Perancangan Ulang Tata Letak Pabrik untuk Meminimalisasi Material Handling di PT. Atmindo

(1)

PERANCANGAN ULANG T ATA LETAK P ABRIK

UNTUK MEMINIMALISASI MATERIAL HANDLING

DI PT. ATMINDO

TESIS

OLEH

ANITA CHRISTINE SEMBIRING

097025011/ TI

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2012


(2)

TESIS

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat untuk Memperoleh Gelar Magister Teknik

dalam Program Studi Teknik Industri pada Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara

OLEH

ANITA CHRISTINE SEMBIRING

097025011/ TI

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2012


(3)

Telah diuji pada

Tanggal

: 30 Agustus 2012

PANITIA PENGUJI TESIS

Ketua

:

Prof. DR. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng

Anggota

:

Ir. Ukurta Tarigan, MT

DR. Ir. Nazaruddin, MT Ir. Rosnani Ginting, MT Ir. Aulia Ishak, MT


(4)

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK PABRIK UNTUK MEMINIMALISASI MATERIAL HANDLING DI PT. ATMINDO

Adalah benar hasil karya saya sendiri dan belum dipulikasikan oleh siapapun sebelumnya. Sumber-sumber data dan informasi yang digunakan telah dinyatakan secara benar dan jelas.

Medan, Agustus 2012 Yang Membuat Pernyataan,

Anita Christine Sembiring NIM: 097025011/ TI


(5)

ABSTRAK

Tata letak fasilitas pabrik memiliki dampak yang cukup significant terhadap performansi perusahaan seperti biaya material handling, work-in process inventory, lead times, floor space, imbalance capacity dan produktivitas. Desain fasilitas pabrik yang baik adalah yang mampu meningkatkan efektifitas dan efisiensi melalui penurunan perpindahan jarak material, biaya angkut material handling dan waktu siklus yang digunakan.

Untuk peningkatan efektifitas dan efisiensi kerja, maka dalam penelitian ini digunakan perancangan ulang tata letak pabrik yang dilakukan pada perusahaan yang memproduksi ketel uap/ boiler yaitu PT. Atmindo. Berdasarkan permasalahan yang ada, perancangan dilakukan dengan mengunakan metode grafik, systematic layout plant dan software CRAFT. Dan hasil rancangan tata letak dari ketiga metode ini dilakukan dengan perbandingan momen perpindahannya.

Dari hasil perbandingan momen perpindahan yang dilakukan maka diperoleh suatu tata letak yang lebih baik dari tata letak yang saat ini digunakan perusahaan. Tata letak awal mempunyai momen material handling 411.300 meter per tahun. Perancangan dengan metode grafik diperoleh momen material handling sebesar 378.540 meter per tahun. Perancangan menggunakan metode systematic layout plant menghasilkan momen material handling sebesar 474.750 meter per tahun. Perancangan dengan bantuan software CRAFT diperoleh momen material handling sebesar 374.472 meter per tahun. Dari hasil metode tiga rancangan maka yang paling efisien dan efektif digunakan adalah rancangan software CRAFT. Dimana tingkat efisiensi sebesar 8,95%, waktu siklus pembuatan boiler berkurang 1.598 menit per produk dan biaya material handling turun sebesar Rp 47.403,90/ tahun.

Kata Kunci : Perancangan ulang tata letak, alat pemindahan bahan, Software CRAFT, Metode Systematic Layout Plant, Metode Grafik.


(6)

floor space, imbalance capacity and productivity. Design a good manufacturing facility is capable of improving the effectiveness and efficiency through the reduction of material transfer distances, the cost of material handling and cycle time is used.

To increase the effectiveness and efficiency, this study used the redesign of the factory layout is done in companies that produce boiler PT. Atmindo. Based on existing problems, the design is done by using a graphical method, systematic plant layout and software CRAFT. And the results of the design layout of the three methods is done by comparison of the displacement moments.

From the comparison of moment transfer is done then obtained a better layout than the current layout is used by the company. Initial layout had a moment of material handling 411,300 meter per year. Designing a graphical method of moments obtained for material handling 378,540 meter per year. Designing plant layouts using systematic methods produce moments of material handling 474,750 meter per year. Designing with the help of software CRAFT moments obtained for material handling 374,472 meter per year. From the results of the three methods design the most efficient and effective use is design software CRAFT. Where an efficiency of 8.95%, the cycle time is reduced boiler manufacture 1598 minutes per product and material handling costs decreased by Rp 47,403.90/ year.

Keywords: Re-layout Design, Material Removal Tools, Software CRAFT, Method Systematic Plant Layout, Graph Method.


(7)

RIWAYAT HIDUP

Anita Christine Br. Sembiring dilahirkan di Medan pada tanggal 22 Desember 1982 dan merupakan putri kedua dari lima bersaudara dari pasangan Pt. S. U. Sembiring Kembaren dan ibu Dra.Ng Br Barus, M.Pd. Telah menikah dengan seorang pemuda terbaik Markonius Boy Tarigan,SP pada tanggal 22 Maret 2012.

Penulis menyelesaikan pendidikan formal dimulai dari pendidikan sekolah dasar pada tahun 1995 di SD. ST. Antonius V/VI Medan, melanjutkan pendidikan sekolah lanjutan tingkat pertama pada tahun 1998 di SLTP. Santa Maria Medan dan melanjutkan pendidikan sekolah menengah kejuruan pada tahun 2001 di SMK. Telkom Sandhy Putra Medan.

Pada tahun 2002 penulis melanjutkan pendidikan ke Universitas Sumatera Utara Departemen Teknik Industri dan menyelesaikannya pada tahun 2008. Pada tahun 2009 penulis melanjutkan pendidikan S-2 di Universitas Sumatera Utara Departemen Teknik Industri.


(8)

Dengan mengucapkan puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat anugerah dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikam tesis dengan judul ”Perancangan Ulang Tata Letak Pabrik untuk Meminimalisasi Material Handling di PT. Atmindo”

Penelitian ini diharapkan dapat menjadi salah satu bahan masukan untuk perusahaan pembuatan boiler yaitu PT. Atmindo, dalam rangka merancang ulang tata letak pabrik yang lebih efektif dan efisien dalam hal pemindahan bahan sehingga jarak perpindahan bahan dapat diminimumkan dan meningkatkan keuntungan perusahaan.

Pada kesempatan ini penulis mengucapkan rasa terimakasih yang tulus kepada Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Program Pasca Sarjana Universitas Sumatera Utara dan pembimbing utama, Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT sebagai anggota komisi pembimbing yang telah meluangkan waktunya dan memberikan bimbingan, arahan serta dorongan dalam penyusunan tesis ini. Tim penguji Bapak Dr. Ir. Nazaruddin, MT, Bapak Aulia Ishak, ST. MT dan Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT dan Sekretaris Jurusan Teknik Industri Program Pasca Sarjana Universitas Sumatera Utara yang telah banyak memberikan saran demi kesempurnaan tesis ini.

Bapak pimpinan khususnya HRD PT. Atmindo yang telah memberikan ijin dan membantu penulis dalam pengumpulan data-data penelitian serta seluruh staf khususnya Ka. Bag. PPIC PT.Atmindo yang telah banyak memberikan bantuan hingga terselesaikan tesis ini.


(9)

Kedua orang tua, suami, keluarga besar, teman-teman penulis angkatan 11 khususnya ibu risma sinaga, kak selvi, kak tuaku tersayang osie bana-bana yang telah banyak membantu dan memberikan dukungan moril dalam menyelesaikan tesis ini.

Penulis sadar masih terdapat kelemahan dan kekurangan pada tesis ini dikarenakan keterbatasan dan kemampuan penulis dalam penyusunan tesis ini, untuk itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun sebagai upaya penyempurnaan tesis ini pada masa yang akan datang. Akhir kata, penulis berharap semoga tesis ini bermanfaat bagi pembaca.

Hormat Penulis,

Anita Christine Sembiring NIM: 097025011


(10)

vi

Hal

ABSTRAK ... i

ABSTRACT ... ii

RIWAYAT HIDUP ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR TABEL ... x

DAFTAR GAMBAR ... xii

DAFTAR LAMPIRAN ... xiv

BAB 1 PENDAHULUAN ... 1

1.1. Latar Belakang Masalah ... 1

1.2. Rumusan Permasalahan ... 3

1.3. Tujuan Penelitian ... 3

1.3.1. Tujuan Umum ... 3

1.3.2. Tujuan Khusus ... 4

1.4. Manfaat Penelitian ... 4

1.5. Ruang Lingkup Penelitian ... 5

1.6. Batasan Masalah ... 5

1.7. Asumsi Yang Digunakan ... 5

BAB 2 LANDASAN TEORI ... 7

2.1. Defenisi Tata Letak Pabrik ... 7

2.2. Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik ... 8

2.3. Prinsip-prinsip Dasar dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik ... 11

2.4. Jenis Persoalan Tata Letak Pabrik ... 14

2.5. Jenis Tata Letak dan Dasar Pemilihannya ... 16

2.6. Persoalan Pemindan Bahan dan Pengaruhnya Terhadap Tata Letak Pabrik ... 26


(11)

vii

2.6.1. Pengertian Umum Pemindahan Bahan ... 26

2.6.2. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan ... 27

2.6.3. Minimisasi Material Handling ... 29

2.6.4. Biaya Pemindahab Bahan (Material Handling) ... 29

2.7. Teknik-Teknik Analisis Aliran Bahan ... 31

2.7.1. Multi Product Process Chart ... 32

2.7.2. Travel Chart ... 33

2.8. Metode Grafik ... 35

2.9. Metode Systematic Layout Plant (SLP) ... 36

2.10. Computerized Layout ... 39

2.10.1. BLOCPLAN ... 39

2.10.2. ALGORITMA GENETIKA ... 40

2.10.3. SIMULATED ANNEALING ... 41

2.10.4. CRAFT ... 42

2.11. Prinsip dasar Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik ... 45

2.12. Analisis Prinsip Metode Perancangan Tata Letak Pabrik ... 48

2.12.1. Metode From to Chart ... 48

2.12.2. Metode Grafik ... 49

2.12.3. Metode Systematic Layout Plant (SLP) ... 50

BAB 3 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... 56

3.1. Sejarah Perusahaan ... 56

3.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... 57

3.3. Lokasi Perusahaan ... 58

3.4. Visi dan Misi PT.Atmindo ... 59

3.5. Core Bisnis Perusahaan ... 59

3.6. Tenaga Kerja ... 61

3.7. Sistem Pengupahan ... 62

3.8. Struktur Organisasi dan Manajemen ... 63

3.9. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... 67

BAB 4 METODOLOGI PENELITIAN ... 74

4.1. Metodologi Penelitian ... 74

4.2. Lokasi dan Objek Penelitian ... 74


(12)

viii

... 82

5.1. Pengumpulan Data ... 82

5.1.1. Tata Letak Lantai Produksi ... 83

5.1.2. Data Proses Produksi di Lantai Produksi ... 84

5.1.3. Komponen Produk ... 85

5.1.4. Urutan Proses Produksi ... 86

5.1.5. Data Volume Produksi dan Bahan Baku ... 86

5.1.6. Data Material Handling ... 87

5.2. Pengolahan Data ... 87

5.2.1. Pembentukan Multi Product Process Chart ... 88

5.2.2. Perhitungan Jarak antar Departemen ... 88

5.2.3. Perhitungan Frekuensi Perpindahan ... 90

5.2.4. Perhitungan Momen Material Handling ... 91

5.2.5. Pembentukan From to Chart ... 92

5.2.6. Perhitungan Biaya Material Handling ... 93

5.2.7. Perhitungan Waktu Siklus ... 98

5.2.8. Pengolahan Data Dengan Menggunakan Metode Grafik ... 101

5.2.9. Pengolahan Data Dengan Menggunakan Metode Systematic Layout Plant (SLP) ... 112

5.2.10. Pengolahan Data menggunakan Software CRAFT ... 114

BAB 6 ANALISIS DAN PERANCANGAN HASIL ... 119

6.1.Analisis Kondisi Awal Lantai Produksi ... 119

6.1.1. Analisis Multi Product Process Chart ... 119

6.1.2. Analisis Momen Material Handling ... 120

6.1.3. Analisis Lintasan Produksi ... 125

6.1.4. Analisis Imbalance Capacity ... 129

6.1.5. Analisis Floor Space ... 130

6.2. Perancangan ... 130

6.2.1. Perancangan Tata Letak dengan Metode Grafik ... 130

6.2.2. Perancangan Tata Letak dengan Metode Systematic Layout Plant (SLP) ... 132

6.2.3. Perancangan Tata Letak dengan Software CRAFT ... 135

6.3. Analisis Biaya Material Handling ... 140

6.3.1. Analisis Biaya Material Handling Menggunakan Metode Grafik ... 141

6.3.2. Analisis Biaya Material Handling Menggunakan Metode Systematic Layout Plant (SLP) ... 142


(13)

ix

6.3.3. Analisis Biaya Material Handling Menggunakan

Software CRAFT ... 144

6.4. Analisis Waktu Siklus ... 145

6.4.1. Analisis Pembahasan Perhitungan Waktu Siklus Menggunakan Metode Grafik ... 146

6.4.2. Analisis Pembahasan Perhitungan Waktu Siklus Menggunakan Metode Systematic Layout Plant (SLP) ... 148

6.4.3. Analisis Perhitungan Waktu Siklus Menggunakan Software CRAFT ... 151

6.5. Pemilihan Layout Terbaik... 154

BAB 7 KESIMPULAN DAN SARAN ... 157

7.1. Kesimpulan ... 157

7.2. Saran ... 158

DAFTAR PUSTAKA ... 160


(14)

x

2.1. Analisis Metode Perancangan Layout ... 52

2.2. Review Jurnal Ilmiah ... 53

3.1. Daftar Jumlah Tenaga Kerja Staf pada PT. Atmindo ... 61

3.2 Rincian Hari Kerja dan Jam Kerja Pada PT. Atmindo... 62

5.1. Kondisi Lantai Pabrik PT. Atmindo ... 83

5.2. Proses dan Pengkodean pada Lantai Pabrik PT. Atmindo ... 84

5.3. Bill of Material Boiler ... 85

5.4. Urutan Proses Komponen Produk ... 86

5.5. Volume Produksi ... 86

5.6. Volume Produksi Produksi Boiler ... 87

5.7. Data Material Handling ... 87

5.8. Koordinat Departemen Pada Layout Awal ... 89

5.9. Jarak Perpindahan Antar Departemen pada Layout Awal ... 89

5.10.Perpindahan Antar Proses di Lantai Pabrik ... 90

5.11.Perhitungan Momen Material Handling pada Proses Produksi di PT.Atmindo ... 91

5.12.Perhitungan Biaya Material Handling di PT.Atmindo ... 97

5.13.Perhitungan Bobot Keterkaitan Stasiun Kerja A-C ... 102

5.14.Perhitungan Bobot Keterkaitan Stasiun Kerja A-C-D ... 103

5.15.Perhitungan Bobot Keterkaitan Stasiun Kerja ... 104

5.16.Perhitungan Bobot Keterkaitan Stasiun Kerja ... 165

5.17.Perhitungan Bobot Keterkaitan Stasiun Kerja ... 165

5.18.Perhitungan Bobot Keterkaitan Stasiun Kerja ... 165

5.19.Perhitungan Bobot Keterkaitan Stasiun Kerja ... 166

5.20.Perhitungan Bobot Keterkaitan Stasiun Kerja ... 166

5.21.Perhitungan Bobot Keterkaitan Stasiun Kerja ... 166


(15)

xi

6.1. Perhitungan Momen Material Handling Metode Grafik ... 121

6.2. Perhitungan Momen Material Handling Metode Systematic Layout Plant (SLP) ... 123

6.3. Perhitungan Momen Material Handling Rancangan CRAFT ... 124

6.4. Analisis Aliran Material ... 128

6.5. Koordinat Departemen pada Layout Grafik ... 131

6.6. Perhitungan Momen Material Handling Metode Grafik ... 131

6.7. Koordinat Departemen pada layout Systematic Layout Plant (SLP) ... 134

6.8. Perhitungan Momen Material Handling Rancangan Layout Systematic Layout Plant (SLP) ... 134

6.9. Simbol yang Digunakan pada Layout Awal dan Software ... 136

6.10.Koordinat Departemen pada Layout Software CRAFT ... 139

6.11.Perhitungan Momen Material Handling Rancangan Layout dengan Software ... 139

6.12.Biaya Material Handling dengan Metode Grafik ... 141

6.13.Biaya Material Handling dengan Metode Systematic Layout Plant (SLP) ... 141


(16)

xii

2.1. Tata Letak Berdasarkan Aliran Produksi (Product Layout) ... 19

2.2. Tata Letak Berdasarkan Fungsi Proses (Processt Layout) ... 21

2.3. Tata Letak Berdasarkan Kelompok Produk (Group Technology Layout) ... 23

2.4. Tata Letak Berposisi Tetap (Fixed Position Layout) ... 25

2.5. Multi Product Process Chart ... 33

2.6. Travel Chart ... 34

2.7. Layout Skematik ... 35

2.8. Langkah-langkah dasar SLP ... 38

3.1. Struktur Organisasi PT. Atmindo ... 66

4.1. Blok Diagram Metodologi Penelitian Pelaksanaan Penelitian ... 75

4.2. Flowchart Pengolahan Data ... 76

4.3. Pola Hubungan antara Variabel Dependen dan Variabel Independet ... 80

5.1. Multi Product Process Chart ... 163

5.2. Peta dari-ke (From to chart) ... 164

5.3. Node Pemilihan Bobot Terbesar antar stasiun kerja A-C ... 101

5.4. Bidang Segitiga Yang Terbentuk ... 102

5.5. Departemen E Terpilih Masuk Bidang A-C-D ... 103

5.6. Departemen G Terpilih Masuk Bidang A-E-D ... 105

5.7. Departemen I Terpilih Masuk Bidang A-G-D ... 106

5.8. Departemen G Terpilih Masuk Bidang A-I-D ... 107

5.9. Departemen K Terpilih Masuk Bidang A-J-I... 108

5.10. Departemen B Terpilih Masuk Bidang G-E-A ... 109

5.11. Departemen M Terpilih Masuk Bidang A-B-K ... 110

5.12. Departemen F Terpilih Masuk Bidang A-J-M ... 111


(17)

xiii

5.14. Activity Relationship Chart PT.Atmindo ... 167

5.15. Diagram Hubungan Aktifitas dan Hubungan Ruang ... 168

5.16. Block Layout Rancangan Metode Systematic Layout Plant ... 169

5.17. Langkah Awal Pemilihan Pengerjaan CRAFT ... 115

5.18. Input Data Aliran Material dan Momen Material Handling ... 115

5.19. Solve Problem CRAFT ... 116

5.20. Rancangan Awal CRAFT ... 117

5.19. Rancangan Final dengan Software CRAFT ... 118

6.1. Histogram Total Momen Material Handling ... 125

6.2. Histogram Back Tracking ... 129

6.3. Initial Layout Hasil Bentukan software ... 137

6.4. Final Layout Hasil Bentukan software ... 138

6.5. Histogram Biaya Material Handling ... 145

6.6. Grafik Tingkat Koreksi Waktu Produksi Masing-Masing Rancangan ... 154


(18)

xiv

1. Multi Product Process Chart ... 163

2. Travel Chart ... 164

3. Pembahasan Metode Grafik ... 165

4. Activity Relationship Chart (ARC) ... 167

5. Diagram Block Hubungan Aktifitas dan Hubungan Ruang ... 168

6. Layout Awal Lantai Produksi PT. Atmindo ... 170

7. Rancangan Layout secara Grafik ... 171

8. Rancangan Layout dengan Systematic Layout Plant (SLP) ... 172

9. Rancangan Layout dengan Software ... 173


(19)

ABSTRAK

Tata letak fasilitas pabrik memiliki dampak yang cukup significant terhadap performansi perusahaan seperti biaya material handling, work-in process inventory, lead times, floor space, imbalance capacity dan produktivitas. Desain fasilitas pabrik yang baik adalah yang mampu meningkatkan efektifitas dan efisiensi melalui penurunan perpindahan jarak material, biaya angkut material handling dan waktu siklus yang digunakan.

Untuk peningkatan efektifitas dan efisiensi kerja, maka dalam penelitian ini digunakan perancangan ulang tata letak pabrik yang dilakukan pada perusahaan yang memproduksi ketel uap/ boiler yaitu PT. Atmindo. Berdasarkan permasalahan yang ada, perancangan dilakukan dengan mengunakan metode grafik, systematic layout plant dan software CRAFT. Dan hasil rancangan tata letak dari ketiga metode ini dilakukan dengan perbandingan momen perpindahannya.

Dari hasil perbandingan momen perpindahan yang dilakukan maka diperoleh suatu tata letak yang lebih baik dari tata letak yang saat ini digunakan perusahaan. Tata letak awal mempunyai momen material handling 411.300 meter per tahun. Perancangan dengan metode grafik diperoleh momen material handling sebesar 378.540 meter per tahun. Perancangan menggunakan metode systematic layout plant menghasilkan momen material handling sebesar 474.750 meter per tahun. Perancangan dengan bantuan software CRAFT diperoleh momen material handling sebesar 374.472 meter per tahun. Dari hasil metode tiga rancangan maka yang paling efisien dan efektif digunakan adalah rancangan software CRAFT. Dimana tingkat efisiensi sebesar 8,95%, waktu siklus pembuatan boiler berkurang 1.598 menit per produk dan biaya material handling turun sebesar Rp 47.403,90/ tahun.

Kata Kunci : Perancangan ulang tata letak, alat pemindahan bahan, Software CRAFT, Metode Systematic Layout Plant, Metode Grafik.


(20)

floor space, imbalance capacity and productivity. Design a good manufacturing facility is capable of improving the effectiveness and efficiency through the reduction of material transfer distances, the cost of material handling and cycle time is used.

To increase the effectiveness and efficiency, this study used the redesign of the factory layout is done in companies that produce boiler PT. Atmindo. Based on existing problems, the design is done by using a graphical method, systematic plant layout and software CRAFT. And the results of the design layout of the three methods is done by comparison of the displacement moments.

From the comparison of moment transfer is done then obtained a better layout than the current layout is used by the company. Initial layout had a moment of material handling 411,300 meter per year. Designing a graphical method of moments obtained for material handling 378,540 meter per year. Designing plant layouts using systematic methods produce moments of material handling 474,750 meter per year. Designing with the help of software CRAFT moments obtained for material handling 374,472 meter per year. From the results of the three methods design the most efficient and effective use is design software CRAFT. Where an efficiency of 8.95%, the cycle time is reduced boiler manufacture 1598 minutes per product and material handling costs decreased by Rp 47,403.90/ year.

Keywords: Re-layout Design, Material Removal Tools, Software CRAFT, Method Systematic Plant Layout, Graph Method.


(21)

1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Kelancaran aliran produksi harus diperhatikan dalam perencanaan tata letak lantai produksi karena perancangan lantai produksi merupakan salah satu bagian dari perencanaan tata letak pabrik. Kelancaran produksi terganggu dapat dilihat dari lintasan produksi, total jarak, imbalance capacity (ketidakseimbangan kapasitas) dan

floor space (ketersediaan ruang atau luas lantai) yang juga terkendala. Oleh karena itu sangat penting sekali memaksimalkan kelancaran aliran produksi dengan memperhatikan perancangan tata letak pabrik khususnya penanganan material handling agar biaya pemindahan bahan dapat diminimalisasi.

Perancangan tata letak lantai produksi dan area kerja adalah suatu permasalahan yang sering dijumpai dalam dunia industri manufaktur. Masalah ini tidak dapat dihindari, sekalipun hanya sekedar mengatur peralatan/ mesin di dalam ruangan atau lantai produksi, serta dalam ruang lingkup yang kecil dan sederhana. Dalam perencanaan tata letak lantai produksi, harus dipikirkan mengenai sistem pemindahan bahan (material handling). Pemindahan bahan antar mesin harus dilakukan secara efektif dan efisien.

Pemindahan bahan antar mesin akan selalu dijumpai oleh perusahaan mnufaktur. Karena di dalam proses pembuatan produk masih sering dijumpai produk yang tidak dapat diselesaikan hanya melalui sebuah mesin/ fasilitas produksi,


(22)

melainkan harus melalui beberapa rangkaian proses yang menggunakan banyak mesin/ fasilitas produksi. Dengan demikian tidak dapat dihindari untuk melakukan aktivitas pemindahan bahan (material handling).

Proses pemindahan bahan dalam kegiatan produksi sangat mempengaruhi waktu penyelesaian produk. Waktu penyelesaian produk akan mempengaruhi kemampuan perusahaan untuk menyediakan produk yang tepat waktu bagi konsumen. Dalam beberapa hal pemindahan bahan yang efektif dan efisien dapat menekan biaya produksi dan meningkatkan keuntungan bagi perusahaan. Hal ini juga harus diterapkan di PT. Atmindo.

PT. Atmindo adalah sebuah perusahaan manufaktur yang memproduksi ketel uap/ boiler yang tipe produksinya adalah Make To Order. Dalam memproduksi produknya, PT. Atmindo menggunakan mesin-mesin yang bekerja secara khusus. Banyaknya jenis komponen produk boiler dan proses produksi yang berbeda dari setiap part/ komponen produk menyebabkan tingkat pemindahan bahan yang tinggi anatr mesin dalam satu tahun. Berdasarkan informasi yang didapat dari perusahaan frekuensi perpindahan bahan antar stasiun kerja sebanyak 10.200 kali perpindahan. Pembuatan satu boiler dari persiapan sampai pada perakitan akhir di pabrik membutuhkan waktu sampai 34.560 menit atau sekitar 72 hari ͌ 3 (tiga) bulan. Pada

lantai pabrik juga dijumpai susunan mesin yang kurang tepat, ditandai dengan adanya

back tracking (aliran balik) sebanyak 5 (lima) kejadian atau sebesar 88.920 meter. Beberapa hal di atas merupakan indikator ketidakefisienan dari layout yang digunakan, terutama dalam hal pemindahan bahan (material handling).


(23)

3

Dari permasalahan di atas, maka penelitian ini dimaksudkan untuk melakukan perbaikan pada lantai produksi dengan melakukan perhitungan terhadap momen perpindahan bahan yang terjadi di lantai produksi, biaya material handling

dan waktu siklus yang ada. Selain itu, peneliti juga ingin mencoba mencari alternatif

layout baru yang memiliki momen perpindahan, biaya material handling dan waktu siklus yang lebih minimal.

1.2. Rumusan Permasalahan

Berdasarkan latar belakang permasalahan di atas, maka dapat dirumuskan yang menjadi masalah pada PT. Atmindo adalah tingginya jarak antar mesin, kurang tepatnya susunan mesin-mesin sehingga terjadi back tracking dan aliran material yang tidak beraturan. Kriteria tata letak lantai produksi yang baik adalah tidak adanya

back tracking, aliran material yang teratur serta jarak yang dekat di antara mesin-mesin yang memilki frekuensi perpindahan bahan yang tinggi (Apple, J. M., 1990).

1.3. Tujuan Penelitian 1.3.1. Tujuan Umum

Tujuan umum penelitian ini adalah untuk merancang ulang alternatif layout

lantai produksi yang lebih baik dari layout yang saat ini digunakan PT. Atmindo dalam rangka meminimalisasi material handling.


(24)

1.3.2. Tujuan Khusus

Tujuan khusus dari penelitian ini adalah:

1. Mendapatkan rancangan tata letak lantai produksi dengan jarak pemindahan bahan yang minimum.

2. Mendapatkan rancangan tata letak lantai produksi dengan aliran perpindahan yang lebih teratur.

3. Mendapatkan rancangan tata letak lantai produksi dengan penempatan stasiun kerja yang lebih baik.

1.4. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang bisa diambil dari penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Pihak Perusahaan

Hasil penelitian dapat dimanfaatkan oleh perusahaan bilamana akan diadakan perubahan tata letak (layout).

2. Pihak Peneliti

Bagi mahasiswa dapat dijadikan studi kasus dalam persoalan tata letak pabrik dan mencari solusi dari sudut pandang akademis.

3. Pihak Institusi

Laporan penelitian ini merupakan tambahan referensi bagi peneliti dalam bidang tata letak (layout) sehingga memperkaya khasanah ilmu pengetahuan.


(25)

5

1.5. Ruang Lingkup Penelitian

Ruang lingkup dari penelitian ini adalah:

1. Perhitungan momen material handling pada lantai pabrik yang saat ini digunakan oleh PT. Atmindo.

2. Perancangan alternatif layout dan perhitungan momen material handling

dari setiap alternatif layout.

3. Perancangan alternatif layout dan perhitungan biaya material handling

dari setiap alternatif layout.

4. Perhitungan waktu siklus yang digunakan saat ini oleh PT. Atmindo dan waktu siklus dari rancangan usulan layout.

1.6. Batasan Masalah

Adapun batasan masalah adalah:

1. Perancangan usulan menggunakan Metode Grafik, Metode Systematic

Layout Plant (SLP) dan menggunakan bantuan Software CRAFT. 2. Rancangan yang diusulkan adalah rancangan konseptual.

1.7. Asumsi yang Digunakan

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Tidak terjadi penambahan jenis produk baru yang selama ini tidak pernah diproduksi PT. Atmindo yaitu boiler.


(26)

3. Proses produksi berjalan sesuai dengan standar kerja yang ada. 4. Kondisi lantai produksi tidak berubah selama penelitian.

5. Proses produksi berlangsung secara normal dan tidak ada gangguan atau perubahan urutan operasi yang mempengaruhi jalannya proses produksi. 6. Perhitungan perpindahan bahan antar mesin berdasarkan jarak pusat ke


(27)

7

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1. Defenisi Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik dengan memanfaatkan luas area secara optimal guna menunjang kelancaran proses produksi (Wignjosoebroto, S., 2003: 67) atau tata letak pabrik (plant layout) dapat juga didefinisikan sebagai suatu rencana atau aktivitas perencanaan, penyusunan yang optimal dari fasilitas-fasilitas suatu industri yang meliputi tenaga kerja, peralatan operasi, ruang penyimpanan, peralatan penanganan material, dan semua pelayanan pendukung sesuai dengan rancangan terbaik dari struktur yang terdiri dari fasilitas-fasilitas ini. Tata letak yang baik selalu melibatkan tata cara pemindahan bahan di pabrik, sehingga kemudian disebut tata letak pabrik dan pemindahan bahan.

Rekayasawan yang merancang fasilitas harus mengevaluasi, menganalisis, membentuk konsep dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang dan jasa. Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan dan sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi


(28)

dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara efisien, ekonomis dan aman (Apple, J. M., 1990: 2).

Pada dasarnya, dalam pengaturan fasilitas produksi dalam pabrik, dibedakan atas dua hal yang akan diatur tata letaknya, yaitu:

1. Pengaturan tata letak mesin dan fasilitas produksi lainnya (machines layout), yaitu pengaturan dari semua mesin-mesin dan fasilitas yang diperlukan untuk proses produksi di dalam tiap-tiap departemen yang ada di pabrik.

2. Pengaturan tata letak departemen, yaitu pengaturan bagian atau

departemen, serta hubungannya antara satu departemen dengan yang lainnya di dalam pabrik.

2.2. Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik

Secara garis besar, tujuan utama dari tata letak pabrik adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi yang

aman dan nyaman sehingga dapat menaikkan moral kerja dan kinerja (performance)

dari operator (Apple, J. M., 1990: 5-8). Lebih spesifik lagi, suatu tata letak pabrik yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, sebagai berikut:

a. Memperlancar proses manufaktur

Tata letak pabrik yang direncanakan haruslah menjamin proses pengolahan yang efisien. Oleh karena itu diusahakan agar:


(29)

9

1. Penyusunan peralatan dan mesin yang efektif sehingga aliran bahan lancar dan mendekati garis lurus dengan mengurangi gerakan bolak-balik.

2. Mengurangi waktu menunggu pada proses produksi.

3. Aliran bahan yang terencana sehingga setiap daerah kerja dapat

dibedakan dengan jelas untuk menghindari tercampurnya alat-alat kerja.

b. Mengurangi proses pemindahan bahan (minimalisasi material handling)

Biaya pemindahan bahan merupakan salah satu elemen biaya dari total biaya produksi yang harus dikeluarkan perusahaan. Perhitungan biaya pemindahan bahan ini biasanya sebanding dengan jarak pemindahan bahan yang harus ditempuh, sedangkan jarak pemindahan bahan dapat dianalisis dengan memperhatikan tata letak fasilitas produksi yang ada di pabrik. Karena itu, dalam perancangan tata letak pabrik diusahakan agar jarak pemindahan bahan menjadi seminimal mungkin.

c. Menjaga fleksibilitas susunan peralatan

Kemungkinan perubahan jumlah dan bentuk produksi sangat penting diperhatikan dalam tata letak pabrik. Tata letak pabrik yang baik dapat dengan mudah diubah menurut kebutuhan produksi.

d. Mengurangi inventory in proscess

Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin agar bahan baku berpindah dari satu opersi ke operasi berikutnya dengan


(30)

secepat-cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya barang setengah jadi (material in process). Hal ini dapat dilaksanakan dengan mengurangi

waktu tunggu (delay) dan mengurangi antrian bahan yang menunggu

untuk segera diproses.

e. Menurunkan investasi pada peralatan

Susunan mesin, peralatan dan susunan departemen yang tepat dan dapat membantu menurunkan jumlah peralatan yang diperlukan.

f. Penghematan penggunaan luas lantai

Suatu perencanaan tata letak pabrik yang optimal akan mampu mengatasi segala pemborosan pemakaian ruangan yang disebabkan oleh lalu lintas bahan dalam pabrik, penumpukan material, jarak antar mesin yang berlebihan dan lain-lain, serta akan berusaha untuk mengoreksi semua pemborosan tersebut.

g. Memelihara pemakaian tenaga kerja seefektif mungkin

Tata letak pabrik yang tidak baik akan membutuhkan tenaga kerja yang lebih besar sehingga merupakan suatu pemborosan. Pemakaian tenaga kerja dengan efektif dan efisien dapat dilakukan dengan cara:

1. Mengurangi pemindahan bahan yang dilakukan secara menual.

2. Mengurangi faktor yang mengakibatkan pekerja banyak berjalan

dalam pabrik.

3. Melakukan keselarasan antara mesin dan operator sehingga antara


(31)

11

4. Mengadakan pengawasan yang efektif terhadap karyawan.

h. Memberikan suasana kerja yang menyenangkan

Memberikan suasana kerja yang menyenangkan kepada para pekerja seperti pengaturan letak penerangan, ventilasi serta keselamatan kerja yang terjamin.

2.3. Prinsip-Prinsip Dasar dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik

Dalam perencanaan dan pengaturan tata letak pabrik, terdapat enam prinsip dasar yang perlu diperhatikan (Muther, R., 1955: 7-8), antara lain:

a. Prinsip integrasi secara total

That layout is best which integrates the men, material, machinery supporting activities, and any other considerations in way that result in the best compromise.”

Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar.

b. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal

Other things being equal, tha layout is best permits the materials to move the minimum distance between operations.”

Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industri mancakup beberapa gerakan perpindahan dari material, yang tidak bisa dihindari secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke


(32)

operasi lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi perpindahan jarak tersebut. Hal ini dapat dilaksanakan dengan menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi sebelumnya.

c. Prinsip aliran suatu proses kerja

Other things being equal, than layout is best that arranges the work area for each operations or process in the same order or sequence that forms, treats, or assembles the materials.”

Dengan prinsip ini, diusahakan untuk menghindari adanya gerak balik (back tracking), gerak memotong (cross movement), kemacetan (congestion) dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Ide dasar dari prinsip aliran konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran dan kemacetan.

d. Prinsip pemanfaatan ruangan

Economy is obtained by using effectively all available space-both vertical and horizontal.”

Makna dasar tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, dan peralatan penunjang proses produksi lainnya, yang memilki tiga dimensi yaitu aspek volume (cubic space), dan bukan hanya sekedar aspek luas (floor space). Dengan demikian, dalam perencanaan tata letak, faktor dimensi ruangan ini juga perlu diperhatikan.


(33)

13

e. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja

Other things being equal, that layout is best which makes works satisfying and safe for workers.”

Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, dan dapat dianggap sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana kerja menyenangkan dan memuaskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang bisa kita peroleh. Selanjutnya, keselamatan kerja juga merupakan faktor utama yang harus diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik. Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila tidak menjamin atau bahkan justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja di dalamnya.

f. Prinsip fleksibilitas

Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and rearrange at minimum cost and inconvenience”.

Prinsip ini sangat berarti dalam masa dimana riset ilmiah, komunikasi, dan transportasi bergerak dengan cepat, yang mana hal ini akan mengakibatkan dunia industri harus ikut berpacu mengimbanginya. Untuk ini, kondisi ekonomi akan bisa tercapai apabila tata letak yang ada telah direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan


(34)

2.4. Jenis Persoalan Tata Letak Pabik

Masalah dan jenis persoalan dalam tata letak pabrik beragam jenisnya (Apple, J. M., 1990: 16-18). Jenis dari persoalan tata letak pabrik adalah:

1. Perubahan rancangan

Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan proses atau opersi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau berbentuk perancangan ulang tata letak. Hal ini bergantung kepada perubahan yang terjadi.

2. Perluasan departemen

Perluasan departemen dapat terjadi bila ada penambahan produksi suatu komponen produk tertentu. Hal ini mungkin hanya berupa penambahan sejumlah mesin yang dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin diperlukan perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses.

3. Pengurangan departemen

Jika jumlah peroduksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya. Perubahan seperti mungkin menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada dan merencanakan pemasangan jenis peralatan lain.


(35)

15

4. Penambahan produk baru

Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan produk yang telah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah baru. Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru pada tata letak yang ada dengan penyusunan ulang minimum, atau mungkin memerlukan persiapan departemen baru, dan mungkin juga dengan pabrik baru.

5. Memindahkan satu departemen

Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah yang besar. Jika tata letak yang ada masih memenuhi, hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi, hal ini menghadirkan kemungkinan untuk perbaikan kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah kearah tata letak ulang pada wilayah yang baru.

6. Penambahan departemen baru

Masalah ini dapat timbul karena adanya penyatuan, seperti pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen disatukan ke dalam satu departemen terpusat. Masalah ini dapat juga terjadi karena kebutuhan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. Hal ini dapat terjadi untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain.


(36)

Persoalan ini menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan untuk mendapatkan tambahan ruang.

8. Perubahan metode produksi.

Setiap perubahan kecil dalam suatu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.

9. Penurunan biaya

Hal ini merupakan akibat dari setiap keadaan pada masalah-masalah sebelumnya.

10. Perencanaan fasilitas baru

Persoalan ini merupakan persoalan tata letak terbesar. Perancangan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Perancangan bebas merencanakan tata letak yang paling baik yang dapat dipakai. Bangunan dapat dirancang untuk menampung tata letak setelah diselesaikan. Fasilitas dapat ditata untuk kegiatan manufaktur terbaik.

2.5. Jenis Tata Letak dan Dasar Pemilihannya

Susunan mesin dan peralatan pada suatu perusahaan akan sangat mempengaruhi kegiatan produksi, terutama pada efektivitas waktu proses produksi dan kelelahan yang dialami oleh operator di lantai produksi. Kegiatan yang berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan dan selalu berhubungan erat dengan industri manufaktur dimana pengembangan hasil


(37)

17

rancangannya dikenal dengan Tata Letak Pabrik (Wignjosoebroto, S., 1996: 148-158).

Tata letak pabrik dapat didefenisikan sebagai perencanaan dan

penggabungan (integeration) dari aliran komponen-komponen suatu produk untuk

mendapatkan interelasi yang paling efektif dan paling ekonomis antara pekerja, peralatan, pemindahan bahan mulai dari bagian penerimaan bahan baku sampai pengolahan bahan dan akhirnya pengiriman produk jadi ke konsumen.

Tata letak pabrik yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang teratur dan efisien dari semua fasilitas-fasilitas pabrik dan tenaga kerja yang ada di pabrik. Fasilitas pabrik disini tidak hanya mesin-mesin tetapi juga service area, termasuk

tempat penerimaan dan pengiriman barang, maintenance, gudang dan sebagainya. Di

samping itu juga, sangat penting diperhatikan keamanan dan kenyamanan pekerja dalam melaksanakan pekerjaannya. Oleh karena itu, tata letak pabrik yang baik adalah tata letak yang memiliki daerah kerja yang memiliki interrelation, sehingga bahan-bahan dapat diproduksi secara ekonomis.

Tata letak pabrik sangat berkaitan erat dengan efesiensi dan efektivitas pekerjaan. Hal ini dapat diuraikan sebagai berikut:

1. Kegiatan produksi akan lebih ekonomis bila aliran suatu bahan dirancang

dengan baik.

2. Pola aliran bahan menjadi dasar terhadap suatu susunan peralatan yang efektif.


(38)

3. Alat pemindahan bahan (material handling) akan mengubah pola aliran bahan yang stasis menjadi dinamis dengan melengkapinya dengan alat angkut yang sesuai.

4. Susunan fasilitas-fasilitas yang efektif disekitar pola aliran bahan akan memberikan operasi yang efektif dari berbagai proses produksi yang saling berhubungan.

5. Operasi yang efisien akan meminimumkan biaya produksi.

6. Biaya produksi yang minimum akan memberikan profit yang lebih tinggi.

Dalam tata letak pabrik, sangat ditentukan oleh susunan mesin-mesin yang ada di pabrik, yang membentuk suatu aliran produksi.

Berdasarkan hal ini ada 4 (empat) tipe tata letak pabrik yang utama, yaitu:

1. Tata Letak Pabrik Berdasarkan Aliran Produksi (Product Layout atau Production

Line Product)

Product layout dapat didefenisikan sebagai metode atau cara pengaturan dan penempatan semua fasilitas produksi yang diperlukan ke dalam suatu departemen tertentu atau khusus. Suatu produk dapat dibuat/diproduksi sampai selesai di dalam departemen tersebut. Bahan baku dipindahkan dari stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya di dalam departemen tersebut, dan tidak perlu dipindah-pindahkan ke departemen yang lain.

Dalam product layout, mesin-mesin atau alat bantu disusun menurut urutan


(39)

19

garis perakitan. Product layout akan digunakan bila volume produksi cukup tinggi dan variasi produk tidak banyak dan sangat sesuai untuk produksi yang kontinyu. Dan gambar tata letak berdasarkan aliran produksi dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1. Tata Letak Berdasarkan Aliran Produksi (Product Layout)

(Wignjosoebroto, Sritomo, 2003)

Tujuan dari tata letak ini adalah untuk mengurangi proses pemindahan bahan dan memudahkan pengawasan di dalam aktivitas produksi, sehingga pada akhirnya terjadi penghematan biaya.

Keuntungan tipe product layout adalah:

1. Layout sesuai dengan urutan operasi, sehingga proses berbentuk garis.

2. Pekerjaan dari satu proses secara langsung dikerjakan pada proses berikutnya, sebagai akibat inventori barang setengah jadi menjadi kecil.


(40)

4. Mesin dapat ditempatkan dengan jarak yang minimal, konsekuensi dari operasi ini adalah material handling dapat dikurangi.

5. Memerlukan operator dengan keterampilan yang rendah, training operator tidak

lama dan tidak membutuhkan banyak biaya.

6. Lokasi yang tidak begitu luas dapat digunakan untuk transit dan penyimpanan barang sementara.

7. Memerlukan aktivitas yang sedikit selama proses produksi berlangsung.

Sedangkan kerugian dari product layout adalah:

1. Kerusakan dari satu mesin akan mengakibatkan terhentinya proses produksi.

2. Layout ditentukan oleh produk yang diproses, perubahan desain produk

memerlukan penyusunan layout ulang.

3. Kecepatan produksi ditentukan oleh mesin yang beroperasi paling lambat.

4. Membutuhkan supervisi secara umum tidak terspesifikasi.

5. Membutuhkan investasi yang besar karena mesin yang sejenis akan dipasang lagi

kalau proses yang sejenis diperlukan.

2. Tata Letak Pabrik Berdasarkan Fungsi (Process Layout)

Dalam process/functional layout semua operasi dengan sifat yang sama

dikelompokkan dalam departemen yang sama pada suatu pabrik/industri. Mesin, peralatan yang mempunyai fungsi yang sama dikelompokkan jadi satu, misalnya semua mesin bubut dijadikan satu departemen, mesin bor dijadikan satu departemen


(41)

21

dan mesin mill dijadikan satu departemen. Dengan kata lain material dipindah

menuju departemen-departemen sesuai dengan urutan proses yang dilakukan. Gambar tata letak pabrik berdasarkan fungsi proses dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2. Tata Letak Berdasarkan Fungsi Proses (Process Layout)

(Wignjosoebroto, Sritomo, 2003)

Proses layout dilakukan bila volume produksi kecil, dan terutama untuk jenis produk yang tidak standar, biasanya berdasarkan order. Kondisi ini disebut sebagai job shop. Tata letak tipe process layout banyak dijumpai pada sektor industri manufaktur maupun jasa.

Kelebihan atau keuntungan menggunakan layout tipe ini adalah:

1. Penggunaan mesin dapat dilakukan dengan efektif, konsekuensinya memerlukan sedikit mesin.

2. Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup berbagai macam jenis dan model produk.


(42)

3. Investasi mesin relatif kecil karena digunakan mesin yang umum (general purpose).

4. Keragaman tugas membuat tenaga kerja lebih tertarik dan tidak bosan.

5. Adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalui spesialisasi pekerjaan, khususnya untuk pekerjaan yang sulit dan memerlukan ketelitian yang tinggi.

6. Mudah untuk mengatasi breakdown pada mesin, yaitu dengan cara

memindahkannya ke mesin yang lain dan tidak menimbulkan hambatan-hambatan dalam proses produksi.

Sedangkan sisi kelemahan atau kekurangannya adalah:

1. Aliran proses yang panjang mengakibatkan material handling lebih mahal karena

aktivitas pemindahan material. Hal ini disebabkan karena tata letak mesin

tergantung pada macam proses atau fungsi kerjanya dan tidak tergantung pada urutan proses produksi.

2. Total waktu produksi lebih panjang.

3. Inventori barang setengah jadi cukup besar, jadi menyebabkan penambahan tempat.

4. Diperlukan keterampilan tenaga kerja yang tinggi guna menangani berbagai macam aktivitas produksi yang memiliki variasi besar.

5. Kesulitan dalam menyeimbangkan tenaga kerja dari setiap fasilitas produksi karena penempatan mesin yang terkelompok.


(43)

23

3. Tata Letak Pabrik Berdasarkan Kelompok Produk (Group Technology Layout)

Tipe tata letak ini, biasanya komponen yang tidak sama dikelompokkan ke dalam satu kelompok berdasarkan kesamaan bentuk komponen, mesin atau peralatan yang dipakai. Pengelompokkan bukan didasarkan pada kesamaan penggunaan akhir. Mesin-mesin dikelompokkan dalam satu kelompok dan ditempatkan dalam sebuah

manufacturing cell. Gambar tata letak pabrik berdasarkan kelompok produk dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3. Tata Letak Berdasarkan Kelompok Produk (Wignjosoebroto, Sritomo, 2003)

Kelebihan tata letak berdasarkan kelompok teknologi ini adalah:

1. Karena group technology memanfaatkan kesamaan komponen/ produk maka dapat


(44)

2. Penyusunan mesin didasarkan atas family produk sehingga dapat mengurangi waktu set up, mengurangi ongkos material handling dan mengurangi area lantai produksi.

3. Apabila ada urutan proses yang terhenti maka dapat dicari alternatif lain.

4. Mudah mengidentifikasi bottlenecks dan cepat merespon perubahan jadwal.

5. Operator makin terlatih, cacat produk dapat dikurangi dan dapat mengurangi bahan yang terbuang.

Seperti halnya tipe tata letak fasilitas yang lain, tipe tata letak berdasarkan kelompok produk juga mempunyai kekurangan-kekurangan yaitu:

1. Utilisasi mesin yang rendah.

2. Memungkinkan terjadinya duplikasi mesin. 3. Biaya yang cukup tinggi untuk realokasi mesin.

4. Membutuhkan tingkat kedisiplinan yang tinggi karena ada kemungkinan komponen yang diproses berada pada sel yang salah.

4. Layout Berposisi Tetap (Fixed Position Layout)

Sistem berdasarkan product layout maupun process layout, produk bergerak

menuju mesin sesuai dengan urutan proses yang dijalankan. Layout yang berposisi tetap ditunjukkan bahwa mesin, manusia serta komponen-komponen bergerak menuju

lokasi material untuk menghasilkan produk. Layout ini biasanya digunakan untuk


(45)

25

mudah untuk dilakukan pemindahan. Contoh dari industri ini adalah industri pesawat terbang, penggalangan kapal, pekerjaan konstruksi bangunan. Dan gambar tata letak berdasarkan posisi tetap dapat dilihat pada Gambar 2.4.

Gambar 2.4. Tata Letak Berposisi Tetap (Fixed Position Layout)

(Wignjosoebroto, Sritomo, 2003)

Keuntungan tata letak tipe ini adalah:

1. Karena yang berpindah adalah fasilitas-fasilitas produksi, maka perpindahan

material dapat dikurangi.

2. Bila pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan produksi, maka

kontinuitas produksi dan tanggung jawab kerja bisa tercapai dengan sebaik-baiknya.

Sedangkan kerugian dari tipe tata letak ini adalah:

1. Adanya peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau operator pada saat operasi berlangsung.


(46)

2. Adanya duplikasi peralatan kerja yang akhirnya menyebabkan perubahan space

area dan tempat untuk barang setengah jadi.

3. Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya dalam penjadwalan produksi.

2.6. Persoalan Pemindahan Bahan dan Pengaruhnya Terhadap Tata Letak Pabrik

Sistem pemindahan bahan baku memegang peranan penting dalam perencanaan suatu pabrik. Untuk merubah bahan baku menjadi produk jadi diperlukan aktivitas pemindahan bahan, sekurang- kurangnya satu dari tiga elemen dasar sistem produksi: bahan baku, orang/pekerja, atau mesin dan peralatan produksi. Pada sebagaian besar proses manufaktur, bahan baku akan lebih sering berpindah dari pada pekerja atau mesin, sehingga perencanaan tata letak pabrik tidak bisa mengabaikan aktivitas pemindahan bahan. Demikian pula sebaliknya, tidak mungkin menerapkan sistem pemindahan bahan secara efektif tanpa memperhatikan masalah umum yang dijumpai dalam perencanaan tata letaknya.

2.6.1. Pengertian Umum Pemindahan Bahan

Pengertian dari pemindahan bahan (material handling) dirumuskan oleh

American Material Handling Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dari ilmu

yang meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pembungkusan/


(47)

27

(controlling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya. Dalam kaitannya dengan pemindahan bahan, maka proses pemindahan bahan ini akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi yang lain baik secara vertikal, horizontal maupun lintasan yang membentuk kurva. Demikian pula lintasan ini dapat dilaksanakan dalam suatu lintasan yang tetap atau berubah-ubah.

2.6.2. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan

Kegitan pemindahan bahan merupakan kegitan yang membutuhkan biaya dan ikut mempengaruhi struktur biaya produksi, sehingga perlu dilakukan perencanaan, pengawasan, pengendalian serta perbaikan agar tujuan kegiatan pemindahan bahan itu sendiri dapat tercapai (Apple, J. M., 1990: 226), yaitu:

1. Meningkatkan kapasitas produksi

Peningkatan kapasitas produksi ini dapat dicapai melalui:

a. Peningkatan produksi kerja per man-hour.

b. Peningkatan efisiensi mesin atau peralatan dengan mengurangi

down-time.

c. Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik.

d. Perbaikan pengawasan terhadap kegiatan produksi.

2. Mengurangi limbah buangan (waste)

Untuk mencapai tujuan ini, maka dalam kegiatan pemindahan bahan harus memperhatikan hal-hal berikut ini:


(48)

a. Pengawasan yang sebaik-baiknya terhadap keluar masuknya persediaan material yang dipindahkan.

b. Eliminasi kerusakan pada bahan selama pemindahan berlangsung.

c. Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-kondisi

khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya.

3. Memperbaiki kondisi area kerja

Pemindahan bahan yang baik akan dapat memenuhi tujuan ini, dengan cara:

a. Memberikan kondisi kerja yang lebih nyaman dan aman.

b. Mengurangi faktor kelelahan bagi pekerja/ operator.

c. Menigkatkan perasaan nyaman bagi operator.

d. Memacu pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi.

4. Memperbaiki distribusi material

Dalam hal ini, kegiatan material handling memiliki sasaran:

a. Mengurangi terjadinya kerusakan terhadap produk selama proses

pemindahan bahan dan pengiriman.

b. Memperbaiki jalur pemindahan bahan.

c. Memperbaiki lokasi dan pengaturan dalam fasilitas penyimpanan.

d. Meningkatkan efisiensi dalam hal pengiriman barang dan penerimaan.

5. Mengurangi biaya

Pengurangan biaya ini dapat dicapai melalui:


(49)

29

b. Pemanfaatan luas area untuk kepentingan yang lebih baik.

c. Peningkatan produktivitas.

2.6.3. Minimisasi Material Handling

Masalah pemindahan bahan mencakup kemungkinan bahwa sumber atau tujuan dapat dipergunakan sebagai titik antara dalam mencari hasil optimal.

Minimisasi material handling adalah kegiatan untuk memperkecil jumlah

perpindahan yang dapat dirumuskan sebagai berikut:

( )

ij ij

m j n i

d x Mp

Min =∑∑

=1 ... ... (2.1)

S.t: X ij ≥ 0 d ij ≥ 0 X ii = 0 Keterangan:

X ij = Frekuensi Perpindahan material dari mesin i ke mesin j d ij = Jarak Perpindahan dari mesin i ke mesin j

n = Jumlah mesin

2.6.4. Biaya Pemindahan Bahan (Material Handling)

Tujuan dari analisis pemindahan bahan baku (material handling) adalah mencapai pemindahan bahan yang tertib dan teratur tanpa mengganggu proses produksi dan dengan biaya yang rendah (Djunaidi, M., 2006: 129). Persamaan yang


(50)

digunakan untuk menghitung ongkos material handling (OMH) adalah sebagai berikut:

mat

tool

V V

C = ... (2.2)

Keterangan:

C = Kapasitas alat angkut (unit)

Vtool = Ukuran alat angkut (m3

)

Vmat = Ukuran unit dipindah (m3)

C

n

f = mat ... (2.3)

Keterangan:

f = frekuensi pemindahan

nmat = jumlah unit yang dipindah

C = kapasitas alat angkut (unit)

d t m

OMH / = cos ... (2.4)

Keterangan:

OMH/m = biaya angkut/meter (Rp/m)

cost = biaya operasi/jam (Rp/jam)

d = jarak angkut/jam (m/jam)

Sehingga biaya pemindahan bahan baku dapat dihitung dengan persamaan berikut:

OMH = r × f ×OMH /m... (2.5)


(51)

31

OMH = ongkos material handling

r = jarak perpindahan (m)

f = frekuensi pemindahan

Sehingga penentuan biaya angkut material handling dapat dihitung dengan persamaan berikut:

=

hk x r

BOM

BAMH ... (2.6)

Keterangan:

BAMH = biaya angkut material handling BOM = biaya operasional material handling r = jarak perpindahan (m)

hk = hari kerja dalam satu bulan

2.7. Teknik Analisis Aliran Bahan

Pengaturan departemen-departemen dalam suatu pabrik didasarkan pada aliran bahan (material) di antara fasilitas-fasilitas produksi atau departemen-departemen tersebut. Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan tata letak departemen atau tata letak fasilitas produksi, maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisis teknis (Wignjosoebroto, S., 2003: 175-206).

Ada banyak teknik analisis yang dapat digunakan untuk mengevaluasi dan menganalisis aliran bahan. Teknik-teknik ini dibagi ke dalam dua kategori:

1. Teknik Analisis Kuantitatif

Metode ini merupakan teknik analisis modern dengan menggunakan metode-metode statistik dan matematik yang lebih canggih, dan umumnya


(52)

diklasifikasikan sebagai penelitian operasional dan seringkali harus menggunakan program-program komputer khusus untuk melakukan perhitungan yang rumit.

2. Teknik Analisis Konvensional

Metode ini telah digunakan selama bertahun-tahun, relatif mudah untuk digunakan, bertitik berat pada cara grafis. Secara keseluruhan teknik konvensional merupakan alat terbaik yang dapat digunakan terutama untuk tujuan analisis aliran bahan. Beberapa teknik yang termasuk ke dalam kategori teknik konvensional antara lain: Assembly Chart, Peta Proses Operasi, Multi Product Process Chart, Diagram Tali, Peta Proses, Flow Diagram, Flow Process Chart, Travel Chart dan Peta Prosedur.

Dalam penelitian ini akan digunakan dua macam teknik konvensional yang saling melengkapi dalam penggunaanya untuk menganalisis aliran bahan sehingga

diharapkan tujuan penelitian ini tercapai. Teknik konvensional tersebut adalah Multi

Product Process Chart, String Diagram dan Travel Chart.

2.7.1. Multi Product Process Chart

Multi Product Process Chart atau sering disebut sebagai peta ”Darab Proccess Product” adalah sebuah peta yang digunakan untuk menggambarkan aliran atau urutan operasi kerja yang menghasilkan produk dengan banyak jenis atau banyak part. Peta ini terutama berguna untuk menunjukkan keterkaitan produksi antara komponen.


(53)

33

Bentuk umum dari Multi Product Process Chart dapat digambarkan sebagai

sebuah tabel yang terdiri atas kolom dan baris. Pada kolom sebelah kiri, secara umum dicantumkan nama departemen, kegiatan, proses atau mesin dan peralatan produksi yang harus dilalui komponen atau produk. Disepanjang garis atas, dari kiri ke kanan, dituliskan nama komponen atau produk yang sedang dibahas. Urutan operasi produksi untuk tiap produk atau komponen dicatat dalam tabel dibawah produk atau komponen yang sesuai dan sejajar dengan proses, mesin, atau departemen yang sesuai dengan bentuk lingkaran yang di dalamnya dicantumkan nomor operasi. Untuk lebih jelasnya, dapat dilihat pada Gambar 2.5.

Produk

Operasi 001 002 003 004 005 006 007

A B C D E

Gambar 2.5. Multi Product Process Chart

(Wignjosoebroto, Sritomo, 2003)

2.7.2. Travel Chart

Travel Chart sering disebut juga sebagai From to Chart atau Trip Frequecy Chart, merupakan suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam proses produksi, terutama


(54)

sangat berguna untuk kondisi dimana terdapat banyak produk atau item yang mengalir melalui suatu area (Purnomo, H., 2004: 102).

Pada tata letak yang berdasarkan produk (product layout) tidak diperlukan adanya penggunaan travel chart ini, namun untuk tipe layout berdasarkan proses (process layout), maka travel chart dapat membantu dalam melakukan penyusunan mesin-mesin dan peralatan produksi secara sistematis.

Dari Travel Chart yang telah dibuat, kemudian dikembangkan sebuah layout

skematik, dimana lingkaran-lingkaran kecil digunakan untuk menggambarkan kegiatan operasi produksi atau departemen, dan garis-garis penghubung antara satu lingkaran dengan lingkaran lainnya merupakan gambaran dari hubungan kegiatan pemindahan bahan antara operasi yang ditunjukkannya. Pada garis ini dicantumkan angka-angka yang merupakan data yang digunakan sebagai dasar untuk analisis.

Contoh Travel Chart dapat dilihat pada Gambar 2.6.

Ke

Dari

A B C D E F G H I Total

A 2 2 3 1 8

B 1 1 1 3

C 1 2 2 5

D 3 3 2 2 10

E 1 1 1 3

F 1 1 1 1 1 5

G 1 1 2 6

Total 0 3 4 7 4 6 5 6 4

Gambar 2.6. Travel Chart


(55)

35

Setelah pembentukan Travel Chart maka pembentukan layout skematik dan

contoh layout skematik dapat dilihat pada Gambar 2.7.

Gambar 2.7. Layout Skematik

(Wignjosoebroto, Sritomo, 2003)

2.8. Metode Grafik

Metode grafik merupakan metode perancangan tata letak yang menggunakan

grafik kedekatan (adjacency graph) sebagai penghubung antara

departemen-departemen atau fasilitas-fasilitas yang ada dengan tujuan untuk memperoleh bobot terbesar (Purnomo, H., 2004: 137). Bobot terbesar diperoleh dengan menjumlahkan masing-masing nilai pada busur yang dibuat.

Tahap-tahap/prosedur pembentukan metode grafik:

1. Pengumpulan data jarak dan luasan antar departemen dan pembuatan activity

relationship chart (ARC).

2. Pembuatan peta dari departemen ke departemen lain yang diambil dari peta

operasi.

3. Pembentukan alternatif blocklayout.

A

D

G H

E B

I F C


(56)

4. Pemilihan blocklayout terbaik dilihat dari jumlah bobot lebih besar.

5. Memilih pasangan departemen yang memiliki bobot terbesar.

6. Memilih departemen ketiga yang masuk dalam grafik, kemudian dipilih bobot

penjumlahan terbesar.

7. Segitiga yang telah terbentuk kemudian digabungkan dengan departemen yang

belum masuk dalam grafik sampai semua departemen masuk dalam grafik dan tetap dipilih pasangan antar departemen yang memiliki bobot terbesar adalah yang terbaik.

8. Langkah terakhir adalah menyusun ulang block layout yang sesuai grafik

kedekatan.

Metode Grafik harus memiliki data jarak antar departemen dan

menggambarkan hubungan kedekatan antar departemen dengan Activity Relationship

Chart (ARC). Perancangan layout dengan metode grafik adalah dengan menyusun

blocklayout yang memiliki grafik kedekatan.

2.9. Metode Systematic Layout Plant (SLP)

Systematic Layout Plant (SLP) pertama dibuat oleh Richard Muther (1973).

Muther mengembangkan prosedur layout yang lebih baik yang disebut Systematic

Layout Plant. Perancangan layout menggunakan Systematic Layout Plant (SLP) dibuat untuk menyelesaikan permasalahan yang menyangkut berbagai macam


(57)

37

service, perakitan dan aktivitas-aktivitas perkantoran lainnya (Purnomo, H., 2004: 120).

Tahap-tahap/prosedur pembentukan metode Systematic Layout Plant (SLP):

1. Pengumpulan data (gambar kerja (flow process chart), daftar komponen, bills of

material), pembuatan peta proses operasi dan rancangan jadwal produksi.

2. Menganalisis aliran material (flow of material), untuk menganalisis pengukuran kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan material di antara departemen-departemen atau aktivitas-aktivitas operasional. Biasanya sering digunakan peta-peta atau diagram-diagram sebagai berikut:

a.Peta aliran proses. b.Diagram alir.

c.Peta proses produk banyak.

d.From to chart.

e.Peta hubungan aktivitas. f. Peta perakitan.

3. Menganalisis hubungan aktivitas, untuk mendapatkan atau mengetahui biaya

pemindahan dari material dan bersifat kuantitatif sedang analisis lebih bersifat kualitatif dalam perancangan layout disebut Activity Relationship Chart (ARC).

4. Pembuatan diagram hubungan ruangan.

5. Menghitung kebutuhan luasan daerah.


(58)

Secara singkat metode Systematic Layout Plant (SLP) adalah merancang

layout dengan memperhatikan proses yang ada dan hubungan kedekatan masing-masing departemen berdasarkan aliran material. Metode tersebut terdiri dari 3 (tiga) tahapan yaitu tahap analisis, tahap penelitian dan tahap seleksi dengan cara mengevaluasi.

Dan langkah-langkah dasar dari metode Systematic Layout Plant (SLP)

dapat dilihat pada Gambar 2.8 di bawah ini.

1. Data Masukan dan aktivitas

4. Diagram hubungan aktivitas dan/ atau aliran

2. Aliran Material 3. Hubungan Aktivitas

5. a. Kebutuhan ruangan

5. b. Ruangan yang tersedia

6. Diagram hubungan ruangan

8. Pembuatan alternatif tata letak

9. Evaluasi

7. a Modifikasi 7. b. Batasan praktis

Gambar 2.8. Langkah- langkah dasar SLP (Tompkins J.,A., et al)


(59)

39

2.10. Computerized Layout

Dewasa ini sering diaplikasikan teknik analitik dengan bantuan komputer dalam pengembangan tata letak. Penggunaan komputer dalam menyelesaikan masalah tata letak mempunyai beberapa keuntungan dibandingkan pendekatan manual tradisional. Pertama, dengan komputer perhitungan dapat dilakukan lebih cepat dibandingkan prosedur manual. Kedua, komputer mampu untuk menyelesaikan masalah yang kompleks. Ketiga, pada proses perancangan menggunakan komputer lebih ekonomis dibandingkan perancangan dengan manual oleh manusia.

Tata letak dengan bantuan komputer mempertimbangkan aliran antar

departemen dapat secara kuantitatif dicatat dalam sebuah Form to Chart atau secara

kualitatif dicatat di dalam sebuah Relationship Chart. Tata letak dengan bantuan

komputer yang dikenal antara lain CRAFT (Computerized Relative Allocation of

Techniques), COFAD (Computerized Facilities Design), PLANET (Plant Layout Analysis and Evaluation Technique), CORELAP (Computerized Relationship Layout Technique), ALDEP (Automated Layout Design Program), BLOCPLAN.

2.10.1. BLOCPLAN

BLOCPLAN merupakan sistem perancangan tata letak fasilitas yang dikembangkan oleh Donaghey dan Pire pada departemen teknik industri, Universitas Houston. Program ini membuat dan mengevaluasi tipe-tipe tata letak dalam merespon data masukan. BLOCPLAN mempunyai kemiripan dengan CRAFT dalam penyusunan departemen. Perbedaan antara BLOCPLAN dan CRAFT adalah:


(60)

1. BLOCPLAN dapat menggunakan peta keterkaitan sebagai input data,

sedangkan CRAFT hanya menggunakan peta dari- ke (form to-chart).

2. CRAFT dalam menghitung biaya tata letak dapat diukur baik berdasarkan

ukuran jarak maupun dengan kedekatan sedangkan BLOCPLAN tidak.

3. Jumlah baris di dalam BLOCPLAN ditentukan oleh program dan

biasanya dua atau tiga baris.

BLOCPLAN memiliki kelemahan yaitu tidak akan menangkap initial layout

secara akurat. Pengembangan tata letak hanya dapat dicari dengan melakukan perubahan atau pertukaran letak departemen satu dengan lainnya.

2.10.2. ALGORITMA GENETIKA

Algoritma genetika adalah algoritma pencarian heuristik yang didasarkan atas mekanisme evolusi biologis. Keberagaman pada evolusi biologis adalah variasi dari kromosom antar individu organisme. Variasi kromosom ini akan mempengaruhi laju reproduksi dan tingkat kemampuan organisme untuk tetap hidup.

Pada dasarnya ada 4 kondisi yang sangat mempengaruhi proses evaluasi yaitu:

1. Kemampuan organisme untuk melakukan reproduksi.

2. Keberadaan populasi organisme yang bisa melakukan reproduksi.

3. Keberagaman organisme dalam suatu populasi.

4. Perbedaan kemampuan untuk survive.

Komponen-komponen utama Algoritma Genetika:


(61)

41

2. Prosedur Inisialisasi.

3. Fungsi Evaluasi.

4. Seleksi.

5. Operator Genetika.

6. Penentuan Parameter.

2.10.3. SIMULATED ANNEALING

Ide dasar simulated annealing terbentuk dari pemrosesan logam. Annealing

(memanaskan kemudian mendinginkan) dalam pemrosesan logam ini adalah suatu proses bagaimana membuat bentuk cair berangsur-angsur menjadi bentuk yang lebih

padat seiring dengan penurunan temperatur. Simulatedannealing biasanya digunakan

untuk penyelesaian masalah yang mana perubahan keadaan dari suatu kondisi ke kondisi yang lainnya membutuhkan ruang yang sangat luas, misalkan perubahan gerakan dengan menggunakan permutasi pada masalah penentuan tata letak fasilitas.

Pada simulated annealing, ada 3 (tiga) parameter yang sangat menentukan

yaitu tetangga, gain, temperatur, pembangkitan bilangan random. Tetangga akan

sangat berperan dalam membentuk perubahan pada solusi sekarang. Pembangkitan bilangan random akan berimplikasi adanya probabilitas.

Dari algoritma tersebut, sebenarnya secara umum ada 3 (tiga) hal yang perlu disoroti pada simulated annealing adalah:


(62)

2. Nilai T0 biasanya ditetapkan cukup besar (tidak mendekati nol), karena jika T

mendekati 0 maka gerakan simulated annealing akan sama dengan hill climbing.

3. Kriteria yang digunakan untuk memutuskan apakah temperatur sistem

seharusnya dikurangi.

4. Berapa besarnya pengurangan temperatur dalam setiap waktu.

2.10.4. CRAFT

Tata letak menggunakan software Computerized Relatfue Allocation

Facilities Technique atau yang sering dikenal dengan CRAFT. CRAFT merupakan singkatan dari Computerized Relatfue Allocation Facilities Technique pertama kali diperkenalkan pada Armour, Buff, dan Vollman (1964). CRAFT merupakan salah

satu algoritrna pertama dalam literatur. CRAFT menggunakan from to chart sebagai

input. Biaya layout ditentukan berdasarkan jarak center. Departemen tidak dibatasi dalam bentuk rectangular.

CRAFT menggunakan data aliran barang sebagai dasar bagi pengembangan hubungan kedekatan, dalam batasan beberapa satuan ukuran (kg/hari, satuan/tahun, muatan/minggu) antara pasangan-pasangan kegiatan untuk membentuk suatu matriks bagi program ini.

Data masukan lainnya memberi kemungkinan pemasukan biaya pemindahan tiap satuan pemindahan, dan tiap satuan jarak. Bila masukan seperti ini tidak tersedia, atau tidak mencukupi, dapat diatasi dengan memasukkan angka 1 untuk semua biaya dalam matriks.


(63)

43

Kebutuhan ruangan merupakan masukan ketiga. Masukan ini mengambil bentuk tata letak yang telah ada. Untuk tata letak yang baru, harus dikembangkan sebuah tata letak kasar. Pada keduanya, nomor identifikasi kegiatan, dalam jumlah yang mendekati skala ruang yang dibutuhkan, dimasukkan ke dalam luas keseluruhan dari tatanan yang telah ditetapkan. Lokasi dari sebuah kegiatan dapat ditetapkan dalam wilayah keseluruhan ini.

CRAFT menghitung hasil kali aliran, biaya pemindahan, dan jarak antar pusat kegiatan. Kemudian dia mempertimbangkan pertukaran lokasi dan menguji perubahan dua arah atau tiga arah. Dilakukan pertukaran yang menyebabkan pengurangan ongkos yang paling besar, dan menghitung ongkos total yang baru. Proses ini diulang sampai tidak ada lagi pengurangan ongkos yang berarti. Program ini berorientasi lintas, sehingga kemungkinan pertukaran tidak diuji semua. Karenanya, dicapai tata letak yang disebut hampir optimum.

CRAFT mencetak tata letak dalam bentuk dasar persegi. Setiap kegiatan muncul pada hasil cetakan, seluas meter persegi tetentu. Hasil CRAFT menunjukkan kegiatan dengan huruf. Sementara gambaran menyeluruh yang dihasilkan adalah persegi, bangun kegiatan mandiri cenderung tak beraturan dan harus disesuaikan ke dalam bentuk praktis. Biaya total dihitung dan perbedaaan antara biaya total setelah penyesuaian dengan sebelumnya menunjukkan penghematan.

Keuntungan penggunaan CRAFT:

1. Memungkinkan penetapan lokasi khusus.


(64)

3. Waktu komputer pendek.

4. Mempunyai arti matematis.

5. Dapat digunakan untuk tata letak kantor.

6. Dapat memeriksa pekerjaan sebelumnya.

7. Biaya dan penghematan tercetak.

Keterbatasan penggunaan CRAFT:

1. Menuntut penyesuaian oleh tangan (hasil tidak dapat langsung dipergunakan).

2. Program cenderung ”mempunyai jarak penglihatan pendek”, tidak dapat

menemukan jawaban terbaik dengan hanya mengubah dua atau tiga departemen.

3. Pengubahan departemen harus berukuran sama, berdekatan satu sama lain dan

berbatasan dengan departemen yang sama.

4. Memerlukan kejelasan struktur data masukan.

5. Rancangan huruf sulit.

6. Terbatas maksimal sampai 18 departemen.

Tahap-tahap/prosedur pembentukan metode CRAFT:

1. Pengumpulan data (data aliran bahan, biaya pemindahan, kebutuhan ruangan).

2. Pilih icon , program akan menampilkan sebuah form yang kemudian

digunakan untuk menspesifikasi permasalahan. Pilih tipe permasalahan


(65)

45

kolom layout. Tekan OK jika spesifikasi telah sesuai. Sebuah spreadsheet akan muncul untuk memasukkan permasalahan.

3. Masukkan aliran material dan kontribusi per unitnya diantara keseluruhan unit kedalam spreadsheet. Enter the flow loads and unit contributions between all departments into the spreadsheet.

4. Enter permasalahan layout. Catatan bahwasanya anda harus menspesifikasi tipe permasalahan layout terlebih dahulu.

5. Pilih perintah “Solve The Problem” untuk menyelesaikan permasalahan tersebut.

Program akan menentukan metode terbaik yang digunakan untuk menyelesaikan permasalahan tersebut.

6. Setelah permasalahan terpecahkan, anda dapat memilih perintah dalam menu

hasil untuk melihat hasil dan analisisnya.

7. Software akan menghitung dan mencari layout yang terbaik dan CRAFT

membuat layout usulan dalam bentuk persegi.

2.11. Prinsip Dasar Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik

Berdasarkan aspek dasar, tujuan dan keuntungan-keuntungan yang bisa didapatkan dalam tata letak pabrik yang terencanakan dengan baik, maka bisa disimpulkan 6 (enam) tujuan dasar dalam tata letak pabrik (Wignjosoebroto, S., 2000: 72), yaitu sebagai berikut:

1. lntegrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses


(66)

2. Perpindahan jarak yang seminimal mungkin.

3. Aliran kerja berlangsung secara lancar melalui pabrik.

4. Semua area yang dimanfaatkan secara efektif dan efisien.

5. Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik-baiknya.

6. Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel.

Tujuan dari perencanaan dan pengaturan tata letak pabrik dinyatakan sebagai prinsip dasar dari proses perencanaan tata letak pabrik yang selanjutnya dapat dijelaskan sebagai berikut:

1. Prinsip integrasi secara total

Menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar.

2. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal

Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi yang lain, waktu dapat dihemat denga cara mengurangi jarak perpindahan tersebut. Hal ini bisa dilaksanakan dengan cara mencoba menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi yang sebelumnya.

3. Prinsip aliran dari suatu proses kerja

Prinsip ini mengusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik (back tracking), gerakan memotong (cross-movement), kemacetan (congestion) dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. lde dasar


(1)

(2)

Pabrik : PT. ATMINDO

Peta Dari - Ke

Tanggal : 23 Juni 2012

Dari

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

53.730

30.060

25.200

JUMLAH

25.200

16.560

11.700

15.030

8.280

14.130

27.540

14.130

6.300

9.540

6.300

47.520

12.600

16.200

41.720

JUMLAH

53.730

30.060

25.200

68.490

49.950

51.480

60.120

25.740

41.720

429.710

53.730

33.480 39.330

81.950 42.750

0

31.410

57.060

44.910

0

45.090

0

0

0

Ke

9.810

23.220

9.540

15.210

13.410

Gambar 5.2. Peta dari ke- (

from to chart

)

(Sumber: Pengolahan Data)


(3)

15

Persiapan Bahan

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Pengolahan Bahan

Assembly

11

12

13

14

15

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

15

14

13

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

A

1,3

U

5

E

1,3

E

1

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

Gudang Bahan Baku

Sand Blasting

Pengukuran

Pemotongan

Pengerolan

Pengelasan

Pemeriksaan Hasil Las

Pengeboran

Penggerindaan

X - Ray

Pembubutan

Perakitan

Hydrotest

Pembendingan

Gudang Produk Jadi

U

4

U

4

O

O

X

4,5

O

O

O

O

O

O

O

O

E

1,3

I

1

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

E

1,3

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

I

1

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

U

4,5

U

4,5

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

O

U

4

O

O

O

O

I

1

I

1

O

O

I

1

O

O

O

O

O

Gambar 5.14.

Activity Relationship Chart

PT. Atmindo

(Sumber: Pengolahan Data)


(4)

Gudang Bahan Baku (A) 3200 m2

Sand Blasting (B) 57,15 m2

Penu mpuk an yang tube diben

ding

Bending 1 (M1) 27,45 m2

M2

Pengukuran (C) 336 m2

Pemotongan (D) 15,4 m2

Pengelasan (F)

32,4 m2 Perakitan (K) 168 m2

E2 11,34 m2

M4 M3

J3 J2

Bubut 1 (J1) 10,8 m2

Hydotest (L) 12,65 m2

X-Ray 12,65 m2 Pengelasan (F)

32,4m2

Penggerindaan (I) 12,65 m2

Pemeriksaan Las (G) 12,65 m2 Gudang Produk Jadi (N)

324 m2

Pengerolan 1(E1) 11,34 m2

Pengeboran (H) 42,27 m2

Perakitan 168 m2

Gambar 5.15. Diagram Hubungan Aktifitas dan Hubungan Ruang

(Sumber: Pengolahan Data)


(5)

Gudang Bahan Baku (A) 3200 m2

Bending (M) 27,45 m2 Pengerolan (E)

11,34 m2

Pengeboran (H) 42,27 m2

Bubut 1 (J1) 10,8 m2

Hydotest (L) 12,65 m2 Pengukuran (C)

336 m2

Pemotongan (D) 15,4 m2

Pengelasan (F)

32,4 m2 Perakitan (K)168 m2

Penggerindaan (I) 12,65 m2

Sand Blasting (B) 57,15 m2

Gudang Produk Jadi (N) 324 m2

P

e

m

e

rik

s

a

a

n

L

a

s

(

G

)

1

2

,6

5

m

2

Gambar 5.16. Block Layout Rancangan Metode

Systematic Layout Plant


(6)