Analisis dan Usulan Peningkatan Kualitas Produk Textile Kain Polyester Dengan Menggunakan Metode DMAIC (Studi Kasus Di PT.Setiatex).

(1)

v Universitas Kristen Maranatha

ABSTRAK

Kualitas produk textile merupakan suatu hal yang sangat penting yang mampu membuat perusahaan semakin berkembang dan unggul di pasar komoditi textile ini. Perusahaan yang memiliki kualitas produk yang bagus akan dapat memberikan kepuasan kepada pelanggannya serta unggul dari pesaing-pesaing.

PT. Setiatex merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang pencelupan (Dyeing), printing dan finishing kain grey. Perusahaan ini menghasilkan produk jadi berupa kain polyester. Saat ini PT. Setiatex berusaha membangun keunggulan dengan meningkatkan kepuasan pelanggan. Namun permasalahan tingkat cacat yang tinggi masih terjadi saat ini, rata-rata produk cacat yang timbul pada produk kain polyester masih cukup tinggi yaitu 4% dari total produk yang dihasilkan. Cukup tingginya tingkat produk cacat tersebut membuat perusahaan kurang unggul dibandingkan dengan kompetitor-kompetitor yang ada.

Untuk dapat membantu perusahaan dalam menyelesaikan permasalahan tingkat cacat yang tinggi maka dilakukan penelitian perbaikan kualitas dengan menggunakan metode Six Sigma DMAIC. Penelitian ini dilakukan melalui beberapa tahap, tahapan pertama dilakukan pengumpulan data jenis dan jumlah cacat melalui wawancara serta observasi lapangan. Kemudian pengolahan data menggunakan metode stratifikasi untuk mengelompokkan cacat-cacat yang ada berdasarkan karakteristik keseriusan cacatnya, diagram pareto untuk dapat mengetahui jenis-jenis cacat yang menjadi prioritas penanganan perbaikan utama, perhitungan DPMO dan nilai sigma untuk tingkat kemampuan kinerja proses perusahaan, Fault Tree Analysis (FTA) untuk mengetahui akar-akar penyebab timbulnya cacat, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk mengidentifikasi serta mencari fokus tindakan perbaikan dari mode kegagalan potensial atau cacat.

Dari hasil stratifikasi dapat diketahui jenis cacat yang ada berdasarkan tingkat keseriusan cacatnya yaitu kain sobek dan outprint (cacat kritis), crease mark dan warna kain belang (cacat mayor), dan kain kotor (cacat minor). Dari diagram pareto diketahui jenis cacat yang menjadi prioritas penangangan perbaikan utama adalah cacat kain sobek (35,49%), outprint (34,09%), crease mark (13,07%), kain kotor (8,77%), warna kain belang (8,56%). Tingkat kemampuan perusahaan berdasarkan perhitungan DPMO dan nilai sigma yaitu sebesar 3.7668 dengan DPMO 11700.

Dari akar-akar penyebab timbulnya cacat pada FTA dapat dihasilkan usulan-usulan dengan tujuan mengurangi jumlah cacat yang terjadi. Usulan tersebut antara lain adalah memperbaiki kebersihan serta kondisi lingkungan kerja operator, meningkatkan pembinaan kedisiplinan operator, melakukan pelatihan kepada operator yang kurang terlatih, penggunaan alat pelindung diri oleh operator, melakukan pemeriksaan, perawatan dan penggantian alat penunjang produksi secara berkala, melakukan pemeriksaan dan perawatan mesin dengan lebih teratur, mempergunakan zat anti crease mark agent, memperbaiki kondisi pencahayaan di area produksi yang gelap, melakukan desain ulang prosedur kerja agar lebih spesifik dan jelas.

(2)

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SURAT KETERANGAN PERUSAHAAN ... iii

LEMBAR PERNYATAAN HASIL KARYA PRIBADI ... iv

ABSTRAK ... v

KATA PENGANTAR ... vi

DAFTAR ISI ... ix

DAFTAR TABEL ... xiv

DAFTAR GAMBAR ... xv

DAFTAR LAMPIRAN ... xvii

BAB 1 PENDAHULUAN ... 1 – 1 1.1 Latar Belakang Masalah ... 1 – 1 1.2 Identifikasi Masalah ... 1 – 2 1.3 Pembatasan Masalah ... 1 – 4 1.4 Perumusan Masalah ... 1 – 4 1.5 Manfaat Dan Tujuan Penelitian ... 1 – 4 1.5.1Manfaat Penelitian ... 1 – 4 1.5.2Tujuan Penelitian ... 1 – 5 1.6 Sistematika Penulisan ... 1 – 5

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ... 2 – 1 2.1. Konsep Kualitas Secara Umum ... 2 – 1 2.1.1. Definisi Umum Kualitas ... 2 – 1 2.1.2. Definisi Kualitas ... 2 – 1 2.1.3. Dimensi Kualitas ... 2 – 3 2.1.4. Perspektif Kualitas ... 2 – 4 2.1.5. Pentingnya Kualitas ... 2 – 5 2.1.6. Dampak Kualitas ... 2 – 7 2.2. Pengendalian Kualitas Secara Umum ... 2 – 8

(3)

x Universitas Kristen Maranatha 2.2.1. Definisi Pengendalian Kualitas ... 2 – 8 2.2.2. Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Pengendalian Kualitas ... 2 – 9 2.2.2.1. Faktor Internal yang Mempengaruhi Pengendalian Kualitas ...

... 2 – 9 2.2.2.2. Faktor Eksternal yang Mempengaruhi Pengendalian Kualitas .

... 2 – 9 2.2.3. Manfaat dan Tujuan Pengendalian Kualitas ... 2 – 10 2.2.3.1. Manfaat Pengendalian Kualitas ... 2 – 10 2.2.3.2. Tujuan Pengendalian Kualitas ... 2 – 11 2.2.4. Siklus Pengendalian Kualitas ... 2 – 11 2.3. Konsep Six Sigma ... 2 – 12

2.3.1. Definisi Six Sigma ... 2 – 12 2.3.2. Tujuan Six Sigma ... 2 – 15 2.3.3. Keuntungan Six Sigma ... 2 – 16 2.3.4. Komponen Utama Six Sigma ... 2 – 17 2.3.5. Manajemen Six Sigma ... 2 – 17 2.3.6. Penerapan Six Sigma ... 2 – 19 2.3.7. Strategi Manajemen dan Perbaikan Six Sigma ... 2 – 20 2.4. Model Perbaikan Proses Pada Six Sigma (DMAIC) ... 2 – 21

2.4.1. Definisi Metode DMAIC ... 2 – 21 2.4.2. Kualifikasi Dasar Metode DMAIC ... 2 – 26 2.4.3. Keuntungan Metode DMAIC ... 2 – 26 2.4.4. Perhitungan Nilai Sigma ... 2 – 28 2.5. Alat Bantu Pengendalian Kualitas ... 2 – 29

2.5.1. Lembar Periksa (Checksheet) ... 2 – 29 2.5.2. Stratifikasi ... 2 – 31 2.5.3. Diagram Pareto ... 2 – 31 2.5.4. Peta Kendali ... 2 – 32 2.5.4.1. Definisi Peta Kendali ... 2 – 32 2.5.4.2. Kegunaan Peta Kendali ... 2 – 33 2.5.4.3. Jenis – Jenis Peta Kendali ... 2 – 34

(4)

2.5.5. Diagram Sebab Akibat (Fishbone) ... 2 – 38 2.5.6. Diagram Pencar (Scatter Diagram) ... 2 – 39 2.5.7. Histogram ... 2 – 40 2.6. Alat Bantu Analisis ... 2 – 41

2.6.1. Fault Tree Analysis (FTA) ... 2 – 41 2.6.2. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... 2 – 42

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN ... 3 – 1 3.1. Penelitian Pendahuluan ... 3 – 1 3.2. Studi Kepustakaan ... 3 – 4 3.3. Pengumpulan Data ... 3 – 4

3.3.1. Data Umum Perusahaan ... 3 – 5 3.3.2. Data Bagian Produksi ... 3 – 5 3.3.3. Data Jenis Cacat dan Jumlah Cacat ... 3 – 5 3.3.4. Pengendalian Kualitas Perusahaan Saat Ini ... 3 – 5 3.4. Pengolahan Data ... 3 – 6

3.4.1. Stratifikasi ... 3 – 6 3.4.2. Diagram Pareto ... 3 – 6 3.4.3. Peta Kendali ... 3 – 7 3.4.4. DPMO dan Nilai Sigma ... 3 – 8

3.4.4.1. DPO ... 3 – 8 3.4.4.2. DPMO ... 3 – 8 3.4.4.3. Nilai Sigma ... 3 – 8 3.5. Analisis Data ... 3 – 8 3.5.1. Analisis Stratifikasi ... 3 – 8 3.5.2. Analisis Diagram Pareto ... 3 – 9 3.5.3. Analisis Peta Kendali ... 3 – 9 3.5.4. Analisis FTA (Fault Tree Analysis) ... 3 – 9 3.5.5. Analisis FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ... 3 – 9 3.6. Usulan ... 3 – 10 3.7. Kesimpulan dan Saran ... 3 – 10

(5)

xii Universitas Kristen Maranatha BAB 4 PENGUMPULAN DATA ... 4 – 1 4.1. Data Umum Perusahaan ... 4 – 1 4.1.1. Sejarah Perusahaan ... 4 – 1 4.1.2. Tenaga Kerja Beserta Waktu Kerja Perusahaan ... 4 – 2 4.1.3. Struktur Organisasi Perusahaan ... 4 – 3 4.2. Data Bagian Produksi ... 4 – 14

4.2.1. Jenis Produksi ... 4 – 14 4.2.2. Bahan Baku Produksi ... 4 – 14 4.2.3. Fasilitas Produksi ... 4 – 15 4.2.4. Layout Fasilitas Produksi ... 4 – 25 4.2.5. Peta Proses Operasi (PPO) ... 4 – 26 4.3. Data Jenis Cacat dan Jumlah Cacat ... 4 – 32

4.3.1. Penentuan CTQ (Critical To Quality) ... 4 – 32 4.3.2. Jenis Cacat ... 4 – 33 4.3.3. Jumlah Cacat ... 4 – 35 4.4. Pengendalian Kualitas yang Dilakukan Perusahaan ... 4 – 39

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS ... 5 – 1 5.1. Stratifikasi ... 5 – 1 5.2. Diagram Pareto ... 5 – 5 5.3. Peta Kendali U ... 5 – 7 5.3.1. Peta Kendali U untuk Jenis Cacat Pada Proses Heat-Setting / Finishing ... 5 – 7 5.3.2. Peta Kendali U untuk Jenis Cacat Pada Proses Pencelupan (Dyeing) ....

... 5 – 10 5.3.3. Peta Kendali U untuk Jenis Cacat Pada Proses Printing ... 5 – 12 5.4. Perhitungan Nilai Sigma ... 5 – 15

5.4.1. Defect Per Opportunity (DPO) ... 5 – 15 5.4.2. Defect Per Million Opportunity (DPMO) ... 5 – 16 5.4.3. Nilai Sigma ... 5 – 16 5.5. Fault Tree Analysis (FTA) ... 5 – 17

(6)

5.5.1. Fault Tree Analysis (FTA) Untuk Jenis Cacat Kain Sobek ... 5 – 17 5.5.2. Fault Tree Analysis (FTA) Untuk Jenis Cacat Outprint ... 5 – 20 5.5.3. Fault Tree Analysis (FTA) Untuk Jenis Cacat Crease Mark ... 5 – 23 5.5.4. Fault Tree Analysis (FTA) Untuk Jenis Cacat Warna Kain Belang ...

... 5 – 25 5.5.5. Fault Tree Analysis (FTA) Untuk Jenis Cacat Kain Kotor ... 5 – 28 5.6. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... 5 – 30

5.6.1. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Jenis Cacat Kain Sobek .... ... 5 – 30 5.6.2. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Jenis Cacat Outprint ...

... 5 – 48 5.6.3. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Jenis Cacat Crease Mark .. ... 5 – 55 5.6.4. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Jenis Cacat Warna Kain Belang ... 5 – 59 5.6.5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Jenis Cacat Kain Kotor ... ... 5 – 65 5.7. Rekapitulasi Nilai Risk Priority Number (RPN) ... 5 – 70 5.8. Usulan Perbaikan Kualitas ... 5 – 74

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN ... 6 – 1 6.1. Kesimpulan ... 6 – 1 6.2. Saran ... 6 – 4

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

(7)

xiv Universitas Kristen Maranatha

DAFTAR TABEL

Tabel Judul Halaman

1.1 Data Persentase Cacat Dalam 6 Bulan Terakhir 1 – 3

4.1 Waktu Kerja Tenaga Bagian Non-Shift 4 – 2

4.2 Waktu Kerja Tenaga Bagian Shift 4 – 3

4.3 Klasifikasi Critical To Quality 4 – 32

4.4 Jenis dan Jumlah Cacat Pada Proses Heat-Setting / Finishing 4 – 36 4.5 Jenis dan Jumlah Cacat Pada Proses Pencelupan (Dyeing) 4 – 37 4.6 Jenis dan Jumlah Cacat Pada Proses Printing 4 – 38

5.1 Klasifikasi Cacat 5 – 1

5.2 Pengolahan Diagram Pareto Pembobotan 5 – 5

5.3 Peta Kendali U Proses Heat-Setting / Finishing 5 – 8 5.4 Peta Kendali U Proses Pencelupan (Dyeing) 5 – 10

5.5 Peta Kendali U Proses Printing 5 – 13

5.6 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Cacat Kain Sobek 5 – 37 5.7 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Cacat OutPrint 5 – 39 5.8 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Cacat Crease Mark 5 – 42 5.9 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Cacat Warna Kain

Belang 5 – 43

5.10 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Cacat Kain Kotor 5 – 46 5.11 Rekapitulasi Nilai Risk Priority Number (RPN) Berdasarkan Mode

Kegagalan Potensial 5 – 70

5.12 Rekapitulasi Nilai Risk Priority Number (RPN) Berdasarkan Penyebab

Kegagalan Potensial 5 – 70

5.13 Usulan Lembar Pencatatan Umur Pakai Komponen 5 – 79 5.14 Usulan Lembar Pemeriksaan Alat Penunjang Produksi 5 – 84

(8)

DAFTAR GAMBAR

Gambar Judul Halaman

2.1 Sistem Close-Loop 2 – 18

2.2 Tiga Strategi Six Sigma 2 – 20

2.3 Model Perbaikan Six Sigma DMAIC 2 – 22

2.4 Flowchart DMAIC 2 – 25

2.5 Hubungan Peta Kendali Pada Proses 2 – 34

3.1 Metodologi Penelitian 3 – 2

4.1 Struktur Organisasi PT. Setiatex 4 – 4

4.2 Mesin Rolling 4 – 15

4.3 Mesin Schuter 4 – 16

4.4 Mesin Rotary Washer 4 – 17

4.5 Mesin Jet Dyeing 4 – 18

4.6 Mesin Stenter 4 – 19

4.7 Mesin Boill Off 4 – 20

4.8 Mesin Neutralisir 4 – 21

4.9 Mesin Printing 4 – 22

4.10 Mesin Washing 4 – 23

4.11 Mesin Inspeksi dan Packing 4 – 24

4.12 Ruang Pembakaran Batu Bara 4 – 24

4.13 Layout Lantai Produksi 4 – 25

4.14 Peta Proses Operasi Kain Polyester 4 – 27

4.15 Cacat Kain Sobek 4 – 33

4.16 Cacat Outprint 4 – 34

4.17 Cacat Kain Kotor 4 – 34

5.1 Diagram Pareto Cacat Kain Polyester 5 – 6

5.2 Peta Kendali U Proses Heat-Setting / Finishing 5 – 9 5.3 Peta Kendali U Proses Pencelupan (Dyeing) 5 – 12

5.4 Peta Kendali U Proses Printing 5 – 14

(9)

xvi Universitas Kristen Maranatha

5.6 Fault Tree Analysis Cacat Outprint 5 – 22

5.7 Fault Tree Analysis Cacat Crease Mark 5 – 24

5.8 Fault Tree Analysis Cacat Warna Kain Belang 5 – 27

5.9 Fault Tree Analysis Cacat Kain Kotor 5 – 29

5.10 Area Di Lantai Produksi yang Akan Dipasang Exhaust Fan 5 – 77 5.11 Usulan Lokasi Penempatan Exhaust Fan Tambahan pada Area 2 5 – 77 5.12 Usulan Lokasi Penempatan Exhaust Fan Tambahan pada Area 1 5 – 78

5.13 Usulan Lembar Pemeriksaan Generator 5 – 80

(10)

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Lampiran Tabel Rating Severity Lampiran 2 Lampiran Tabel Rating Occurrence Lampiran 3 Lampiran Tabel Rating Detectability Lampiran 4 Simbol – Simbol Fault Tree Analysis

(11)

(12)

LAMPIRAN 1

Tabel Ranking Severity

Ranking Effect Criteria : Severity of Effect

10 Hazardous Hazardous effect without warnin. Safety related.

Regulatory non-complaint.

9 Serious Potential hazzardous effect. Able to stop without wishap.

Regulatory compliance in jeopardy.

8 Extreme Item operable but safe.

Costumer very dissatisfied.

7 Major Performance severely affected but functional and safe.

Costumer dissatisfied.

6 Significat

Performance degraded but operable and safe. Non vital part inoperable. Costumer experience discomfort

5 Moderate Performance moderely affected. Fault on non vital part

need repair. Costumer experience some dissatisfactin.

4 Minor

Minor effect on performnace. Fault does not require repair.

Non vital fault always noticed.

3 Slight Slight effect on performance. Non vital fault notice most

of the time. Costumer is slight annoyed.

2 Very Slight Very slight effect on performance. Non-vital fault may be

noticed. Costumer is not annoyed.

(13)

LAMPIRAN 2

Tabel Ranking Occurrence

Ranking Possible Failure Rates Probability of Failure

10 ≥ 1 in 2 Almost certain

9 1 in 3 Very high

8 1 in 8 High

7 1 in 20 Moderately high

6 1 in 80 Medium

5 1 in 400 Low

4 1 in 2.000 slight

3 1 in 15.000 Very slight

2 1 in 150.000 Remote

(14)

LAMPIRAN 3

Tabel Ranking Detectability

Ranking Detection Criteria : Likelihood of Detection by Design Control

10 Absolute No design control or design control will not detect

Uncertainty potential causes.

9 Very Remote Very remote chance design will detect potential causes.

8 Remote Remote chance design will detect potential causes.

7 Very Low Very low chance design will detect potential causes.

6 Low Low chance design will detect potential causes.

5 Moderate Moderate chance design will detect potential causes.

4 Moderately Moderately high chance design will detect potential

High causes.

3 High High chance design will detect potential causes.

2 Very high Very high chance design will detect potential causes.

1 Almost Almost certain That the design control will detect

(15)

LAMPIRAN 4

Simbol – simbol yang digunakan dalam Fault Tree Analysis (FTA)

Top Event atau Intermediate Event

(masalah utama yang terjadi)

Basic Event

(Kejadian Paling Dasar)

OR Gate

AND Gate

Undeveloped Event

(16)

SURAT KETERANGAN PERUSAHAAN

Dalam surat ini menyatakan bahwa mahasiswa Universitas Kristen Maranatha yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : Tresna Egy Suwandi

NRP : 0823069

Jurusan / Fakultas : Teknik Industri / Teknik

Bahwa benar telah melakukan penelitian untuk keperluan Tugas Akhir di PT. Setiatex.

Demikian surat keterangan ini dibuat untuk keperluan kelengkapan akademik dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1) pada jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Kristen Maranatha, Bandung melalui laporan tugas akhir mahasiswa tersebut

Bandung, 29 Juni 2012

(17)

KOMENTAR DAN SARAN SIDANG

Nama : Tresna Egy Suwandi

NRP : 0823069

Nama Dosen Pembimbing : Rudijanto Muis, S.T., M.T. Nama Dosen Penguji :

1. Ir. Christina Wirawan, M.T. 2. Christina, S.T., M.T.

3. Ir. Rudy Wawolumaja, M.Sc. Komentar dan Saran :

 Perhatikan Pengetikan sesuai EYD.

 Usulan lebih diperjelas dan kongkrit.

 Perjelas dan perbaiki butir – butir perumusan penelitian.

 Perjelas dan perbaiki butir – butir tujuan penelitian.

(18)

DATA PENULIS

Nama : Tresna Egy Suwandi

NRP : 0823069

Alamat : Jalan Mutiara-Sampora No. 23 Kp. Sekeawi Desa Sukamenak Kec. Margahayu Kab. Bandung Tempat Tanggal Lahir : Bandung, 04 Agustus 1990

Alamat email : egy.kuman@yahoo.com /

tresnaegysuwandi@rocketmail.com / tresnaegysuwandi@gmail.com

Pendidikan :

 Sekolah Dasar Negeri Sukamenak V (1996 – 2002)

 Sekolah Menengah Pertama Negeri 38 Bandung (2002 – 2005)

 Sekolah Menengah Atas Negeri 11 Bandung (2005 – 2008)

 Universitas Kristen Maranatha (2008 – 2012) Tanggal Sidang : 01 Agustus 2012

(19)

6 – 1 Universitas Kristen Maranatha BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, dapat dijabarkan kesimpulan yang merupakan akhir dari proses penelitian ini, yaitu:

1 Jenis cacat beserta klasifikasi karakteristiknya yang mempengaruhi kualitas produk kain tekstil polyester yang dihasilkan oleh PT Setiatex, adalah:

 Cacat kain sobek, masuk ke dalam karakteristik cacat kritis, yang tidak dapat diperbaiki.

 Cacat outprint, masuk ke dalam karakteristik cacat kritis, yang tidak dapat diperbaiki.

 Cacat Crease Mark, masuk ke dalam karakteristik cacat mayor, yang masih dapat diperbaiki.

 Cacat warna kain belang, masuk ke dalam karakteristik cacat mayor, yang masih dapat diperbaiki.

 Cacat kain kotor, masuk ke dalam karakteristik cacat minor, yang tingkat pengaruhnya kecil terhadap kepuasan konsumen.

2. Nilai sigma yang didapatkan oleh PT Setiatex adalah sebesar 3.7668 sigma, nilai ini menunjukkan bahwa PT Setiatex telah mencapai tingkat kemampuan yang cukup baik dikarenakan nilai sigma yang diperoleh telah berada diatas rata – rata nilai sigma industri yaitu 3 sigma. Dan nilai DPMO yang diperoleh sebesar 11700, yang menunjukkan terdapat 11700 kesempatan terjadinya cacat dalam satu juta kesempatan.

3. Faktor-faktor yang dapat menyebabkan terjadinya cacat pada produk kain tekstil polyester, antara lain sebagai berikut :

 Tidak adanya alat bantu pengukuran jarak jarum stenter dengan kain.  Prosedur kerja pengaturang jarak jarum stenter dengan kain yang tidak

(20)

Bab VI Kesimpulan dan Saran 6 - 2

 Perusahaan kurang mempertimbangkan pengadaan pelatihan operator pemotongan sambungan kain secara berkala.

 Kekuatan cahaya lampu yang kurang di area mesin stenter.  Kurangnya titik – titik lampu di area mesin senter.

 Kurangnya ventilasi udara.

 Tidak ada upaya perusahaan untuk mengatasi kejenuhan operator pemotongan sambungan kain yang bekerja pada shift malam.

 Kurangnya intensitas pembinaan kedisiplinan operator pemotongan sambungan kain dari perusahaan.

 Belum adanya jadwal penggantian alat potong secara berkala.

 Belum adanya jadwal pemeriksaan dan perawatan alat potong secara berkala.

 Perawatan rantai mesin printing yang tidak teratur.

 Tidak adanya pencatatan umur pakai komponen mesin printing.  Pemaksaaan penggunaan mesin secara berlebihan.

 Jadwal pemeriksaan dan perawatan mesin printing diabaikan.  Adanya pemadaman listrik dari PLN.

 Belum adanya jadwal pemeriksaan dan perawatan generator listrik.  Tidak adanya prosedur pencucian screen printing yang baik.  Pemakaian screen yang berulang.

 Prosedur kerja perendaman / penghilangan kanji tidak spesifik.  Pemeriksaan bahan baku kain grey yang kurang ketat.

 Prosedur campuran zat kimia yang kurang jelas.  Tidak menggunakan zat anti crease mark agent.

 Jadwal pemeriksaan dan perawatan mesin jet dyeing yang diabaikan.  Tidak adanya upaya perusahaan untuk menghilangkan bau zat kimia yang

menyengat.

 Kurangnya pengawasan kebersihan lingkungan kerja.  Penjadwalan produksi yang kurang baik.

 Kurangnya pengawasan terhadap kebersihan mesin

(21)

Bab VI Kesimpulan dan Saran 6 - 3

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha  Kurangnya pengawasan terhadap kebersihan gerobak kain.

 Prosedur pemeriksaan dan perawatan gerobak kain yang kurang jelas.  Operator tidak mematuhi standar kebersihan diri operator.

 Volume kain yang berlebihan di dalam gerobak kain.

 Belum adanya jadwal perawatan dan pemeriksaan gerobak kain secara berkala.

4. Prioritas penanganan utama mengenai mana yang harus diperbaiki terlebih dahulu dapat digunakan menggunakan metode FMEA dimana prioritas akan didasarkan pada nilai RPN terbesar.

5. Hal – hal yang dapat diusulkan untuk membantu memperbaiki kualitas produk kain tekstil polyester di PT Setiatex, antara lain sebagai berikut :

 Meningkatkan keterampilan operator mesin jet dyeing.

 Menambah jumlah ventilasi udara dan penggunaan exhaust fan.  Membuat prosedur pencatatan umur pakai komponen mesin.  Membuat jadwal pemeriksaan dan perawatan generator listrik.  Melakukan jadwal pemeriksaan dan perawatan mesin secara teratur.  Melakukan evaluasi terhadap keterampilan teknisi pemeriksaann mesin.  Meningkatkan pembinaan kedisiplinan operator.

 Membuat standar proses pencucian screen printing.

 Membuat standar waktu serta sertifikasi penggantian alat penunjang produksi.

 Membuat jadwal pemeriksaan dan perawatan alat penunjang produksi.  Melakukan pemeriksaan bahan baku dengan lebih baik.

 Memperbaiki kondisi pencahayaan di area produksi yang gelap.  Meningkatkan pengawasan kebersihan lingkungan kerja dan operator.  Melakukan evaluasi terhadap penjadwalan produksi.

 Melakukan desain ulang prosedur kerja agar lebih spesifik dan jelas.  Melakukan perawatan serta pelumasan rantai mesin printing.

(22)

Bab VI Kesimpulan dan Saran 6 - 4

 Penggunaan alat bantu ukur pada proses mesin stenter.

 Membuat prosedur pemeriksaan dan pembersihan gerobak kain.  Penggunaan alat pelindung diri operator.

 Membuat standar kapasitas volume kain di dalam gerobak kain.

6.2Saran

Adapun saran yang diusulkan untuk PT Setiatex adalah sebagai berikut: 1. Pihak perusahaan sebaiknya memasang alat ventilasi udara dan exhaust fan

yang lebih banyak agar dapat mengurangi temperature tinggi di area produksi. 2. Pihak perusahaan juga sebaiknya lebih memperhatikan kenyamanan

lingkungan kerja bagi operator yang meliputi faktor lingkungan serta faktor lain seperti alat-alat yang digunakan sebisa mungkin tidak mempersulit operator sehingga dapat menunjang kelancaran proses produksi.

3. Pihak perusahaan disarankan agar tidak hanya berorientasi kepada keuntungan yang ingin mereka dapatkan semata, melainkan juga memperhatikan faktor-faktor penunjang berjalannya proses produksi yang berarti dengan berjalannya proses produksi itu berarti memberikan mereka keuntungan. Oleh sebab itu pemeliharaan seluruh aset sebaiknya mengikuti saran dan aturan yang telah ditetapkan guna menunjang lancarnya kegiatan produksi di dalam perusahaan. 4. Pihak perusahaan sebaiknya terus melakukan usaha perbaikan kualitas setelah

dilakukannya perbaikan kualitas ini guna terus meminimalisir jumlah cacat, dengan cara melakukan melakukan pencatatan jenis dan jumlah secara detail pada lembar pemeriksaan sehingga upaya perbaikan dapat dilakukan dengan lebih mudah.

5. Usaha perbaikan yang dapat dilakukan perusahaan dengan menggunakan metode DMAIC kembali, setelah proses control terhadap usulan perbaikan ini dilakukan oleh pihak perusahaan. Apabila pada saat proses control ditemukan bahwa jumlah cacat yang terjadi sama dengan sebelum perbaikan DMAIC dilakukan, maka perlu dilakukan penelitian ulang untuk menemukan masalah lainnya yang menimbulkan banyaknya jumlah cacat tersebut.

(23)

Universitas Kristen Maranatha

DAFTAR PUSTAKA

1. Tjiptono, Fandy dan Diana, Anastasia., “Total Quality Management” Edisi Revisi, Penerbit Andi, Yogyakarta, 2003.

2. Nasution, Drs. M. Nur, M.Sc., A.P.U.; “Manajemen Mutu Terpadu”, Edisi Kedua, Ghalia Indonesia, 2005.

3. Basterfield, Dale H.; “Quality Control”, Fourth Edition, Prentice Hall Internationals Editions, 1994.

4. Pande, Pete,., Larry, Holpp.; “Berpikir Cepat Six Sigma”. Andi, Yogyakarta, 2003.

5. Wahyu, Dorothea, Ariani.; “Manajemen Kualitas”, Edisi Pertama, Universitas Atma Jaya, Yogyakarta, 1999.

6. Kurniawan, Agung.; “Implementasi Pengendalian Kualitas Six Sigma dengan Menggunakan Metode DMAIC pada Lini Produksi Final D Serta Lini Top Cabinet dan CD Changer Departemen Audio PT.

Sharp Yasonta Indonesia”, Universitas Gunadarma, 2005.

7. Six Sigma dalam Manajemen Mutu.

http:72.14.253.104/search?q=cache:zK1Kbbg.31RoJ:www.angelfire.com/ moon/artemisiaDiana/Files?UTSManajemenMutu.doc+FMEA&hl=id&ct= clnk&cd=51&Ir=lang.id

8. Miranda dan Widjaja Tunggal, Amin; “Six Sigma : Gambaran Umum,

Penerapan Proses Dan Metode – Metode Yang Digunakan Untuk

Perbaikan”, Harvarindo, Jakarta, 2002.

9. Pande, Peter S., Robert P. Neuman dan Roland R. Cavanagh.; “The Six Sigma Way”, Andi, Yogyakarta, 2002.

10. Gasperz, Vincent.; “Pedoman Implementasi Program Six Sigma

Terintegrasi dengan ISO 9001:200, MBNQA, Dan HACCP”, PT.

Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002.

11. Grant, Eugene L, Richard S. Leavenworth.; “Pengendalian Mutu Statistik”, Penerbit Erlangga, Jakarta, 1994.

(24)

12. Gasperz, Vincent.; “Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas: ISO

9001:2000, Clause 8: Measurement, Analysis, and Improvement”. PT.

Gramedia Pustakan Utama, Jakarta, 2002.

13.Pzydek, Thomas.; The Six Sigma Handbook : “Panduan Lengkap Untuk

Greenbelts, Blackbelts, Dan Manajer Pada Semua Tingkat”. Edisi

(1)

BAB VI