Perbaikan Tata Letak Pabrik Menggunakan Pendekatan Activity Relationship Chart (ARC) di Industri Kayu Kilang Papan Hasil

PERBAIKAN TATA LETAK PABRIK MENGGUNAKAN PENDEKATAN ACTIVITY RELATIONSHIP CHART (ARC)

DI INDUSTRI KAYU KILANG PAPAN HASIL

HASIL PENELITIAN

Oleh :

DANIEL ROY M SILABAN 071203031

PROGRAM STUDI KEHUTANAN FAKULTAS PERTANIAN UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN 2013

LEMBAR PENGESAHAN

Judul Penelitian : Perbaikan Tata Letak Pabrik Menggunakan Pendekatan

Activity Relationship Chart (ARC) di Industri Kayu Kilang Papan Hasil

Nama : Daniel Roy M Silaban

NIM : 071203031

Program Studi : Kehutanan

Disetujui oleh: Komisi Pembimbing

Irawati Azhar, S.Hut., M.Si Tito Sucipto, S.Hut., M.Si

Ketua Anggota

Mengetahui,

Siti Latifah, S.Hut, M.Si, Ph.D Ketua Program Studi Kehutanan

ABSTRAK

DANIEL ROY M SILABAN: Perbaikan Tata Letak Pabrik Menggunakan Pendekatan Activity Relationship Chart (ARC) di Industri Kayu Kilang Papan Hasil. Dibimbing oleh IRAWATI AZHAR dan TITO SUCIPTO.

Pabrik adalah tempat faktor-faktor produksi seperti manusia, mesin dan peralatan material, energi, uang (modal), informasi, dan sumber daya alam (tanah, air, mineral, dan lain-lain) yang dikelola bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu produk atau jasa secara efektif, efisien, dan aman. Berdasarkan hasil survei awal yang dilakukan ke perusahaan, proses produksi di Kilang Papan Hasil memiliki tingkat kegiatan pemindahan bahan (material handling) yang tidak searah, sehingga mengakibatkan kerugian bagi perusahaan. Untuk itu suatu penelitian telah dilaksanakan pada 7-8 Juli di Industri Kayu Kilang Papan Hasil dengan menggunakan metode pendekatan Activity Relationship Chart dan merancang 3 buah tata letak alternatif yang selanjutnya dipilih tata letak alternatif terbaik dengan nilai error terkecil sebagai tata letak usulan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa tata letak yang digunakan menjadi tata letak usulan adalah tata letak alternatif 3. Tata letak alternatif 3 memiliki nilai

error terkecil dibandingkan tata letak alternatif 1 dan 2.

ABSTRACT

DANIEL ROY M SILABAN: Plant Layout improvement Using Activity Relationship Chart (ARC) Approaches in Kilang Papan Hasil Wood Industry. Supervised by IRAWATI AZHAR and TITO SUCIPTO.

Factory is the factors of production such as human, machine, and materials equipment, energy, money (capital), information and natural resources (land, water, minerals and others)maintained together in single production system to produce a product or service effectively, efficient, and safe. Based on early survey into the company, process production at Kilang Papan Hasil has level of material handling activity that does not direct, so that causes loss to the company. For that a research has been carried out at 7-8 July at Kilang Papan Hasil Wood Industry by using Activity Relationship Chart approaches method and design three pieces of alternative layout than choose the best alternative layout with smallest error value as the layout proposed. The result of research showed that layout being used to be proposal layout is alternative layout 3. Alternative layout 3 has smallest error value than alternative layout 1 and 2.

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Balige, Kabupaten Tobasa, Sumatera Utara tanggal 19 Januari 1989, merupakan anak kedua dari lima bersaudara dari pasangan Jan Pieter Silaban dan Sondang Manurung. Jenjang pendidikan formal yang dilalui penulis adalah di SD Ostrom Methodis, Tebing Tinggi, Sumatera Utara tahun 1995-2001, SLTP F. Tandean, Tebing Tinggi, Sumatera Utara tahun 2001-2004 dan SMA Negeri 1, Tebing Tinggi, Sumatera Utara tahun 2004-2007.

Pada tahun 2007, penulis diterima sebagai mahasiswa Program Studi Teknologi Hasil Hutan, Fakultas Pertanian, Universitas Sumatera Utara melalui seleksi penerimaan mahasiswa baru (SPMB). Penulis pernah melakukan Praktik Pengenalan Pengolahan Hutan (P3H) pada 2 lokasi berbeda yaitu di Hutan Mangrove Pulau Sembilan dan Hutan Dataran Rendah Aras Napal. Pernah mengikuti Pelatihan Dasar dan Pengkaderan Rimbawan (PDPR) sebagai syarat untuk menjadi anggota Himpunan Mahasiswa Sylva (HIMAS). Pernah menjadi Ketua Majelis Perwakilan Anggota (MPA) di organisasi Himpunan Mahasiswa Sylva (HIMAS) masa periode 2011-2012. Selain itu penulis juga mengikuti pratek kerja lapangan (PKL) pada tahun 2009 di PT. Musi Hutan Persada, Muara Enem, Palembang.

Untuk memperoleh gelar Sarjana Kehutanan pada akhir kuliah penulis melakukan penelitian dengan judul “Perbaikan Tata Letak Pabrik Menggunakan Pendekatan Activity Relationship Chart (ARC) di Industri Kayu Kilang Papan Hasil” sebagai syarat mendapatkan gelar sarjana kehutanan.

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala berkat dan anugerahNya, sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian ini.. Judul penelitian ini adalah Perbaikan Tata Letak Pabrik Menggunakan Pendekatan

Activity Relationship Chart (ARC) Di Industri Kayu Kilang Papan Hasil.

Dalam pelaksanaan penelitian ini penulis telah melibatkan banyak pihak, mendapatkan bantuan, dorongan dan motivasi sehingga memberi kesan yang berarti di hati penulis. Oleh karena itu dengan segala kerendahan hati, penulis mengucapkan terima kasih dan penghargaan yang sebesar-besarnya kepada:

1. Ibu Irawati Azhar, S.Hut., M.Si dan Bapak Tito Sucipto, S,Hut., M.Si, sebagai dosen pembimbing penulis yang telah banyak memberikan bantuan, dorongan, motivasi, arahan, serta masukan yang sangat bermanfaat selama penulis menyelesaikan penelitian dan penulisan penelitian ini.

2. Ayahanda tercinta Jan Pieter Silaban yang telah banyak memberikan kesabaran, nasehat, semangat, motivasi dan kasih sayang kepada penulis dan Ibunda tercinta Sondang Manurung yang telah membimbing penulis selama ini dan memberikan kesabarannya, kasih sayangnya, semangat, dorongan baik secara material dan spiritual kepada penulis serta Abangda tercinta Erwin MP Silaban, dan Adinda Freddy A Silaban, Devi P Silaban, Christofel G Silaban, yang selama ini banyak mendukung, mendoakan, dan memotivasi penulis untuk segera menyelesaikan pendidikan S-1 penulis.

3. Kepada Abangda Imer Simamora, Kevin Pane, Kakanda Friska Hutasoit yang telah memberikan semangat dan motivasi kepada penulis.

4. Kepada teman-teman THH, Hey Itu Aku Angkatan 2007 yang tidak dapat di sebutkan satu persatu yang telah memberikan waktu, dan tenaga dalam membantu penulis menyelesaikan penelitian ini.

5. Kepada teman-teman penulis, Bernad, Harry Laksana, Jandik, Sartika, Arna, yang telah memberikan waktu, tenaga dan dorongan semangat dan motivasi kepada penulis.

Penulis mengharapkan semoga penelitian ini dapat bermanfaat bagi yang membutuhkannya dan berguna bagi pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi khususnya ilmu kehutanan. Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih.

Medan, November 2013

DAFTAR ISI

Hal. LEMBAR PENGESAHAN

ABSTRAK ... i

ABSTRACK ... ii

RIWAYAT HIDUP ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR TABEL ... viii

DAFTAR GAMBAR ... ix

DAFTAR LAMPIRAN ... x

PENDAHULUAN Latar Belakang ... 1

Tujuan Penelitian ... 2

Manfaat Penelitian ... 3

TINJAUAN PUSTAKA Pengertian Tata Letak Pabrik ... 4

Tujuan Tata Letak Pabrik ... 4

Jenis-jenis Tata Letak ... 6

Jenis-jenis Pola Aliran Bahan ... 8

Material Handling ... 11

Definisi Material Handling ... 11

Prinsip-prinsip Material Handling ... 12

Dasar Pemilihan Material Handling ... 13

Jenis-jenis Peralatan Material Handling ... 15

Activity Relationship Chart (ARC) ... 16

Kapasitas Produksi dan Rendemen ... 16

METODE PENELITIAN Waktu dan Tempat ... 18

Alat dan Bahan ... 18

Metode Penelitian ... 18

Pengumpulan Data ... 18

Pengolahan Data ... 18

HASIL DAN PEMBAHASAN Tata Letak (layout) Awal Perusahaan ... 21

Proses produksi finger jointed board di Kilang Papan Hasil ... 23

Activity Relationship Chart (ARC) ... 24

Activity Relationship Diagram (ARD) Awal Perusahaan ... 26

DAFTAR ISI

Hal.

Activity Relationship Diagram Alternatif 1 ... 29

Activity Relationship Diagram Alternatif 2 ... 31

Activity Relationship Diagram Alternatif 3 ... 32

Tata Letak (Layout) Usulan ... 34

Perhitungan Waktu dan Jarak Aktivitas Produksi Usulan ... 35

Jenis Tata letak dan Pola Aliran Bahan ... 37

Perbandingan Tata Letak (Layout) Awal dan Usulan ... 39

KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan ... 41

Saran ... 41 DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL

Hal.

1. Waktu dan jarak proses produksi finger jointed board ... 19

2. Urutan proses produksi ... 23

3. Keterangan tingkat hubungan ... 25

4. Keterangan alasan hubungan ... 25

5. Worksheetactivity relationship chart ... 25

6. Nilai error tata letak awal perusahaan ... 27

7. Waktu dan jarak proses produksi finger jointed board ... 28

8. Nilai erroractivity relationship diagram alternatif 1 ... 30

9. Nilai erroractivity relationship diagram alternatif 2 ... 32

10. Nilai erroractivity relationship diagram alternatif 3 ... 33

11. Waktu dan jarak proses produksi finger jointed board pada tata letak usulan ... 36

DAFTAR GAMBAR

Hal.

1. Product layout ... 7

2. Process layout ... 7

3. Fixed position layout ... 8

4. Group technology layout ... 8

5. Bentuk garis lurus (Straight Line) ... 9

6. Bentuk zig-zag ... 9

7. Bentuk U ... 9

8. Bentuk melingkar ... 10

9. Bentuk sudut ganjil ... 10

10. Blok diagram prosedur penelitian ... 20

11. Tata letak awal perusahaan ... 21

12. Activity relationship chart ... 24

13. Activity relationship diagram awal perusahaan ... 26

14. Activity relationship diagram alternatif 1 ... 29

15. Activity relationship diagram alternatif 2 ... 31

16. Activity relationship diagram alternatif 3 ... 32

DAFTAR LAMPIRAN

Hal.

Bagian proses produksi 1 ... 43

Bagian proses produksi 2 ... 44

Alat material handling ... 46

Bagian-bagian perusahaan ... 47 Surat keterangan

ABSTRAK

DANIEL ROY M SILABAN: Perbaikan Tata Letak Pabrik Menggunakan Pendekatan Activity Relationship Chart (ARC) di Industri Kayu Kilang Papan Hasil. Dibimbing oleh IRAWATI AZHAR dan TITO SUCIPTO.

Pabrik adalah tempat faktor-faktor produksi seperti manusia, mesin dan peralatan material, energi, uang (modal), informasi, dan sumber daya alam (tanah, air, mineral, dan lain-lain) yang dikelola bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu produk atau jasa secara efektif, efisien, dan aman. Berdasarkan hasil survei awal yang dilakukan ke perusahaan, proses produksi di Kilang Papan Hasil memiliki tingkat kegiatan pemindahan bahan (material handling) yang tidak searah, sehingga mengakibatkan kerugian bagi perusahaan. Untuk itu suatu penelitian telah dilaksanakan pada 7-8 Juli di Industri Kayu Kilang Papan Hasil dengan menggunakan metode pendekatan Activity Relationship Chart dan merancang 3 buah tata letak alternatif yang selanjutnya dipilih tata letak alternatif terbaik dengan nilai error terkecil sebagai tata letak usulan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa tata letak yang digunakan menjadi tata letak usulan adalah tata letak alternatif 3. Tata letak alternatif 3 memiliki nilai

error terkecil dibandingkan tata letak alternatif 1 dan 2.

ABSTRACT

DANIEL ROY M SILABAN: Plant Layout improvement Using Activity Relationship Chart (ARC) Approaches in Kilang Papan Hasil Wood Industry. Supervised by IRAWATI AZHAR and TITO SUCIPTO.

Factory is the factors of production such as human, machine, and materials equipment, energy, money (capital), information and natural resources (land, water, minerals and others)maintained together in single production system to produce a product or service effectively, efficient, and safe. Based on early survey into the company, process production at Kilang Papan Hasil has level of material handling activity that does not direct, so that causes loss to the company. For that a research has been carried out at 7-8 July at Kilang Papan Hasil Wood Industry by using Activity Relationship Chart approaches method and design three pieces of alternative layout than choose the best alternative layout with smallest error value as the layout proposed. The result of research showed that layout being used to be proposal layout is alternative layout 3. Alternative layout 3 has smallest error value than alternative layout 1 and 2.

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Menurut Tarigan (2007), pabrik adalah tempat faktor-faktor produksi seperti manusia, mesin dan peralatan material, energi, uang (modal/kapital) informasi, dan sumber daya alam (tanah, air, mineral, dan lain-lain) yang dikelola bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu produk atau jasa secara efektif, efisien, dan aman. Istilah pabrik sering diartikan sama dengan industri, meskipun industri sebenarnya memiliki pengertian yang lebih luas. Pabrik pada dasarnya merupakan salah satu sektor industri terutama akan menghasilkan produk jadi.

Salah satu faktor yang menentukan proses produksi di pabrik adalah tata letak (layout). Suatu tata letak pada umumnya ditentukan oleh jenis proses yang mendukungnya. Karena proses yang terjadi dalam industri begitu luasnya, maka tata letak yang direncanakan untuk masing-masing industri tersebut juga akan disesuaikan dengan jenis proses yang ada.

Perencanaan tata letak akan menentukan bagaimana aktivitas dari fasilitas-fasilitas produksi dalam pabrik diatur sedemikian rupa sehingga mampu menunjang upaya pencapaian tujuan pokok secara efektif dan efisien. Untuk industri manufaktur, maka perencanaan aktivitas akan meliputi penetapan cara yang sebaik-baiknya agar fasilitas-fasilitas yang ada mampu menunjang kelancaran proses produksi/operasional.

Kilang Papan Hasil merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak di bidang

olahan yaitu kayu gergajian dan kayu bulat. Jenis bahan baku yang digunakan adalah

kayu karet dan kayu durian yang diproduksi menjadi finger jointed board.

Berdasarkan hasil survei awal yang dilakukan ke perusahaan, proses produksi di

Kilang Papan Hasil memiliki tingkat kegiatan pemindahan bahan (material handling)

yang tidak searah, sehingga mengakibatkan kerugian bagi perusahaan. Semakin lama

kegiatan material handling, maka semakin lama waktu proses produksi dan semakin

tinggi biaya produksi dikeluarkan yang akan mengakibatkan kerugian bagi perusahaan.

Untuk menyelesaikan permasalahan ini dibutuhkan perancangan ulang tata letak

fasilitas pada perusahaan. Penyusunan setiap departemen pada perusahaan dilakukan

dengan mengidentifikasi dan mendekatkan yang memiliki kesamaan derajat kedekatan

yang paling tinggi.

Pengaturan tata letak fasilitas-fasilitas operasi dengan memanfaatkan area yang

tersedia untuk penempatan mesin-mesin, bahan-bahan, perlengkapan untuk operasi,

personalia dan semua peralatan/fasilitas dalam produksi. Perancangan tata letak

hendaknya fleksibel untuk mengantisipasi adanya perubahan permintaan, penemuan

produk baru, proses baru, dan sebagainya yang akan mengubah tata letak dan

perubahan tata letak yang memerlukan biaya minimum.

Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk merancang ulang tata letak di

industri kayu Kilang Papan Hasil dengan menggunakan pendekatan Activity Relationship

Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah:

1. Mendapatkan pengalaman bagi mahasiswa dalam menerapkan teori dan metode ilmiah yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan dengan mengaplikasikannya di lapangan.

2. Sebagai masukan bagi pihak perusahaan untuk perbaikan tata letak (layout) bagian produksi khususnya kegiatan pemindahan bahan.

TINJAUAN PUSTAKA

Pengertian Tata Letak Pabrik

Definisi tata letak pabrik dan pemindahan bahan menurut Apple (1990), perencanaan dan integrasi pada aliran komponen-komponen suatu produk untuk mendapatkan interelasi yang paling efektif dan ekonomis antara pekerja, peralatan dan pemindahan bahan, mulai dari bagian penerimaan, melalui pabrikasi, sampai ke pengiriman produk jadi. Tata letak pabrik yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang teratur dan efisiensi semua fasilitas-fasilitas pabrik dan tenaga kerja yang ada dalam pabrik. Tata letak pabrik berhubungan dengan masalah pengaturan dan penyusunan dari fasilitas-fasilitas pabrik dan tenaga kerja yang diperlukan untuk menghasilkan produk.

Menurut Haming (2007), tata letak yang efektif dapat membantu perusahaan dalam mencapai pemanfaatan yang efektif atas ruangan, peralatan dan manusia. Arus informasi, bahan baku dan manusia yang lebih baik. Meningkatan moral karyawan dan kondisi kerja yang lebih aman.

Menurut Assauri (2008), tata letak yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang teratur dan efisien semua fasilitas pabrik dan buruh yang ada di dalam pabrik. Perencanaan atau pelaksanaan untuk mengkombinasikan manusia, peralatan, bahan baku, dalam usaha mencapai susunan yang optimal agar dapat menghasilkan penempatan yang efektif dan efisien.

Tujuan Tata Letak Pabrik

Pelaksanaan perancangan tata letak dimulai dari suatu analisis tentang produk yang akan dibuat, atau jasa yang akan diberikan, dan penentuan tentang

aliran bahan atau kegiatan secara menyeluruh. Kemudian dilanjutkan dengan perencanaan secara rinci tentang susunan mesin/peralatan pada setiap daerah kerja, operasi demi operasi. Tujuan dari tata letak pabrik :

1. Memudahkan proses manufaktur 2. Meminimumkan pemindahan bahan

3. Memelihara keluar-masuk bahan setengah jadi yang tinggi 4. Mengurangi investasi pada peralatan

5. Mengusahakan pemakaian luas lantai yang ekonomis 6. Meningkatkan efektivitas penggunaan tenaga kerja

7. Memberi kemudahan, keselamatan, dan kenyamanan dalam melaksanakan pekerjaan.

Menurut Apple (1990) secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi aman, dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai berikut :

1. Menaikkan output produksi 2. Mengurangi waktu tunggu (delay)

3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling)

4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service

5. Pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja dan fasilitas produksi lainnya

7. Proses manufacturing yang lebih singkat

8. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator 9. Memperbaiki moral dan kepuasan pekerja

10. Mempermudah aktivitas supervisi

11. Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran

12. Mengurangi faktor yang bisa merugikan mempengaruhi kualitas dari bahan baku ataupun produk jadi.

Jenis-Jenis Tata Letak

Menurut Tarigan (2007), susunan mesin dan peralatan pada suatu pabrik sangat ditentukan oleh tipe produksinya. Susunan mesin dan peralatan yang baik dapat membantu perusahaan dalam melakukan proses produksi, dimana material handling dapat ditekan seminimum mungkin, sehingga menghasilkan proses produksi yang efektif dan efisien. Berdasarkan klasifikasi tata letak mesin dan peralatan maka dapat diuraikan sebagai berikut:

1. Tata Letak berdasarkan aliran produk (product layout)

Pada product layout, mesin dan peralatan disusun menurut urutan proses yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk sehingga terdapat aliran material yang kontinu sesuai dengan kebutuhan pabrik. Jenis tata letak ini digunakan pada industri-indutri yang menghasilkan mass product. Tata letak berdasarkan aliran produk (product layout) dapat kita lihat pada Gambar 1.

Gudang Bahan Baku Mesin Bubut Mesin Bubut Mesin Bubut Mesin Bubut Mesin Drill Mesin Pelengkung Mesin Drill Mesin Perata Mesin Gerinda Mesin Drill Mesin Drill Mesin Drill Proses Perakitan (Assembly) Gudang Produk Jadi

Gambar 1. Product layout

2. Tata Letak berdasarkan aliran proses (process layout)

Pada process layout, semua mesin-mesin dan peralatan yang memiliki fungsi yang sama dikelompokkan dalam suatu daerah atau departemen tertentu, oleh karena itu hanya terdapat satu jenis proses di setiap bagian (departemen). Biasanya process layout digunakan oleh perusahaan yang melakukan proses produksi berdasarkan job order (produk yang dihasilkan tidak sama dan terbatas jumlahnya serta menurut pesanan konsumen). Tata Letak berdasarkan aliran proses (process layout) dapat kita lihat pada Gambar 2.

Gudang bahan Baku Mesin Bubut Mesin Bubut Mesin Drill Mesin Las Mesin Las Mesin Bubut Mesin Bubut Mesin Drill Penge-catan Peng-catan Mesin Perata Mesin Perata Mesin Gerinda Pera-kitan

Mesin Perata Mesin Gerinda Perakitan

Gudang

Produk

Jadi

Gambar 2. Process layout

3. Tata Letak berdasarkan posisi (fixed position layout)

Pada fixed position layout, material atau benda yang akan dikerjakan berada posisi yang tetap. Seluruh mesin, peralatan, operator dan bahan-bahan tambahan dibawa ke lokasi tersebut. Bahan baku utama biasanya cukup berat dan posisinya

tidak dapat dipindah-pindahkan. Tata letak ini biasanya digunakan dalam industri galangan kapal atau pembuatan pesawat terbang. Tata Letak berdasarkan posisi (fixed position layout) dapat kita lihat pada Gambar 3.

Gudang

Bahan

Baku

Mesin Las Mesin

Gerinda Mesin Keling Mesin Potong mesin Gerinda Mesin Pengecet Gudang Produk Jadi Lokasi

Gambar 3. Fixed position layout

4. Tata Letak berdasarkan kelompok produk (group technology layout)

Pada group technology layout, mesin-mesin dan peralatan ditempatkan berdasarkan kesamaan bentuk komponen yang dikerjakan, bukan berdasarkan produk akhir. Karena bentuk komponen yang hampir sama, maka proses produksinya hampir sama. Tata Letak berdasarkan kelompok produk (group technology layout) dapat kita lihat pada Gambar 4.

Gudang bahan Baku Mesin Bubut Mesin Perata Mesin Press Mesin Bubut Mesin Drill Mesin Press Gudang Produk Jadi Mesin Press Mesin Gerinda Pera-kitan Mesin Las Peng-catan Mesin Drill Pera-kitan Mesin Gerinda Mesin Drill Pera-kitan Mesin Drill Mesin Gerinda

Gambar 4. Group technology layout

Jenis-Jenis Pola Aliran Bahan

Menurut Wignjosoebroto (2003), ada beberapa bentuk umum dari pola aliran bahan maupun aktivitas proses produksi, yaitu :

1. Bentuk garis lurus (Straight Line)

Bentuk seperti ini umumnya dapat digunakan jika proses produksi yang dilakukan relatif pendek, sederhana dan hanya menyangkut beberapa komponen saja atau beberapa peralatan produksi. Bentuk garis lurus (Straight Line) dapat dilihat pada Gambar 5.

Gambar 5. Bentuk garis lurus (Straight Line)

2. Bentuk zig-zag

Bentuk ini digunakan apabila proses produksi relatif lebih panjang dari ruangan yang yang digunakan, maka untuk memperoleh aliran yang lebih panjang, maka dibuat aliran berbelok-belok. Bentuk zig-zag dapat dilihat seperti pada Gambar 6.

Gambar 6. Bentuk zig-zag

3. Bentuk U

Dapat diterapkan bila diharapkan produk jadinya mengakhiri proses pada tempat yang relatif sama dengan awal proses karena alasan-alasan tertentu, misalnya keadaan fasilitas transportasi, pemakaian mesin bersama, dan lain-lain. Bentuk U dapat dilihat pada Gambar 7.

4. Bentuk Melingkar

Bentuk ini digunakan apabila produk yang telah selesai diproduksi diharapkan kembali ke tempat awal dilakukannya kegiatan produksi atau bagian penerimaan dan penyimpanan berada pada lokasi yang sama. Misalnya pada penerimaan dan pengiriman terletak pada satu tempat yang sama seperti pada Gambar 8.

Gambar 8. Bentuk Melingkar

5. Bentuk Sudut Ganjil

Bentuk sudut ganjil ini digunakan apabila diinginkan untuk mendapatkan garis aliran yang pendek di antara daerah kerja, jika pemindahannya mekanis, jika keterbatasan ruangan tidak memberikan kemungkinan pola lain atau jika lokasi permanen dari fasilitas yang ada menuntut pola seperti itu. Adapun gambarannya dapat dilihat pada Gambar 9.

Gambar 9. Bentuk Sudut Ganjil

Efisiensi dan efektifitas kegiatan proses produksi juga sangat didukung oleh kondisi tata letak yang digunakan. Pada setiap kasus, unsur-unsur yang memasuki sistem diproses dan meninggalkan sistem dalam kondisi yang berubah. Tujuan utama dalam perencanaan untuk memperoleh kegiatan produksi yang efisien adalah merancang aliran unsur/bahan yang akan mempermudah perpindahan bahan secara efisien (Tarigan, 2007).

Ditinjau dari segi aliran bahan yang terjadi, perusahaan menerapkan pola aliran bahan berbentuk melingkar. Pola ini diterapkan karena diharapkan produk yang telah selesai diproduksi dapat kembali ke tempat yang relatif sama atau berdekatan dengan awal proses/tempat bahan baku. Hal ini dikarenakan oleh beberapa sebab seperti berikut ini:

1. Keterbatasan jalan untuk transportasi/pengangkutan, dimana tempat kendaraan masuk sama dengan jalan keluar.

2. Lintasan lebih panjang dari ruangan yang dapat, untuk itu dibuat berbelok agar diperoleh lintasan aliran yang lebih panjang dalam bangunan dengan luas, bentuk dan ukuran yang terbatas (Apple, 1990).

Material Handling

1. Definisi Material Handling

Pemindahan bahan atau material istilah ini diterjemahkan dari material handling adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam kegiatan produksi dan memiliki kaitan erat dengan perencanaan tata letak fasilitas produksi. Aktivitas ini sendiri sebetulnya merupakan aktivitas yang diklarifikasikan “non produktif”

sebab tidak memberikan nilai perubahan apa-apa terhadap material atau bahan yang dipindahkan. Disini tidak akan terjadi perubahan bentuk, dimensi maupun sifat-sifat fisik atau kimiawi dari material yang dipindahkan. Disisi lain justru kerugian pemindahan bahan atau material tersebut akan menambah biaya (cost). Dengan demikian sedapat-dapatnya aktivitas pemindahan bahan tersebut dieliminir atau paling tepat untuk menekan biaya pemindahan bahan tersebut adalah memindahkan bahan pada jarak yang terpendek dengan mengatur tata letak fasilitas produksi atau departemen yang ada (Purnomo, 2004).

Menurut Susteyo (2010) istilah material handling sebenarnya kurang tepat kalau diterjemahkan sekedar “memindahkan” bahan. Berdasarkan perumusan yang dibuat oleh American Material Handling Society (AMHS), pengertian mengenai material handling dinyatakan sebagai seni dan ilmu yang meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pembungkusan/pengepakan

(packing), penyimpanan (storing) sekaligus pengendalian/pengawasan

(controlling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya. Dalam kaitannya dengan aktivitas pemindahan, maka proses pemindahan bahan ini akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi yang lain baik secara vertikal, horizontal, maupun lintasan yang berbentuk kurva.

Demikian pula aktivitas ini bisa dilaksanakan dalam suatu lintasan yang tepat atau berubah-ubah. Material yang dipindahkan bisa berbentuk gas, cairan, atau padat. Dalam pengertian umum khususnya dikaitkan dengan industri manufakturing aktivitas pemindahan bahan ini lebih ditujukan untuk memindahkan material dalam bentuk fisik dan padat (Wignjosoebroto, 2003).

Pemindahan bahan adalah bagian dari sistem industri yang memberi pengaruh tentang hubungan dan kondisi fisik dari bahan/material atau produk terhadap proses produksi tanpa adanya perubahan-perubahan dan kondisi material itu sendiri. Pemindahan bahan ini juga merupakan suatu seni atau ilmu di dalam memindahkan, membungkus, atau menyimpan bahan dalam segala bentuknya yang ada. Prinsip di dalam menetapkan sistem konsep “the best handling is no handling at all”. Material handling adalah aliran bahan yang harus direncanakan secermat-cermatnya sehingga material akan bisa dipindahkan pada saat dan menuju lokasi yang tepat (Wignjosoebroto, 2003).

2. Prinsip-Prinsip Material Handling

Menurut Susteyo, (2010), merancang dan mengoperasikan sistem material

handling merupakan pekerjaan yang rumit karena banyak masalah-masalah yang

terlibat. Ada aturan yang tidak terdefenisi yang dapat menentukan kesuksesan sistem

material handling. Salah satu sumbangan terbesar terhadap penganalisisan maupun

pada perancangan sistem material handling adalah pengalaman. Tetapi dibutuhkan

waktu bertahun-tahun dengan keragaman situasi yang cukup luas agar dapat

mengumpulkan pengalaman ini.

3. Dasar Pemilihan Material Handling

Menurut Susteyo, (2010), perencanan dan penyelesaian masalah mengenai pemindahan bahan memerlukan banyak data atau informasi yang berdasarkan survei pabrik yang antara lain:

1. Faktor-faktor bangunan pabrik (plan factor).

Disini terutama yang harus disurvei adalah kondisi dari bangunan pabrik yang meliputi data mengenai:

a. Ukuran bangunan (building size).

b. Jarak antara masing-masing kolom penyangga bangunan.

c. Lebar jalan lintasan baik yang merupakan jalan lintasan utama ataupun jalan lintasan antar departemen.

d. Kapasitas menahan beban dari lantai, kolom, dan lain-lain.

e. Tinggi langit-langit instalasi perpipaan jaringan tabel listrik dan lain-lain. 2. Faktor-faktor metode kerja (method factors).

Disini terutama diusahakan untuk mendapatkan beberapa data yang antara lain mencakup:

a. Macam mesin dan peralatan yang dipergunakan untuk proses produksi. b. Prinsip kerja dari masing-masing mesin dan peralatan mesin tersebut. c. Metode dan urutan proses pengerjaan yang berlangsung.

3. Produk dan bahan.

Disamping kedua data tersebut diatas maka pemilihan kapasitas daripada pesawat pengangkat yang akan dipergunakan juga didasarkan pada informasi data mengenai produk dan material yang hendak dipindahkan, yaitu

a. Dimensi ukuran material atau produk yang hendak dipindahkan. b. Berat material atau produk.

c. Karakteristik khusus yang dimiliki oleh material atau produk tersebut. 4. Metode pemindahan bahan yang ada.

Disini survei ditujukan untuk mencari data mengenai jenis peralatan pemindahan bahan yang sedang digunakan. Kemudian berdasarkan data ini dilakukan evaluasi mengenai perlu tidaknya diadakan perubahan ataupun penambahan pesawat pengangkat.

5. Metode pemindahan bahan yang diusulkan.

Langkah ini adalah merupakan proses memilih, menyeleksi, ataupun mengevaluasi macam alternatif pesawat pengangkat yang cocok dipergunakan berdasarkan data teknis yang telah disurvei sebelumnya.

6. Data-data analisa ekonomis.

Peralatan pemindahan bahan baku banyak pengaruhnya terhadap kecepatan pemindahan bahan:

a. Biaya operasi

4. Jenis-Jenis Peralatan Material Handling

Menurut Susteyo, (2010), tulang punggung material handling adalah peralatan material handling.

1. Conveyor

Conveyor digunakan untuk pemindahkan material handling secara kontiniu dengan jalur yang tetap. Didalam lingkungan industri terdapat beberapa tipe

conveyor yang biasa dipergunakan antara lain belt conveyor, roler conveyor, screw conveyor, chain conveyor, over-head monorail conveyor, troley conveyor,

dan sebagainya. 2. Cranes dan Hoist

Cranes (derek) dan hoist (kerekan) adalah peralatan yang digunakan untuk memindahkan beban secara terputus-putus dengan area terbatas. Seperti halnya

conveyor, terdapat beberapa tipe cranes dan hoist yang tergantung dari kegunaanya. Tipe-tipe cranes tersebut antara lain jib crane, bridge crane, gantry crane, tower crane, stacker crane, dan sebagainya.

3. Truck

Truck yang digerakkan tangan atau mesin dapat memindahkan material dengan berbagai macam jalur yang ada. Yang termasuk dalam kelompok truck adalah ,

fork lift truck, fork truck, trailer trains, outo mated guides (AGV), dan sebagainya.

4. Beko

Beko yang digerakan tangan dapat memindahkan material dengan berbagai macam jalur yang ada. Sebagian besar peralatan yang ada mempunyai karakteristik dan harga yang berbeda.

5. Trolly

Trolly yang digerakkan dengan tangan atau rel dapat memindahkan material.

Dalam radius jarak yang pendek.

Activity Relationship Chart (ARC)

Menurut Apple (1990), activity relationship chart menggambarkan dengan jelas dan singkat bagaimana tingkat hubungan antar aktivitas-aktivitas yang ada pada setiap aspek di dalam pabrik dan juga bertujuan untuk mendapatkan interrelasi yang efektif antara kegiatan produksi dan kegiatan-kegiatan service. Chart ini merupakan dasar yang tepat untuk membuat worksheet dan sebagai langkah pertama untuk menentukan kegiatan yang ada dengan alasan tertentu.

Menurut Tarigan (2007), activity relationship chart merupakan aliran dasar dalam perencanaan-perencanaan tata letak yang baik. Adanya bagian service

(general service, production service, personnel service, dan physical plat service) kadang-kadang lebih penting diperhatikan dalam menentukan letak peralatan dan daerah kerja bahan. Untuk mendapatkan integrasi yang baik antara bagian produksi dan bagian service maka perlu dibuat suatu chart yang menggambarkan hubungan antara kedua bagian tersebut yaitu activity relationship chart.

Kapasitas Produksi dan Rendemen

Menurut Nuryawan (2008), pada industri penggergajian, rendemen adalah perbandingan volume kayu gergajian yang dihasilkan dan volume balok yang digunakan, dinyatakan umumnya dalam satuan persen. Nilai rendemen dapat digunakan sebagai kriteria keberhasilan proses produksi, sebagai dasar perhitungan biaya produksi (harga pokok) dan untuk mengetahui besarnya limbah yang terjadi dalam proses penggergajian. Tinggi rendahnya rendemen

dipengaruhi oleh berbagai faktor yang saling berinteraksi dalam suatu kilang penggergajian. Faktor-faktor yang mempengaruhi rendemen adalah keadaan jenis kayu, lebaran irisan gergaji (kerf), ukuran kayu gergajian, personel, kondisi, pemeliharaan mesin, dan penggergajian.

METODE PENELITIAN

Waktu dan Tempat

Penelitian dilaksanakan pada industri pengolahan kayu, Kilang Papan Hasil, Jalan Brohol, Tebing Tinggi, Sumatera Utara. Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Juli 2013.

Alat dan Bahan

Alat yang digunakan dalam penelitian adalah alat tulis, kertas millimeter, meteran, stop watch, kamera. Bahan yang digunakan dalam penelitian adalah buku dan data tentang perusahaan.

Metode Penelitian Pengumpulan Data

Pada penelitian ini pengumpulan data yang dilakukan berupa : 1. Observasi

Melakukan pengamatan langsung proses produksi finger jointed board dan mengetahui urutan proses produksi, serta menghitung waktu pengerjaan bahan per proses produksi. Alat yang digunakan dalam pengumpulan data secara observasi ini adalah buku tulis dan stopwatch.

Pengolahan Data

Pada penelitian ini pengolahan data yang dilakukan berupa :

1. Penggambaran tata letak (layout)awal

Pada tahap pertama ini dilakukan penggambaran tata letak awal. Hal ini dilakukan untuk mengidentifikasi efisiensi hubungan antar stasiun kerja di Kilang Papan Hasil.

2. Perhitungan waktu dan jarak aktivitas produksi awal.

Setelah dilakukan penggambaran tata letak awal, tahap selanjutnya adalah melakukan perhitungan waktu aktivitas produksi yang dilakukan di

layout awal. Hal ini dilakukan dengan cara menjumlahkan seluruh waktu dan jarak aktivitas produksi dari awal sampai akhir. Tabel perhitungan waktu dan jarak proses produksi dapat dilihat pada tabel 1.

Tabel 1. Waktu dan jarak proses produksi finger jointed board

No Aktivitas Mesin/Alat

bantu Waktu (detik) Jarak (m) 1

2 3 4 5

Total

3. Perbaikan tata letak awal menggunakan pendekatan Activity Relationship Chart.

Setelah diketahui aktivitas–aktivaitas yang tidak bernilai tambah, maka dilakukan eliminasi atau minimalisasi aktivitas tersebut dengan cara melakukan perbaikan dengan pendekatan Activity Relationship Chart

(ARC), untuk memperoleh tata letak yang lebih efisien.

4. Penggambaran tata letak usulan dan perhitungan waktu dan jarak aktivitas produksi usulan.

Setelah dilakukan perbaikan, selanjutnya dilakukan penggambaran tata letak usulan berdasarkan Activity Relationship Chart (ARC) yang

sudah dikerjakan sebelumnya, dan dilakukan juga perhitungan waktu aktivitas produksi setelah dilakukan perbaikan, sehingga dapat diketahui perbedaan waktu aktivitas produksi sebelum dan setelah dilakukan perbaikan. Untuk lebih jelasnya mengenai metode penelitian dapat kita lihat pada gambar 10.

Penggambaran tata letak (layout) awal

Perbaikan tata letak awal menggunakan pendekatan activity relationship chart (ARC).

Penggambaran tata letak usulan dan perhitungan waktu aktivitas produksi usulan

Perhitungan waktu aktivitas produksi awal Observasi

HASIL DAN PEMBAHASAN

Tata Letak (Layout) Awal Perusahaan

Tata letak awal digambar untuk mengetahui kondisi dari tata letak awal perusahaan. Tata letak awal dari perusahaan memiliki kegiatan pemindahan bahan (material handling) yang tidak searah, sehingga mengakibatkan kerugian bagi perusahaan. Semakin lama kegiatan material handling,maka semakin lama waktu proses produksi dan semakin tinggi biaya produksi dikeluarkan oleh perusahaan. Gambar tata letak awal dapat dilihat pada gambar 11.

Gambar 11. Tata letak awal perusahaan

Keterangan :

B : Bandshaw C : Mesin Cutter

MP : Mesin Pengawet P : Mesin Press

GP : Gudang Pengawet PL : Mesin Planner

RG : Ruang Gerinda FJ : Mesin Finger Joint

Aliran proses produksi pada Gambar 11:

1. Bahan baku yang masuk dibongkar di penampungan dan dikerjakan sampai selesai di bagian proses produksi 1.

2. Bahan setengah jadi disusun di gudang bahan setengah jadi.

3. Bahan setengah jadi dikirim ke perusahaan yang memiliki mesin pengeringan kayu.

4. Bahan setengah jadi yang telah kering dikirim kembali ke perusahaan dan bahan baku disusun di gudang bahan setengah jadi.

5. Bahan setengah jadi dikirim ke bagian proses produksi 2, dan diolah menjadi bahan jadi (finger jointed board).

6. Finger jointed board dikirim ke bagian pengepakan untuk dikemas. 7. Finger jointed board yang telah dikemas, disusun ke gudang produk. 8. Finger jointed board dikirim ke pembeli.

Jenis tata letak pada gambar 11 termasuk jenis product layout atau tata letak berdasarkan aliran produksi, yaitu letak mesin disusun menurut urutan proses produksi. Proses produksi 1 pada gambar 11, kayu dipotong di mesin bandsaw lalu diawetkan di mesin pengawetan kayu. Pengawetan kayu setelah proses pengawetan berfungsi mencegah kerusakan kayu yang diakibatkan oleh faktor-faktor biologis seperti jamur. Hal ini sesuai dengan pendapat Dumanauw (2001) yang menyatakan bahwa pengawetan permanen bertujuan untuk menahan semua faktor perusak kayu dalam waktu selama mungkin. Dengan diawetkannya kayu setelah proses pemotongan maka kayu yang dihasilkan akan lebih optimal

karena kayu yang telah melalui proses pengawetan akan lebih tahan terhadap proses perusakan secara biologis.

Proses produksi finger jointed board di Kilang Papan Hasil

Penelitian dilaksanakan pada industri pengolahan kayu Kilang Papan Hasil yang memproduksi finger jointed board. Urutan proses produksi dari awal sampai akhir dan mesin/alat bantu yang digunakan pada perusahaan dapat dilihat pada tabel 2.

Tabel 2. Urutan proses produksi

No Aktivitas Mesin/Alat bantu

1 Log masuk -

2 Log dibongkar dan diukur Staple meter

3 Log dikumpulkan di penampungan -

4 Log dipotong di proses produksi I Bandsaw

5 Papan disusun berdasarkan ukuran -

6 Papan dikirim ke mesin pengawet Fork lift truck dan trolly

7 Papan diawetkan di mesin pengawet Vakum

8 Papan disusun di gudang bahan setengah jadi Fork lift

9 Papan dikirim dari gudang bahan setengah jadi ke perusahaan yang mempunyai pengeringan kayu

- 10 Setelah kering papan dikirim kembali ke perusahaan dan

disusun di gudang bahan setengah jadi

Fork lift

11 Papan diangkut ke proses produksi II Fork lift

12 Papan dipotong kecil-kecil Circular saw

13 Papan diketam I dan II Planner

14 Dilakukan Quality Control pada papan -

15 Papan disusun -

16 Papan dikirim ke proses pembentukan jari (finger joint) Fork lift dan cranes

17 Proses pembentukan jari (finger joint) dan proses pengeleman

Mesin Finger joint

18 Papan dikempah untuk menyambungkan finger jointed board

Mesin press

19 Finger jointedboard diketam S4S (surfaced four sides) Planner

20 Finger jointedboard disusun -

21 Finger jointedboard dikemas Wraping plastic

22 Finger jointedboard disusun di gudang produk Fork lift

23 Finger jointed board dikirim ke pembeli Fork lift dan Truk Kontainer

Kayu yang masuk ke pabrik dibongkar dan dikumpulkan di penampungan lalu diangkut ke mesin bandsaw untuk dipotong. Setelah dipotong papan diawetkan di mesin pengawet. Lalu papan dikirim ke perusahaan yang memiliki mesin pengeringan kayu. Setelah itu dikirim kembali ke

perusahaan untuk diolah menjadi finger jointer board, dalam proses pembuatan finger jointed board mesin yang digunakan disusun berdasarkan urutan proses untuk menunjang optimalisasi produksi. Hal tersebut sesuai dengan pernyataan Tarigan (2007) pada product layout, mesin dan peralatan disusun menurut urutan proses yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk sehingga terdapat aliran material yang kontinu sesuai dengan kebutuhan pabrik.

Activity Relationship Chart (ARC)

ARC dibuat untuk menggambarkan hubungan antara aktivitas dan tingkat hubungan dengan alasan tingkat hubungan tersebut. Dalam pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) setiap kegiatan dalam proses pembuatan finger jointed board dibagi menjadi 10 kegiatan yaitu bagian produksi, gudang bahan baku, bagian pengepakan, gudang produk, limbah, toilet, parkiran, kantor, pos satpam dan bengkel. Untuk melihat derajat hubungan keterkaitan antara aktivitas yang satu dengan yang lain dapat dilihat pada gambar 12.

BAGIAN PRODUKSI

PARKIRAN

BAGIAN PENGEPAKAN GUDANG BAHAN SETENGAH JADI GUDANG PRODUK BENGKEL LIMBAH KANTOR POS SATPAM WC / TOILET 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PRODUCTION SERVICE PERSONNEL SERVICE PHYSICAL PLANT SERVICE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 3 4 5 6 7 8 9 A 1, 4 I 1, 2,4 _I

1, 2 1 I I 3 6,7 U U 6,7,9 _O - _E 5 I 1,2,4 _I 1, 4 _U

7,9 _I 3 O E 1,4 _U 9 U 9 I 4,5 _U 7,9 _I 3 O - _U 9 _U 9 _U 9 -7,9 U U 8,9 _O - I 1,5 I 5 _U 9 7,9 U U 7,9 _X 7,8,9 _U 7,8,9 _U 7 U 8,9 O - O - _O -O - _E 5 _O -I 3,5 _U 6,9 I 5 GENERAL SERVICE PRODUCTION

Gambar 12. Activity relationship chart

Tabel 3. Keterangan tingkat hubungan Simbol Tingkat Hubungan

A Mutlak perlu berdekatan E Sangat penting berdekatan

I Penting berdekatan O Tidak masalah/Biasa U Tidak perlu berdekatan X Tidak diharapkan berdekatan Tabel 4. Keterangan alasan hubungan

Angka Alasan

1 Urutan aliran kerja

2 Menggunakan pekerja yang sama 3 Derajat hubungan pribadi 4 Menggunakan catatan yang sama 5 Kemudahan pengawasan 6 Bising

7 Debu

8 Gangguan kerja pegawai 9 Kotor

Tingkat hubungan pada setiap aktivitas dalam pembuatan finger jointed board dapat dilihat dalam sebuah worksheet yang ditampilkan pada tabel 5. Angka-angka yang terdapat di dalam worksheet activity relationship chart

melambangkan aktivitas, sedangkan huruf melambangkan tingkat hubungan.

Tabel 5. Worksheetactivity relationship chart

Bagian No. Aktivitas Tingkat Hubungan

A E I O U X

Production 1 Bagian Produksi

2 10 3, 4, 5, 6 9 7, 8 -

Production service

2 Gudang Bahan Setengah Jadi

1 8 3, 4, 6, 9 7 5, 9, 10 -

3 Gudang Pengepakan

- - 1, 2, 4, 6, 9

7 5, 8, 10 -

4 Gudang Produk

- - 1, 2, 3, 8, 9

7 5, 6, 10 -

5 Limbah - - 1 - 2, 3, 4, 5, 6,

7, 9, 10 8

Personal service

6 WC/Toilet - - 1, 2, 3 8, 9, 10 4, 5, 7 - 7 Parkiran - 9 - 2, 3, 4, 8,

10

1, 5, 6 -

General service

8 Kantor - 1, 2 4, 9 6, 7 1, 3, 10 5

9 Pos Satpam - 7 2, 3, 4, 8, 10

1, 6 5 -

Physical service

10 Bengkel - 1 9 6, 7 2, 3, 4, 5, 8 -

Worksheet disusun berdasarkan apa yang telah ditetapkan

kanan ditempatkan tingkat hubungan. Worksheet dibuat untuk memudahkan membaca ARC. Seperti yang ada di bagian produksi, mutlak perlu berdekatan (A) dengan gudang bahan baku (2), sangat penting berdekatan (E) dengan bengkel (10), penting berdekatan (I) dengan bagian pengepakan, gudang produk, limbah dan toilet (3, 4, 5, 6), tidak masalah/biasa (O) dengan pos satpam (9), tidak perlu berdekatan (U) dengan parkiran dan kantor (7, 8), tidak diharapkan berdekatan (X) dan untuk selanjutnya sama seperti bagian produksi. Setelah ARC selanjutnya disusun activity relationship diagram (ARD) alternatif.

ARD alternatif berfungsi untuk membandingkan tata letak yang lebih baik dari tata letak awal dari perusahaan sehingga didapat tata letak yang terbaik. Activity relationship diagram alternatif dibuat sebanyak 3 buah sebagai bahan pembanding.

Activity Relationship Diagram (ARD) Awal Perusahaan

ARD disusun berdasarkan tata letak awal dari perusahaan. Tidak dilakukan perubahan pada letak antar departemen. ARD awal perusahaan dibuat untuk mengetahui nilai error dari tata letak awal perusahaan. ARD dapat dilihat dalam gambar 13.

A 2 X -E 10 I 3,4,5,6 U 7,8 O 9 1 Bagian Produksi 2

A 1 X -E 8 I 3,4,6 U 5,9,10 O 7 2

Gudang Bahan Setengah Jadi A -X -E -I 1,2,4,6 U 5,8,10 O 7,9 3 Bagian Pengepakan A -X -E -I 1,2,3,8,9 U 5,6,10 O 7 4 Gudang Produk A -X 8 E -I 1 U 2,3,4,6,7,9, 10 O -5 Limbah A -X -E -I 1,2,3 U 4,5,7 O 8,9,10 6 Toilet A -X -E 9 I -U 1,5,6 O 2,3,4,8,10 7 Parkiran A -X 5 E 2 I 4,9 U 1,3,10 O 6,7 8 Kantor A -X -E 7 I 4,8,10 U 2,5 O 1,3,6 9 Pos Satpam A -X -E 1 I 9 U 2,3,4,5,8 O 6,7 10 Bengkel A 2 X -E 10 I 3,4,5,6 U 7,8 O 9 1 Bagian Produksi 1

Gambar 13. Activity relationship diagram tata letak awal

Pada tata letak awal letak bagian produksi berjauhan sehingga menambah luasan kawasan pemakaian tempat. Letak kantor berdekatan dengan bagian produksi 2 sehingga dapat mengganggu aktivitas pekerjaan dalam kantor karena tingkat kebisingan yang tinggi. Setelah activity relationship diagram dibuat lalu dihitung nilai error dari tata letak awal perusahaan yang dapat dilihat pada tabel 6.

Tabel 6. Nilai error tata letak awal perusahaan 1 A 1 B 2 C 3 D 4 E 5 F 6 G 7 H 8 I 9 J 10 K Total 1 Bagian produksi 1 (A) X X 0 -1 -1 -1 -1 -1 0 0 -1 -6 1 Bagian produksi 2 (B) X X -1 0 -1 0 0 0 -1 0 -1 -4 2 Gudang bahan setengah

jadi (C)

0 -1 X -1 -1 0 -1 0 -1 0 -1 -6 3 Bagian pengepakan (D) -1 0 -1 X 0 0 -1 0 -1 0 0 -4 4 Gudang produk (E) -1 -1 -1 0 X 0 0 0 -1 -1 0 -5 5 Limbah (F) -1 0 0 0 0 X -1 0 -1 0 0 -3 6 Toilet (G) -1 0 -1 -1 0 -1 X 0 0 0 0 -4 7 Parkiran (H) -1 0 0 0 0 0 0 X 0 0 0 -1 8 Kantor (I) 0 -1 -1 -1 -1 -1 0 0 X -1 -1 -7 9 Pos satpam (J) 0 0 -1 -1 -1 0 0 0 -1 X -1 -5 10 Bengkel (K) -1 -1 -1 0 0 0 0 0 -1 -1 X -5 Total -6 -4 -6 -4 -5 -3 -4 -1 -7 -5 -5 -100

Nilai -1 didapat jika bagian yang seharusnya berdekatan dibuat berjauhan, dan jika bagian yang seharusnya berjauhan dibuat berdekatan. Nilai 0 didapat jika bagian yang seharusnya berdekatan dibuat berdekatan, bagian yang seharusnya berjauhan dibuat berjauhan dan bagian masuk dalam klasifikasi tidak masalah/biasa. Nilai error dihitung sesuai dengan yang digambarkan pada

activity relationship digram pada tata letak awal. Nilai error terkecil terdapat pada bagian parkiran dengan nilai error -1. Nilai error terbesar ada pada bagian kantor dengan nilai error -7. Total nilai error dari tata letak awal perusahaan adalah -100.

Perhitungan waktu dan jarak aktivitas produksi awal

Untuk menghitung waktu dan jarak dari proses produksi awal sampai akhir dilakukan dengan menjumlahkan seluruh waktu dan jarak aktivitas produksi, sehingga diketahui total waktu dan total jarak yang dibutuhkan untuk memproduksi finger jointed board. Perhitungan dapat dilihat pada tabel 7.

Tabel 7. Waktu dan jarak proses produksi finger jointed board

No Aktivitas Mesin/Alat

bantu

Waktu (detik)

Jarak (meter)

1 Log masuk - - -

2 Log dibongkar dan diukur Staple meter 1800 -

3 Log dikumpulkan di penampungan - 300 50

4 Log dipotong di proses produksi I Bandsaw 120 -

5 Papan disusun berdasarkan ukuran - 3 2

6 Papan dikirim ke mesin pengawet Fork lift truck

dan trolly

900 33,33 7 Papan diawetkan di mesin pengawet Vakum 10800 - 8 Papan disusun di gudang bahan setengah jadi Fork lift 1800 8 9 Papan dikirim ke perusahaan yang mempunyai

pengeringan kayu

- 3600 115

10 Setelah kering papan dikirim kembali ke perusahaan dan disusun di gudang bahan baku

Fork lift 1800 115 11 Papan diangkut ke proses produksi II Fork lift 240 105

12 Papan dipotong kecil-kecil Circular saw 7 -

13 Papan diketam I dan II Planner 20 10

14 Dilakukan Quality Control pada papan - 5 -

15 Papan disusun - 5 2

16 Papan dikirim ke proses pembentukan jari (finger joint)

Fork lift dan

cranes

No Aktivitas Mesin/Alat bantu

Waktu (detik)

Jarak (meter) 17 Proses pembentukan jari (finger joint) dan

proses pengeleman

Mesin Finger joint

30 -

18 Papan dikempah untuk menyambungkan finger jointedboard

Mesin press 15 5 19 Finger jointedboard diketam S4S (surface four

sides)

Planner 20 5

20 Finger jointedboard disusun - 7 -

21 Finger jointedboard dikemas Wraping plastic 300 10 22 Finger jointedboard disusun di gudang produk Fork lift 300 20 23 Finger jointed board dikirim ke pembeli Fork lift dan

Truk Kontainer

1800 215

Total 23902 720,33

Jarak terjauh ada pada jarak dari gudang produk ke pintu keluar perusahaan yaitu 215 meter. Dan jarak terpendek ada pada jarak mesin bandsaw ke lokasi penyusunan kayu yaitu 2 meter. Waktu terlama ada pada bagian pengawetan kayu yaitu 10800 detik dan waktu tercepat ada pada bagian penyusunan kayu setelah proses pemotongan pada mesin bandsaw yaitu 3 detik. Total waktu dan jarak dari proses produksi awal sampai akhir pada proses pembuatan finger jointed board

adalah 23902 detik dan 720,33 meter seperti yang disajikan dalam tabel 7. Tata Letak (Layout) Alternatif

Alternatif-alternatif yang diusulkan dibuat dengan cara trial and error

(coba-coba), sehingga diperoleh alternatif yang terbaik. Alternatif yang terbaik dipilih berdasarkan nilai error terkecil. Setiap alternatif yang diusulkan disusun dengan menggabungkan bagian produksi 1 dan 2 menjadi berdekatan dan digabungkan menjadi satu departemen untuk mengurangi jarak perpindahan bahan dan pemakaian wilayah.

1. Activity Relationship Diagram Alternatif 1

Activity relationship diagram dibuat dengan menyusun kegiatan sesuai dengan derajat hubungan keterkaitan antara satu aktivitas dengan aktivitas lainnya. Dan sebisa mungkin disusun dengan mengikuti ketentuan activity relationship chart. Gambar dari alternatif 1 dapat dilihat pada gambar 14.

A 2 X -E 10 I 3,4,5,6 U 7,8 O 9 1 Bagian Produksi A 1 X -E 8 I 3,4,6 U 5,9,10 O 7 2

Gudang Bahan Setengah Jadi

A -X -E -I 1,2,4,6 U 5,8,10 O 7,9 3 Bagian Pengepakan A -X -E -I 1,2,3,8,9 U 5,6,10 O 7 4 Gudang Produk A -X 8 E -I 1 U 2,3,4,6,7,9, 10 O -5 Limbah A -X -E -I 1,2,3 U 4,5,7 O 8,9,10 6 Toilet A -X -E 9 I -U 1,5,6 O 2,3,4,8,10 7 Parkiran A -X 5 E 2 I 4,9 U 1,3,10 O 6,7 8 Kantor A -X -E 7 I 4,8,10 U 2,5 O 1,3,6 9 Pos Satpam A -X -E 1 I 9 U 2,3,4,5,8 O 6,7 10 Bengkel

Gambar 14. Activity relationship diagram alternatif 1

Ketengan dari alternatif 1, bengkel dibuat berdekatan dengan bagian produksi untuk memudahkan pengawasan kinerja mesin-mesin. Gudang bahan setengah jadi dibuat berdekatan dengan bagian produksi untuk memudahkan bagian produksi dalam menyimpan dan penyediaan bahan baku untuk proses produksi. Letak limbah berjauhan dengan kantor agar tidak menggangu pekerjaan dalam

kantor. Bagian produksi, bagian pengepakan, dan gudang produk dibuat berdekatan agar urutan proses produksi searah.

Setelah activity relationship diagram alternatif 1 disusun, dihitung nilai error dari alternatif 1 berdasarkan ketentuan activity relationship chart sebagai bahan pembanding pada tata letak awal. Nilai error dapat dilihat pada tabel 8.

Tabel 8. Nilai erroractivity relationship diagram alternatif 1 1

A 2 B

3 C

4 D

5 E

6 F

7 G

8 H

9 I

10 J

Total 1. Bagian produksi (A) X 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2. Gudang bahan setengah jadi (B) 0 X -1 -1 -1 0 0 -1 0 -1 -5 3. Bagian pengepakan (C) 0 -1 X 0 -1 -1 0 0 0 -1 -4 4. Gudang produk (D) 0 -1 0 X 0 0 0 -1 0 -1 -3

5. Limbah (E) 0 -1 -1 0 X 0 0 0 0 0 -2

6. Toilet (F) 0 0 -1 0 0 X 0 0 0 0 -1

7. Parkiran (G) 0 0 0 0 0 0 X 0 0 0 0

8. Kantor (H) 0 -1 0 -1 0 0 0 X 0 -1 -3

9. Pos satpam (I) 0 0 0 0 0 0 0 0 X 0 0

10. Bengkel (J) 0 -1 -1 -1 0 0 0 -1 0 X -4 Total 0 -5 -4 -3 -2 -1 0 -3 0 -4 -44

Nilai error terkecil ada pada bagian produksi, parkiran, dan pos satpam yaitu 0. Nilai error terbesar ada pada bagian gudang bahan setengah jadi yaitu -5. Total nilai error pada activity relationship diagram

2. Activity Relationship Diagram Alternatif 2 A 2 X -E 10 I 3,4,5,6 U 7,8 O 9 1 Bagian Produksi A 1 X -E 8 I 3,4,6 U 5,9,10 O 7 2

Gudang Bahan Setengah Jadi

A -X -E -I 1,2,4,6 U 5,8,10 O 7,9 3 Bagian Pengepakan A -X -E -I 1,2,3,8,9 U 5,6,10 O 7 4 Gudang Produk A -X 8 E -I 1 U 2,3,4,6,7,9, 10 O -5 Limbah A -X -E -I 1,2,3 U 4,5,7 O 8,9,10 6 Toilet A -X -E 9 I -U 1,5,6 O 2,3,4,8,10 7 Parkiran A -X 5 E 2 I 4,9 U 1,3,10 O 6,7 8 Kantor A -X -E 7 I 4,8,10 U 2,5 O 1,3,6 9 Pos Satpam A -X -E 1 I 9 U 2,3,4,5,8 O 6,7 10 Bengkel

Gambar 15. Activity relationship diagram alternatif 2

Keterangan dari alternatif 2, limbah berdekatan dengan bagian pengepakan, gudang produk dan gudang bahan setengah jadi hal ini dapat menyebabkan bahan baku, dan produk menjadi kotor dengan serbuk sisa penggergajian. Dan bengkel dibuat berdekatan dengan bagian produksi agar memudahkan mengawasi kinerja dari mesin. Kantor berdekatan dengan gudang produk dan berjauhan dengan bagian produksi untuk mengurangi polusi suara dari proses produksi. Setelah activity relationship diagram alternatif 2 disusun dihitung nilai

Tabel 9. Nilai erroractivity relationship diagram alternatif 2 1 A 2 B 3 C 4 D 5 E 6 F 7 G 8 H 9 I 10 J Total 1. Bagian produksi (A) X 0 0 -1 -1 -1 -1 0 0 0 -4 2. Gudang bahan setengah jadi (B) 0 X 0 0 -1 -1 0 0 -1 -1 -4 3. Bagian pengepakan (C) 0 0 X 0 -1 -1 0 0 0 -1 -3 4. Gudang produk (D) -1 0 0 X -1 -1 0 0 0 0 -3 5. Limbah (E) -1 -1 -1 -1 X 0 0 0 0 0 -4 6. Toilet (F) -1 -1 -1 -1 0 X 0 0 0 0 -4

7. Parkiran (G) -1 0 0 0 0 0 X 0 0 0 -1

8. Kantor (H) 0 0 0 0 0 0 0 X 0 0 0

9. Pos satpam (I) 0 -1 0 0 0 0 0 0 X -1 -2

10. Bengkel (J) 0 -1 -1 0 0 0 0 0 -1 X -3

Total -4 -4 -3 -3 -4 -4 -1 0 -2 -3 -56

Nilai error terkecil ada pada bagian kantor yaitu 0 dan nilai error terbesar ada pada bagian produksi, gudang bahan setengah jadi, limbah dan toilet yaitu -4. Total nilai error pada activity relationship diagram alternatif 2 adalah -56 berdasarkan data yang disajikan dalam tabel 9.

3. Activity Relationship Diagram Alternatif 3

A 2 X -E 10 I 3,4,5,6 U 7,8 O 9 1 Bagian Produksi A 1 X -E 8 I 3,4,6 U 5,9,10 O 7 2

Gudang Bahan Setengah Jadi

A -X -E -I 1,2,4,6 U 5,8,10 O 7,9 3 Bagian Pengepakan A -X -E -I 1,2,3,8,9 U 5,6,10 O 7 4 Gudang Produk A -X 8 E -I 1 U 2,3,4,6,7,9, 10 O -5 Limbah A -X -E -I 1,2,3 U 4,5,7 O 8,9,10 6 Toilet A -X -E 9 I -U 1,5,6 O 2,3,4,8,10 7 Parkiran A -X 5 E 2 I 4,9 U 1,3,10 O 6,7 8 Kantor A -X -E 7 I 4,8,10 U 2,5 O 1,3,6 9 Pos Satpam A -X -E 1 I 9 U 2,3,4,5,8 O 6,7 10 Bengkel

Keterangan dari alternatif 3, bagian produksi berdekatan dengan pos satpam, bengkel, gudang bahan setengah jadi, bagian pengepakan, gudang produk, toilet dan limbah. Gudang bahan setengah jadi berdekatan dengan bagian produksi, kantor, dan pos satpam. Parkiran berdekatan dengan pos satpam, kantor, dan gudang bahan setengah jadi. Toilet berdekatan dengan bagian pengepakan, bagian produksi, dan limbah. Bengkel berdekatan dengan bagian produksi, pos satpam, gudang bahan setengah jadi, dan limbah. Kantor berdekatan dengan gudang bahan setengah jadi, parkiran, gudang produk, dan pos satpam. Setelah activity relationship diagram alternatif 3 disusun dihitung nilai error dari alternatif 3 sesuai dengan ketentuan dari activity relationship chart. Nilai error dapat dilihat dalam tabel 10.

Tabel 10. Nilai erroractivity relationship diagram alternatif 3 1

A 2 B

3 C

4 D

5 E

6 F

7 G

8 H

9 I

10 J

Total 1. Bagian produksi (A) X 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2. Gudang bahan setengah jadi (B) 0 X 0 0 0 -1 0 0 -1 -1 -3 3. Bagian pengepakan (C) 0 0 X 0 -1 0 0 0 0 0 -1 4. Gudang produk (D) 0 0 0 X 0 0 0 0 -1 0 -1

5. Limbah (E) 0 0 -1 0 X -1 0 0 0 -1 -3

6. Toilet (F) 0 -1 0 0 -1 X 0 0 0 0 -2

7. Parkiran (G) 0 0 0 0 0 0 X 0 0 0 0

8. Kantor (H) 0 0 0 0 0 0 0 X 0 0 0

9. Pos satpam (I) 0 -1 0 -1 0 0 0 0 X 0 -2

10. Bengkel (J) 0 -1 0 0 -1 0 0 0 0 X -2

Total 0 -3 -1 -1 -3 -2 0 0 -2 -2 -28

Nilai error terkecil ada pada bagian produksi, parkiran, dan kantor yaitu 0. Dan nilai error terbesar ada pada bagian gudang bahan setengah jadi yaitu -3. Total nilai error pada activity relationship diagram alternatif 3 adalah -28 berdasarkan data yang disajikan dalam tabel 10.

Tata Letak (Layout) Usulan

Tata letak usulan yang digambar adalah tata letak alternatif terbaik dengan total nilai error terkecil. Dari ketiga alternatif yang disajikan, alternatif yang digambar dan diusulkan adalah alternatif 3 dengan total nilai error -28.

Gambar 17. Tata letak usulan

Keterangan :

B : Bandshaw C : Mesin Cutter

MP : Mesin Pengawet P : Mesin Press

GP : Gudang Pengawet PL : Mesin Planner

RG : Ruang Gerinda FJ : Mesin Finger Joint

RK : Ruang Kimia

Aliran proses produksi pada Gambar 17:

1. Bahan baku yang masuk dibongkar di penampungan dan dikerjakan sampai selesai diproses produksi 1.

3. Bahan setengah jadi dikirim ke perusahaan yang memiliki mesin pengeringan kayu.

4. Bahan setengah jadi yang telah kering dikirim kembali ke perusahaan dan bahan baku disusun di gudang bahan setengah jadi.

5. Bahan setengah jadi dikirim keproses produksi 2, dan diolah menjadi bahan jadi (Finger jointed board).

6. Finger jointed board dikirim ke bagian pengepakan untuk dikemas. 7. Finger jointed board yang telah dikemas, disusun ke gudang produk. 8. Finger jointed board dikirim ke pembeli.

Tata letak usulan ini digambar dengan ukuran panjang dan lebar yang sama dengan tata letak awal. Bagian yang diubah adalah letak antar departemen dengan tujuan memperbaiki susunan antar departemen sehingga kegiatan pemindahan bahan (material handling) menjadi searah. Penyusunan setiap departemen pada perusahaan dilakukan dengan mengidentifikasi dan mendekatkan yang memiliki kesamaan derajat kedekatan yang paling tinggi. Hal ini sesuai dengan pendapat Apple (1990), definisi tata letak pabrik dan pemindahan bahan adalah perencanaan dan integrasi pada aliran komponen-komponen suatu produk untuk mendapatkan interelasi yang paling efektif dan ekonomis antara pekerja, peralatan dan pemindahan bahan, mulai dari bagian penerimaan, melalui pabrikasi, sampai ke pengiriman produk jadi.

Perhitungan Waktu dan Jarak Aktivitas Produksi Usulan

Berdasarkan tata letak usulan yang disajikan pada gambar 17, maka dihitung waktu dan jarak aktivitas produksi usulan untuk mengetahui

efisiensi dari waktu dan jarak yang ada pada tata letak usulan sebagai bahan pembanding untuk tata letak awal.

Tabel 11. Waktu dan Jarak Proses Produksi Finger Jointed Board pada tata letak usulan

Waktu tersingkat ada pada penyusunan papan dari mesin bandsaw ke penyusunan kayu yaitu 3 detik. Waktu terlama ada pada proses pengawetan kayu yaitu 10800 detik. Jarak terpendek adalah jarak dari mesin bandsaw ke lokasi penyusunan papan yaitu 2 meter. Jarak terpanjang adalah pada gudang produk ke pintu keluar pabrik yaitu 110 meter. Total waktu dan jarak dari proses produksi

No Aktivitas Mesin/Alat

bantu

Waktu (detik)

Jarak (meter)

1 Log masuk - - -

2 Log dibongkar dan diukur Staple meter 1800 -

3 Log dikumpulkan di penampungan - 420 70

4 Log dipotong di proses produksi I Bandsaw 120 -

5 Papan disusun berdasarkan ukuran - 3 2

6 Papan dikirim ke mesin pengawet Fork lift truck

dan trolly

832 30,83 7 Papan diawetkan di mesin pengawet Vakum 10800 - 8 Papan disusun di gudang bahan setengah

jadi

Fork lift 1350 6 9 Papan dikirim ke perusahaan yang

mempunyai pengeringan kayu

- 2035 65

10 Setelah kering papan dikirim kembali ke perusahaan dan disusun di gudang bahan baku

Fork lift 1017 65

11 Papan diangkut ke proses produksi II Fork lift 126 55 12 Papan dipotong kecil-kecil Circular saw 7 -

13 Papan diketam I dan II Planner 20 10

14 Dilakukan Quality Control pada papan - 5 -

15 Papan disusun - 5 2

16 Papan dikirim ke proses pembentukan jari (finger joint)

Fork lift dan

cranes

12 10

17 Proses pembentukan jari (finger joint) dan proses pengeleman

Mesin Finger joint

30 -

18 Papan dikempah untuk menyambungkan

finger jointedboard

Mesin press 15 5 19 Finger jointedboard diketam S4S (surface

four sides)

Planner 20 5

20 Finger jointedboard disusun - 7 -

21 Finger jointedboard dikemas Wraping plastic 300 10 22 Finger jointedboard disusun di gudang

produk

Fork lift 150 10 23 Finger jointed board dikirim ke pembeli Fork lift dan

Truk Kontainer

921 110

awal sampai akhir pada tata letak usulan adalah 20025 detik dan 455,83 meter seperti yang disajikan dalam tabel 11.

Jenis Tata letak dan Pola Aliran Bahan

Tata letak awal memiliki jenis tata letak berdasarkan aliran produksi (product layout). Hal ini dapat dilihat pada bagian produksi pada gambar 11. Pada gambar 11 dapat dilihat susunan mesin pada bagian produksi 1 adalah mesin

bandsaw lalu ke mesin pengawetan kayu. Dan pada bagian produksi 2 mesin

cutter ke mesin planner 1 dan 2 ke mesin pembuatan finger joint ke mesin press

(kempah) lalu ke mesin planer. Jenis tata letak ini sesuai dengan pendapat Tarigan (2007) pada product layout, mesin dan peralatan disusun menurut urutan proses yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk sehingga terdapat aliran aterial yang kontinu sesuai dengan kebutuhan pabrik. Keuntungan dari tata letak berdasarkan aliran produksi (product layout) adalah aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis, dan biaya material handling rendah karena disini aktivitas pemindahan bahan menurut jarak terendah, total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat. Sehingga pada tata letak alternatif tidak dilakukan perubahan pada jenis tata letak agar aliran pemindahan bahan berlangsung lancar, sederhana, logis, dan biaya material handling rendah karena aktivitas pemindahan bahan menurut jarak terendah, dan total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat.

Tata letak usulan menggunakan jenis tata letak berdasarkan aliran produksi (product layout) yang bertujuan mengurangi biaya material handling dan mengurangi jarak material handling sesuai dengan pendapat Tarigan (2007) efisiensi dan efektifitas kegiatan proses produksi juga sangat didukung oleh

kondisi tata letak yang digunakan. Pada setiap kasus, unsur-unsur yang memasuki sistem diproses dan meninggalkan sistem dalam kondisi yang berubah. Tujuan utama dalam perencanaan untuk memperoleh kegiatan produksi yang efisien adalah merancang aliran unsur/bahan yang akan mempermudah perpindahan bahan secara efisien. Dan menurut Haming (2007), tata letak yang efektif dapat membantu perusahaan dalam mencapai pemanfaatan yang efektif atas ruangan, peralatan dan manusia. Arus informasi, dan meningkatan moral karyawan dan kondisi kerja yang lebih aman.

Pola aliran bahan bagian produksi pada tata letak awal adalah bentuk searah dan bentuk U. Bentuk searah dapat dilihat pada proses produksi 1 setelah mesin

bandsaw proses selanjutnya adalah mesin pengawetan kayu. Bentuk U dapat dilihat pada proses produksi 2 yaitu mesin cutter, mesin planner 1 dan 2, mesin

finger joint, mesin press (kempah), dan mesin planner. Hal ini sesuai dengan pendapat Wignjosoebroto (2003), bentuk U dapat diterapkan bila diharapkan produk jadinya mengakhiri proses pada tempat yang relatif sama dengan awal proses karena alasan-alasan tertentu, misalnya keadaan fasilitas transportasi, pemakaian mesin bersama, dan lain-lain. Sehingga pada tata letak usulan tidak dilakukan perubahan pola aliran bahan seperti dapat dilihat pada gambar 17. Letak mesin pada proses produksi 1 dan 2 tidak mengalami perubahan. Perubahan yang dilakukan adalah menggabungkan proses produksi 1 dan 2 ke dalam satu departemen dengan tujuan memperpendek jarak material handling dari gudang bahan baku ke proses produksi 2.

Perbandingan Tata Letak (Layout) Awal dan Usulan

Perbandingan jarak dan waktu pada proses produksi tata letak awal dan tata letak usulan. Pada tata letak awal total waktu dan jarak dari proses produksi awal sampai akhir pada proses pembuatan finger jointed board adalah 22102 detik dan 712,33 meter sedangkan pada tata letak usulan total waktu dan jarak dari proses produksi awal sampai akhir pada tata letak usulan adalah 18675 detik dan 449.83 meter. Dari data yang didapat dapat diketahui persentase waktu yang berkurang sebesar 15, 505% dan persentase jarak yang berkurang adalah 36,85%. Hal ini sesuai dengan pendapat Wignjosoebroto (2003), pemindahan bahan adalah bagian dari sistem industri yang memberi pengaruh tentang hubungan dan kondisi fisik dari bahan/material atau produk terhadap proses produksi tanpa adanya perubahan-perubahan dan kondisi material itu sendiri. Pemindahan bahan ini juga merupakan suatu seni atau ilmu di dalam memindahkan, membungkus, atau menyimpan bahan dalam segala bentuknya yang ada. Prinsip di dalam menetapkan sistem konsep “the best handling is nohandling at all”. Material handling adalah aliran bahan yang harus direncanakan secermat-cermatnya sehingga material akan bisa dipindahkan pada saat dan menuju lokasi yang tepat.

Dari perbandingan ini dapat disimpulkan bahwa tata letak usulan lebih baik dari pada tata letak awal. Hal ini sesuai dengan pendapat Apple (1990), tata letak pabrik yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang teratur dan efisiensi semua fasilitas-fasilitas pabrik dan tenaga kerja yang ada dalam pabrik. Tata letak pabrik berhubungan dengan masalah pengaturan dan penyusunan dari fasilitas-fasilitas pabrik dan

tenaga kerja yang diperlukan untuk menghasilkan produk. Menurut Apple (1990) secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi aman, dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, yaitu menaikkan

output produksi dan mengurangi proses pemindahan bahan (material handling). Berdasarkan dasar-dasar pemilihan material handling dan jenis alat material handling yang dikemukakan oleh Susteyo (2010) jenis alat material handling yang digunakan pada tata letak awal adalah fork litf, cranes dan trolly. Pada tata letak usulan juga menggunakan jenis alat material handling yang sama dengan tata letak awal.

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

Tata letak yang digunakan menjadi tata letak usulan berdasarkan pendekatan

activity relationship chart adalah tata letak alternatif 3, karena memiliki nilai

error yang paling kecil yaitu -28. Tata letak usulan memiliki total jarak dan waktu proses produksi yang lebih singkat yaitu 455,83 meter dan 20.025 detik, sedangkan tata letak awal memiliki jarak dan waktu proses produksi yang lebih panjang dan lama yaitu 720,33 meter dan 23.902 detik.

Saran

Sebaiknya dilakukan penelitian lanjutan untuk menghitung analisis biaya dari perbaikan tata letak.

DAFTAR PUSTAKA

Apple, J.M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. ITB. Bandung.

Assauri, S. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi, Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. Jakarta.

Dumanauw, J.F. 2001. Mengenal Kayu. Penerbit Kanisius. Yogyakarta.

Haming, M. 2007. Manajemen Produksi Modern, Operasi Manufaktur dan Jasa. PT. Bumi Aksara. Jakarta.

Hines, P., Rich, N. The seven value stream mapping tolls. International Journal of

Operation & Production Management, 17, 1, 46. 1997

Purnomo, H. 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Graha Ilmu. Yogyakarta.

Nuryawan, A. 2008. Penggergajian Kayu. USU Press. Medan.

Sinulingga, S. 2008. Pengantar Teknik Industri. Graha Ilmu. Yogyakarta.

Susteyo, J. 2010. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas dengan Pendekatan Group Technology dan Algoritma Blocplan Untuk Meminimasi Ongkos Material Handling. Institut Sains & Teknologi AKPRIND. Yogyakarta. Tarigan, U. 2007. Perencanaan Tata Letak Fasilitas. USU. Medan.

Wignjosoebroto, S. 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Guna Widya. Surabaya.

Lampiran 1. Bagian Proses Produksi 1

Pemotongan Kayu

Lampiran 2 Bagian Proses Produksi 2

Mesin Cutter

Planner 1

Mesin Finger Joint

Mesin Press

Lampiran 3 Alat Material Handling

Fork lift

Cranes

Lampiran 4 Bagian-bagian perusahaan

Penampungan kayu

Gudang Bahan Kimia

Bengkel

Toilet

Kamar Gerinda

Genset

Lampiran 2 Bagian Proses Produksi 2

Mesin Cutter

Mesin Finger Joint

Mesin Press

Lampiran 3 Alat Material Handling

Fork lift

Lampiran 4 Bagian-bagian perusahaan

Penampungan kayu

Gudang Bahan Kimia

Bengkel

Kamar Gerinda

Genset