal ini merupakan keunggulan kompetitif bagi PT NTP dalam berkiprah di bisnis turbin dan propulsi.

Tim manajemen yang solid dan kepemingpinan yang tanguh merupakan kunci untuk menjalankan tangtangan bisnis dibidang penerbangana dan industri. Selain

perhatian terhadap perluasna dan peningkatan berbagai fasilitas guna memenuhi layanan prima bagi pelanggan, PT NTP juga telah menerapkan sistem manajemen dan teknologi terkini sekaligus memperoleh dan mengembangkan bakat-bakat professional.

Selain itu, PT NTP telah melakukan restrukturisasi agar mampu memberikan layanan lebih baik terhadap customer-nya. Rangkaian visi pengembangan strategis terwujud dalam pemenuhan tantangan global melalui transpormasi program perusahaan yang dinamis dan mampu menopang profitabilitas serta pertumbuhanya.

4.1.1.7. Financial

Salah satu ukuran keberhasilan perusahaan dapat ditinjau dari pendapatan finansial yang diraih selama perusahaan menjalankan usahanya. Hal ini bukan tentu saja cerminan dari kinerja handal dan performa perusahaan tapi juga merupakan salah satu jaminan kepercayaan bagi para pelanggan. PT NTP senatiasa memperhatikan perkembangan finansial dan melakukan audit tiap tahuya. Sekilas dari perjalanan panjang perusahaan dalam menjalankan usahanya ternyata mengalami peningkatan terus menerus dari tahun ke tahun. Ini sebagai bukti bahwa PT NTP merupakan perusahaan yang sehat sehingga layak dipercaya oleh pelanggan.

Beberapa catatan finasial yang menunjukan grafik peningkatan. Pencapaian pendapatan perusahaan yang terus meningkat tersebut tidak terlepas dari faktor manajemen dan peningkatan sumber daya manusia yang terus menerus dikembangkan dan diperbaiki guna memenuhi pelayanan prima kepada pelanggan. Sehingga kepercayaan pelanggan merupakan nilai terbesar yang kami hormati.

4.1.1.8. NTP’S CapabilityMilestoneand CustomerList NTP’S Capability Milestone

 Tahun 1986 : Rolls-Royce M-250 Series, Honeywell TPE 331 Series, Solar

Centaur & Saturn

 Tahun 1988 : General Electric CT7 Series

 Tahun 1990 : Pratt & Whitney PT6 A Series, Rolls-Royce Dart 7 Series,

Industrial Component Repair

 Tahun 1991 : Kongsberg KG-2, Pratt & Whitney JT8d Standard Series,

Industrial Component Repair

 Tahun 1993 : Rolls-Royce TAY 650-15 Series

 Tahun 1994 : Assembly, Inspection & Test New Engine GE C7-9 dan GE

Power System MS 3000 / MS 2000

 Tahun 1995 : Rolls-Royce Allison T56 Accessories

 Tahun 1997 : Allison K501

 Tahun 1999 : Multistage Centrifugal Pump

 Tahun 2000 : Parts Manufacturing

 Tahun 2001 : Diesel Single Piston 20 HP

 Tahun 2003 : Microhydro Power Generation

B. Manufacturing

 Tahun 2005 : Steam Turbine 450 HP

 Tahun 2007 : Steam Turbine 2 MW

 Tahun 2008 : Steam Turbine 4 MW

 Tahun 2009 : Steam Turbine 3 MW

C. Certification

 Tahun 1989 : DGCA of Indonesia

 Tahun 1993 : FAA of USA

 Tahun 1996 : ISO 9001 : 2008 of DNV, Netherlands

 Tahun 2008 : EASA of European

D. Customer List

Tabel 4.1. Customer sbu aero engine service

No Customer SBU Aero Engine Services 1 Aero North Icelandic/Ani (Indonesia) 2 Af Angkasa (Indonesia)

3 Airfast Indonesia, Pt (Indonesia) 4 Basarnas (Indonesia)

5 Deraya Air , Pt (Indonesia)

6 Derazona Air Service, Pt (Indonesia) 7 East Indonesia Airtaxi, Pt (Indonesia) 8 Gmf Aero Asia (Indonesia)

9 Goodrich Pindad Aerospace (Indonesia) 10 Kalimasada Pusaka, Pt (Indonesia) 11 Mandala Air (Indonesia)

12 Merpati Maintenance Facilities (Indonesia) 13 Merpati Nusantara Airlines, Pt (Indonesia) 14 Metro Batavia, Pt (Indonesia)

15 Nugraha Karya Oshinda, Pt (Indonesia) 16 Pelita Air Service (Indonesia)

17 Penerbad Tni – Ad (Indonesia) 18 Polisi Udara (Indonesia)

19 Pt Dirgantara Indonesia (Indonesia) 20 Republic Express, Pt (Indonesia) 21 Sas International (Indonesia) 22 Shaeen Air (Pakistan) 23 Sita Air (P) Ltd. (Nepal) 24 Tni – Al (Indonesia) 25 Tni – Au (Indonesia) 26 Travira Air, Pt (Indonesia)

27 Trigana Air Service, Pt (Indonesia) 28 Tri Mg (Indonesia)

29 Aergo Capital Asia Ltd (Ireland) 30 Aircraft Engine & Component (Usa) 31 Air Philippines (Philippines) 32 Ave Com (Uea)

33 Bbc Aircraft (Usa)

34 C & L Aerospace (Australia) 35 Cotech Tranding (Gb) Ltd (Inggris) 36 Eastok Avia Fze (Uea)

37 Expo Aviation (Pvt) Ltd (Srilangka) 38 International Air Parts Ltd (Australia) 39 Jacson Airline (India)

40 Jinwa Trading (Jepang)

41 Markas Logistik Udara Kl (Malaysia) 42 Max Avia (Uea)

43 Moac/Ministry Of Agryculture (Thailand) 44 Omega Aerospace Supp. Sdn Bhd (Malaysia)

45 Pamir Airways (Uea)

46 Papua New Guinea (Papua New Guinea) 47 Phuket Airlines Co. Ltd (Thailand) 48 Rj Avia Pte Ltd (Singapore)

49 Royal Thailand Air Force (Thailand) 50 Son Air (Usa)

51 Tulsa Propulsion Engines (Usa)

Tabel 4.2. Customer SBU Industrial Turbine Services dan Customers from Several Countries

No Customer SBU Industrial Turbine Services Customers from Several Countries

1 Cendana Murni, Cv (Indonesia) Indonesia

2 Chevron Pacific Indonesia, Pt (Indonesia) England 3 Ge Nusantara Turbin Service (Indonesia) Ireland

4 Geo Dipa Energy , Pt (Indonesia) United States Of America

5 Halimah, Cv (Indonesia) United Arab Emirates

6 Indo Turbine , Pt (Indonesia) Pakistan

7 Indonesia Power Ubp Semarang (Indonesia) India

8 Ip Gunung Salak, Pt (Indonesia) Nepal

9 Ip Unit Bisnis Pembangkit Semaranag (Indonesia) Bangladesh 10 Kaltim Methanol Industri, Pt (Indonesia) Cambodia 11 Nugraha Karya Oshinda Pt (Indonesia) Japan 12 Pembangkitan Jawa Bali, Pt (Indonesia) Philippines 13 Pertamina (Persero) Pt (Indonesia) Thailand

14 Petrokimia Gresik, Pt (Indonesia) Singapore

15 Pg Rajaawali Ii, Pt (Indonesia) Papua New Guinea

16 Pupuk Kalimantan, Pt (Indonesia) Australia

17 Solar Service Indonesia, Pt (Indonesia) Malaysia

18 Vico Indonesia (Indonesia) Srilangka

(Sumber; Buku Profil Diklat PT Nusantara Turbin dan Prolulsi) 4.1.2. Data Untuk Pengolahan

4.1.2.1. Layout Lantai Produksi PT Nusatara Turbin dan Propulsi

Layout lantai produksi tiap departemen di PT Nusantara Turbin dan Propulsi

didapatkan dari hasil pengamatan peneliti terhadap kondisi asli di perusahaan. Lebar lantai transportasi adalah 5 meter diantara 2 departemen, untuk menunjang lalulintas pergerakan alat angkut. Gambaran layout lantai produksi dapat dilihat pada gambar 4.3.

4.1.2.2. Engine Activity Process

Engineactivityprocess ini menggambarkan langkah – langkah yang dialami engine

Receving (A) dan Shipping (P)

Solar Area (O)

Engine area (Aero) (B)

Central inpection (J)

Machine shop (C)

Repair Staging Area (M)

Chemical Cleaning

(H)

Welding (D)

Mechanical Cleaning (I) NDT (K)

Accumulation (N)

Accessories Cleaning & Inspection (E)

Accessories Accumulation (F)

Control Accessories Area

(G) Test Cell (L)

Gambar 4.3. Layout lantai produksi PT NTP

Tabel 4.3. Engineactivityprocess

No Activity Area Day

1 Disassembly Engine area 3

2 Dirty inspection Engine aea 1

3 Accessoriescleaning & inspection Accessoriescleaning & inspectionArea 16 4 Assembly & testaccessoriespart Control accessories area 32

5 Sub assemblypart Engine area 3

6 Chemical cleaning Chemical cleaning area 2 7 Mechanical Cleaning Mechanical Cleaning area 2

8 NDT NDT Area 1

9 Component inspection Central Inspection 12

10 Supply part Staging area 1

11 Proses Repair Machine shop 31

12 Final assembly Engine area 7

v

Kata Pengantar

Assalamu’alaikum Wr.Wb

Alhamdulillah puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT yang selalu melimpakan rahmat dan hidayah-Nya setiap saat, karena atas ridho dan izin-Nya penulis dapat menyelesaikan penelitian Tugas Akhir yang berjudul “USULAN PERANCANGAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI BERDASARKAN MINIMASI ONGKOS MATERIAL HANDLING (OMH) DI PT NUSANTARA TURBIN DAN PROPULSI BANDUNG”. Shalawat serta salam

semoga Allah SWT tetapkan atas Nabi Muhammad SAW, para sahabat, tabi’in, dan

para pengikutnya yang setia sampai akhir zaman.

Dalam menyelesiakan laporan Tugas Akhir, penulis tidak lepas dari bimbingan serta bantuan dari berbagai pihak, baik moril maupun materil. Oleh karena itu, pada kesempatan ini, penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih terutama kepada Ibu Julian Robecca, S.T., M.T., selaku pembimbing Tugas Akhir yang telah memberikan bantuan serta saran dalam menyelesaikan laporan ini. Semoga Allah SWT membalas kebaikan dan melimpahkan rahmat dan karunia-Nya. Amin. Tak lupa juga penulis ucapkan terimakasih kepada:

1. Kedua orang tua yang senantiasa memberikan kasih sayang yang berlimpah, doa, dan dukungan baik secara moril maupun materil.

2. Dr. Henny, S.T., M.T., sebagai Ketua Program Studi Teknik Industri Universitas Komputer Indonesia dan selaku wali kelas angkatan 2011 yang telah membimbing dan mengarahkan penulis selama menjadi mahasiswa. 3. Ibu Julian Robecca, S.T., M.T., selaku koordinator Tugas Akhir.

4. Bapak I Made Aryantha A. S.T., M.T. selaku dosen penguji I. 5. Bapak Gabriel Sianturi S.T., M.T. selaku dosen penguji II.

vi

6. Seluruh dosen Teknik Industri UNIKOM yang memberikan pengetahuan – pengetahuan selama perkuliahan.

7. Teh Sinta Kirana Puspa, A. Md., yang senatiasa membantu membuatkan surat ijin penelitain ini dan pelayanan adminitrasi lainya.

8. Bapak M. Adim Iswahyudi, selaku Manager HRD PT NTP.

9. Ibu Ai Rohaeti, selaku koordinator pelaksanaan tugas akhir PT NTP. 10.Bapak Feri Suryakusumah, selaku manager PPIC-AE PT NTP.

11.Bapak Riandry Christian, selaku staf PPIC-AE PT NTP yang telah membantu penulis dalam mendapatkan data – data perusahaan yang di gunakan untuk laporan penelitian dan membimbing penulis dalam menyelesaikannya.

12.Para kolega Teknik Industri 2011 yang sudah memberikan dukunganya, kalian luar biasaaaaa.

13.Semua pihak yang belum disebutkan diatas karena keterbatasan penulis.

Akhir kata, penulis berharap semoga laporan Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkan, khususnya bagi penulis. Semoga doa, dorongan , perhatian dan semangat yang telah diberikan semua pihak kepada penulis mendapatkan balasan pahala yang berlipat ganda dari Allah SWT. Amin. Terimakasih...

Wassalamu’alaikum Wr.Wb.

Bandung, 20 Agustus 2015

Saepul Bahri NIM. 10311022

i

Lembar Pengesahan

USULAN PERANCANGAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI BERDASARKAN MINIMASI ONGKOS MATERIAL HANDLING (OMH)

DI PT NUSANTARA TURBIN DAN PROPULSI BANDUNG

Saepul Bahri NIM. 10311022

Telah disetujui dan disahkan di Bandung sebagai Laporan Tugas Akhir pada tanggal: 12

...

Menyetujui, Pembimbing

Julian Robecca, S.T., M.T. NIP. 4127.70.03.003

Dekan Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer Ketua Program Studi Teknik Industri

Prof. Dr. Ir. Denny Kurniadie, M.Sc. Dr. Henny, S.T., M.T. NIP. 4127.70.015 NIP. 4127.70.03.002

Data Riwayat Hidup Nama : Saepul Bahri

TTL : Subang, 17 Febuari 1992 Alamat : Blok Nyontrol No. 64 RT/R: 002/003 Melong Cimahi Selatan

E-mail : Saepulbahri666@gmail.com No. Telp : 085720043995

Hobi : Membaca, Sepeda, Basket, 3D Modeling, Menulis.

Gol. Darah : O Riwayat Pendidikan:

1. SDN Tenjolaya II Cisalak Subang 1999 - 2005 2. SMP Satu Atap 1 Cisalak Subang 2005 - 2007 3. SKM Angkasa LHS Bandung 2008 - 2011

4. Program Studi Teknik Industri UNIKOM 2011 – Sekarang Riwayat Keorganisasian :

1. Staf HTMI UNIKOM Periode 2011