Pembuatan Papan Partikel Dari Ampas Tebu (Saccharum Officinarum)Dengan Menggunakan Perekat Tapioka Dan Parafin

PEMBUATAN PAPAN PARTIKEL DARI AMPAS TEBU
(Saccharum officinarum) DENGAN MENGGUNAKAN PEREKAT
TAPIOKA DAN PARAFIN

SHINTA FEBRIANTI

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2015

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN
SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Pembuatan Papan
Partikel dari Ampas Tebu (Saccharum officinarum)dengan Menggunakan Perekat
Tapioka dan Parafin adalah benar karya saya denganarahan dari komisi
pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi
mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan
maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan
dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.

Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut
Pertanian Bogor.
Bogor,September2015
Shinta Febrianti
NIM F34090083

ABSTRAK
SHINTA FEBRIANTI.Pembuatan Papan Partikel dari Ampas Tebu (Saccharum
officinarum)dengan Menggunakan Perekat Tapioka dan Parafin.Dibimbing oleh
MOHAMAD YANI.2015.
Ampas tebu merupakan salah satu bahan baku yang digunakan untuk
membuat papan partikel karena memiliki kadar lignoselulosa yang
tinggi.Penelitian ini bertujuan untuk membuat papan partikel dari bahan baku
ampas tebu dengan penambahan perekat tapioka dan parafin untuk meningkatkan
sifat fisik dan mekanik papan partikel. Penggunaan perekat tapioka dipilih karena
bila mengunakan perekat urea formaldehid (UF) yang seperti biasanya dapat
membahayakan lingkungan. Produk papan partikel diuji fisis dan mekanis sesuai
dengan standar JIS A 5908:2003.Hasil dari analisis sifat fisis yaitu kerapatan
berkisar antara 0,30-0,37 g/cm3, kadar air 3,84-4,79%, daya serap air dalam 2 jam
22,95-46,95% dan 24 jam 55,43-129,13%, pengembangan tebal dalam 2 jam 1,7214,3% dan 24 jam 5,36-27,65%. Analisis sifat mekanis yaitu kekuatan patah

(MoR) 10,55-13,36 kgf/cm2 dan kekuatan lentur (MoE) 49,765-52,99
kgf/cm2.Sifat fisik dan mekanikhasil penelitian umumnya belum memenuhi
standar JIS A 5908:2003.
Kata kunci :ampas tebu, paraffin, papan partikel, sifat fisik dan mekanik, tapioka,

ABSTRACT
SHINTA FEBRIANTI. Production of Particle Board from Bagasse by Addition of
Tapioca and Paraffin.Supervised by MOHAMAD YANI.2015.
Bagasse is one of the materials that used for producing particle board
because it has high of lignocellulose content. This research aims to utilize
bagasse as raw materials of particle board by addition of tapioca as binder and
paraffin to increase physical and mechanical properties of bagasse particle
board. Tapioca as an adhesive because if we used urea formaldehyde (UF) it
could be harmed the environment. The particle boards were tested for physical
and mechanical characteristic with JIS A 5908:2003 quality standard. The
physical characteristics are density 0.30-0.37 g/cm3, moisture content 3.844.79%, water absorption in 2 hours 22.95-46.95% and 24 hours 55.43-129.13%,
thickness swelling in 2 hours 1.72-14.3% and 24 hours 5.36-27.65%, then the
mechanical characteristics are modulus of rufture (MOE) 10.55-13.36 kgf/cm2
and modulus of elasticity (MOE) 49.765-52.99 kgf/cm2. The physical and
mechanical properties were not generally comply to JIS A 5908:2003.

Keywords :bagasse, paraffin, particleboard, physical and mechanical properties,
tapioca

PEMBUATAN PAPAN PARTIKEL DARI AMPAS TEBU
(Saccharum officinarum) DENGAN MENGGUNAKAN PEREKAT
TAPIOKA DAN PARAFIN

SHINTA FEBRIANTI

Skripsi
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknologi Pertanian
pada
Departemen Teknologi Industri Pertanian

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2015

Judul Skripsi : Pembuatan Papan Partikel dari Ampas Tebu (Saccharum
officinarum) dengan Menggunakan Perekat Tapioka dan Parafin
Nama
:Shinta Febrianti
NIM
:F34090083

Disetujui oleh

Dr Ir Mohamad Yani, MEng
Pembimbing

Diketahui oleh

Prof Dr Ir Nastiti Siswi Indrasti
Ketua Departemen

Tanggal Lulus:

PRAKATA
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas segala karuniaNya sehingga skripsi ini dapat diselesaikan. Tema yang dipilih dalam
penelitianialah papan partikel, dengan judul PembuatanPapan partikel dari Ampas
Tebu (Saccharum officinarum) dengan Menggunakan Perekat Tapioka dan
Parafin.
Terima kasih penulis ucapkan kepada Bapak Dr. Ir. Mohammad Yani,
M.Eng selaku pembimbingyang telah memberikan ilmu dan arahan selama
penyusunan skripsi, teknisi di seluruh Laboratorium Departemen Teknologi
Industri Pertanian dan Laboratorium Biokomposit Departemen Teknologi Hasil
Hutan atas kesediaannya dalam membantu penulis selama melaksanakan
penelitian serta rekan-rekan TIN 46 atas semangat dan bantuan yang diberikan
selama penulis menempuh pendidikan. Ungkapan terima kasih juga disampaikan
kepada ayahanda Jarwoto dan ibunda Tiwik Tresnaningsih,serta adikDanu Dwi
Aprianto, atas segala doa, dukungan, dan kasih sayangnya.
Semoga skripsi ini bermanfaat bagi semua pihak.

Bogor, September 2015
Shinta Febrianti.

DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL

xii

DAFTAR GAMBAR

xii

DAFTAR LAMPIRAN

xii

PENDAHULUAN

1

Latar Belakang

1

Tujuan Penelitian

2

Ruang Lingkup Penelitian

2

BAHAN DAN METODE

2

Bahan dan Alat

2

Metode

2

HASIL DAN PEMBAHASAN

5

Karakteristik Ampas Tebu

5

Sifat FisikPapan Partikel

6

Sifat MekanikPapan Partikel
SIMPULAN DAN SARAN

11
14

Simpulan

14

Saran

14

DAFTAR PUSTAKA

15

LAMPIRAN

16

RIWAYAT HIDUP

25

DAFTAR TABEL
1.

2.

Karakteristik ampas tebu
Perbandingan hasil penelitian bagas

6
13

DAFTAR GAMBAR
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.

Diagram alir pembuatan papan partikel dari ampas tebu
Pola pemotongan contoh uji
Kerapatan papan partikel
Kadar air papan partikel
Pengembangan tebal papan partikel perendaman selama 2 jam
Pengembangan tebal papan partikel perendaman selama 24 jam
Daya serap air papan partikel perendaman selama 2 jam
Daya serap air papan partikel perendaman selama 24 jam
Keteguhan patah papan partikel
Keteguhan lentur papan partikel

3
4
7
8
9
9
10
11
12
13

DAFTAR LAMPIRAN
1.
2.

Prosedur analisis proksimat bahan baku
Prosedur pengujian sifat fisik dan mekanik papan
5908:2003)
3. Analisis keragaman faktor kadar perekat tapioka dan
kerapatan papan partikel
4. Analisis keragaman faktor kadar perekat tapioka dan
kadar air papan partikel
5. Analisis keragaman faktor kadar perekat tapioka dan
pengembangan tebal selama 2 jam papan partikel
6. Analisis keragaman faktor kadar perekat tapioka dan
pengembangan tebal selama 24 jam papan partikel
7. Analisis keragaman faktor kadar perekat tapioka dan
daya serap air selama 2jam papan partikel
8. Analisis keragaman faktor kadar perekat tapioka dan
daya serap air selama 24 jam papan partikel
9. Analisis keragaman faktor kadar perekat tapioka dan
keteguhan patah (MoR) papan partikel
10. Analisis keragaman faktor kadar perekat tapioka dan
keteguhan lentur (MoE) papan partikel

16
partikel (JIS A
18
parafin terhadap
20
parafin terhadap
20
parafin terhadap
21
parafin terhadap
22
parafin terhadap
22
parafin terhadap
23
parafin terhadap
24
parafin terhadap
24

PENDAHULUAN
Latar Belakang
Menurunnya produktivitas hutan di Indonesia berbanding terbalik dengan
kebutuhan kayu yang terus meningkat.Oleh karena itu untuk mengatasi masalah
tersebut perlu dilakukan berbagai usaha dengan efisiensi pemanfaatan kayu serta
mencari alternatif melalui pengembangan teknologi pengolahan kayu dan bahan
berlignoselulosa lainnya.
Tebu (Saccharum officinarum) merupakan salah satu komoditi pertanian
yang mengandung komponen lignoselulosa.Selama ini pemanfaatan tebu masih
terbatas pada industri pengolahan gula dengan hanya mengambil niranya,
sedangkan ampasnya sekitar 35-40% dari berat tebu yang digiling hanya
dimanfaatkan sebagai bahan bakar industry gula.Selain itu ampas tebu juga
dimanfaatkan sebagai pakan ternak, pupuk, dan media tanam. Pasar nasional dan
internasional mengindikasikan tebu merupakan komoditi yang penting.Beberapa
Produk Derivat Tebu (PDT) seperti ethanol, papan partikel, pulp, dan kertas
memiliki peluang pasar yang cukup bagus, baik di pasar domestik maupun
internasional.Ampas tebu mengandung lignoselulosa yang tinggi maka ampas
tebu layak untuk dijadikan bahan pembuatan papan partikel.Industri papan
partikel di Indonesia belakangan ini mengalami perkembangan yang semakin
baik.Saat ini banyak penelitian yang telah dilakukan untuk mengeksplorasi
sumber daya alam serat non kayu sebagai pengganti fungsi kayu pada papan
partikel.
Ampas tebu merupakan hasil samping dari proses ekstraksi nira tebu.
Pemanfaatannya belum dioptimalkan mengingat potensi tebu yang cukup besar,
padahal ampas tebu dapat memberikan nilai yang besar.Melalui pembuatan papan
partikel dari ampas tebu diharapkan terjadi peningkatan nilai tambah dari tanaman
tebu tersebut. Berdasarkan komposisi kimianya, ampas tebu memilki kandungan
selulosa 32%-48%; pentosan 27%-29%; lignin 19%-24%; abu 1,5%-5%; dan
silika 0,7%-3,5% (Rowell et al. 1997) sehingga ampas tebu merupakan bahan
berlignoselulosa yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku alternatif pengganti
kayu dalam pembuatan papan partikel.
Papan partikel merupakan salah satu jenis produk komposit atau panel
kayu yang terbuat dari partikel-partikel kayu atau bahan-bahan berlignoselulosa
lainnya, yang diikat dengan perekat atau bahan pengikat lainnya kemudian
dikempa dengan panas. Biasanya bahan perekat yang digunakan adalah bahan
perekat berbasis resin formaldehid seperti urea formaldehid karena murah dan
sifatnya yang baik sebagai perekat (H’ng et al.2011). Menggunakan perekat
formaldehid memiliki kelemahan dalam hal emisi sehingga tidak baik untuk
lingkungan.Oleh karena itu alternatif yang digunakan untuk mengatasi hal
tersebut yaitu dengan menggunakan perekat alami seperti tapioka yang dapat
diperbaharui.

2
Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah memanfaatkan ampas tebu menjadi papan
partikel serta mengetahui sifat fisik dan mekanik papan partikel.

Ruang Lingkup Penelitian
Ruang lingkup penelitian yang dilakukan adalah mengetahui proses
pembuatan papan partikel dari bahan baku ampas tebu (Saccharum officinarum).
Setelah itu dilakukan analisis sifat fisik dan mekanis papan partikel. Analisis sifat
fisik yang dilakukan adalah pengukuran kerapatan, kadar air, pengembangan tebal,
dan daya serap air. Sedangkan analisis sifat mekanis yang dilakukan adalah
pengujian kekuatan patah (Modulus of Rufture/MoR) dan pengujian kekuatan
lentur (Modulus of Elasticity/MoE).

BAHAN DAN METODE

Bahan dan Alat
Bahan utama yang digunakan adalah ampas tebu (Saccharum officinarum)
yang berasal dari PG Rajawali di Subang, Jawa Barat.Bahan lain yang digunakan
adalah bahan kimia untuk analisa proksimat, yakni akuades, katalis, larutan H2SO4
pekat, larutan H2SO4 0.02 N, larutan asam borat 2 %, NaOH 6%, heksan, larutan
H2SO4 0.325 N, dan larutan NaOH 1.25 N, serta kertas saring, tapioca, dan
parafin.Peralatan yang digunakan adalah otoklaf, mesin hot press, plat dan
cetakan papan berukuran 10x10 cm, oven 105oC, inkubator 30oC, jangka sorong,
mistar, cutter, Universal Testing Machine(UTM), alat gelas dan alat untuk analisis
proksimat.

Metode
Tahapan penelitian yang dilakukan terdiri atas empat tahapan utama, yakni
tahap persiapan dan karakterisasi bahan baku, tahap pembuatan papan partikel,
tahap pengkondisian papan partikel, dan tahap pengujian papan partikel. Tahapan
penelitian dapat dilihat pada Gambar 1.
Persiapan dan Karakterisasi Bahan
Ampas tebu bentuknya tidak seragam dan masih kasar, sehingga perlu
dilakukan penggilingan dan penyaringan.Ampas digiling untuk memperkecil
ukurannya dan disaring dengan saringan ukuran 40 mesh.Penyaringan juga
dilakukan untuk tepung tapioka. Ampas yang telah digiling dan disaring
kemudian dianalisis kadar air, abu, protein, lemak, dan serat serta karbohidrat (by
difference).

3

Ampas

Tapioka

Penggilingan

Penyaringan (40 mesh)

Parafin Cair

Penyaringan (40 mesh)

Karakterisasi Ampas

Pencampuran Bahan, Tapioka (6%, 8%, 10%), dan Parafin (0%, 1%, 3%)

Pembuatan Lembaran
(10x10x0,5 cm3)

Pengempaan
(T=160oC dan t=8 menit)

Papan Partikel

Pengkondisian
(T=300C dan t=14 hari)

Pengujian papan partikel
(JIS A 5908:2003)

Gambar 1. Diagram alir proses pembuatan papan partikel

Pencampuran Bahan
Ampas tebu ditambahkan air sehingga kadar air campuran bahan menjadi
tidak lebih dari 15 %. Kemudian ditambahkan tapioka sebagai perekat dan parafin.
Pembuatan Lembaran Papan
Papan partikel yang dibuat berukuran 10 x 10 x 0,5 cm3. Campuran bahan
dibentuk lembaran papan partikel (mat forming) dengan menyusun campuran

4
bahan pada cetakan.Pendistribusian campuran pada cetakan diusahakan tersebar
merata agar diperoleh kerapatan yang seragam.
Pengempaan
Proses pengempaan dilakukan setelah lembaran papan terbentuk.
Pengempaan dilakukan dengan mesin kempa panas (hot press) pada suhu 160oC
selam 8 menit dengan tekanan 200 kgf/cm2.
Pengkondisian
Proses pengkodisian (conditioning) papan dilakukan pada inkubator bersuhu
30oC selama 14 hari. Pengkodisian ini dilakukan untuk menghilangkan tegangantegangan pada permukaan papan akibat proses pengempaan serta untuk mencapai
kesetimbangan kadar air papan.
Pengujian Papan
Setelah melalui proses pengkondisian, papan dipotong-potong dan diuji
sesuai dengan standar ASTMD143:2007dan hasilnya dibandingkan dengan JIS A
5908:2003. Pola pemotongan papan dapat dilihat pada Gambar 2 di bawah
ini.Selanjutnya, papan diuji sifat fisik dan mekaniknya sesuai dengan metode
pengujian yang diuraikan pada Lampiran 2.

Gambar 1. Pola pemotongan contoh uji
Rancangan Percobaan dan Analisis Data
Rancangan percobaan dalam penelitian ini menggunakan analisis faktorial
dalam rancangan acak lengkap dengan dua kali ulangan. Faktor-faktor yang
diteliti adalah kadarperekat tapioka (A) [6% (A1), 8% (A2), 10%(A3)] dan parafin
(B) [0% (B1), 1% (B2), 3% (B3)].
Model umum rancangan percobaan faktorial acak lengkap adalah sebagai
berikut :
Y(ij)n = µ + A1+ B1 + ABij + εn(ij)
i
= 1, 2
j
= 1, 2
n
= 1, 2

5
Keterangan :
Y(ij)n: variabel respon yang dihasilkan dari fakktor A taraf i, faktor B taraf j dan
ulangan ke: nilai rata-rata umum
Ai
: pengaruh faktor kadar perekat pada taraf ke-i (i=6, 8 dan 10%)
Bj
: pengaruh faktor kadar parafin pada taraf ke-j (j=0, 1 dan 3%)
(AB)ij: pengaruh interaksi anatara faktor A taraf ke-i dan faktor B taraf ke-j
n(ij)

: pengaruh galat atau error dari faktor A taraf ke-i dan faktor B taraf ke-j

Untuk mengetahui hubungan faktor A dan faktor B terhadap nilai respon (Y),
maka dilakukan analisis keragaman (anova) dari data hasil perhitungan diatas.
Apabila dalam analisis keragaman diperoleh pengaruh nyata, maka dilakukan uji
lanjutan Duncan.

HASIL DAN PEMBAHASAN
KarakteristikAmpas Tebu (Saccharum officinarum)
Ampas tebu atau lazimnya disebut bagasse, diperoleh sebagai sisa
daripengolahan tebu (Saccharum officinarum) pada industri gula pasir yang
banyakterdapat di Indonesia.Ampas ini sebagian besar mengandung bahanbahanberlignoselulosa. Panjang seratnya antara 1,7-2 mm dengan diameter
sekitar20 mikron. Dengan demikian, ampas tebu ini dapat memenuhi persyaratan
untukdiolah menjadi papan-papan buatan. Bagas merupakan serabut sisa dari
batang tebu yang telah mengalamipenghancuran dan pengekstraksian sari patinya
yang terdiri dari air, serat-serat,dan zat-zat padat yang larut dalam jumlah yang
sedikit. Komposisinya bervariasimenurut jenis gulanya, pematangannya, metode
pemanenannya, dan efisiensiakhir dari penggilingan tanaman (Penebar Swadaya
2000).
Bagas dapat diperoleh dengan mudah, tersedia di negara-negara tropis dan
subtropis di dunia serta persediaannya lebih melimpah dibandingkan dengan
kayu.Meskipun sisa serat bagas biasanya dibakar di dalam ketel uap penggilingan
untukproduksi uap dan energi, bagas mempunyai nilai ekonomis yang lebih
besar.Keuntungan dari bagas adalah jarang bermasalah apabila digabungkan
dengansekumpulan bahan berserat yang lain (Rowell et al. 1997).Bagas
mengandung air 48-52 %; gula rata-rata 3,3 %; dan serat rata-rata47,7 %. Serat
bagas tidak dapat larut dalam air dan sebagian besar terdiri dariselulosa, pentosan
dan lignin (Penebar Swadaya 2000). Ampas tebu yang digunakan sebagai bahan
baku papan partikel sebaiknyamemiliki kadar air yang tidak lebih dari 20 %.
Berikut analisis karakterisitik ampas tebu hasil pengepresan nira dapat dilihat pada
Tabel 1.

6

Tabel 1. Karakteristik ampas tebu
Parameter
Protein
Kadar Lemak
Kadar Air
Serat Kasar
Kadar Abu
Kadar Karbohidrat
* by difference

Satuan

Hasil Penelitian

% b.b
% b.b
% b.b
% b.b
% b.b
% b.b

1,53
0,80
9,18
45,00
3,55
39,94*

Hasil pengujian menunjukkan bahwaampas tebu memilikikadarserat kasar
yang tinggi, yakni sebesar 45%. Tingginya kadar serat kasar dalam ampas tebu
menunjukkan bahwa bahan ini berpotensi untuk dijadikan bahan baku pembuatan
produk komposit berupa papan partikel.Komposit merupakan materialkombinasi
dari dua atau lebih komponen organik atau inorganik.Dalam produk komposit,
sebuah materialbertindak sebagai matriks dimana material tersebut memegang
segalanya bersama dan material lainnya
Ampas tebu hasil pengepresan nira mengandung serat yang
tinggi.Kandungan serat yang terkandung dalam ampas tebu ini dapat dipakai
untuk substitusi serat kayu. Pembuatan papan partikel dalam penelitian ini
menggunakan tepung tapioka sebagai perekat dan paraffin sebagai bahan
aditif.Proses pencampuran bahan pada pembuatan papan partikel (mixing)
membuat tepung tapioka dalam pencampuran akan mengalami pengembangan.

Sifat FisikPapan Partikel
Kerapatan
Kerapatan merupakan perbandingan antara berat atau massa dengan
volume yang dinyatakan dalam g/cm3. Kerapatan papan partikel merupakan salah
satu sifat fisik yang sangat berpengaruh terhadap sifat fisik dan mekanik lainnya.
Kerapatan papan partikel yang dihasilkan berkisar antara 0,30-0,37 g/cm3.
Kerapatan partikel yang dihasilkan umunya belum memenuhi standar JIS A
5808:2003 yang mensyarakatkan kerapatan papan partikel berkisar anatara 0,4-0,9
g/cm3. Nilai kerapatan terendah yaitu pada papan partikel dengan kadar tapioka
8% dan kadar parafin 3%, sedangkan kerapatan tertinggi terdapat pada papan
partikel dengan kadar tapioka 10% dan parafin 3%. Kerapatan papan partikel
dapat dilihat pada Gambar 3.

7
0.5
parafin 0%

Kaerapatan (%)

0.4

parafin 1%

0.3

parafin 3%

0.2

0.1
0
6

8
Kadar Tapioka (%)

10

Gambar 3. Kerapatan papan partikel dari ampas
tebudengan penambahan tapioka dan
paraffin

Hasil analisis keragaman pada Lampiran 3menunjukkan bahwa kadar
tapioka dan parafin tidak berpengaruh nyata terhadap kerapatan papan partikel.
Erniwati (2006) mengatakan bahwa kerapatan papan partikel pada berbagai kadar
parafin umumnya tidak memiliki perbedaan yang nyata.
Kerapatan papan partikel berhubungan langsung dengan porositasnya,
yaitu proporsi volume rongga kosong.Semakin tinggi kerapatan papan partikel
maka kekuatan dan kekakuannya semakin tinggi (Haygreen dan Bowyer 1996).
Kerapatan papan partikel sangat dipengaruhi secara signifikan oleh bahan baku
yang digunakan. Semakin rendah kerapatan bahan baku, kerapatan papan partikel
akan semakin tinggi sehingga kekuatan yang dihasilkan akan semakin tinggi pula.

Kadar Air
Kadar air merupakan salah satu sifat fisik yang menunjukkan kandungan
air papan dalam keadaan kesetimbangan dengan lingkungan sekitarnya terutama
kelembaban udara. Haygreen dan Bowyer (1996) menyatakan bahwa kadar air
papan partikel lebih rendah dalam setiap lingkungan yang konstan dibandingkan
dengan produk kayu utuh. Hal ini disebabkan oleh adanya pengaruh suhu yang
dilakukan pada setiap bahan bakunya.
Kadar air papan partikel yang dihasilkan berkisar antara 3,84-4,79%. Nilai
kadar air tertinggi yaitu pada papan partikel dengan kadar tapioka 8% dan parafin
1%. Sedangkan nilai kadar air terendah yaitu pada papan partikel dengan kadar
tapioka 10% dan parafin 3%. Kadar air papan partikel yang dihasilkan pada
umumnya tidak memenuhi standar JIS A 5908:2003 yang mensyaratkan kadar air
papan partikel yang berkisar antara 5-13%. Kadar air pada papan partikel yang
rendah disebabkan oleh pada saat pengempaan oleh panas air yang terkandung
pada bahan telah menguap sehingga kadar air menjadi menurun.

8
Hasil analisis keragaman pada Lampiran 4menunjukkan bahwa penambahan
tapioka memberikan pengaruh nyata terhadap kadar air papan partikel. Uji lanjut
Duncan menunjukkan bahwa papan partikel yang ditambahkan tapioka 8%
berbeda nyata dengan papan partikel yang ditambahkan tapioka 10%. Sedangkan
parafin tidak memberikan pengaruh yang nyata terhadap kadar air papan partikel.
Kadar air merupakan faktor penting dalam hal menjaga stabilitas dimensi
papan. Fenomena yang terjadi pada umunya adalah semakin tinggi kerapatan
papan partikel, maka kadar air yang terkandung di dalamnya akan semakin kecil
(Setiawan 2008). Berikut kadar air papan partikel yang dihasilkan dapat dilihat
pada Gambar 4.
6
Kadar Air (%)

5
4
3

parafin 0%

2

parafin 1%

1

parafin 3%

0
6

8
Kadar Tapioka (%)

10

Gambar 4. Kadar air papan partikel

Berdasarkan Gambar di atas didapatkan bahwa kadar air terendah yaitu
pada papan partikel dengan kadar tapioka 10% dan parafin 3%. Hal ini sesuai
dengan penelitian yang dilakukan Erniwati (2006) yang menyatakan bahwa kadar
air papan partikel semakin kecil dengan bertambahnya kadar parafin. Namun,
pada papan partikel yang mengandung kadar tapioka 6% dan 8% dengan kadar
parafin yang sama 10% kadar air menunjukkan nilai yang tinggi. Hal ini dapat
disebabkan oleh adanya penyerapan uap air selama proses pengkondisian
berlangsung (Erniwati et al. 2006).
Pengembangan Tebal
Pengembangan tebal merupakan sifat fisik untuk mengukur kemampuan
papan partikel dalam menjaga dimensinya selama direndam dalam air. Semakin
tinggi nilai pengembangan tebal maka semakin rendah kestabilan dimensinya.
Pengembangan tebal papan partikel diuji secara bertahap, yaitu pada tingkat 2 jam
dan 24 jam. Hal ini dilakukan untuk melihat pengembangan tebal papan partikel
dengan lebih teliti. Pengembangan tebal papan partikel semakin bertambah seiring
dengan bertambahnya waktu perendaman. Pengembangan tebal papan partikel
yang dihasilkan setelah perendaman selama 2 jam berkisar antara 1,72-14,30%.
Sedangkan pada waktu perendaman selama 24 jam nilai pengembangan tebal
berkisar antara 5,36-27,65%. Standar JIS 5908:2003 menetapkan bahwa
pengembangan tebal maksimal papan partikel adalah 12%. Papan partikel yang

9
dihasilkan pada umunya memenuhi syarat tersebut. Hasil pengembangan papan
partikel selama 2 jam dan 24 jam dapat dilihat pada Gambar 5 dan Gambar 6.

Pengembangan Tebal (%)

15

parafin 0%
parafin 1%

12

parafin 3%
9
6
3
0
6

8
Kadar Tapioka (%)

10

Pengembangan Tebal (%)

Gambar 5. Pengembangan tebal papan partikel perendaman selama 2 jam
24

parafin 0%

20

parafin 1%

16

parafin 3%

12
8
4
0
6

8
Kadar Tapioka (%)

10

Gambar 6. Pengembangan tebal papan partikel perendaman selama 24 jam
Hasil analisis keragaman menunjukkan bahwa faktor penambahan parafin
berpengaruh nyata terhadap pengembangan tebal papan partikel pada tingkat
perendaman selama 2 jam. Uji lanjut Duncan terhadap kadar parafin menunjukkan
bahwa papan partikel dengan penambahan 3 % dan 1% berbeda nyata dengan
papan partikel dengan penambahan kadar parafin 0%. Semakin tinggi kadar
parafin yang ditambahkan maka pengembangan tebal papan partikel akan semakin
rendah.
Hasil analisis keragamanmenunjukkan bahwa penambahan tapioka dan
parafintidak berpengaruh nyata terhadap pengembangan tebal papan partikel pada
waktu perendaman selama 24 jam. Untuk melihat hasil analisis keragaman

10
pengembangan tebal papan partikel pada waktu perendaman selama 2 jam dan 24
jam dapat dilihat pada Lampiran 5 dan 6.
Pengembangan papan partikel terkecil merupakan pengembangan terbaik
karena dapat mengantisipasi meresapnya air ke dalam papan partikel melalui poripori partikel dan ruang kosong partikel secara perlahan. Erniwati et al. (2006)
menyatakan bahwa penambahan parafin sebesar 3% dapat menahan
pengembangan tebal papan partikel sehingga memenuhi standar. Penambahan zat
aditif (parafin) dalam campuran bahan pembuatan papan partikel memberikan
suatu sifat yang kalis (tahan) air pada papan (Haygreen dan Bowyer 1996). Hal ini
menyebabkan pengembangan papan partikel menjadi lebih kecil.
Daya Serap Air

Daya Serap Air (%)

Daya serap air adalah sifat fisik dari papan partikel yang menunjukkan
kempapuan papan partikel dalam menyerap air. Pengujian daya serap air
dilakukan secara bertahap, yaitu pada waktu 2 jam dan 24 jam untuk melihat daya
serap air lebih telitti. JIS A 5908:2003 tidak menetapkan standar untuk nilai daya
serap air papan partikel. Pengujian daya serap air dilakukan untuk mengetahui
ketahanan papan partikel terhadapair terutama dalam penggunaannya untuk
kepentingan eksterior dimana penggunaan papan mengalami kontak langsung
dengan kondisi cuaca (hujan dan kelembaban).
Seiring bertambahnya waktu perendaman papan partikel daya serap air
papan partikel semakin meningkat. Daya serap air papan partikel pada waktu
perendaman selama 2 jam berkisar antara 22,95-46,95%,, sedangkan daya serap
air pada waktu perendaman selama 24 jam berkisar antara 55,43-129,13%. Nilai
daya serap air papan partikel pada perendaman selama 24 jam lebih besar
dibandingkan dengan perendaman papan partikel selama 2 jam. Daya serap air
papan partikel terendah pada perendaman selama 2 jam yaitu pada papan partikel
dengan penambahan tapioka 10% dan parafin 3%. Sedangkan pada waktu
perendaman selama 24 jam, daya serap air papan partikel terendah yaitu pada
papan partikel dengan penambahan tapioka 10% dan parafin 1%. Hasil daya
serap air papan partikel dengan perendaman selama 2 jam dan 24 jam dapat dilihat
pada Gambar 7 dan Gambar 8.
60

parafin 0%

50

parafin 1%

40

parafin 3%

30
20
10
0
6

8
Kadar Tapioka (%)

10

Gambar 7. Daya serap air papan partikel perendaman selama 2 jam

11

Daya Serap Air (%)

140

parafin 0%

120

parafin 1%

100

parafin 3%

80
60
40
20
0
6

8

10

Kadar Tapioka (%)

Gambar 8. Daya serap air dengan perendaman selama 24 jam
Hasil analisis keragaman pada Lampiran 7 menunjukkan bahwa
penambahan tapioka memberikan pengaruh yang nyata terhadap daya serap air
selama 2 jam.
Uji lanjut Duncan menunjukkan papan partikel dengan
penambahan tapioka 8% berbeda nyata terhadap papan partikel dengan
penambahan tapioka 10% dan 6%. Sedangkan hasil analisis keragaman papan
partikel dengan waktu perendaman selama 24 jam pada Lampiran 8 menunjukkan
bahwa penambahan tapioka dan parafin memberikan pengaruh yang nyata
terhadap daya serap air papan partikel. Uji lanjut Duncan menunjukkan bahwa
papan partikel dengan penambahan tapioka 8% berbeda nyata terhadap papan
partikel dengan penambahan tapioka 10% dan 6%. Papan partikel dengan
penambahan parafin 0% berbeda nyata terhadap papan partikel dengan
penambahan parafin 1% dan 3%. Peningkatan kadar perekat akan menyebabkan
kerapatan meningkat sehingga ikatan pada papan semakin kompak yang
menyebabkanrongga untuk air dapat masuk semakin kecil.
Penambahan parafin pada papan membuat daya serap air lebih kecil.
Maloney (2003) menyatakan bahawa penambahan parafinmengakibatkan papan
menjadi kedap air sehingga daya tahan air satabilitas dimensi papan menjdai lebih
lebih tinggi. Nilai daya serap air papan partikel sejalan dengan nilai
pengembangan tebal papan partikel. Semakin banyak air yang diserap maka
semakin tinggi pengembangan tebal papan partikel.

Sifat Mekanik Papan Partikel
Keteguhan Patah (Modulus of Rufture)
Keteguhan patah (Modulus of Rufture) ditentukan dari beban maksimum
yang dapat diangkat atau disangga oleh suatu bahan per satuan luas sampai
material tersebut patah (Bowyer et al. 2003). JIS A 5908:2003mensyaratkan
bahwa nilai MoR papan partikel minimal 8N/mm2 atau setara dengan 81,58
kgf/cm2. Papan partikel yang dihasilkan memiliki nilai MoR berkisar antara
10,55-13,36 kgf/cm2. Papan partikel yang dihasilkan umumnya belum memenuhi

12

Kateguhan Patah (kgf/cm2)

standar JIS 5908:2003.Hasil kekuatan patah papan partikel yang dihasilkan dapat
dilihat pada Gambar 9.
16
14
12
10
8
6
4
2
0

parafin 0%
parafin 1%
parafin 3%

6

8

10

Kadar Tapioka (%)

Gambar 9. Keteguhan patah papan partikel
Hasil analisis keragaman pada Lampiran 9 menunjukkan bahwa
penambahan parafin dan tapioka pada papan partikel tidak memberikan pengaruh
nyata terhadap nilai MoR papan partikel.Nilai MoR tertinggi adalah papan
partikel dengan penambahan parafin 3%. Hermawan (2005) menyatakan bahwa
penambahan parafin sampai kadar 8% tidak mempengaruhi keteguhan papan yang
dihasilkan, nilai kateguhan papan yang dihasilkan cenderung meningkat dengan
penambahan kadar parafin.

Keteguhan Lentur (Modulus of Elasticity)
Keteguhan lentur atau Modulus of Elasticity (MoE) adalah ukuran
ketahanan kayu dalam mempertahankan perubahan bentuk akibat adanya beban
(haygreen and Bowyer 1996).JIS A 5908:2003 mensyaratkan nilai keteguhan
lentur papan partikel minimal 200 N/mm2 atau setara dengan 20.394 kgf/cm2.
Nilai MoE papan partikel yang dihasilkan berkisar antara 49,765-52,99 kgf/cm2.
Nilai MoE yang dihasilkan tersebut belum memenuhi standar yang ditetapkan
okeh JIS 5908:2003.

13

Ketefuhan Lentur (kgf/cm2)

60
50
40
parafin 0%

30

parafin 1%

20

parafin 3%
10
0
6

8

10

Kadar Tapioka (%)

Gambar 10. Keteguhan lentur papan partikel
Hasil analisis keragaman pada lampiran 10 menunjukkan bahwa kadar
parafin yang ditambahkan berpengaruh nyata terhadap nilai MoE papan partikel.
Uji lanjut Duncan terhadap kadar perafin menunjukkan bahwa papan partikel
yang ditambahkan parafin sebesar 3% berbeda nyata dengan papan partikel yang
ditambahkan parafin 1% dan papan partikel yang tanpa ditambahkan parafin.
Semakin besar kadar parafin yang ditambahkan maka nilai MoE semakin tinggi.
Kekuatan lentur dipengaruhi oleh kandungan dan jenisbahan perekat yang
digunakan, daya ikat rekat, dan panjang serat (Maloney 2003). Penambahan kadar
perekat pada papan partikel menjadikan papan partikel memilki nilai keteguhan
lentur yang tinggi.
Tabel 2.Perbandingan hasil penelitian papan partikel bagas
Parameter
Kerapatan (g/cm3)
Kadar Air (%)
Daya Serap Air (%)
2 jam
24 jam
Pengembangan Tebal (%)
2 jam
24 jam
Keteguhan Patah (MoR)
(kgf/cm2)
Kateguhan Lentur (MoE)
(kgf/cm2)

JIS A 5908:2003
0,4-0,9
5-13

Penelitian ini
0,30-0,37
3,84-4,79

Iswanto (2009)
0,70-0,72
9,58-15,71

Malau (2009)
0,742-0,799
4,919-7,973

Maks 12

22,95-46,95
55,43-129,13

52,27-75,96

82,413-171,391

10,05-28,78

19,961-63,583

81,58

1,72-14,30
5,36-27,65
10,55-13,36

79,65-118,79

63,974-115,585

20.394

49,765-52,99

7.548-8.909

5.174-10.594

Berdasarkan hasil penelitian yang dihasilkan dari uji sifat fisik dan
mekanis pada Tabel 2 di atas umumnya belum memenuhi standar JIS A
5908:2003 hal ini dapat disebakan belum ditemukannya perekat alami yang sesuai
untuk dicampurkan dalam campuran bahan papan partikel atau belum
ditemukannya komposisi bahan perekat yang pas. Apabila dibandingkan dengan
penelitian lain yang dilakukan oleh Iswanto(2009) danMalau(2009) terdapat
beberapa perbedaan. Hal ini dapat disebabkan karena beberapa hal seperti,
perbedaan bahan perekat yang digunakan dan perbedaan metode yang dilakukan.

14
Penelitian yang dilakukan oleh Iswanto(2009) dilakukan perlakuan
perendaman terlebih dahulu untuk mengurangi zat ekstraktif.Gula atau zat
ekstraktif lainnya dapat mengurangi keteguhan rekat karena dapat menghalangi
perekat untuk bereaksi dengan komponen dalam dinding sel dari kayu seperti
selulosa.Sutigno (2009) menjelaskan bahwa salah satu cara untuk mengurangi zat
ektraktif adalah dengan cara perendaman. Sehingga papan partikel yang
dihasilkan daya rekatnya lebih kuat.Penelitian yang dilakukan oleh Malau(2009)
bahan perekat yang digunakan adalah urea formaldehid(UF).Sedangkan penelitian
ini menggunakan perekat tapioca. Urea formaldehidmerupakan perekat yang
memilki sifat rekat yang baik, namun dalam penggunaannya dapat
membahayakan lingkungan karena melepaskan polutan formaldehid.

SIMPULAN DAN SARAN
Simpulan
Ampas tebu dapat dijadikan bahan baku pembuatan papan partikel karena
memiliki kandungan lignin dan selulosa. Ampas tebu yang digunakan untuk
menghasilkan papan partikel berkualitas baik memiliki kadar air yang tidak lebih
dari 20%.
Produk papan partikel dari bagas memilki kerapatan 0,30-0,37 g/cm3, kadar
air 3,84-4,79%, daya serap air pada perendaman selama 2 jam yaitu 22,95-46,95%
dan selama 24 jam yaitu 55,43-129,13%, pengembangan tebal dengan
perendaman selama 2 jam yaitu 1,72-14,30% dan selama 24 jam yaitu 5,3627,65%, MOR 10,55-13,36 kgf/cm2 dan MOE 49,765-52,99 kgf/cm2.Berdasarkan
hasil analisis yang didapatkan baik sifat fisik maupun mekanik umumnya belum
memenuhi standar JIS A 5908:2003.Hal ini dapat terjadi karena nilai kerapatan
dan kadar air yang terlalu rendah sehingga mempengaruhi sifat lainnya. Selain itu
tidak dilakukannya perlakuan pendahuluan(pre-treatment) pada ampas tebu.
Saran
Perlu dilakukan penelitian lanjutan untuk meningkatkan nilai kerapatan dan
kadar air untuk mendapatkan papan partikel yang lebih baik. Selain itu perlu
dilakukan penentuan komposisi perekat yang sesuai dan perlakuan pendahuluan
seperti perendaman terhadap ampas tebu.

15

DAFTAR PUSTAKA
Bowyer JL, Shmulsky R, Haygreen JG. 2007. Forest Product and Wood Science
5th ed. United States of America: Blackwell Publishing.
Erniwati, Hadi YS, Massijaya MY, Nugroho N. 2006. Kualitas papan komposit
berlapis anyaman bamboo (II) : penggunaan berbagai kadar parafin. Jurnal
Teknolgi Hasil Hutan. Vol. 19 (2) : 11-18.
Ginting SH. 2009. Oriented strand boarddari tiga jenis bambu. Skripsi Fakultas
Pertanian. Universitas Sumatra Utara. Medan.
Haygreen JG, Bowyer JL. 1986. Hasil Hutan Ilmu Kayu, Suatu Pengantar.
Hadikusumo SA, penerjemah. Yogyakarta : UGM Press.Terjemahan dari:
Forest Products and Wood Science, an Introduction.
Hermawan D. 2005. Kualitas papan partikel kenaf (Hisbiscus cannabius L) pada
berbagai kadar parafin. Jurnal Teknologi Hasil Hutan. Vol. 18(1) : 13-19.
H’ng PS, Lee SH, Loh YW, Lum WC, Tan BH. 2011. Production of low
formaldehyde emission particle board by using new formulated
formaldehyde based resin. Asian J of Sciencetific Res. 4(3), 264-270
Iskandar M. 2009. Proses Pembuatan Papan Partikel. Pusat Penelitian dan
pengembangan hasil Hutan. Bogor.
Iswanto AH. 2009. Papan partikel dari ampas tebu (Saccharum
officinarum).[Skripsi] Departemen Kehutanan, Fakultas Pertanian,
Universitas Sumatera Utara.
[JIS A] Japanese Standard Association. 2003. Particleboard. JIS A 5908.
Konnerth J, Hahn G, Gindl W. 2009. Feasibility of particle board production
using bone glue. Eur. J. Wood Prod. 6, 243-245
Malau KM. 2009. Pemanfaatan ampas tebu sebagai bahan baku dalam pembuatan
papan partikel. [Skripsi] Departemen Teknologi Pertanian, Fakultas
Pertanian, Universitas Sumatera Utara.
Maloney TM. 1993. Modern Particle Board and Dry Process Fiberboard. San
Fransisco : Miller Freeman.
Penebar Swadaya. 2000. Pembudidayaan tebu di Lahan Sawah dan Tegalan.
Penebar Swadaya. Jakarta.
Santoso A, Sutigno P. 2004. Pengaruh fumigasi ammonium hidroksida terhadap
emisi formaldehid kayu lapis dan papan partikel.Jurnal Penelitian Hasil
Hutan. 22:9-16.
Setiawan B. 2008. Papan partikel dari sekam padi. [Skripsi] Departemen Hasil
Hutan, Fakultas Kehutanan, Institut Pertanian Bogor.
Sutigno P. 2000.Perekat dan Perekatan.Badan Penelitian dan Pengembangan
Kehutanan.Pusat Penelitian dan Pengembangan Hasil Hutan. Bogor.

16
Lampiran 1.Prosedur analisis proksimat bahan baku
1. Kadar Air (AOAC 1995)
Pengujian kadar air bahan diawali dengan menimbang 2-10 gramsampel
di dalam cawan yang telah kering dan diketahui bobotnya. Proses dilanjutkan
dengan mengeringkan sampel di dalam oven 105 oC selama 2 jam atau hingga
mencapai bobot konstan. Sebelum kembali menimbang bobot cawan, cawan
yang telah dikeluarkan dari oven dimasukan ke dalam desikator untuk
didinginkan hingga mecapai bobot konstan. Kadar air dapat dihitung
berdasarkan kehilangan berat, yaitu selisih antara bobot awal sampel dan bobot
akhir sampel, dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

Keterangan:
a = Bobot awal sampel (gram)
b = Bobot akhir sampel (gram)
2. Kadar Abu (AOAC 1995)
Pengujian diawali dengan menimbang 2-10 gram sampel di dalam cawan
porselen yang telah diketahui bobotnya.Proses dilanjutkan dengan membakar
sampel sampai tidak berasap dan mengabukannya dalam tanur pada suhu
600oC selama 5 jam. Selanjutnya bahan ditimbang hingga diperoleh bobot
yang konstan. Kadar abu dihitung dengan rumus:

3.Kadar Lemak (AOAC 1995)
Pengujian dilakukan dengan cara mengekstraksi sampel dari analisa
kadar air (sampel bebas air) dengan pelarut organik heksana dalam alat soxhlet
selama 6 jam. Pengujian dilanjutkan dengan mengeringkan sampel yang
hampir bebas pelarut di dalam oven selama kurang dari satu menit hingga
pelarut telah menguap sempurna sebelum sampel dimasukkan ke dalam
desikator. Selanjutnya sampel ditimbang hingga diperoleh bobot yang konstan.
Kadar lemak dihitung dengan menggunakan rumus berikut:

4. Serat Kasar (AOAC 1995)
Pengujian serat kasar dilakukan dengan memasukkan 1 gram sampel ke
dalam labu erlenmeyer 300 ml dan menambahkan 100 ml H2SO4 0.325 N ke
labu erlenmeyer. Pengujian dilanjutkan denganmenghidrolisis sampel di dalam
otoklaf bersuhu 105°C selama 15 menit.Proses selanjutnya adalah
mendinginkan sampel dan menambahkan 50 ml NaOH 1.25 N ke sampel dan
menghidrolisisnya kembali di dalam otoklaf bersuhu 105°C selama 15 menit.

17
Kemudian proses dilanjutkan dengan menyaring sampel menggunakan kertas
saring yang telah dikeringkan dan diketahui bobotnya. Setelah itu kertas saring
dicuci berturut-turut dengan menggunakan air panas, 25 ml H2SO4 0.325 N, air
panas lagi kemudian 25 ml alkohol. Residu dan kertas saring dikeringkan
dalam oven bersuhu 110°C selama 1-2 jam. Kadar serat kasar dapat dihitung
dengan menggunakan rumus berikut ini:

Keterangan:
a = Bobot kertas saring akhir (gram)
b = Bobot kertas saring awal (gram)
c = Bobot sampel(gram)
5. Kadar Protein
Pengujian kadar protein diawali dengan menimbang 0.1 gram sampel di
dalam labu Kjedhal dan menambahkan 1 gram katalis serta 2.5 ml H2SO4 ke
dalam labu Kjeldahl. Proses dilanjutkan dengan mendestruksi
sampelhinggadiperoleh cairan berwarna hijau jernih. Setelah sampel
didinginkan sampai suhu kamar, proses dilanjutkan dengan memasukkan
sampel ke dalam alat destilasi dan menambahkan 15 ml NaOH 50% (sampai
larutan menjadi basa). Hasil destilasi ditampung ke dalam erlenmeyer 200 ml
yang berisi HCl 0,02 N sampai tertampung tidak kurang dari 50 ml destilat.
Selanjutnya, sampel didestilasi dengan NaOH 0,02 N disertai penambahan
indikator mensel (campuran metil red dan metil blue) 3-4 tetes. Perlakuan
tersebut juga dilakukan terhadap blanko. Kadar protein dapat dihitung dengan
menggunakan rumus berikut ini:

Keterangan:
a = Titrasiblanko (ml)
b = Titrasi sampel (ml)
c = Bobot sampel (gram)

18
Lampiran 2.Prosedur pengujian sifat fisik dan mekanik papan partikel (JIS A
5908:2003)
1. Kerapatan
Pengujian dilakukan dengan mengukur bobot dan dimensisampel dalam
kondisi kering. Pengukuran dimensi yang dilakukan meliputi pengukuran
panjang, lebar, dan tebal untuk mengetahui volume sampel. Kerapatan papan
dapat dihitung dengan menggunakan rumus:

2. Kadar Air
Pengujian dilakukan dengan menimbang sampel berukuran 4 x 4 cm atau
4 – 7 gram di dalam cawan yang telah kering dan diketahui bobotnya,proses
dilanjutkan dengan mengeringkan sampel di dalam oven 105 oC selama 2 jam
atau hingga diperoleh bobot konstan. Sebelum kembali menimbang cawan
yang telah dikeluarkan dari oven,cawan terlebih dahulu dimasukan ke dalam
desikator untuk didinginkan sampai mencapai bobot konstan. Kadar air dapat
dihitung berdasarkan kehilangan berat, yaitu selisih antara bobot awal sampel
dan bobot akhir sampel, dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

Keterangan:
a = Bobot awal sampel (gram)
b = Bobot akhir sampel (gram)
3. Daya Serap Air (DSA)
Pengujian daya serap air dilakukan dengan menimbang bobot
awalsampel daya serap air yang berukuran 2.5 x 2.5 cm. Kemudian proses
dilanjutkan dengan merendam sampel di dalam air selama 2 dan 24 jam.
Pengujian diakhiri dengan menimbang bobot akhir sampel setelah direndam
selama 2 dan 24 jam. Daya serap air dapat diukur menggunakan rumus berikut:

Keterangan:
a = Bobot awal sampel (gram)
b = Bobot akhir sampel (gram)
4. Pengembangan Tebal (PT)
Pengujian pengembangan tebal diawali dengan mengukur tebal awal
sampel berukuran 2.5 x 2.5 cm. Proses dilanjutkan dengan merendam sampel
di dalam air selama 2 dan 24 jam. Proses pengujian diakhiri dengan

19
mengukurketebalan akhir sampel setelah direndam selama 2 dan 24 jam.
Pengembangan tebal dapat diukur menggunakan rumus berikut:

Keterangan:
a = Tebal awal sampel (cm)
b = Tebal akhir sampel (cm)
5. Modulus of Elasticity (MOE)
Pengujian diawali dengan menyiapkan sampel berukuran 2.5 x 10 cm
dalam kondisi kering. Uji MOE ini dilakukan dengan menggunakan alat
Universal Testing Macine (UTM). Nilai MOE papan partikel dapat dihitung
menggunakan rumus:

Keterangan:
∆P = Perubahan beban yang digunakan (kgf)
L
= Panjang bentang (cm)
∆y = Perubahan defleksi setiap perubahan beban (cm)
b
= Lebar sampel (cm)
h
= Tebal sampel (cm)
6. Modulus of Rupture (MOR)
Pengujian diawali dengan menyiapkan sampel berukuran 2.5 x 10 cm
dalam kondisi kering. Uji MOR ini dilakukan dengan menggunakan alat
Universal Testing Macine (UTM). Nilai MOR papan partikel dapat dihitung
menggunakan rumus:

Keterangan:
P
= Beban maksimum (kgf)
L
= Panjang bentang (cm)
b
= Lebar sampel (cm)
h
= Tebal sampel (cm)

20
Lampiran 3. Hasil analisis ragam pengaruh kadar perekat tapioka dan parafin
terhadap kerapatan papan partikel
Source

DF

Type I SS

Mean Square

Pr> F

Tapioka

2

0.00032311

0.00016156

0.25

0.7856

Paraffin

2

0.00103811

0.00051906

0.80

0.4803

tapioka*parafin

4

0.00576956

0.00144239

2.21

0.1482

Error

9

0.00586550

0.00065172

Lampiran 4.Hasil analisis ragam pengaruh kadar perekat tapioka dan parafin
terhadap kadar air papan partikel
Source

DF

Type I SS

Mean Square

Pr> F

Tapioca

2

0.44851233

0.22425617

3.20

0.0889

Paraffin

2

0.06265900

0.03132950

0.45

0.6526

Tapioka*Parafin

4

0.85769267

0.21442317

3.06

0.0752

Error

9

0.62980850

0.06997872

Hasil uji Duncan terhadap tapioka

Duncan Grouping
A

Mean

N

tapioka

4.6780

6

8

4.5897

6

6

4.3078

6

10

A
B

A

B
B

21
Lampiran 5Hasil analisis ragam pengaruh kadar perekat tapioka dan parafin
terhadap pengembangan tebal selama 2 jam papan partikel

DF

Type I SS

Mean Square

Pr> F

Tapioca

2

3.2053524

1.6026762

0.44

0.6578

Paraffin

2

31.0876354

15.5438177

4.26

0.0500

tapioka*parafin

4

237.3152416

59.3288104

16.25

0.0004

Error

9

32.8583730

3.6509303

Source

Hasil uji Duncan terhadap Parafin
Duncan Grouping

Mean

N

parafin

A

7.803

6

3

A

7.354

6

1

B

4.818

6

0

A

Hasil Uji Duncan terhadap parafin
Duncan Grouping

Mean

N

parafin

A

7.803

6

3

A

7.354

6

1

B

4.818

6

0

A

22
Lampiran 6.Hasil analisis ragam pengaruh kadar perekat tapioka dan parafin
terhadap pengembangan tebal selama 24 jam papan partikel
Source

DF

Type I SS

Mean Square

Pr> F

Tapioka

2

115.6620663

57.8310332

2.42

0.1438

Parafin

2

17.8960563

8.9480282

0.38

0.6975

Tapioka*Parafin

4

640.8386373

160.2096593

6.72

0.0087

Error

9

214.7184020

23.8576002

Lampiran 7. Hasil analisis ragam pengaruh kadar perekat tapioka dan parafin
terhadap daya serap air selama 2 jam papan partikel
Hasil Analisis Keragaman
Source

DF

Type I SS

Mean Square

Pr> F

Tapioca

2

954.3821848

477.1910924

4.39

0.0467

Parafin

2

4.6960068

2.3480034

0.02

0.9787

Tapioka*Parafin

4

721.8943902

180.4735976

1.66

0.2421

Error

9

978.369194

108.707688

Hasil Uji Duncan terhadap Tapioka
Duncan Grouping

Mean

N

tapioka

A

44.372

6

8

B

29.797

6

10

28.180

6

6

B
B

23
Lampiran 8. Hasil analisis ragam pengaruh kadar perekat tapioka dan parafin
terhadap daya serap air selama 24 jam papan partikel
Hasil Analisis Keragaman

Source

DF

Type I SS

Mean Square

Pr> F

Tapioca

2

3747.823441

1873.911721

8.97

0.0072

Paraffin

2

1824.352328

912.176164

4.36

0.0473

tapioka*parafin

4

1967.828235

491.957059

2.35

0.1317

Error

9

1881.167291

209.018588

Hasil Uji Duncan terhadap Tapioka
Duncan Grouping

Mean

N

tapioka

A

96.753

6

8

B

66.199

6

10

66.087

6

6

B
B

Hasil Uji Duncan terhadap Parafin

Duncan Grouping

Mean

N

parafin

A

90.496

6

0

B

70.634

6

1

67.908

6

3

B
B

24
Lampiran 9. Analisis keragaman faktor kadar perekat tapioka dan parafin terhadap
kateguhan patah (MoR) papan partikel
Hasil Analisis Keragaman
Source

DF

Type I SS

Mean Square

Pr> F

Tapioka

2

0.00032311

0.00016156

0.25

0.7856

Parafin

2

0.00103811

0.00051906

0.80

0.4803

Tapioka*parafin

4

0.00576956

0.00144239

2.21

0.1482

Error

9

0.00586550

0.00065172

Lampiran 10. Analisis keragaman faktor kadar perekat tapioka dan parafin
terhadap kateguhan lentur (MoE) papan partikel
Hasil Analisis Keragaman
Source

DF

Type I SS

Mean Square

Pr> F

Tapioka

2

2.84201111

1.42100556

1.66

0.2428

Parafin

2

13.19604444

6.59802222

7.73

0.0111

Tapioka*Parafin

4

2.97565556

0.74391389

0.87

0.5174

Error

9

7.68700000

0.85411111

Hasil uji Duncan terhadap pengaruh parafin
Duncan Grouping

Mean

N

parafin

A

52.1000

6

3

B

50.3633

6

1

50.2133

6

0

B
B

25

RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Bogor pada tanggal 17 Februari 1991 dari pasangan
Jarwoto dan Tiwik Tresnaningsih.Penulis merupakan anak pertama dari dua
bersaudara. Tahun 2009 penulis lulus dari SMA Negeri 3 Bogor dan di tahun yang
sama penulis lulus seleksi masuk Institut Pertanian Bogor (IPB) melalui jalur
PMDK atau jalur rapor yaitu seleksi masuk perguruan tinggi negeri tanpa tes
tertulis dan diterima di Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas
Teknologi Pertanian.
Pada bulan Juni-Agustus 2012 penulis melaksanakan Praktik Lapangan di
Perusahaan Daerah Air Minum Tirta pakuan Bogor dengan judul Analisis Sistem
Pengolahan dan Kualitas Mata Air Perusahaan Daerah Air Minum Tirta Pakuan
Bogor. Penulis juga pernah aktif sebagai Staf Departemen Human Resources
Development di Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri (Himalogin) pada tahun
2010/2011 dan Bendahara Umum di Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri
(Himalogin) pada tahun 2011/2012. Penulis juga pernah mengikuti kepanitiaan di
Hari Warga Industri (Hagatri) di tahun 2011 dan 2012, Atsiri Fair pada tahun
2010, Agroindustrial Fair pada tahun 2011, One Day Student Technopreneurship
Program (One Step RAMP IPB) pada tahun 2011.