Optimasi Penurunan Kadar Air Selama Proses Staling Di Produksi Breadcrumb PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Unit Salatiga - Unika Repository

OPTIMASI PENURUNAN KADAR AIR SELAMA
PROSES STALING DI PRODUKSI BREADCRUMB
PT. CHAROEN POKPHAND INDONESIA FOOD
DIVISION UNIT SALATIGA
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat – syarat guna
memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan

Oleh :
IVANA SUPRAYOGI
14.I1.0015

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG

2017

OPTIMASI PENURUNAN KADAR AIR PROSES STALING
PRODUKSI BREADCRUMB DI PT. CHAROEN POKPHAND

INDONESIA FOOD DIVISION UNIT SALATIGA

Oleh :
Ivana Suprayogi
NIM : 14.I1.0015
Program Studi : Teknologi Pangan
Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan
di hadapan sidang penguji pada tanggal : 17 April 2017

Semarang, 22 Juni 2017
Fakultas Teknologi Pangan
Universitas Katolik Soegijapranata

Pembimbing Lapangan 1

Pembimbing Lapangan 2

Pembimbing Lapangan 3

Angga Dwika Kumala Putra, S.Si

(Foreman Produksi Breadcrumb)

Frahma Safitri, S.Si
(Forelady Produksi Breadcrumb)

Mochamad Nur Arifin, S.T.
(Foreman Produksi Breadcrumb)

Pembimbing Perusahaan

Pembimbing Akademik

Joko Nugroho
(Section Head)

Novita Ika Putri, S.TP., M.S.

Dekan

Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., M.Sc.

ii

KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atasanugerah-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikanLaporan Kerja Praktek dengan judul “Optimasi Penurunan Kadar Air
Proses Staling Produksi Breadcrumb di PT. Charoen Pokphand Indonesia Food
Division Unit Salatiga”. Kerja Praktek ini bertujuan untuk memenuhi salah satu mata
kuliah Program S1 Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian agar dapat
memenuhi syarat memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan Universitas Katolik
Soegijapranata Semarang.

Tanpa dukungan dari berbagai pihak telah sangat membantu dalam kelancaran Kerja
Praktek danpenulisan Laporan Kerja Praktek ini tidak akan selesai. Dalam kesempatan
ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1.

Tuhan Yesus Kristus yang telah memberikan berkat dan penyertaan-Nya sehingga
penulis dapat menyelesaikan laporan dan presentasi kerja praktek dengan baik.

2.

Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc., selaku Dekan Fakultas Teknologi
Pertanian yang memeberikan ijin bagi penulis untuk melaksanakan kerja praktek.

3.

Albertus Adrian S., ST, MT, MSc selaku koordinator kerja praktek Fakultas
Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.

4.

Novita Ika Putri, STP., M.S. selaku dosen pembimbing yang telah membantu
penulis dalam menyelesaikan kerja praktek ini.

5.

Bapak Tridadi Ismu Nugroho selaku Manager P&GA dari PT. Charoen Pokphand
Indonesia Food Division Plant Salatiga yang mengijinkan penulis untuk melakukan

kerja praktek di perusahaan tersebut.

6.

Ibu Shanty Junita selaku Staff P&GA dari PT. Charoen Pokphand Indonesia Food
Division Plant Salatiga yang telah membantu dalam proses penerimaan proposal.

7.

Bapak Aditya Taufiq Wibowo, Deputy General Manager PT. Charoen Pokphand
Indonesia Food Division Plant Salatiga yang telah mengijinkan penulis untuk
melakukan kerja praktek di perusahaan tersebut.

8.

Bapak Joko Nugroho, selaku Kepala Produksi Plant Breadcrumb di PT. Charoen
Pokphand Indonesia Food Division Plant Salatiga yang mengijinkan penulis untuk
melakukan kerja praktek di perusahaan tersebut.

iii

9.

Bapak Mochammad Lasti Andry, Staff

QC di PT. Charoen Pokphand Indonesia

Food Division Plant Salatiga yang telah membantu, mengarahkan dan memberikan
informasi.
10. Kak Frahma Safitri, Kak Angga Dwika Kumala Putra dan Kak Mochamad Nur
Arifin selaku forelady dan foreman bagian produksi breadcrumbyang telah
mendukung serta membimbing penulis dalam pengambilan tema, memberikan
pengarahan selama kerja praktek dan penulisan laporan.
11. Mas Dwi, Mas Badai, Mas Bagas selaku QC lapangan dan Mas Aji, Mas Bayu
selaku KR juga Mbak Evi, Mbak Catur, Mbak Lilis, Mbak Itoh, Mbak Asri, Mas
Agus, Mas Jack, Mas Gobang, Mas Santoso, Mas Dika serta para pekerja di bagian
produksi

breadcrumb

pengumpulan

dan

premix

informasi di lapangan,

lainnya

yang

telah

membantu

dalam

memberikan motivasi sekaligus menjadi

teman selama pelaksanaan kerja praktek.
12. Orang tua dan adik-adik yang selalu memberikan doa, semangat, serta dukungan
dalam pelaksanaan kerja praktek dan penyusunan laporan kerja praktek.
13. Sandra Meliana dan Lupita Simajuntak selaku rekan dalam pelaksanaan kerja
praktek yang telah memberikan bantuan dan motivasi bagi penulis.
14. Kak Arief, Kak Sherly dan semua pihak yang telah membantu penulis selama
pelaksanaan kerja praktek dan penyelesaian laporan.

Penulis menyadari selama pelaksanaan kerja praktek dan penulisan laporan kerja
praktek ini tentunya terdapat banyak kekurangan. Oleh karena itu, Penulis memohon
maaf jika selama kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek terdapat hal-hal
yang kurang berkenan. Penulis berharap laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi
pihak yang membutuhkan dan dapat memberikan pengetahuan bagi para pembaca.

Semarang, 21 Juni 2017
Penulis,

Ivana Suprayogi

iv

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ..................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ..................................................................................................iii
DAFTAR ISI ................................................................................................................ v
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... viii
DAFTAR GRAFIK ..................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... xi

BAB 1. PENDAHULUAN
1.1.

Latar Belakang ..................................................................................... 1

1.2.

Tujuan .................................................................................................. 1

1.3.

Tempat dan Waktu Pelaksanaan .......................................................... 2

1.4.

Metode Kerja Praktek........................................................................... 2

BAB 2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN............................................................ 3
2.1.

Profil Perusahaan ................................................................................. 3

2.2.

Visi dan Misi Perusahaan..................................................................... 4

2.3.

Kebijakan Mutu dan Keamanan Pangan .............................................. 4

2.4.

Lokasi dan Tata Letak Perusahaan....................................................... 4

2.5.

Struktur dan Sistem Organisasi............................................................ 5

2.6.

Ketenagakerjaan................................................................................... 7

BAB 3. SPESIFIKASI PRODUK ............................................................................... 8

BAB 4. PRODUKSI BREADCRUMB....................................................................... 10
4.1.

Bahan Baku ........................................................................................ 10

4.2.

Diagram Alir Proses Produksi Breadcrumb ...................................... 12
4.2.1. Preparing Raw Material Area .............................................. 12
4.2.2. Mixing Area........................................................................... 13
4.2.3. Proofing and Baking Area .................................................... 13

v

4.2.4. Cutting and Grinding Area ................................................... 13
4.2.5. Packaging Area..................................................................... 14
4.3.

Proses Produksi Breadcrumb ............................................................. 14
4.3.1. Persiapan Bahan Baku .......................................................... 14
4.3.2. Mixing ................................................................................... 15
4.3.3. Dough cutting........................................................................ 16
4.3.4. Sheeting and Moulding ......................................................... 16
4.3.5. Proofing ................................................................................ 17
4.3.6. Baking ................................................................................... 17
4.3.7. Cutting................................................................................... 18
4.3.8. Staling ................................................................................... 19
4.3.9. Grinding ................................................................................ 21
4.3.10. Drying ................................................................................... 21
4.3.11. Sieving ................................................................................... 22
4.3.12. Packaging.............................................................................. 22
4.3.13. Pengecekan Metal Detector .................................................. 23

BAB 5. OPTIMASI PENURUNAN KADAR AIR PROSES STALING
PRODUKSI BREADCRUMB DI PT. CHAROEN POKPHAND INDONESIA
FOOD DIVISION UNIT SALATIGA .......................................................... 24
5.1.

Latar Belakang Projek........................................................................ 24

5.2.

Tujuan Penelitian ............................................................................... 24

5.3.

Metodologi Penelitian ........................................................................ 25

5.4.

Hasil Pengamatan............................................................................... 26

5.5.

Pembahasan........................................................................................ 28
5.5.1. Mekanisme Proses Staling .................................................... 28
5.5.2. Faktor yang Mempengaruhi Kecepatan Staling.................... 29
5.5.3. Penurunan Kadar Air Selama Staling ................................... 30
5.5.3.1. Optimasi Penurunan Kadar Air Selama Proses
Staling ..................................................................... 31
5.5.3.2.Pengaruh Kondisi Exhaust Terhadap Penurunan Kadar
Air Selama Proses Staling....................................... 32

vi

5.6.

Kesimpulan Projek ............................................................................. 34

5.7.

Saran Projek ....................................................................................... 34

BAB 6. KESIMPULAN ............................................................................................ 35
BAB 7. DAFTAR PUSTAKA................................................................................... 36

BAB 8. LAMPIRAN ................................................................................................. 38
8.1.

Data Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Benar ..................... 38

8.2.

Data Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Rusak .................... 39

vii

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Pembagian Waktu Kerja Karyawan PT Charoen Pokphand Food
Division Unit Salatiga .....................................................................................7
Tabel 2. Produk yang Dihasilkan Setiap Plant di PT. Charoen Pokphand Food
Division Unit Salatiga ....................................................................................8
Tabel 3. Data Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Benar................................ 38
Tabel 4. Data Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Rusak ............................... 39

viii

DAFTAR GRAFIK

Grafik 1. Hasil Penelitian Penurunan Kadar Air Pada Roti Tawar Staling di
Daerah Exhaust Baik ......................................................................................26
Grafik 2. Hasil Penelitian Penurunan Kadar Air Pada Roti Tawar Staling di
Daerah Exhaust Rusak ....................................................................................27

ix

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Struktur Organisasi di PT Charoen pokphand Food Division Unit
Salatiga...........................................................................................................7
Gambar 2. Produk Further PT Charoen pokphand Food Division Unit Salatiga ........... 8
Gambar 3. Produk Sosis PT Charoen pokphand Food Division Unit Salatiga ............... 8
Gambar 4. FP Breadcrumb Orange ................................................................................ 9
Gambar 5. FP Breadcrumb Mix ...................................................................................... 9
Gambar 6. FP Diagram Alir Proses Produksi Breadcrumb di PT. Charoen Pokphand
Food Divison Unit Salatiga ........................................................................... 12
Gambar 7. Penampakan Roti Setelah Staling ................................................................. 28

x

1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Industri pangan merupakan aspek yang sangat krusial bagi mahluk hidup sebab setiap
hari makanan selalu dibutuhkan manusia sebagai sumber energi. Di lain sisi seiring
berkembangnya teknologi yang semakin modern mendorong industri pangan juga turut
berkembang dalam proses pengolahan pangannya.
sarjana

Menilik hal tersebut, sebagai calon

Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang penulis

dituntut untuk memiliki pengetahuan, pengalaman, keterampilan, dan wawasan yang
luas untuk mampu memenuhi tuntutan pasar dalam industri pangan yang semakin
berkembang. Program Kerja Praktek (KP) sebagai mata kuliah wajib di Program Studi
Teknologi Pangan Universitas Katolik Soegijapranata menjawab tuntutan tersebut.
Selama satu bulan Kerja Praktek mahasiswa dapat mengamati secara langsung dunia
kerja dalam bidang industri pangan. Disamping itu penulis juga dapat mempelajari
proses pengolahan dari bahan baku hingga menghasilkan produk yang siap dipasarkan.

Penulis memilih PT. Charoen Pokphand Indonesia sebagai tempat KP sebab perusahaan
ini memiliki teknologi yang modern dengan didukung sumber daya manusia yang
berkualitas. Perusahaan ini bergerak di bidang pangan, khususnya daging ayam. Daging
ayam disini diolah menjadi produk nugget dan sosis dengan merk dagang Fiesta, Champ
dan Okey. Disamping itu perusahaan juga memproduksi breadcrumb. Breadcrumb yang
telah diproduksi tidak dijual secara langsung untuk kalangan konsumen, melainkan
digunakan sebagai bahan pelapis (coating) produk nugget.

1.2. Tujuan
Tujuan dilaksanakannya Kerja Praktek di PT. Charoen Pokphand Unit Salatiga yaitu:
a. Mendapat gambaran yang nyata mengenai dunia kerja di industri pangan.
b. Mampu menerapkan dan membandingkan dasar-dasar teori yang didapat dalam
perkuliahan dengan praktek di lapangan.
c. Menganalisis proses produksi dalam pembuatan breadcrumb.

1

2

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Kerja Praktek ini dilaksanakan di PT. Charoen Pokphand Food Division Plant Salatiga
selama 30 hari dimulai dari tanggal 2 Januari 2017 sampai tanggal 31 Januari 2017.
Kerja Praktek dilakukan pada hari Senin-Jumat. Mahasiswa ditempatkan di bidang
produksi produk breadcrumb.

1.4. Metode Kerja Praktek
Metode yang dilakukan selama kerja praktek dimulai dari tanggal 2 Januari 2017 hingga
tanggal 31 Januari 2017 difokuskan pada bagian produksi breadcrumb. Pelaksanaan
praktek kerja lapangan dilakukan dengan cara:
a. Pengenalan pabrik dan pengamatan di lapangan secara langsung proses produksi,
diskusi dan wawancara dengan QC dan Koordinator Regu (KR) lapangan produksi
breadcrumb, diskusi dengan forelady dan foreman serta QC dalam produksi
breadcrumb dari 23 hari kerja, 6 hari kerja digunakan untuk melakukan penelitian.
b. Studi pustaka yang berkaitan dengan praktek kerja lapangan sebagai literatur
pembanding dan pelengkap data yang didapat di lapangan.

2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Profil Perusahaan
PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Unit Salatiga adalah salah satu
perusahaan yang tergabung dalam Charoen Pokphand Group (CP Group). Charoen
Pokphand Group (CP Group) merupakan perusahaan asal Thailand yang tersebar di
beberapa negara Asia, salah satunya Indonesia. Charoen Pokphand Group masuk ke
Indonesia dan mendirikan pabrik dengan nama Charoen Pokphand Indonesia Tbk. pada
tanggal 7 Januari 1972 di Jl. Ancol VIII No. 1, Jakarta. Sementara PT. Charoen
Pokphand Indonesia Food Division Unit Salatiga berdiri pada tanggal 22 September
2007 (Anonim,2012). Perusahaan ini terletak di

Jl. Patimura KM.1, Salatiga, Jawa

Tengah dengan luas area sebesar 4,6 hektar.Dengan kemampuan produksi sebesar 4.000
ekor per jam dengan jumlah karyawan sekitar 1200 orang. PT. Charoen Pokphand
Indonesia Food Division Unit Salatiga terkonsentrasi bergerak dalam bidang industri
pemotongan dan manufakturing daging ayam olahan sedangkan untuk pemasaran serta
pendistribusian produk kepada konsumen dilakukan oleh PT. Prima Food International
yang masih termasuk dalam bagian CP Group.

PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Unit Salatiga memiliki 5 plant, yaitu
Slaughterhouse Plant,
Breadcrumb

Plant,

Sausage Processing Plant, Further Processing Plant,

dan

Premix

Plant.

Plant

pertama

yang berdiri adalah

Slaughterhouse Plant pada tahun 2007. Kemudian pada tahun 2011 Sausage dan
Further Processing Plant berdiri. Pada tahun 2014 Premix Plant dan Breadcrumb Plant
berdiri sebagai plant pendukung. Produk perusahaan ini yang dipasarkan merupakan
hasil daging olahan antara lain yaitu daging ayam beku, sosis, dan nugget, karage, dan
kulit ayam goreng. Untuk produk sosis perusahaan ini memproduksi tiga merk yaitu
Okey, Champ dan Fiesta. Untuk produk nugget perusahaan ini memproduksi lima merk
dagang, yaitu Golden Fiesta, Fiesta, Champ, Akumo, dan Okey PT. Charoen Pokphand
Indonesia Food Division Unit Salatiga ini sudah menerapkan standar produksi berlevel
internasional seperti GMP (Good Manufacturing Practice), SSOP (Sanitation Standard
Operating Procedure), HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), dan ISO
(International Organization for Standarization) 9001.

3

4

2.2. Visi dan Misi Perusahaan
Visi yang dari PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division Unit Salatiga adalah:
a. Menjadi produsen kelas dunia dalam bidang makanan olahan daging ayam
khususnya dan bahan lain umumnya.
b. Menjadi perusahaan yang bertanggung jawab, peduli terhadap dampak sosial dan
lingkungan di dalam menjalankan kegiatan kami.
Misi dari PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division Unit Salatiga yaitu:
a. Membantu meningkatkan kualitas bangsa Indonesia dan dunia serta memuaskan
pelanggan dan pemegang saham dengan memproduksi makanan olahan bermutu
tinggi, halal, dan aman untuk dikonsumsi dengan menerapkan GMP (Good
Manufacturing Practice), SSOP (Sanitation Standart Operating Procedure), Sistem
Jaminan Halal, HACCP, dan ISO 9001:2008.
b. Menjaga dan menerapkan prinsip-prinsip

kelestarian lingkungan hidup

sesuai

peraturan perundangan yang berlaku.

2.3. Kebijakan Mutu dan Keamanan Pangan
Kebijakan mutu dan keamanan pangan disesuaikan dengan motto perusahaan ini yaitu
“A Tradition of Quality” yang dikeluarkan PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food
Division yaitu :
1. Senantiasa menghasilkan produk yang bermutu tinggi, halal dan aman untuk
dikonsumsi dalam rangka untuk dikonsumsi dalam rangka pencapaian visi dan misi
perusahaan sehingga dapat memberikan jaminan kepuasan kepada pelanggan.
2. Menggalang kerjasama,

partisipasi aktif dan positif semua karyawan dalam

mengembangkan dan meningkatkan mutu kerja secara terus menerus.

2.4. Lokasi dan Tata Letak Perusahaan
PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Divison Salatiga terletak di Jl. Patimura KM. 1,
Salatiga, Jawa Tengah, dimana menempati area seluas 4,6 hektar. Industri ini memiliki
5 plant, yaitu Slaughter house Plant, Sausage Processing Plant, Further Processing
Plant, Breadcrumb Plant, dan Premix Plant. Fasilitas - fasilitas pendukung antara lain
gudang penyimpanan bahan baku, gudang bahan kimia, gudang finished good meliputi

5

cold storage dan chillroom, gudang kemasan, instalasi pengolahan air limbah atau
Waste Water Treatment Plan (WWTP), laboratorium internal, office, klinik, mushola
dan kantin pegawai.

2.5. Struktur dan Sistem Organisasi
Sistem dan struktur organisasi merupakan hal penting yang harus diperhatikan sebab
berkaitan dengan kebijakan dan peraturan untuk memperoleh hasil produksi yang baik
dan efektif. PT. Charoen Pokphand Indonesia - Food Division Plant Salatiga memiliki
struktur organisasi yang rapi, efektif dan efisien. Struktur organisasi berbentuk linier
dimana wewenang pimpinan tertinggi secara langsung turun kepada kepala bagian yang
berada di bawahnya dengan pembagian kerja yang sesuai bidang-bidang yang telah
terstruktur dan setiap bidang bertanggung jawab pada kinerja bidangnya.

Penjelasan struktur organisasi PT. Charoen Pokphand Indonesia, Food Division Plant
Salatiga berdasarkan setiap plant:
a. Head Production
Pimpinan tertinggi dari PT Charoen Pokphand Indonesia Food Division Plant,
Salatiga

yang

bertugas

untuk

memimpin,

mengawasi,

dan

mengkoordinir

pelaksanaan tugas seluruh plant, merencanakan dan menerapkan kebijkasanaan
perusahaan mengenai perbaikan dan perkembangan umum perusahaan.
b. Sausage Production
Divisi ini bertanggung jawab dalam pelaksanaan produksi pengolahan ayam menjadi
sosis.
c. Breadcrumb Production
Divisi ini bertanggung jawab dalam pelaksanaan produksi breadcrumb.
d. Further Production
Divisi ini bertanggung jawab dalam pelaksanaan produksi olahan ayam, dalam
bentuk forming dan non-forming.
e. Premix Production
Divisi ini bertanggung jawab dalam pelaksanaan produksi premix. Premix yang telah
dibuat selanjutnya digunakan untuk memproduksi nugget dan sosis.

6

f. Slaughter House
Divisi ini bertanggung jawab dalam pelaksanaan proses pemotongan ayam. Produk
daging ayam yang telah dipotong akan digunakan sebagai bahan baku nugget, sosis,
dan dijual ke industri pengolahan pangan lainnya.
g. Planning Production
Divisi ini bertanggung jawab dan bertugas untuk membuat perencanaan produksi
setiap plant dalam 1 minggu dan mengontrol ketersediaan jumlah barang dalam
gudang sehingga divisi ini akan bekerjasama dengan divisi warehouse .
h. Warehouse
Divisi ini yang bertanggung jawab atas penyimpan bahan baku, bahan penunjang
maupun produk olahan setelah hasil produksi. Divisi ini mengatur penerimaan dan
pengeluaran bahan-bahan di gudang.
i. QC (Quality Control) / Lab
Divisi ini memiliki tugas dan tanggung jawab mengkontrol produk yang dihasilkan
agar selalu sesuai standar yang telah ditetapkan. Bagian ini juga bertugas melakukan
pengujian berbagai kandungan yang ada dalam bahan baku hingga produk yang akan
dipasarkan. Bagian QC ini terdiri atas QC produksi dan QC laboratorium.
j. Personnel and General Affair (P&GA)
Divisi ini bertugas melakukan tugas personalia antara lain seperti melayani masalah
sumber daya manusia dalam seluruh departemen dan pelatihan kerja lapangan, dan
bertanggung jawab terhadap proses penerimaan karyawan baru.
k. Utility and Maintance
Divisi ini bertanggung jawab untuk melakukan pengawasan pada semua peralatan
dan mesin-mesin yang digunakan selama proses produksi sehingga dapat digunakan
dalam kondisi siap pakai sehingga proses produksi lancar.
l. Purchasing
Divisi ini bertanggung jawab dalam melakukan pembelian bahan baku, bahan
penunjang produksi, dan pengadaan barang.

7

Further Production Supervisor

Sales Fresh and
Frozeen Supervisor

Slaughter House Supervisor
Sausage Production Supervisor

Utility and Maintance
Supervisor

Breadcrumb Production Supervisor
Head Production

Purchasing
Supervisor

Premix Production Supervisor
P&GA Supervisor

Warehouse Supervisor
Production Planning Supervisor

Expedition and Logistic
Supervisor

QC/ Lab Supervisor
Gambar 1. Struktur Organisasi di PT. Charoen Pokphand Food Divison Unit Salatiga
2.6. Ketenagakerjaan
Seluruh karyawan PT. Charoen Pokphand Salatiga memiliki jam kerja yang disesuaikan
dengan aktivitas produksi.
Tabel 1. Pembagian Waktu Kerja Karyawan PT Charoen Pokphand Food
Division Unit Salatiga
Jenis Karyawan

Hari

Jam Kerja

Non shift

Senin – Jumat
Sabtu
Senin – Sabtu
Senin – Sabtu
Senin – Sabtu

08.00-16.00
08.00-13.00
07.00-15.00
15.00-23.00
23.00-07.00

Shift 1
Shift 2
Shift 3

Keterangan :Karyawan di masing - masing area memiliki jam istirahat yang berbeda-beda, disesuaikan
dengan aktivitas produksi, dengan waktu istirahat 1 jam

Semua karyawan mendapatkan jaminan sosial berupa Badan Penyelenggara Jaminan
Sosial (BPJS kesehatan) dan asuransi keselamatan kerja. Seluruh karyawan harus
mengikuti dan mematuhi peraturan-peraturan yang ada di dalam pabrik. Peraturan
perusahaan yang telah disosialisasikan harus dilaksanakan dengan baik oleh seluruh
karyawan maupun manajemen perusahaan. Perusahaan menerapkan sistem reward and
punishment. Reward tersebut dapat berupa kenaikan pangkat ataupun training khusus.
Punishment berupa SP 1, SP 2, dan SP 3 berdasarkan pelanggaran kerja yang dilakukan.

3. SPESIFIKASI PRODUK
Setiap area produksi atau yang juga dapat disebut plant di PT. Charoen Pokphand
Indonesia

Food

Division

Plant

Salatiga

Unit

menghasilkan

berbagai macam

produk,dijelaskan pada Tabel 2.
Tabel 2. Produk yang dihasilkan Setiap Plant di PT. Charoen Pokphand Indonesia Food
Division Plant Unit Salatiga
Jenis Plant
Slaughter House Plant
Further Processing Plant

Sausage Processing Plant
Breascrumb Plant
Premix Plant

Produk yang Dihasilkan
Daging ayam fresh danDaging Ayam frozen
Forming Product (Nugget) dan Non Forming Product
(spicy wing, crispy crunch, karage) dengan Merk
Dagang Golden Fiesta, Fiesta, Champ dan Okey
(Gambar 2.)
Sosis Ayam dan Sapi dengan Merk Dagang Fiesta,
Champ, Okey (Gambar 3.)
Breadcrumb
Batter dan Major Premix

Gambar 2. Produk Further di PT. Charoen Pokphand Indonesia
Food Division Plant Salatiga (Sumber : https://cpfood.co.id/)

Gambar 3. Produk Sosis di PT. Charoen Pokphand Indonesia
Food Division Plant Salatiga (Sumber : https://cpfood.co.id/)
8

9

phand Indonesia Food Division Plant Unit Salatiga terdapat 2 jenis breadcrumb yaitu
FP Breadcrumb Mix dan FP Breadcrumb Orange. Kedua produk ini sama-sama terbuat
dari roti tawar yang melalui proses pengeringan dan penghancuran. Hal yang
membedakan dari kedua produk ini adalah warnanya, jika Finish Product (FP) Orange
Breadcrumb (Gambar 4.) merupakan breadcrumb yang terbuat dari 100% roti tawar
berwarna oranye, sedangkan Finish Product (FP) Mix Breadcrumb (Gambar 5.)
merupakan breadcrumb yang terbuat dari roti tawar berwarna kuning dan oranye
dengan jumlah perbandingan roti tawar kuning lebih banyak dibandingkan roti tawar
oranye.

Gambar 4. FP Breadcrumb Orange

Gambar 5. FP Breadcrumb Mix

4. PRODUKSI BREADCRUMB
Untuk menunjang produksi nugget, PT. Charoen Pokphand Food Division Unit Salatiga
juga memproduksi breadcrumb. Produk ini diproduksi oleh perusahaan sebab untuk
meningkatkan tekstur nugget agar memiliki tekstur crispy yang lebih baik. Disamping
itu juga untuk membantu memenuhi permintaan breadcrumb dari PT. Charoen
Pokphand di daerah lainnya. Berikut akan dijelaskan bahan baku dan proses produksi
breadcrumb dalam skala industri.

4.1. Bahan Baku
Bahan baku atau raw material yang digunakan dalam pembuatan roti tawar yang akan
diolah menjadi breadcrumb antara lain:

1. Tepung Terigu Protein Sedang
Untuk membuat roti tawar sebagai produk antara dalam produksi breadcrumb tepung
terigu yang digunakan adalah tepung terigu protein sedang. Menurut Husin (2013)
tepung terigu protein sedang ini mengandung protein gluten sebanyak 10-11,5%.
Umumnya menurut Husin (2010) dalam pembuatan roti tawar menggunakan tepung
terigu protein tinggi yang mengandung protein 12-14%. Penggunaan tepung terigu
protein tinggi akan menghasilkan roti tawar dengan serat-serat roti lebih panjang, lebih
empuk dan mengembang. Akan tetapi roti berbahan dasar tepung terigu protein tinggi
bila diolah menjadi breadcrumb maka yield produk akhir yang dihasilkan lebih sedikit
dan kualitasnya kurang bagus. Hal ini terkait teori Cauvain (2015) yang mengatakan
semakin tinggi kandungan protein pada tepung yang digunakan, maka tekstur roti yang
dihasilkan lebih elastis. Cauvain (2015) menjelaskan bahwa kandungan protein gluten
membuat adonan mampu menahan pengembangan gas CO 2 lebih banyak. Hal ini
membuat ruang-ruang pada roti lebih banyak, namun bila roti tersebut diolah menjadi
breadcrumb maka yield dan kualitas breadcrumb rendah. Bila menggunakan tepung
terigu berprotein sedang bagian dalam roti (crumb) menjadi lebih padat sehingga ketika
diolah menjadi breadcrumb yield yang dihasilkan lebih banyak dan kualitasnya lebih
baik.

10

11

2. Tepung Tapioka
Tepung tapioka terbuat dari umbi tanaman ketela pohon sehingga tinggi akan
kandungan pati. Menurut Pongsawatmanit, et al. (2001) pati dapat membantu
pengembangan roti menjadi lebih baik, sebab pati memiliki kemampuan berasosiasi
dengan air.

3. Ragi
Menurut Husin (2013) ragi atau yeast merupakan mikroorganisme sel tunggal,
berbentuk oval, tidak berwarna. Peran ragi dalam proses pembuatan roti adalah saat
fermentasi berlangsung, ragi akan aktif menghasilkan gas CO 2 dan C6 H5 OH selama
proses fermentasi yang mengakibatkan adonan menjadi mengembang, mematangkan
dan

mengempukkan

gluten,

dan

membantu

terbentuknya

flavor

roti

selama

pengembangan adonan berlangsung (Matz, 1992).

4. Air Dingin
Peran air dalam pembuatan roti adalah melarutkan bahan-bahan (Husin, 2013). Jumlah
air yang ditambahkan juga harus diatur agar memenuhi standar konsistensi adonan
untuk dapat melalui proses selanjutnya (Cauvain, 2015). Air yang ditambahkan harus
dalam keadaan dingin agar adonan memiliki suhu yang tetap sehingga yeast tetap aktif
(Bent et al, 2013).

5. Premix
Premix yang merupakan bubuk yang terdiri dari campuran aneka bahan pangan dengan
formulasi khusus. Premix telah dibuat oleh PT. Charoen Pokphand Unit Cikande.
6. Bread Improver
Menurut Husin (2013) bread improver dapat meningkatkan toleransi, elastisitas,
kekuatan

adonan,

meningkatkan volume roti,

menimbulkan softness pada roti,

meningkatkan flavour. Bread Shortening improver mengandung bahan penguat gluten,
bahan memperbaiki adonan, bahan makanan yeast, enzim, dan tepung carrier.

12

7. Shortening
Menurut Cauvain (2015) penambahan shortening

berfungsi untuk meningkatkan

elastisitas adonan sehingga meningkatkan perbaikan kelekatan setelah adonan melalui
pemotongan. Jenis shortening yang dapat ditambahkan pada roti antara lain mentega,
margarin, minyak sayur, minyak salad (Meyer, 1982). Bila penambahan shortening
terlalu banyak akan menghambat kinerja yeast (Cauvain, 2015).

8. Garam dan Gula
Menurut Husin (2013) peran garam dalam pembuatan roti adalah untuk meningkatkan
aroma dan rasa, meningkatkan kekuatan gluten, dan menghambat aktivitas ragi yang
berlebihan. Garam juga dapat membantu pengembangan adonan saat dipanggang
(Cauvain,2015).

Sedangkan fungsi gula yaitu memberikan rasa manis, warna kulit roti,

melunakkan gluten. Bila penambahan gula terlalu banyak akan menyebabkan adonan
menjadi lengket dan warna crust pada roti menjadi terlalu gelap (Husin,2013).

9. Verdad
Untuk meningkatkan kualitas roti tawar sebagai produk antara perlu ditambahkan bahan
pangan

berupa pengatur keasaman dan pengawet terutama untuk

menghambat

pertumbuhan kapang (Cauvain, 2015). Verdad merupakan fermentasi dari gula tebu,
beet, jagung, tapioka. Verdad mampu berperan sebagai menghambat dan agen
fungisidal bagi kapang tertentu (corbion.com/verdad, 2013).

4.2. Diagram Alir Produksi Breadcrumb
PREPARING RAW
MATERIAL AREA
Penerimaan Raw Material

Tepung Terigu

Tepung
Tapioka

Diayak

Raw material Ditimbang
(a)

Premix, Bread
Improver,
Shortening, Ragi
Padat

13

MIXING AREA

Bahan Baku

Mixing Dough

Dough Cutting

Sheeting and Moulding

Transfer to Baking Cart
(b)

PROOFINGAND

Fermentasi

BAKING AREA
Electric Baking

Roti Tawar
(c)

CUTTING AND

Cooling

GRINDING AREA
Cutting

Stalling

Grinding
(d)

14

PACKING AREA

Drying

Sieving

Finish Good ditampung sementaradalam Hopper

Weighting

Packing

Pengecekan Logam denganMetal Detector

Finished Good Product dihasilkan

Penyimpanan
(e)
Gambar 6. Diagram Alir Proses Produksi Breadcrumb di PT. Charoen Pokphand
Indonesia Food Divison Salatiga (a) Preparing Raw Material Area; (b) Mixing Area;
(c) Proofing and Baking Area; (d) Cutting and Grinding Area; (e)Packaging Area
.
4.3. Proses Produksi Breadcrumb
Dalam pembuatan breadcrumb diawali dengan pembuatan roti tawar sebagai produk
antara. Roti tawar adalah roti yang terbuat dari adonan tanpa telur dan sedikit gula
(Krisnawati & Indrawati, 2014). Tahap paling krusial dan signifikan dalam pembuatan
roti adalah proses berkembangnya gluten. Tahap pengembangan gluten bertujuan
membentuk struktur seluler remahan (crumb) dan memberi kualitas tekstur yang
berbeda dari produk bakery lain (Cauvain, 2015).

4.3.1. Persiapan Bahan Baku
Persiapan bahan baku dengan diawali dari penerimaan barang dari gudang pusat
penyimpanan bahan baku, pengecekan jumlah dan memastikan bahan baku dalam
kondisi baik. Kemudian untuk tepung terigu melalui proses pengayakan. Pengayakan

15

tepung dilakukan dengan sieving machine dengan screen ukuran tertentu untuk
menyaring kotoran dan tepung yang menggumpal. Sementara untuk shortening, ragi,
tepung tapioka, bread improver, premix dapat langsung ditimbang.

4.3.2. Mixing
Mixing mendorong tercampurnya bahan yang tidak larut air menjadi kesatuan adonan.
Lebih lanjut,

mixing

bertujuan untuk

menghidrasi partikel protein tepung dan

membentuk gelembung udara pada adonan untuk menyediakan nuklei gas CO 2 . Hal ini
membuat mixing menentukan pembentukan crumb roti. Disini mixing dilakukan dengan
cara menguleni adonan hingga gluten yang terkandung didalamnya mengembang
sehingga dapat menahan CO 2 (Cauvain, 2015).

Mixing mula-mula dilakukan pada kecepatan rendah lalu dilanjutkan mixing kecepatan
tinggi hingga membentuk adonan yang kalis. Saat mixing dilakukan pada kecepatan
rendah bahan yang dimasukkan antara lain tepung terigu, tepung tapioka, ragi, premix,
chilled water. Alasan mixing mula-mula dilakukan pada kecepatan rendah agar benarbenar tercampur sebab sebagian besar bahan yang ditambahkan adalah bahan padat
yang perlu dorongan lebih besar agar bercampur. Kemudian ketika mixing dengan
kecepatan tinggi dengan durasi waktu yang lebih lama shortening, campuran garam dan
gula serta verdad dimasukkan. Kecepatan tinggi selama mixing diperlukan sebab
penambahan bahan disini terjadi dilakukan pada adonan dan salah satu bahan yang
ditambahkan adalah shortening yang merupakan lemak sehingga sulit larut air karena
porlaritasnya berbeda.Kecepatan mixing tinggi ini akan menimbulkan tumbukan yang
lebih banyak dan cepat sehingga adonan dapat kalis (Cauvain, 2015). Mixer yang
digunakan berbentuk spiral yang berputar berlawanan arah dengan putaran wadah
adonan. Hal tersebut sesuai dengan teori Cauvain (2015) bahwa dalam mixing
pembuatan roti,

adonan perlu diuleni atau kneading dan untuk melakukannya

dibutuhkan alat pengaduk berbentuk spiral.

Penambahan shortening, campuran garam dan gula, verdad dilakukan saat mixing cepat
atau tidak bersama penambahan ragi. Hal ini dilakukan berkaitan dengan teori Cauvain
(2015) bahwa garam dan pengawet bersifat antimikrobia sehingga bila ditambahkan saat

16

mixing lambat atau bersamaan dengan penambahan yeast maka akan membunuh yeast.
Sementara shortening menurut beliau juga merupakan bahan yang menghambat kinerja
yeast. Air yang digunakan disini berupa air dingin, menurut Mandasari (2010) air dingin
selama mixing akan membantu menjaga suhu adonan terjaga rendah sehingga yeast
dalam adonan tidak mati. Utami (2016) menambahkan, penggunaan air dingin juga
bertujuan menjaga konsistensi adonan. Cauvain (2015) menjelaskan, ketika mixing
dengan mixer spiral maka gesekan-gesekan antar partikel semakin besar karena
pengaduk ini juga memberikan tekanan yang lebih besar pada adonan. Menurut beliau
hal tersebut yang menyebabkan panas yang menghambat kinerja yeast.

4.3.3. Dough Cutting
Setelah adonan kalis terbentuk, adonan dibagi dan dimasukkan ke dalam dough divider.
Dough divider merupakan mesin yang dapat membagi adonan sama besar. Prinsip kerja
mesin ini adalah menggunakan pompa hidrolik sehingga bentuk adonan menjadi teratur
dan dibagi sama besar dengan pisau pemotong yang terdapat didalam mesin. Alat
tersebut sesuai teori Cauvain (2015) bahwa alat dough divider yang digunakan untuk
adonan yang bersifat kuat. Prinsip cara kerja alat ini mengandalkan tekanan dengan
menerapkan hukum pascal yaitu ketika benda ditekan maka tekanan akan merambat ke
segala arah. Hal ini membuat adonan yang semula tidak berbentuk menjadi berbentuk
teratur dengan begitu dapat dipotong sama besar.

4.3.4. Sheeting and Moulding
Adonan yang telah terbagi-bagi sama besar kemudian dimasukkan ke dalam mesin
sheetmoulding. Setiap potong adonan dimasukkan ke dalam feed hopper dari mesin ini,
lalu adonan akan melalui 2 plat berbentuk lingkaran yang bergerak berlawanan sehingga
adonan menjadi pipih memanjang (sheeting). Adonan pipih tersebut lalu melalui sebuah
plat dan berputar sehingga adonan yang keluar membentuk silinder atau gulungan kecil
(moulding). Setiap gulungan adonan kemudian dilipat menjadi 2 atau dibentuk menjadi
huruf U terbalik, kemudian dimasukkan ke dalam chamber pada baking cart yang telah
diberi olesan minyak goreng agar adonan tidak menempel pada dinding-dinding
titaniumnya. Sebuah baking cart berisi 12 chamber dengan 2 plat titanium sebagai

17

dinding di setiap chamber nya. Setiap baking cart dapat diisi beberapa potong adonan
disesuaikan dengan panjang chamber pada baking cart.

Menurut Cauvain (2015) tahap moulding dilakukan agar saat proofing yang terjadi akan
menghasilkan bentuk serat-serat roti tertentu. Pada pembuatan breadcrumb yang
diinginkan adalah terbentuk serat-serat roti memanjang agar nantinya breadcrumb yang
dihasilkan dapat berbentuk parutan kelapa oleh sebab itu dilakukan moulding dengan
membentuk adonan menjadi silinder. Sementara alasan adonan silinder tersebut harus
ditekuk menjadi U terbalik adalah untuk memberi tekanan sehingga roti akan
mengembang ke atas lebih maksimal.

4.3.5. Proofing
Proofing atau fermentasi dilakukan di suatu ruangan dengan kelembapan dan suhu yang
telah diatur menjadi lebih hangat dan lebih lembab menggunakan uap basah. Hal
tersebut dilakukan untuk mendukung kinerja ragi dalam melakukan fermentasi pada
adonan. Fermentasi menurut Cauvain (2015) adalah kondisi dimana yeast dalam adonan
bekerja dengan memanfaatkan gula sebagai sumber energi. Kinerja yeast akan merubah
pati menjadi gula sederhana (C 6 H12 O6 ) yang kemudian dipecah menjadi CO 2 dan etil
alkohol (C2 H5 OH) (Matz, 1992). CO 2 yang diproduksi ditahan oleh nuklei yang
terbentuk dari matrix protein selama mixing setelah proofing akan mengembang
sehingga volume adonan bertambah.

4.3.6. Baking
Selama baking gelatinasi pada pati serta koagulasi protein reaksi ini menciptakan crust
di permukaan roti dan crumb di bagian dalam roti (Cauvain, 2015). Gelatinasi diawali
dengan granula pati menyerap air lalu mengalami pembengkakan terbatas sehingga
pecah kembali ke kondisi semula namun bentuk granula tidak dapat kembali sama lagi
(Chinachoti and Yael, 2000). Gelatinasi tersebut membuat struktur adonan menjadi kuat
(Krisnawati & Indrawati, 2014). Gelatinasi akan membuat struktur roti yang terbentuk
secara makroskopis padat, namun elastis dengan rongga-rongga udara terperangkap
pada bagian padat (Utami, 2016).

18

Baking dilakukan secara elektris menggunakan tegangan listrik dengan alat electric
baking oven yang menghasilkan listrik. Disini roti dipanggang dalam chamber dengan
posisi adonan berada diantara 2 plat titanium sebagai dinding. Spriano et al (2005)
mendefinisikan titanium sebagai logam transisi bersifat konduktor yang mengandung
kation dan anion, bila diberi tegangan listrik maka tercipta panas yang menyebar
diantara 2 dinding plat sehingga adonan matang. Disamping itu plat titanium juga
dipilih sebab bersifat ringan, kuat, dan tidak mudah berkarat. Mula-mula proses
pemanggangan dilakukan dengan tegangan atau voltase tinggi kemudian dilanjutkan
dengan tegangan yang lebih rendah. Tegangan tinggi menghasilkan panas yang lebih
tinggi diperlukan terkait untuk membentuk crust yang merupakan kulit luar pada bagian
permukaan roti dengan cepat sementara tegangan rendah menghasilkan panas yang
lebih rendah dengan waktu lebih lama bertujuan untuk mematangkan bagian tengah roti
(crumb) yang berupa remah-remah. Hal tersebut terkait dengan teori Cauvain (2015)
bahwa roti memliki 2 elemen utama yaitu crust dan crumb.

Setelah

pemanggangan terjadi perbedaan warna pada

crust

yang lebih gelap

dibandingkan crumb. Akan tetapi warna crumb dan crust disini tidak terlalu berbeda
jauh sehingga ketika menjadi breadcrumb, crumb dan crust tidak terlihat berbeda.
Warna yang tidak berbeda ini diduga dikarenakan sistem pemanggangan yang
menggunakan listrik bertegangan yang memicu panas yang hanya mengalir dengan
pengantara ion-ion bermuatan. Ion bermuatan tersebut hanya ada pada dinding plat
dalam bentuk anion-kation dan adonan yang mengandung garam, sehingga dalam
adonan juga terdapat ion-ion. Jadi pemanggangan disini hanya terjadi diantara kedua
dinding plat bila didalamnya berisi adonan roti yang mengandung garam, tanpa adanya
garam maka proses pemanggangan akan gagal sebab panas tidak dapat mengalir pada
adonan.

4.3.7. Cutting
Bila suhu roti telah turun maka roti dapat cutting dengan mesin pemotong. Roti yang
semula berukuran besar dipotong menjadi berukuran lebih kecil. Menurut Cauvain dan
Young dalam Cauvain (2015) cutting akan membuat luas permukaan roti yang terpapar
udara semakin besar. Hal tersebut membantu penguapan air yang pada roti selama

19

staling

lebih efisien. Setiap potong roti kemudian ditata dan diletakkan kembali di

cooling rack. Cooling rack yang telah penuh dengan potongan dipindahkan ke ruang
staling.

4.3.8. Staling
Roti yang ada di dalam ruang staling mengalami penurunan kadar air sehingga tekstur
roti lambat laun mengalami pengerasan. Pengerasan tekstur roti dan penurunan kadar air
roti ini diinginkan untuk membantu mengoptimalkan proses grinding dan drying.
Setelah roti keluar dari pemanggang maka mulai terjadi staling yang mengakibatkan
perubahan fisiko-kimia. Sifat fisiko-kimia dipengaruhi amilase pada fraksi pati dari roti
tersebut (Hug-Iten, 2000). Setelah pemanggangan menurut beliau kadar air roti berada
di kisaran 46-47g/100g berat basah disini pati dalam keadaan tergelatinasi dan belum
mengalami rekristalisasi,

namun setelah proses penyimpanan akan terjadi sedikit

penurunan kadar air. Akan tetapi selama penyimpanan dapat pula terjadi kenaikan kadar
air terutama pada bagian crust diikuti perubahan glass transition sehingga crust
menjaadi lebih lembek, alot dan pada crumb perubahan kadar air meningkatkan
perubahan fraksi pati akibat tingginya mobilitas polimer.

Perubahan partikel roti selama staling juga mengakibatkan roti menjadi semakin keras,
elastisitas berkurang dan crust kehilangan kerenyahan. Hal tersebut dipengaruhi amilase
(Hug-Iten, 2000). Semakin banyak amilase maka dapat menghambat pengerasan roti,
jenis amilase yang paling mempengaruhi staling sehingga menjadi lambat adalah alfa
amilase. Alfa amilase akan membuat pori-pori crumb lebih rapat. Perubahan mekanis
juga dipengaruhi oleh kandungan amilase dalam roti. Sifat mekanis pati pada roti dapat
diukur dengan memberikan tekanan. Selama staling breaking stress akan meningkat.
Breaking stress sendiri adalah tekanan maksimal yang dapat diberikan pada suatu benda
hingga terbelah.

Ketika

breaking

stress roti meningkat artinya kekerasan roti

meningkat. Hal tersebut terjadi karena terjadi pembentukan jaringan yang semakin kuat
dan kaku antar granula pati akibat granula pati yang mengembang. Gel tepung dan pati
yang mengandung amilase jenis novamil menunjukan breaking stress awal yang paling
tinggi diduga akibat gelasi patinya mengalami percepatan, namun laju pengerasan
setelahnya yang paling lambat (Hug-Iten, 2000). Akan tetapi novamil tidak dapat

20

dijadikan anti staling sepenuhnya sebab akan terinaktivasi pada pemanasan suhu 120°C
saat pemanggangan, namun amilase jenis ini dapat mendegradasi cukup banyak pati
selama pemanggangan.

Lebih lanjut, Hug-Iten (2000) menjelaskan bahwa selama staling terjadi pula perubahan
pati. Fraksi pati berubah ketika roti mengalami staling. Perubahan pati ini dikarenakan
adanya terjadinya retrogradasi pada pati. Atwell (1988) dalam Hug-Iten (2000)
mendefinisikan retrogradasi pati sebagai proses molekul pati yang sudah tergelatinasi
mulai berasosiasi kembali membentuk struktur teratur. Awalnya, dua atau lebih rantai
pati

berasosiasi

membentuk

ikatan

yang

disebut

“juncture

points” kemudian

berkembang semakin luas, oleh sebab itu kristalisasi kembali juga terjadi disini. Akan
tetapi bukan berarti kristalisasi dan retrogradasi sama, sebab hasil proses retrogradasi
tidak perlu langsung segera dalam bentuk kristal teratur berdimensi tiga. Oleh sebab itu
yang termasuk retrogradasi tidak hanya kristalisasi, namun juga gelasi. Pada kristalisasi,
kristal yang teratur terbentuk dari kumpulan dobel helix. Dobel helix merupakan
asosiasi interchain yang memiliki banyak ikatan “juncture points”. Retrogradasi
melibatkan amilosa dan amilopektin bersamaan. Kedua polimer pati tersebut cenderung
bergelasi, terutama amilosa yang paling cepat. Akan tetapi tidak ada perbedaan anyata
amilosa dan amilopektin

bila dilihat dari pola kristalnya setelah retrogradasi. Selama

staling amilopektin membentuk struktur dobel helix dan daerah kristal sehingga granula
yang membengkak dapat berbentuk rigid. Sementara ikatan silang yang terbentuk antara
amilosa dan sisa granula membentuk struktur jaringan yang meningkatkan rigiditas.
Semakin lama proses staling, ikatan silang yang terbentuk semakin banyak. Ikatan
silang ini berperan lebih besar untuk membuat roti menjadi lebih keras dibandingkan
perluasan daerah kristalisasi. Tekstur keras di akhir staling juga bergantung pada luas
jaringan plasticization dengan air. Selama staling air teretribusi pada gluten dan pati
yang ada di crumb maupun crust (Hug-Iten, 2000).

Ruang staling adalah ruangan dimana suhu dan kelembapannya dimodifikasi dengan
heater, blower dan exhaust sehingga memiliki suhu lebih tinggi dan kelembapan
tertentu agar penguapan air dari roti dapat terjadi lebih maksimal. Prinsip kerja ruang
staling secara keseluruhan melibatkan dumper, heater, blower, exhaust. Udara masuk

21

ke dalam ruangan melalui dumper yang berbentuk seperti jendela, kemudian udara
panas atau uap panas kering dihasilkan oleh heater. Udara panas lalu dialirkan ke
seluruh ruangan oleh blower sehingga ruangan berada pada suhu lebih tinggi sehingga
kelembapan di lingkungan (Relative Humidity) lebih rendah dibandingkan kadar air di
roti. Hal tersebut membuat air di permukaan roti akan menguap berpindah ke udara
lebih cepat dengan menganggu kesetimbangan air bagian dalam (crumb) dan luar
(crust) sehingga mempercepat staling (Syamsir, 2011). Uap air yang terkandung dalam
udara pada ruang staling akan terakumulasi oleh sebab itu exhaust diperlukan. Exhaust
akan menyedot uap air yang terkandung dalam udara sehingga kelembapan relatif udara
dalam ruangan terjaga.

4.3.9. Grinding
Tahapan penghancuran roti tawar dilakukan dengan grinding machine. Menurut teori
Taylor (1987) mesin ini dirancang untuk menghancurkan bahan padat hingga berbentuk
granula dengan ukuran seragam yang dapat diatur, dalam hal ini berbentuk serabut pipih
lonjong seperti parutan kelapa. Di dalam mesin grinder terdapat tabung dengan pisau
yang permukaannya menyerupai gergaji. Ketika roti melalui pisau tersebut dengan
kecepatan putaran tertentu maka roti akan digiling hingga menjadi bentuk remahan. Bila
orange breadcrumb yang ingin dibuat, maka roti yang dimasukkan ke dalam mesin
grinding adalah roti oranye. Bila mix breadcrumb yang ingin dibuat, maka roti yang
dimasukkan ke dalam mesin grinding adalah roti oranye dan kuning dengan
perbandingan roti kuning lebih banyak.

4.3.10. Drying
Rotary dryer adalah pengering yang digunakan pada bahan padat yang berfungsi untuk
mengurangi kadar air dengan membuat terjadinya kontak antara produk dengan udara
panas kering (Lisboa et al, 2007). Beliau mendeskripsikan alat tersebut dengan bentuk
selongsong berupa silinder panjang dan besar yang berputar. Mesin rotary dryer
berprinsip mengeringkan serpihan roti dengan menggunakan kompor berbahan bakar
CNG (Compressed Natural Gas) di satu titik ujung silider berputar dan semburan udara
luar yang masuk dengan bantuan pompa angin untuk menambah tekanan. Udara
tersebut mengandung oksigen masuk untuk membantu nyala api tetap terjaga, kemudian

22

terjadi perpindahan panas dari nyala api kompor tersebut ke seluruh ruangan silinder
dan roti secara radiasi. Penentuan suhu dan kecepatan putar tergantung dari beban kadar
air roti setelah staling jika kadar air masih terlalu tinggi maka suhu dinaikan, kecepatan
putaran disesuaikan dan feeding berupa roti yang masuk dari mesin grinding
diperlambat. Semakin lama mesin rotary dryer beroperasi suhu didalam silinder
semakin panas maka kecepatan putar harus ditingkatkan untuk mencegah kegosongan.
Komponen umum yang ada pada rotary dryer antara lain burner sebagai titik daerah
dimana api dinyalakan, combustor yang merupakan daerah dimana selama rotary dryer
berputar nyala api yang dihasilkan burner dipertahankan, blower yang berfungsi
membantu tersebarnya aliran udara panas dan mengurangi serbuk yang berukuran
terlalu kecil supaya terbuang, rotator yang merupakan penggerak dari tabung rotary,
rotary valve berupa katup yang mengatur produk hasil r