Sofyan Imam Suyudi F3509069

commit to user

i

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN GREY DENGAN MENGGUNAKAN METODE C-CHART PADA PT. SRI REJEKI

ISMAN TEXTILE

TUGAS AKHIR

Diajukan untuk Memenuhi Syarat-syarat Mencapai Gelar Ahli Madya Program Studi Diploma III Manajemen Bisnis

Oleh:

Sofyan Imam Suyudi F3509069

PROGRAM STUDI DIPLOMA III FAKULTAS EKONOMI UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA 2012

commit to user

ii HALAMAN PERSETUJUAN

Tugas akhir dengan judul:

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN GREY DENGAN MENGGUNAKAN METODE C-CHART PADA PT. SRI REJEKI

ISMAN TEXTILE

Surakarta,

Telah disetujui oleh Dosen Pembimbing

M. Juan Suam Toro, S.E., M.Si. 19760613 200812 1 001

commit to user

iii HALAMAN PENGESAHAN

Tugas Akhir dengan Judul:

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN GREY DENGAN MENGGUNAKAN METODE C-CHART PADA PT. SRI REJEKI

ISMAN TEXTILE

Telah disahkan oleh Tim Penguji Tugas Akhir Program Studi Diploma 3 Manajemen Bisnis Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta

Surakarta, Juni 2012 Penguji

1. Intan Novela QA, S.E, M.Si

(...) NIP.19691126 199402 2 001 Penguji

2. M. Juan Suam Toro, S.E, M.Si (...) NIP.19760613 200812 1 001 Pembimbing

commit to user

iv HALAMAN MOTTO DAN PERSEMBAHAN

MOTTO

Sesungguhnya segala ibadahku dan amalku hanya untuk allah semata

No action nothing happens, take action miracles happen

Gunakan umurmu sebaik baiknya, karena hidup hanya sekali

Kejujuran awal dari keberhasilan dimasa depan

PERSEMBAHAN

Tugas akhir ini, aku persembahkan untuk: Orang tuaku terseyang

Kakak dan Adikku Sahabat-sahabatku

commit to user

v KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Wr. Wb.

Segala puji hanya bagi Allah SWT atas segala limpahan rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis bisa menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul “ANALISIS

PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN GREY DENGAN MENGGUNAKAN METODE C-CHART PADA PT. SRI REJEKI

ISMAN TEXTILE”. Tugas Akhir ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat memperoleh gelar Ahli Madya Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.

Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, penulis mendapatkan banyak bantuan, bimbingan, dan saran dari berbagai pihak. Oleh karena itu penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada :

1. Dr. Wisnu Untoro, M.S selaku Dekan Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.

2. Sinto Sunaryo, S.E., M.Si. selaku Ketua Jurusan Manajemen Bisnis Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.

3. Deny Dwi Hartomo, SE., M.Si selaku Pembimbing Akademis pada Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.

4. M. Juan Suam Toro, S.E., M.Si. selaku Pembimbing Tugas Akhir yang tidak pernah berhenti memberikan saran serta kesabaran dalam membimbing penulis. 5. Bapak-Ibu dosen serta seluruh staf karyawan Fakultas Ekonomi Universitas

commit to user

vi 6. Bapak dodi selaku Manajer PT. Senang kharis II (Sritex Group), terima kasih atas

segala bimbimngannya selama melaksanakan magang dan penelitian.

7. Seluruh staf karyawan PT. Senang kharis II (Sritex Group), terima kasih atas segala bimbingannya selama melaksanakan magang dan penyusunan Tugas Akhir. 8. Ayah dan Ibu. Terima kasih atas segalanya, kalianlah yang menjadikanku hingga

saat ini.

9. Teman-teman yang ikut memberi inspirasi selama pembuatan Tugas Akhir ini, Raditya cahyaning putri, rachmani kw, yeni, Gatot novianto, Erwan Muhsan, teman-teman ETC dan teman-teman MI terima kasih untuk persahabatan yang indah.

10. Pihak lain yang tidak dapat kami sebutkan satu per satu yang telah membantu dalam penelitian ini.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Tugas Akhir ini masih banyak kekurangan, oleh karena itu kritik dan saran yang membangun sangat penulis

harapkan demi keutuhan Tugas Akhir ini. Semoga Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi kita.

Wassalamu’alaikum Wr. Wb.

Surakarta, Juni 2012

commit to user

vii DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL... i

PERSETUJUAN ... ii

PENGESAHAN ... iii

MOTTO DAN PERSEMBAHAN ... iv

KATA PENGANTAR ... v

DAFTAR ISI ... vii

DAFTAR TABEL ... x

DAFTAR GAMBAR ... xi

DAFTAR LAMPIRAN ... xii

BAB I PENDAHULUAN A. Latar Belakang Masalah ... 1

B. Rumusan Masalah ... 3

C. Tujuan Penelitian... 4

D. Manfaat Penelitian... 4

E. Kerangka Pemikiran ... 5

commit to user

viii BAB II TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Kualitas ... 14

B. Pengertian Pengendalian Kualitas ... 15

C. Manfaat Pengendalian Kualitas ... 16

D. Pengaruh Kualitas ... 18

E. Dimensi Kualitas ... 19

F. Pengukuran Kualitas ... 20

G. Teknik-Teknik Pengendalian Kualitas ... 20

H. Analisis C-chart ... 21

I. Diagram Pareto ... 22

J. Diagram Sebab-Akibat ... 23

BAB III PEMBAHASAN A. GAMBARAN UMUM PT. SRI REJEKI ISMAN 1. Sejarah Berdirinya Perusahaan Perusahaan ... 24

2. Visi dan Misi ... 26

3. Struktur Organisasi Perusahaan ... 27

4. Diskripsi Jabatan ... 27

5. Waktu Kerja ... 31

6. Proses Produksi ... 31

7. Jenis dan Hasil Perusahaan ... 34

8. Penetapan Standar Kualitas ... 34

commit to user

ix B. LAPORAN MAGANG KERJA

1. Pengertian Magang Kerja ... 36

2. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ... 36

3. Tujuan Magang Kerja ... 37

4. Manfaat Magang Kerja ... 38

5. Kegiatan Magang kerja ... 38

C. PEMBAHASAN MASALAH 1. Anaisis C-Chart ... 40

2. Analisis Diagram Pareto ... 47

3. Diagram Sebab-Akibat (fish bone) ... 50

BAB IV PENUTUP A. Kesimpulan... 52

B. Saran ... 54 DAFTAR PUSTAKA

commit to user

x DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Data Kerusakan Kain Grey ... 41 Tabel 3.2 Jenis Kerusakan Kain Grey ... 48

commit to user

xi DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Kerangka Pemikiran ... 5

Gambar 1.2 Diagram Pareto ... 12

Gambar 1.3 Diagram Sebab Akibat ... 13

Gambar 3.1 Struktur Organisasi ... 27

Gambar 3.2 Proses produksi ... 32

Ganbar 3.3 Analisis C-Chart POM for Windows ... 43

Gambar 3.4 Grafik C-Chart Kerusakan Kain Grey ... 44

Gambar 3.5 Analisis C-Chart POM for Windows Setelah Revisi ... 46

Gambar 3.6 Grafik C-Chart Kerusakan Kain Grey Setelah Revisi ... 47

Gambar 3.7 Diagram Pareto ... 49

commit to user

xii DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Surat Keterangan Magang Lampiran 2. Surat Pernyataan Tugas Akhir Lampiran 3. Penilaian Magang

commit to user

1 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Pada beberapa tahun terakhir ini industri tekstil merupakan salah satu industri penggerak roda perekonomian suatu negara, yang berkembang pesat baik negara maju maupun berkembang seperti di Indonesia. Hal ini dikarenakan industri ini mempunyai kontribusi yang besar dalam perkembangan suatu negara. Suatu negara dapat dikatakan berkembang dan maju apabila sektor industri mereka mengalami kemajuan yang baik. Di dalam perkembangan sebuah perusahaan, baik perusahaan kecil, menengah, dan besar, maka persoalan kualitas produk atau jasa perusahaan sangat menentukan pesat tidaknya perkembangan suatu perusahaan.

Kualitas produk yang baik bila didukung dengan biaya produksi yang rendah dan pendapatan harga tidak terlalu tinggi akan banyak membantu pemasaran produk yang bersangkutan. Sebaliknya apabila kualitas produk tidak diperhatikan maka produk ini akan mengalami kesulitan dalam pemasaran. Di dalam perencanaan kualitas produk akhir perusahaan, pihak manajemen harus sudah memperhatikan kualitas bahan baku dari sejak pengadaaan bahan baku hingga proses produksi.

Perusahaan memandang kualitas sebagai faktor yang paling utama dalam membawa keberhasilan, sehingga pengendalian kualitas merupakan

commit to user

2 jaminan produk perusahaan dengan tujuan produk yang dihasilkan sudah memenuhi spesifikasi atau standar mutu yang telah ditetapkan. Pengendalian merupakan suatu tindakan yang sangat perlu dilakukan untuk meyakinkan bahwa tujuan, perencanaan dan kebijakan sudah dapat dicapai. Pengendalian akan sangat efektif bila didasarkan pada rencana yang telah ditetapkan. Kualitas merupakan suatu keadaan uang dinamis yang dihubungkan dengan barang atau jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melampaui harapan.

Pengamatan tentang analisis pengendalian kualitas yang dilakukan untuk produk kain grey di dalam produksi PT. Sri Rejeki Isman menggunakan faktor-faktor produksi yang meliputi bahan baku, tenaga kerja, teknologi. Faktor-faktor tersebut akan mempengaruhi tinggi rendahnya kualitas yang dihasilkan perusahaan, sehingga perlu pengendalian dan pengawasan kualitas untuk menghasilkan produk yang berkualitas sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Hasil produksi yang berkualitas tinggi merupakan tujuan yang paling utama PT. Sri Rejeki Isman untuk mempertahankan dan memperluas pasar bisnis baik dalam negeri maupun luar negri.Dalam pemenuhan standar kualitas PT. Sri Rejeki Isman telah menetapkan standar kualitas yang telah ditetapkan. Standar kualitas yang telah ditetapkan oleh PT. Sri Rejeki Isman untuk kain grey antara lain tidak putus lusi, tidak putus pakan, tidak ganda lusi, tidak ganda pakan, tepi tidak sobek-sobek, tebal lapisan sama.

commit to user

3 Kebijakan yang diambil PT. Sri Rejeki Isman dalam mempertahankan kualitas produk yang dihasilkan berdasarkan pada pengukuran ataupun penelitian karakteristik-karakteristik tertentu. Sehubungan dengan hal itu, untuk memperoleh produk akhir dengan standar kualitas yang tinggi PT. Sri Rejeki Isman telah mengalokasikan sumber daya yang dimiliki, baik tenaga kerja, mesin maupun faktor-faktor lain untuk berperan secara optimal dalam memperlancar proses produksi. Berdasarkan latar belakang di atas, penulis tertarik untuk mengetahui pengendalian kualitas atau quality control (QC) di setiap proses produksi kain grey, baik dari awalberupa pengendalian kualitas bahan mentah, bahan pembantu dan khususnya pengendalian kualitas dibagian akhir yang berupa hasil produksi kain grey. Maka dalam penulisan tugas akhir ini penulis ingin mengambil judul:

“ ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN GREY DENGAN MENGGUNAKAN METODE C-CHART PADA PT.

SRI REJEKI ISMAN TEXTILE “.

B. Perumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang masalah di atas, maka dapat dirumuskan permasalahan yaitu:

1. Berapa rata rata standar pengendalian kualitas kain grey dan berapa batas pengendalian atas dan batas pengendalian bawah?

2. Apakah kerusakan produk kain grey di PT. Sri Rejeki Isman masih dalam batas pengendalian?

commit to user

4 3. Apakah jenis kerusakan dan penyebab kerusakan pada produk kain grey di

PT. Sri Rejeki Isman? C. Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah di atas, maka tujuan penelitian yang ingin dicapai yaitu:

1. Untuk mengetahui standar pengendalian kualitas kain grey dan untuk mengetahui batas pengendalian atas dan batas pengendalian bawah. 2. Untuk mengetahui apakah kerusakan produk kain grey yang masih dalam

batas pengendalian kualitas.

3. Untuk mengidentifikasi jenis kerusakan dan penyebab kerusakan pada produk kain grey di PT. Sri Rejeki Isman

D. Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini diharapkan agar bermanfaat bagi peneliti dan bermanfaat bagi pihak lain

1. Manfaat Akademis a. Bagi Peneliti

Penelitian ini bermanfaat dalam memperluas wawasan yang berkaitan dengan materi pengendalian kualitas.

b. Bagi Peneliti Lain

Penelitian ini dapat dijadikan bahan referensi untuk penelitian penelitian selanjutnya guna pengembangan ilmu selanjutnya.

commit to user

5 2. Manfaat Praktis

a. Bagi perusahaan

Sebagai masukan untuk menganalisis tentang kualitas produk yang dihasilkan dalam pelaksanaan dan pengawasan proses produksi agar tercapai produk yang berkualitas sesuai dengan standar yang telah ditetapkan perusahaan.

E. Kerangka Pemikiran

Secara garis besar kerangka pemikiran dapat digambarkan dalam skema sebagai berikut:

Gambar 1.1 Kerangka Pemikiran Produk akhir

Produk rusak Produk baik

Analisis C-chart 1. Analisis UCL

2. Analisis LCL Diagram pareto

Kerusakan terbesar

Analisis diagram sebab-akibat

commit to user

6 Keterangan gambar:

Dalam melakukan proses produksi, perusahaan menentukan produk akhir sebagai tolak ukur pengendalian kualitas dalam produk kain grey. Pengawasan dilakukan mulai dari produk akhir kemudian dipisahkan antara produk baik dan produk rusak, dan produk rusak kemudian dianalisis menggunakan metode c-chart yaitu untuk mengetahui apakah kerusakan masih dalam batas pengendalian atau tidak dan analisis penggunaan. Diagram pareto yang berfungsi untuk membantu menemukan permasalahan yang paling penting untuk segera diselesaikan sampai dengan masalah yang tidak harus segera diselesaikan. Dari hasil diagram pareto tersebut dihasilkan jumlah kerusakan yang tertinggi dari kerusakanan tersebut maka dianalisis dengan diagram fish bone yang digunakan untuk mengetahui penyebab dari suatu masalah untuk diambil tindakan perbaikan.

F. Metode Penelitian 1. Desain Penelitian

Dalam melakukan penelitian ini penulis menggunakan metode c-chart dalam menganalisa pengendalian kualitas pada produk kain grey pada PT. Sri Rejeki Isman.

commit to user

7 2. Obyek Penelitian

Dalam penelitian ini obyeknya adalah PT. Sri Rejeki Isman yang beralamat di JL. KH. Samanhudi No. 88 Jetis, Sukoharjo, Jawa Tengah. Penulis memilih obyek ini karena penulis telah melakukan magang dan pengamatan pada perusahaan tersebut.

3. Sumber Data

Menurut Kuncoro (2006:127), terdapat 2 jenis data yang digunakan dalam penelitian ini, yaitu:

a. Data Primer

Data primer adalah data yang diperoleh dengan survei lapangan yang menggunakan pengumpulan data original. Biasanya diperoleh dengan survei lapangan yang menggunakan semua metode pengumpulan data original. Data primer yang terdapat dalam penelitian ini, berupa:

1) Data jenis-jenis kerusakan pada kain

2) Data penyebab-penyebab kerusakan pada kain 3) Data kerusakan pada kain

b. Data Sekunder

Data sekunder adalah data yang dikumpulkan oleh lembaga pengumpul data dan dipublikasikan kepada masyarakat pengguna data. Data sekunder yang diperoleh dala penelitian ini berupa:

commit to user

8 1) Sejarah perkembangan perusahaan

2) Tujuan perusahaan

3) Struktur organisasi perusahaan

4) Data produk kain rusak pada bulan November 2011 minggu 1- Januari 2012 minggu 12.

4. Metode Pengumpulan Data a. Wawancara (interview)

Menurut Jogiyanto (2005:617), wawancara adalah teknik pengumpulan data/fakta (fact finding technique) yang penting dan banyak dilakukan dalam pengembangan sistem informasi. Wawancara yang dilakukan peneliti untuk memperoleh data tentang jenis-jenis kerusakan yang paling sering terjadi pada proses produksi melalui karyawan yang terlibat langsung dalam proses produksi.

b. Pengamatan (observasi)

Menurut Jogiyanto (2005: 623), observasi adalah teknik pengumpulan data/fakta (fact finding technique) yang efektif untuk mempelajari suatu sistem. penulis mengadakan penelitian langsung untuk mengetahui apa saja yang menjadi penyebab produk rusak atau cacat pada kain grey pada PT. Sri Rejeki Isman

commit to user

9 c. Dokumentasi

Teknik pengumpulan data dengan cara mengumpulkan data dokumen yang dibutuhkan oleh peneliti, berupa data proses produksi, struktur organisasi, data produksi kain grey, dan kerusakan kain grey.

5.Teknik Analisis Data

Data yang digunakan dalam menyelesaikan masalah ini, sebagai berikut:

a. Metode C-chart

Bagan c-chart merupakan suatu bagan control untuk mengetahui jumlah kerusakan yang didasarkan pada data atribut. Menurut Render dan Heizer (2009:359), c-chart digunakan untuk mengadakan pengukuran kualitas semua proses produksi dengan mengetahui banyaknya kesalahan pada suatu unit produk. Metode tersebut digunakan untuk mengetahui tingkat kerusakan produk yang terjadi dengan rumus:

1) Menentukan garis pusat (center line) dengan rumus:

=

keterangan:

= rata- rata banyaknya kerusakan produk = jumlah kerusakan

commit to user

10 = banyaknya observasi yang dilakukan

2) Menentukan standar deviasi dengan rumus:

σc =

keterangan:

σc = standar deviasi

3) Menentukan batas kendali:

Batas atas/upper control limit (UCl) UCL = + 3

Batas bawah/lower control limit (LCL) LCL = - 3

Batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) merupakan batasan pengawasan dari penyimpangan yang terjadi. Bila ada kerusakan dan turun lebih rendah dari batas bawah merupakan prestasi yang lebih baik untuk perusahaan sehingga sedapat mungkin memperoleh kerusakan sekecil mungkin apabila kerusakan produk berada diluar batas kendali atas berarti terjadi kualitas penyimpangan produk yang dihasilkan. Bila demikian harus segera dilakukan tindakan perbaikan atau koreksi terhadap pelaksanakan pengendalian kualitas tersebut. Sebelum penyimpangan yang lebih besar maka perlu dilakukan tindakan yang intensif, misalnya mengoreksi penyebab kesalahan, latihan bagi

commit to user

11 karyawan baru, memperbaiki atau mengganti mesin-mesin/alat penyebab kesalahan pengguna dan pelaksanaan terhadap bahan baku dan bahan bahan penolong yang lebih baik. Apabila dengan metode c-chart yang dilakukan terjadi tingkat kerusakan yang out of control keluar dari batas kendali dapat dilakukan revisi.

1) Menentukan garis pusat (centre line) yang baru dengan rumus: =

Keterangan:

=rata rata jumlah produk rusak setelah revisi 斘ci = jumlah kerusakan

= jumlah kerusakan yang out of control g = banyaknya observasi yang dilakukan

= banyaknya observasi yangout of control 2) Menentukan standar deviasi yang baru dengan rumus:

σc =

keterangan:

σc = standar deviasi

3) Menentukan batas kendali yang baru dengan rumus Batas atas/upper control limit (UCl)

= 3+

commit to user

12 = 3-

b. Diagram Pareto

Menurut Purnomo (2004:302), diagram ini mengklasifikasikan masalah menurut sebab dan gejalanya. Permasalahan yang ada dibuat diagram menurut prioritas dengan menggunakan format grafik batang.

Presentase kerusakan = x 100

Jenis kerusakan Gambar 1.2 Diagram Pareto

Sumber: Buku Pengantar Tekhnik Industri

c. Diagram Sebab-Akibat

(fish bone chart)

Menurut Purnomo (2004:301), Diagram ini juga sering disebut dengan diagram tulang ikan. Diagram ini dipakai untuk

commit to user

13 menganalisis ciri khas sebuah proses atau situasi dan faktor yang menyebabkannya, untuk menganalisis faktor-faktor penyebab pada umumnya dikelompokan dalam 5 faktor utama, yaitu manusia, material, metode, mesin, dan lingkungan.

Gambar 1.3

Diagram Sebab-Akibat (fish-bone chart)

lingkungan mesin

akibat

Tenaga kerja metode

commit to user

14 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Kualitas

Menurut Purnomo (2004:241), dalam dunia industri baik industri jasa maupun industri barang, kualitas adalah faktor kunci yang membawa keberhasilan bisnis, pertumbuhan dan peningkatan posisi bersaing. Kualitas suatu produk diartikan sebagai derajat/tingkatan dimana produk atau jasa tersebut mampu memuaskan keinginan dari konsumen. Suatu perusahaan bila efektif menggunakan kualitas sebagai strategi bisnisnya akan mendapatkan kenaikan keuntungan dari strategi tersebut. Alasan pentingnya kualitas sebagai strategi bisnis adalah sebagai berikut:

1. Meningkatkan kesadaran konsumen akan kualitas dan orientasi konsumen yang kuat akan penampilan kualitas.

2. Kemampuan produk.

3. Peningkatan tekanan biaya pada tenaga kerja, energi, dan bahan baku. 4. Persaingan yang semakin intensif.

5. Kemajuan yang luar biasa dalam produktivitas melalui progam keteknikan yang efektif.

Menurut Deming (dalam Yamit, 2004:7), salah satu faktor utama penentu keberhasilan suatu perusahaan adalah kualitas barang dan jasa yang dihasilkan oleh perusahaan. Barang dan jasa yang berkualitas adalah barang

commit to user

15 dan jasa yang dapat memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen. Sebuah perusahaan harus dapat menjaga reputasi perusahaan melalui kualitas barang dan jasa yang dihasilkan. Kualitas adalah apapun yang menjadi kebutuhan dan keinginan konsumen.

B. Pengertian Pengendalian Kualitas

Menurut Purnomo (2004:242), pengertian pengendalian kualitas adalah aktivitas pengendalian proses untuk mengukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkan spesifikasi atau persyaratan, dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan yang standar.

Menurut Purnomo (2004:26), pengendalian kualitas mempunyai pengertian memisahkan produk yang baik dengan produk jelek, atau melakukan kegiatan membandingkan kualitas produk dengan persyaratan yang telah ditentukan.

Menurut Ariani (2004:54), yang dimaksud dengan pengendalian kualitas statistik adalah teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, dan memperbaiki produk dan proses menggunakan metode-metode statistik.

Uraian diatas membawa pada kesimpulan bahwa pengendalian kualitas adalah sebuah alat dalam proses produksi yang dapat digunakan untuk menjaga,mengarahkan, memperbaiki dan mempertahankan kualitas suatu produk akhir agar sesuai dengan standar kualitas suatu produk yang

commit to user

16 ditetapkan perusahaan. Adanya pengendalian kualitas, akan membawa berpengaruh pada hasil produk yang baik.

C. Manfaat Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas merupakan alat yang sangat berguna dalam membuat produk sesuai dengan spesifikasi sejak dari awal proses hingga akhir proses. Ada beberapa keuntungan jika menggunakan pengendalian kualitas statistik dalam perusahaan menurut Purnomo (2004:246), yaitu sebagai berikut:

1. Perbandingan antara kualitas dan biaya

Dalam suatu bisnis perusahaan akan selalu berhubungan dengan persaingan. Salah satu cara untuk dapat memenangkan persaingan adalah mempertinggi mutu atau memperendah biaya. Pengendalian kualitas statistik menyajikan teknik untuk lebih mengerti akan adanya variasi dalam karakteristik kualitas dan menolong untuk secara langsung atau tidak langsung memperbaiki kualitas atau memperbaiki produk.

2. Menjaga kualitas lebih seragam

Suatu proses produksi tidak akan dapat memproduksi yang sama persis dengan barang yang dibuat, penyimpangan kualitas bagaimanapun kecilnya pasti terjadi. Selama variasi kualitas tidak akan menunjukan gejala yang besar, maka proses produksi dikatakan cukup terkontrol secara statistik, atau dapat dikatakan produksi tidak menunjukkan banyak

commit to user

17 variasi kualitas (uniform atau seragam). Pengendalian kualitas akan menjaga keseragam tersebut.

3. Penyediaan bahan baku yang lebih baik

Pengendalian kualitas statistik akan membantu manajemen untuk menentukan penilaian sumber bahan baku. Penilaian sumber bahan baku ini sangat menentukan apabila biaya produksi sangat dipengaruhi oleh sumber bahan baku.

4. Penggunaan alat produksi yang lebih efisien

Dalam suatu proses produksi sering digunakan beberapa mesin untuk memproduksi barang. Tentunya tiap mesin mempunyai karakteristik tersendiri sehingga perawatannya mempunyai waktu yang berbeda-beda. Jika digunakan peta kontrol untuk tiap mesin maka akan diketahui kondisi mesin tersebut apakah perlu diperbaiki atau tidak. 5. Mengurangi kerja ulang atau membuang hasil produksi/waktu

Pengendalian kualitas statistikakan membantu proses supaya dapat berjalan lancar sesuai standar. Dengan demikian, barang yang diproduksi tidak banyak yang cacat dan sesuai dengan standar yang diharapkan. Apabila tidak dilakukan pengendalian, maka hasil produksi akan banyak terbuang atau akan dilakukan proses ulang, hal demikian mengakibatkan banyak waktu yang terbuang.

commit to user

18 D. Pengaruh Kualitas

Menurut Render Heizer (2005:254), ada tiga alasan pentingnya kualitas :

1. Reputasi Perusahaan

Suatu organisasi menyadari bahwa reputasi akan mengikuti kualitas. Kualitas akan muncul sebagai persepsi tentang produk baru perusahaan, kebiasaan karyawan dan hubungan pemasok.

2. Keandalan produk

Peraturan seperti consumer product safety act membuat standar produk dan cara melarang produk yang tidak dapat memenuhi standar tersebut. Apabila tidak dipenuhi maka akan menyebabkan pengeluaran yang besar dan aspek yang legal. Penyelesaian atau kerugian yang besar dan publisitas yang buruk.

3. Keterlibatan global

Dimasa teknologi seperti sekarang ini kualitas menjadi suatu perhatian internasional.Bagi perusahaan dan negara yang ingin bersaing secara efektif pada ekonomi global, maka produk mereka harus memenuhi harapan kualitas, desain, dan harga global.

commit to user

19 E. Dimensi Kualitas

Terdapat delapan dimensi kualitas yang dikembangkan Garvin (dalam Yamit,2004:10), yang dapat digunakan sebagai kerangka perencanaan strategis dianalisis terutama bagi perusahaan manufaktur atau perusahaan yang menghasilkan barang, dimensi tersebut adalah

1. Kinerja (performance): yaitu karateristik pokok dari produk inti.

2. Ciri-ciri atau keistimewaan tambahan (features): karakteristik perlengkapan tambahan.

3. Kehandalan (reliability): kemungkinan tingkat kegagalan pemakaian. 4. Kesesuaian (conformance): sejauh mana karakteristik desain dan operasi

memenuhi standar-standar yang telah ditetapkan sebelumnya. 5. Daya tahan (durability): berapa lama produk dapat terus digunakan.

6. (Serviceability):meliputi

kecepatan, kompetensi,kenyamanan,kemudahan dalam pemeliharaan dan penanganan keluhan yang memuaskan.

7. Estetika: menyangkut corak, rasa,dan daya tarik produk.

8. Kualitas yang dipersepsikan (perceived quality): menyangkut citra dan reputasi produk serta tanggung jawab perusahaan terhadapnya.

commit to user

20 F. Pengukuran Kualitas

Pengukuran kualitas merupakan hal yang paling penting agar perusahaan dapat menentukan biaya yang seharusnya dikeluarkan oleh perusahaan dalam setiap proses produksi, menurut Yamit (2004:20), pengukuran tersebut dapat dilakukan dengan berbagai cara, yaitu:

1. Biaya kualitas diukur berdasarkan biaya kerusakan per jam dari tenaga kerja langsung.

2. Biaya kualitas diukur berdasarkan biaya produksi termasuk biaya tenaga kerja langsung, biaya bahan baku, dan biaya overhead.

3. Biaya kualitas diukur berdasarkan penjualan bersih.

4. Biaya kualitas diukur berdasarkan satuan unit seperti kilogram, meter, dan lain sebagainya.

Pengukuran biaya kualitas berdasarkan keempat cara tersebut, dapat dianalisis dengan menggunakana analisis pareto agar ditemukan konsep biaya kerusakan optimum.

G. Teknik Teknik Pengendalian Kualitas

Menurut Bestrfield (2004:3), pengendalian kualitas adalah penggunaan teknik dan kegiatan untuk mencapai, mempertahankan, dan meningkatkan kualitas suatu produk atau jasa.

commit to user

21 Teknik-teknik pengendalian kualitas adalah:

1. Spesifikasi dari apa yang dibutuhkan.

2. Desain produk atau jasa untuk memenuhi spesifikasi. 3. Produksi atau instalasi untuk memenuhi spesifikasi.

4. Pemeriksaan untuk menentukan kesesuaian dengan spesifikasi.

5. Tinjauan penggunaan untuk memberikan informasi untuk revisi spesifikasi jika diperlukan.

H. Analisis C-chart

Bagan c-chart merupakan suatu bagan control untuk mengetahui jumlah kerusakan yang didasarkan pada data atribut. Menurut Render dan Heizer (2009:359), c-chart digunakan untuk mengadakan pengukuran kualitas semua proses produksi dengan mengetahui banyaknya kesalahan pada suatu unit produk. Metode tersebut digunakan untuk mengetahui tingkat kerusakan produk yang terjadi dengan rumus:

1. Menentukan garis pusat (center line ) dengan rumus:

=

keterangan:

= rata- rata banyaknya kerusakan produk = jumlah kerusakan

commit to user

22 = banyaknya observasi yang dilakukan

2. Menentukan standar deviasi dengan rumus

σc =

keterangan :

σc = standar deviasi

3. Menentukan batas kendali

Batas atas/upper control limit (UCl) UCL = + 3

Batas bawah/lower control limit (LCL) LCL = - 3

I. Diagram Pareto

Diagram pareto (pareto chart) adalah sebuah metode untuk mengelola kesalahan masalah atau cacat untuk membantu memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah (Render dan Heizer, 2005:266). Diagram ini diciptakan Viltredo Pareto, seorang pakar ekonomi di abad ke-19.

Menurut Yamit (2004:55 ), Diagram pareto sangat tepat digunakan jika menginginkan hal-hal berikut ini:

commit to user

23 2. Menggunakan kearifan tim secara kolektif.

3. Menghasilkan konsensus atas keputusan akhir. 4. Menempatkan keputusan pada data kuantitatif.

J. Diagram Sebab-Akibat

Alat lain untuk mengidentifikasi masalah kualitas dan titik inspeksi adalah diagram sebab-akibat (cause and effect chart), yang juga dikenal sebagai diagram ishikawa atau diagram tulang ikan (fish-bone chart). Manajer operasi memulai dengan empat kategori: material, mesin, manusia, dan metode. Inilah yang disebut 4M yang merupakan penyebab (Heizer dan Render, 2005:265).

Menurut Yamit (2004:48), aplikasi diagram fishbone sangat tepat digunakan jika menginginkan hal-hal berikut ini:

1. Mengidentifikasi penyebab (mengapa) atas masalah.

2. Mengidentifikasi tindakan (bagaimana) untuk menciptakan hasil yang diinginkan.

3. Membahas isu secara lengkap dan rapi. 4. Menghasilkan pemikiran baru.

commit to user

24 BAB III

PEMBAHASAN

A. GAMBARAN UMUM PT. SRI REJEKI ISMAN TEXTILE 1. Sejarah Berdirinya Perusahaan

Dengan upaya terus menerus dalam inovasi, PT. Sri Rejeki Isman dari perusahaan kecil berubah menjadi perusahaan textile dan garmen yang terintegrasi termasuk di dalamnya keseimbangan teknologi dan mesin. Sritex memiliki nama perusahaan “Sri Redjeki” pada tahun 1966 yang berlokasi di Pasar Klewer Solo Jawa Tengah Indonesia.

Pada tahun 1968, perusahaan kecil ini dengan cepat meluas dan menjadi perusahaan besar di solo, PT. Sri Rejeki Isman terus berupaya menambah kapasitas produksi pada tahun 1982. Dengan menambah departemen spinning dan weaving.

Pada saat ini PT. Sri Rejeki Isman memiliki empat unit, departemen spinning, lima unit departemen weaving tiga finishing, dan enam garmen. Termasuk lebih dari 100 hektar tanah dan mempekerjakan 13.500 karyawan di dalamnya.

PT. Sri Rejeki Isman tidak hanya memproduksi seragam militer, PT. Sri Rejeki Isman juga memasok perlengkapan militer kebanyak negara di seluruh dunia. PT. Sri Rejeki Isman berjanji untuk memberikan

commit to user

25 kualitas terbaik dalam produksi dan layanan yang lebih baik kepada konsumen dalam inovasi.

PT. Sri Rejeki Isman mendapatkan penghargaan dari Museum Rekor Indonesia (MURI) dalam kategori, pemrakarsa dan penyelenggara apel karyawan terbanyak (2007). Perusahaan yang melaksanakan upacara bendera pada tanggal 17 setiap bulan.Penyedia seragam angkatan bersenjata di dunia (di luar Indonesia) dengan jumlah terbanyak untuk 16 negara pada tahun 2007.

Dalam memenuhi kebutuhan pelanggan, maka PT. Sri Rejeki Isman mendirikan PT. Senang Kharisma II guna meningkatkan hasil produksi yang semakin bertambah baik lokal maupun ekspor. PT. Senang Kharisma awalnya adalah perusahaan yang berdiri sendiri, untuk memenuhi kebutuhan permintaan yang semakin meningkat maka PT. Sri Rejeki Isman menjalin kerjasama dengan PT. Senang Kharisma yang berlokasi di Palur, dan di tahun 2008 PT. Senang Kharisma resmi menjadi Sritex Group. Untuk memenuhi lebih banyak kebutuhan pelanggan maka PT. Sri Rejeki Isman mengembangkan PT. Senang Kharisma II yang berdiri pada tahun 2011 yang bertempat di Jln. Kencur. Jetis. Desa Ngemplak. Kab. Sukoharjo, Jawa Tengah. PT. Senang Kharisma II hanya memiliki departeman weaving untuk memproduksi beberapa jenis kain grey.

commit to user

26 2. Visi dan Misi Perusahaan

a. Visi

Menjadi mitra paling inovatif dalam menyediakan produk dan layanan paling berkualitas untuk keperluan militer, lembaga pemerintahan dan swasta.

b. Misi

Menggunakan teknologi modern yang mampu menghasilkan produk dan layanan berkualitas tinggi untuk memenuhi berbagai kebutuhan klien.

1) Menjadi sebuah perusahaan yang berorientasi kepada keuntungan dan pertumbuhan bagi para pemangku kepentingan.

2) Menciptakan lingkungan tenaga kerja yang kondusif dan efektif dengan cara membangun budaya perusahaan yang selalu berusaha keras dalam mengembangkan diri dan integrasi yang bersinergi.

3) Memberikan kontribusi dalam pengembangan bidang ekonomi dan sosial bagi masyarakat sekitar.

commit to user

27 3. Struktur Organisasi Perusahaan

Gambar 3.1 Struktur Organisasi 4. Diskripsi Jabatan

a. General manajer

1) Memimpin dan mengawasi perusahaan.

2) Menentukan kebijakan pokok dalam perencanaan, penyusunan, pengendalian dan pengembangan perusahaan.

3) Mengkoordinasi dan mengawasi kebijaksanaan.

4) Mendelegasikan sebagian wewenang dan tanggung jawab kepada manajer.

commit to user

28 5) Melakukan pembinaan kegiatan dan menilai hasil dari tujuan perusahaan yang dibantu oleh staff ahli pengawasan dan internal audit operasional, keuangan, dan pemasaran.

b. Manajer

1) Manajer adalah pimpinan tertinggi dalam hal koordinasi dan pengembangan keputusan kekuasaan serta membawahi kepala bagian dalam melaksanakan tugasnya

c. Kepala bagian PPC (production planning control)

1) Membuat planning produksi dan pemasaran berdasarkan repeat order.

2) Membuat statistik dari data pemasaran. 3) Melakukan analisis secara berkala d. Kepala bagian produksi

1) Mengawasi dan bertanggung jawab atas jalannya selalu sesuai dengan yang direncanakan

2) Menjamin bahwa bahan baku, bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi sesuai dengan persyaratan yang telah ditetapkan.

3) Menjamin bahwa produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang telah ditentukan.

4) Menyimpan dan memlihara dokumen yang berkaitan dengan kegiatan produksi

commit to user

29 e. Kepala bagian quality control

1) Mengatur dan menyusun rencana serta progam kerja bidang kualitas dan mutu produksi.

2) Melaksanakan pencatatan dan membuat laporan setiap proyek. 3) Mengawasi proses produksi secara keseluruhan sehingga dapat

menjamin tercapainya standar kualitas produk yang dikehendaki, f. Kepala bagian keuangan

1) Mengendalikan seluruh kegiatan yang berkaitan dengan keuangan agar sesuai dengan anggaran.

2) Bertanggung jawab atas keluar masuknya uang perusahaan g. Kepala bagian pemasaran

1) Bertanggung jawab atas pemasaran produk 2) Memajukan perluasan pasar

3) Membuat perencanaan pemasaran produk h. Kepala bagian pengadaan dan barang

1) Mempersiapkan data barang kebutuhan pabrik yang akan dibeli 2) Mengadakan negosiasi dengan supplier

3) Menyimpan dan memelihara dokumen yang ada pada seksi pembelian

i. Seksi administrasi

commit to user

30 2) Merangkum dan melakukan koreksi terhadap laporan produksi dan

pengeluaran gudang

3) Melaksanakan kegiatan surat menyurat

4) Melakukan tindakan koreksi pada kartu debitur j. Seksi produksi

1) Melaksanakan proses produksi 2) Memperhatikan standar operasional

3) Melakukan proses inspeksi produk yang dihasilkan

4) Mengirimkan atau menyerahkan hasil produksi ke gudang dalam keadaan tertata rapi

5) Menjaga kebersihan mesin k. Seksi transportasi

1) Mengirimkan produk ke konsumen sesuai instruktur kepada bagian pemasaran

2) Melakukan perawatan mobil

3) Menjamin bahwa mobil dalam keadaan baik dan siap dioperasikan l. Seksi penjualan

1) Menyiapkan produk yang akan dipasarkan

2) Mengadakan kontrak/negosiasi dengan konsumen 3) Menjamin barang yang dipasarkan sampai kepelanggan 5. Waktu Kerja

pengaturan jam kerja karyawan adalah sebagai berikut : Shift pagi : 07.00 – 15.00

commit to user

31 Shift siang : 15.00 – 23.00

Shift malam : 23.00 – 07.00

Pembagian waktu kerja di atas berlaku untuk karyawan bagian produksi dan teknik sedangkan bagian karyawan bagian non produksi bekerja dari jam 08.00s/d 16.00 dengan istirahat antara jam 12.00 s/d 13.00.

6. Proses Produksi

Dalam penelitian ini, penulis lebih menekankan pada proses produksi di departemen weaving. Weaving adalah suatu proses menyilangkan benang pakan pada deretan benang-benang lusi selebar kain tenun yan di targetkan atau sesuai kemampuan mesin

a. Mesin-mesin produksi departemen weaving 1) Mesin Warping

Mesin yang digunakan untuk memproses bahan baku benang dari cares ke bem.

2) Mesin Sizing

Mesin yang digunakan untuk proses bahan baku benang dengan cara melapisi benang hasil dari mesin warping dengan menggunakan bahan penolong atau bahan obat berupa campuran dari bermacam-macam bahan-bahan kimia.

3) Mesin Cucuk

Memasukkan benang lusi ke mata jarum agar bisa dipilih untuk mempermudah proses tenun.

commit to user

32 4) Mesin Tenun

Mesin yang menyilangkan benang lusi dan benang pakan sehingga terbentuk suatu kain yang memenuhi rancangan yang telah ditentukan. Operator yang bertugas di bagian tenun terus mengawasi mesin dan menyambung jika ada yang putus, scara otomatis mesin akan berhenti jika ada yang putus.

5) Mesin Inspeksi

Mesin yang digunakan untuk memeriksa kain yang sudah diproses atau ditenun. Bila ada kecacatan maka petugas akan memperbaiki kain yang rusak, kemudian membersihkan sisa- sisa benang pada kain.

b. Proses Produksi Departemen Weaving 1) Flow Proses

Gambar 3.2 Proses Produksi

2) Deskripsi Proses Produksi a) Raw Material

Penyediaan bahan baku pada saat proses produksi. Bahan baku dapat berupa benang pakan maupun benang lusi.

commit to user

33 b) Penghanian (Warping)

Proses menggulung benang sekaligus menentukan jumlah dan panjang benang yang diperlukan. Semakin halus dan lebar jenis kain yang akan dibuat, semakin banyak benang yang dibutuhkan. Karena semakin lebar kain yang akan dibuat semakin lebar gulungannya. Demikian juga bila membuat kain yang halus akan memerlukan anyaman lebih rapat

c) Pengkanjian (sizing)

Pada tahap ini berfungsi untuk meratakan bulu-bulu, menghilangkan kotoran sehingga pada saat proses penenunan benang tidak mudah putus. Yaitu dengan memasukan benang yang sudah disiapkan pada warping ke dalam mesin sizing dengan obat.

d) Proses cucuk (rancing)

Proses memasukan benang lewat mata jarum ke sisir atau gun. Jumlah mata sisir tergantung dari jumlah benang yang tersedia dari proses kanji, selanjutnya benang yang sudah dicucuk kemudian dipasang ke mesin tenun.

e) Penenunan (Loom)

Proses dimana benang pakan dan benang lusi dianyam sehingga membentuk kain.

commit to user

34 Proses penyempurnaan dari tahap tahap sebelumnya. Kain tersebut masih berupa kain grey atau kain mentah.

7. Jenis Hasil Produksi

Jenis barang jadi yang diproduksi di perusahaan textile PT. Sri Rejeki Isman dari departemen weaving tersebut adalah sebagai berikut:

a. Kain grey Cry 02 b. Kain grey R 28 c. Kain grey Cp 108 d. Kain grey C 61 e. Kain grey Rp 29

8. Penentapan Standar Kualitas

Setiap kain yang telah dihasilkan harus selalui diperiksa kembali kualitasnya agar sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan oleh perusahaan sehingga dapat memenuhi kepuasan konsumen dan menjaga kepercayaan konsumen yang sangat mempengaruhi pencitraan perusahaan. PT. Sri Rejeki Isman mempunyai standar kualitas sendiri untuk kain grey yang diproduksinya. Tingkat kerusakan yang ditetapkan kain grey maksimal sebesar 0,5 persen dari total produksi.

Kerusakan yang terjadi pada kain grey: a. Putus lusi.

commit to user

35 Yaitu terputusnya benang yang membujur pada kain tenun. b. Putus pakan.

Yaitu terputusnya benang yang arahnya melintang pada kain tenun.

c. Ganda lusi

Yaitu ada dua atau lebih benang lusi yang terdapat pada kain tenun.

d. Ganda pakan

Yaitu ada dua benang pakan yang terdapat pada kain tenun 9. Daerah Pemasaran

PT. Sri Rejeki Isman memasarkan produknya ke berbagai daerah di dalam negeri dan juga beberapa negara di dunia yaitu Jerman, Inggris, Emirate Arab, Austria, Swedia, Belanda, Nowegia, Yunani, Oman, Kuwait, Suriname, Brunei Darusalam, Papua New Guinea, Philipina, Saudi Arabia, Swaziland. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut maka PT. Sri Rejeki Isman mendirikan PT. Senang Kharisma II untuk memproduksi kain Grey. Hasil produksi dari PT. Senang Kharisma II selalu di kirimkan ke PT. Sri Rejeki Isman guna pemrosesan lebih lanjut, sehingga menjadi kain jadi yang siap di pasarkan ke berbagai daerah

B. LAPORAN MAGANG KERJA 1. Pengertian Magang Kerja

Magang adalah suatu kegiatan pembelajaran secara langsung atau praktek kerja secara nyata yang dilakukan untuk membandingkan teori

commit to user

36 yang diperoleh dari bangku kuliah dengan kenyataan yang terjadi di lapangan. Magang kerja wajib dilakukan oleh mahasiswa Progam Studi DIII Jurusan Manajemen Bisnis pada akhir semester. Waktu pelaksanaan diadakan minimal selama satu bulan, dengan magang kerja dapat membantu mahasiswa dalam menyelesaikan tugas akhir dan diharapkan mampu menerapkan ilmu yang telah didapat pada perusahaan. Perusahaan-perusahaan yang menjadi tujuan adalah perusahaan yang menghasilkan produksi atau bersifat industri.

2. Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Kegiatan magang dilakukan di PT. Sri Rejeki Isman di JL. KH. Samanhudi No. 88 Jetis, Sukoharjo. Jawa Tengah. Magang kerja dilaksanakan pada tanggal 6 februari s/d 6 maret 2012. Magang dimulai pada pukul 07.00 s/d 15.00 WIB, kecuali pada hari sabtu pada pukul 07.00 s/d 12.00 WIB.

3. Tujuan Magang Kerja

Tujuan diadakannya magang kerja adalah sebagai berikut:

a. Mahasiswa dapat merasakan langsung bekerja dan memperoleh pengalaman kerja pada suatu industri di suatu perusahaan.

commit to user

37 b. Mahasiswa dapat memperoleh pengetahuan langsung dan dapat mengaplikasikan kemampuan Praktiknya yang diperoleh diperkuliahan ke dunia kerja secara nyata.

c. Mahasiswa dapat membandingkan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah perkuliahan dengan pelaksanaan magang di suatu perusahaan.

d. Mahasiswa dapat mengetahui lingkungan kerja yang sebenarnya dalam suatu industri.

e. Mahasiswa dapat mengetahui proses-proses kerja yang terdapat di perusahaan. Proses kerja yang dimaksud adalah bagaimana hasil produk, tenaga kerja, kedisiplinan, dan keselamatan kerja.

f. Setelah lulus, mahasiswa diharapkan mampu mengatasi permasalahan di dunia kerja.

4. Manfaat Magang Kerja

Manfaat bagi mahasiswa:

a. Mahasiswa dapat mengaplikasikan dan meningkatkan ilmu yang diperoleh di bangku perkuliahaan.

b. Menambah wawasan setiap mahasiswa mengenai dunia kerja. c. Menambah dan meningkatkan keterampilan serta keahlian di

bidang praktek. Manfaat bagi perusahaan

commit to user

38 a. Adanya kerja sama antar dunia pendidikan dengan dunia kerja atau industri sehingga perusahaan tersebut dapat dikenal oleh kalangan akademis.

b. adanya kritikan kritikan yang membangun dari mahasiswa mahasiswa yang melakukan praktek magang.

c. Hasil penelitian mahasiswa selama magang kerja dapat dijadikan masukan dalam menentukan kebijakan kebijakan dalam perusahaan.

5. Kegiatan Magang Kerja

Pelaksanaan kegiatan magang pada PT. Sri Rejeki Isman antara lain adalah sebagai berikut:

a. Minggu pertama

1) Perkenalan mahasiswa dengan pembimbing lapangan 2) Perkenalan dengan beberapa karyawan perusahaan.

3) Penetapan jadwal magang kerja dan pemberitahuan aturan yang diberlakukan bagi peserta magang.

e. Minggu kedua

1) Mengamati proses produksi 2) Membantu proses produksi

3) Mengamati proses produksi mulai dari awal bahan baku sampai menjadi produk jadi.

commit to user

39 f. Minggu ketiga

1) Membantu pekerjaan quality control (QC)

2) Mencatat dan mengambil data yang terkait dengan sejarah perusahaan, tugas dan tanggung jawab setiap departemen. g. Minggu keempat

1) Mencatat dan mengambil data proses produksi.

2) Mengumpulkan data-data yang berhubungan dengan tema tugas akhir yang diambil.

3) Perpisahan dengan perusahaan

C. Pembahasan Masalah

Analisis tingkat kerusakan terhadap suatu objek diperlukan tindakan-tindakan analisis dari data yang telah diperoleh peneliti untuk memberikan jawaban atas penelitian serta argumen di PT. Sri Rejeki Isman digunakan alat analisis yang tepat dan akurat yang dapat memudahkan pengambilan keputusan dalam menentukan kebijakan-kebijakan analisis pada PT. Sri Rejeki Isman menggunakan analisis kuantitatif yang didasarkan pada data yang diperoleh selama penelitian. Teknik statistik yang digunakan adalah teknik yang mempergunakan peta control c-chart sebagai langkah awal untuk mengetahui ada tidaknya kerusakan produk yang out of control.

commit to user

40 1. Analisis C-chart

Perhitungan analisis c-chart pada perusahaan PT. Sri Rejeki Isman mulai bulan November minggu pertama sampai Januari minggu keduabelas adalah sebagai berikut:

Tabel 3.1

Data Kerusakan Kain Grey Pada PT. Sri Rejeki Isman Bulan Minggu Jumlah

produksi (meter)

Jumlah produk rusak(meter)

November 1 20973 8094

2 45913 9182

3 60341 9068

4 82053 9254

Desember 5 134265 9443

6 187906 9532

7 238518 9627

8 66284 9778

Januari 9 124879 9666

10 174511 9721

11 238808 9789

12 255900 9997

Jumlah 1.630.351 113.151

Sumber data : PT.Sri Rejeki Isman

Dari data diatas dilakukan penghitungan dengan metode c-chart yaitu dengan langkah langkah sebagai berikut:

a. Menentukan garis pusat (center line) dengan rumus:

=

commit to user

41

=

= 9429,25 meter

Jadi rata-rata kerusakan 9429,25 meter untuk jumlah produksi 1.630.351 meter.

b. Menentukan batas kendali

1) Batas atas/upper control limit (UCl) UCL = + 3

= 9429,25 +3 =9720,563 meter

Jadi batas kendali atas adalah sebesar 9720,563 meter untuk jumlah produksi 1.630.351 meter.

2) Batas bawah/lower control limit (LCL) LCL = - 3

= 9429,25 - 3 = 9137,93 meter

Jadi batas kendali bawah adalah sebesar 9137,93 meter untuk jumlah produksi 1.630.351 meter.

commit to user

42 c. Analisis C-chart POM for Windows

(untitled) Solution

Minggu Number of

Defects

3 sigma (99.73%)

1 8094 Total Defects 113151

2 9182 Total units sampled 12

3 9068 Defect rate (lambda) 9429.25

4 9254 Std dev 97.1043

5 9443

6 9532 UCL (Upper control

limit) 9720.563 7 9627 CL (Center line) 9429.25 8 9778 LCL (Lower Control

Limit) 9137.938

9 9666

10 9721

11 9789

12 9997

Gambar 3.3 Data Kerusakan kain Grey

commit to user

43 d. Grafik C-chart Kerusakan Kain Grey

Gambar 3.4 Bagan Kendali

Grafik C-chart menggunakan POM

Berdasarkan perhitungan yang dilakukan dengan metode c-chart menunjukan bahwa jumlah kerusakan kain memiliki rata-rata sebesar 9429,25 meter. Sedangkan batas kendali atas (UCL) sebesar 9720,563 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 9137,938 dan terdapat kerusakan yang diluar batas pengendalian atau out of control antara lain pada bulan November minggu 1 dan 3, Desember minggu 8, dan Januari minggu 10,11, dan 12.

commit to user

44 Sementara pada minggu yang lain tingkat kerusakan masih dalam pengendalian kualitas.

Dari bagan c-chart tersebut menunjukan bahwa pengendalian kualitas yang dilakukan oleh PT. Sri Rejeki Isman tingkat kerusakan yang paling tinggi pada bulan desember Januari minggu ke-12 sebesar 9997 meter. Karena adanya yang out of control maka dilakukan revisi sebagai berikut:

a. Menentukan garis pusat centre line yang baru dengan rumus: keterangan :

=

=

= 9450,667

b. Menentukan batas kendali yang baru dengan rumus: Batas atas/upper control limit (UCl)

= +3 = 9450,67 + 3 = 9742,311

Batas bawah/lower control limit (LCL) = -

= 9450,67 - 3 = 9159,023

commit to user

45 c. Analisis C-chart POM for Windows Setelah Revisi

(untitled) Solution

Sample Number of Defects 3 sigma (99.73%)

minggu 1 9182 Total Defects 56704

minggu 2 9254 Total units sampled 6 minggu 3 9443 Defect rate (lambda) 9450.667

minggu 4 9532 Std dev 97.2145

minggu 5 9627

minggu 6 9666 UCL (Upper control limit) 9742.311 CL (Center line) 9450.667 LCL (Lower Control Limit) 9159.023

Gambar 3.5

Data Kerusakan kain Grey

commit to user

46 d. Grafik C-chart Kerusakan Kain Grey Setelah Revisi

Gambar 3.6 Bagan Kendali

Grafik C-chart menggunakan POM Setelah Revisi

Setelah direvisi maka jumlah rata rata kerusakan yang terjadi adalah 9450,667 meter, jumlah UCL yang baru adalah 9742,311meter, dan jumlah LCL yang baru adalah 9159, 023 meter.

2. Analisis Diagram Pareto

Diagram pareto digunakan untuk membantu dalam memecahkan masalah masalah yang berhubungan dengan kualitas suatu produk. Dengan diagram pareto dapat diketahui jenis dan tingkat kerusakan terjadi.

commit to user

47 Jenis kerusakan kain grey

Table 3.2

Komposisi Jenis dan Jumlah Kerusakan Produk Kain Grey PT. Sri Rejeki Isman

no Jenis kerusakan Jumlah kerusakan Prosentase kerusakan 1 Putus pakan 28560 25,24% 2 Putus lusi 28287 25,00% 3 Ganda pakan 28243 24,96% 4 Ganda lusi 28061 24,80%

Total 113151 100 %

Menghitung persentase jenis kerusakan kain grey:

commit to user

48 Gambar 3.7

Diagram Pareto Tingkat Kerusakan Kain Grey PT. Sri Rejeki Isman

Berdasarkan diagram pareto dapat diketahui bahwa jenis kerusakan tertinggi terjadi karena putus pakan. Beberapa sebab yang mengakibatkan kain grey menjadi rusak antara lain:

a. Putus pakan

Yaitu terputusnya benang yang arahnya melintang pada kain b. Putus lusi

Yaitu terputusnya benang yang membujur pada kain tenun c. Ganda pakan

Yaitu terdapat ada dua atau lebih benang pakan yang terdapat pada kain tenun

commit to user

49 d. Ganda lusi

Yaitu terdapat dua benang lusi atau lebih yang terdapat pada kain.

3. Diagram Sebab Akibat (fish-bone chart)

Diagram sebab akibat atau yang sering disebut fish-bone chart digunakan untuk menganalisa suatu masalah dan mengetahui factor-faktor penyebabnya. Dengan diketahui penyebabnya maka dapat mudah dicari penyelesaiannya

Tenaga ahli

kualitas benang kurang terbatas Tenaga kerja kurang teliti dan

baik bahan baku kotor konsentrasi

penyetingan pengontrolan mesin

banyak debu instruksi kerja kurang mesin kurang terbiasa

Gambar 3.8

Diagram tulang ikan(fish-bone chart)

Kain rusak manusia

material

metode mesin

commit to user

50 Gambar Diagram Di atas dapat diketahui lima faktor yang menjadi sebab cacat produk kain:

1. Material

Material bahan baku merupakan faktor utama dalam menentukan kualitas kain yang dihasilkan. Apabila material yang digunakan kurang baik dapat menyebabkan kecatatan produk, selain itu juga dapat mempengaruhi tidak lancarnya suatu proses produksi seperti banyak benang putus.

2. Manusia

Manusia atau tenaga kerja merupakan faktor dominan yang menyebabkan kecacatan pada produk akhir. Terbatasnya tenaga ahli dan masih banyak tenaga kerja yang kurang teliti dan konsentrasi dapat mengurangi kualitas kain yang dihasilkan. Untuk itu perlu adanya pengawasan kinerja karyawan.

3. Metode

Metode juga tidak kalah penting karena apabila sejak awal penyetingan mesin tidak benar maka akan menimbulkan kualitas produk tidak seperti yang diinginkan bahkan menimbulkan produk cacat. Selain itu juga perlu pengontrolan mesin dan karyawan saat produksi sehingga dapat meminimalkan kerusakan.

4. Mesin

Mesin kurang terbiasa mesin yang dimiliki perusahaan tergolong baru, tetapi hal itu juga dapat membuat suatu kain rusak karena mungkin mesin

commit to user

51 masih dalam tahap penyesuaian. Penyetelan mesin juga sangat penting untuk mendapatkan hasil yang diinginkan.

5. Lingkungan

Ligkungan juga salah satu faktor yang sangat penting dalam kenyamanan bekerja. Apabila lingkungan kerja panas maka konsentrasi para karyawan akan tidak baik sehingga dapat pengaruhi kinerja dari karyawan tersebut.

Dari analisis diatas dapat disimpulkan bahwa penyebab kerusakan kain antara lain:

a. Material

Bahan baku yang digunakan tidak sesuai sehingga menyebabkan benang gampang putus. Dan penyebab lain adalah kanji yang ada pada benang tidak merata sempurna sehingga benang tidak kuat.

b. Manusia

Kurangnya konsentrasi bekerja dan kelelahan karyawan menyebabkan proses produksi tidak berjalan dengan baik.

c. Mesin

Kurang pasnya penyetelan pada mesin tenun menyebabkan konstruksi pada kain tidak banyak terjadi kerusakan.

commit to user

52 d. Metode

Instruksi kerja yang kurang menyeluruh menyebabkan proses produksi tidak berjalan dengan baik.

e. Lingkungan

Lingkungan yang ada pada perusahaan kurang baik sehingga kenyamanan saat bekerja kurang tercapai.

commit to user

53 BAB IV

PENUTUP

A. Kesimpulan

Dari analisis dan pembahasan mengenai pengendalian kualitas yang terjadi pada PT. Sri Rejeki Isman selama bulan November minggu 1 sampai Januari minggu ke-12 dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Berdasarkan data jumlah produksi dan data kerusakan bulan November

sampai dengan bulan Januari serta perhitungan yang telah dilakukan dengan jumlah produksi sebesar 1.630.351 meter dan kerusakan produk sebesar 113.151 meter diperoleh hasil sebagai berikut:

a) Rata-rata kerusakan produk kain grey sebesar 9429,25 meter b) Batas kendali atas (UCL) sebesar 9720,563 meter

c) Batas kendali bawah (LCL) sebesar 9137,93 meter

2. Berdasarkan bagan kendali c-chart terdapat 6 mingu yang tingkat kerusakannya berada di luar batas pengendalian atau out of control yaitu pada bulan November minggu 1 dan 3, Desember minggu 8, dan Januari minggu 10,11, dan 12. Sementara itu pada minggu yang lain tingkat kerusakan masih dalam batas pengendalian. Kerusakan tertinggi terjadi pada Januari minggu ke-12 sebesar 9997. Dengan demikian pengendalian kualitas yang dilakukan oleh perusahaan belum maksimal, karena masih terdapat produk kain yang out of control. Pengendalian kualitas penting dilakukan untuk meminimalisir

commit to user

54 kerusakan produk sekaligus untuk meningkatkan kualitas produk kain yang dihasilkan.

3. Dari hasil analisis dengan menggunakan diagram pareto dapat diketahui bahwa terdapat 4 jenis kerusakan yang paling banyak terjadi pada produk kain grey, yaitu putus pakan, putus lusi, ganda pakan, dan ganda lusi. Kerusakan kain terbesar disebabkan oleh putus pakan sebesar 28560 meter atau sebesar 25,24% .

4. Dari hasil analisis sebab akibat atau diagram tulang ikan dapat diketahui penyebab kerusakan yang produk pada PT. Sri Rejeki Isman yaitu :

a. Mate

rial

Jenis kerusakan yang disebabkan oleh material atau bahan baku adalah kualitas-kualitas benang yang kurang baik dan formula kanji yang kurang tepat.

b. Man

usia

Jenis kerusakan yang disebabkan oleh manusia adalah kurangnya tenaga ahli dan kurang konsentrasi serta kelelahan karyawan

c. Met

commit to user

55 Jenis kerusakan yang disebabkan oleh metode adalah penyetingan mesin yang salah serta kurangnya pengawasan terhadap karyawan dan mesin

d. Mesin

Jenis kerusakan yang disebabkan oleh mesin adalah mesin kurang terbiasa beroperasi karena mesin masih baru.

e. Lingkungan

Lingkungan yang tidak kondusif menyebabkan konsentrasi karyawan terganggu.

B. Saran

Berdasarkan pembahasan analisis data dan kesimpulan yang telah dikemukakan diatas maka penulis memberi saran yang diharapkan dapat menjadi masukan bagi pihak perusahaan untuk menentukan langkah-langkah lebih lanjut mengenai pengendalian kualitas.

1. Dengan adanya produk cacat, penerapan pengendalian kualitas yang dilakukan perusahaan harus ditingkatkan salah satunya dengan menngunakan metode c-chart. karena dengan menggunakan metode c-chart perusahaan dapat mengetahui rata rata kerusakan dan batas pengendalian, sehingga perusahaan dapat mengurani tingkat kerusakan produk.

2. Berdasarkan hasil dari analisis diagram pareto, dapat diketahui bahwa jenis kerusakan terbesar adalah putus pakan. Jika dilihat

commit to user

56 dari jenis kerusakan tersebut maka dapat disimpulkan bahwa penyebab kerusakan kain adalah

a. Material

Bahan baku yang digunakan tidak sesuai sehingga menyebabkan benang gampang putus, sebaiknya perusahaaan lebih ketat dalam pengecekan benang yang masuk dalam perusahaan.

b. Manusia

Kurangnya konsentrasi bekerja dan kelelahan karyawan menyebabkan proses produksi tidak berjalan dengan baik, sebaiknya perusahaan memberikan tempat untuk istirahat lebih besar agar waktu istirahat dapat digunakan sebaik-baiknya bagi karyawan dan hendaknya pihak perusahaan melakukan pelatihan kerja untuk menambah skill karyawan dalam bekerja secara berkesinambungan.

c. Mesin

Kurang pasnya penyetelan yg sesuai pada mesin tenun menyebabkan konstruksi pada kain banyak terjadi kerusakan, sebaiknya perusahaan menyetel mesin dengan spesifikasi yang telah ditetapkan dan hendaknya menyervis mesin secara bertahap.

commit to user

57 d. Metode

Instruksi kerja yang kurang menyeluruh menyebabkan proses produksi tidak berjalan dengan baik, sebaiknya perusahaan melampirkan instruksi kerja sehingga dengan adanya instruksi kerja maka karyawan dapat bekerja dengan maksimal

e. Lingkungan

Lingkungan yang ada pada perusahaan kurang baik sehingga kenyamanan saat bekerja kurang tercapai, sebaiknya perusahaan memberikan masker pada karyawan agar karyawan dapat bekerja dengan baik.

3. Optimalisasi pengawasan dari kepala bagian produksi pada karyawan di perusahaan agar dapat melaksanakan pekerjaan sesuai dengan prosedur yang benar, Sehingga dapat meminimalisir tingkat kerusakan dan meningkatkan produktivitas.

commit to user

52

d. Metode

Instruksi kerja yang kurang menyeluruh menyebabkan proses produksi tidak berjalan dengan baik.

e. Lingkungan

Lingkungan yang ada pada perusahaan kurang baik sehingga kenyamanan saat bekerja kurang tercapai.

commit to user

53

BAB IV

PENUTUP

A. Kesimpulan

Dari analisis dan pembahasan mengenai pengendalian kualitas yang terjadi pada PT. Sri Rejeki Isman selama bulan November minggu 1 sampai Januari minggu ke-12 dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Berdasarkan data jumlah produksi dan data kerusakan bulan November

sampai dengan bulan Januari serta perhitungan yang telah dilakukan dengan jumlah produksi sebesar 1.630.351 meter dan kerusakan produk sebesar 113.151 meter diperoleh hasil sebagai berikut:

a) Rata-rata kerusakan produk kain grey sebesar 9429,25 meter b) Batas kendali atas (UCL) sebesar 9720,563 meter

c) Batas kendali bawah (LCL) sebesar 9137,93 meter

2. Berdasarkan bagan kendali c-chart terdapat 6 mingu yang tingkat kerusakannya berada di luar batas pengendalian atau out of control yaitu pada bulan November minggu 1 dan 3, Desember minggu 8, dan Januari minggu 10,11, dan 12. Sementara itu pada minggu yang lain tingkat kerusakan masih dalam batas pengendalian. Kerusakan tertinggi terjadi pada Januari minggu ke-12 sebesar 9997. Dengan demikian pengendalian kualitas yang dilakukan oleh perusahaan belum maksimal, karena masih terdapat produk kain yang out of control. Pengendalian kualitas penting dilakukan untuk meminimalisir

commit to user

54 kerusakan produk sekaligus untuk meningkatkan kualitas produk kain yang dihasilkan.

3. Dari hasil analisis dengan menggunakan diagram pareto dapat diketahui bahwa terdapat 4 jenis kerusakan yang paling banyak terjadi pada produk kain grey, yaitu putus pakan, putus lusi, ganda pakan, dan ganda lusi. Kerusakan kain terbesar disebabkan oleh putus pakan sebesar 28560 meter atau sebesar 25,24% .

4. Dari hasil analisis sebab akibat atau diagram tulang ikan dapat diketahui penyebab kerusakan yang produk pada PT. Sri Rejeki Isman yaitu :

a. Mate

rial

Jenis kerusakan yang disebabkan oleh material atau bahan baku adalah kualitas-kualitas benang yang kurang baik dan formula kanji yang kurang tepat.

b. Man

usia

Jenis kerusakan yang disebabkan oleh manusia adalah kurangnya tenaga ahli dan kurang konsentrasi serta kelelahan karyawan

c. Met

commit to user

55 Jenis kerusakan yang disebabkan oleh metode adalah penyetingan mesin yang salah serta kurangnya pengawasan terhadap karyawan dan mesin

d. Mesin

Jenis kerusakan yang disebabkan oleh mesin adalah mesin kurang terbiasa beroperasi karena mesin masih baru.

e. Lingkungan

Lingkungan yang tidak kondusif menyebabkan konsentrasi karyawan terganggu.

B. Saran

Berdasarkan pembahasan analisis data dan kesimpulan yang telah dikemukakan diatas maka penulis memberi saran yang diharapkan dapat menjadi masukan bagi pihak perusahaan untuk menentukan langkah-langkah lebih lanjut mengenai pengendalian kualitas.

1. Dengan adanya produk cacat, penerapan pengendalian kualitas yang dilakukan perusahaan harus ditingkatkan salah satunya

dengan menngunakan metode c-chart. karena dengan

menggunakan metode c-chart perusahaan dapat mengetahui rata rata kerusakan dan batas pengendalian, sehingga perusahaan dapat mengurani tingkat kerusakan produk.

2. Berdasarkan hasil dari analisis diagram pareto, dapat diketahui bahwa jenis kerusakan terbesar adalah putus pakan. Jika dilihat

commit to user

56 dari jenis kerusakan tersebut maka dapat disimpulkan bahwa penyebab kerusakan kain adalah

a. Material

Bahan baku yang digunakan tidak sesuai sehingga

menyebabkan benang gampang putus, sebaiknya perusahaaan lebih ketat dalam pengecekan benang yang masuk dalam perusahaan.

b. Manusia

Kurangnya konsentrasi bekerja dan kelelahan karyawan menyebabkan proses produksi tidak berjalan dengan baik, sebaiknya perusahaan memberikan tempat untuk istirahat lebih besar agar waktu istirahat dapat digunakan sebaik-baiknya bagi karyawan dan hendaknya pihak perusahaan melakukan pelatihan kerja untuk menambah skill karyawan dalam bekerja secara berkesinambungan.

c. Mesin

Kurang pasnya penyetelan yg sesuai pada mesin tenun menyebabkan konstruksi pada kain banyak terjadi kerusakan, sebaiknya perusahaan menyetel mesin dengan spesifikasi yang telah ditetapkan dan hendaknya menyervis mesin secara bertahap.

commit to user

57

d. Metode

Instruksi kerja yang kurang menyeluruh menyebabkan proses produksi tidak berjalan dengan baik, sebaiknya perusahaan melampirkan instruksi kerja sehingga dengan adanya instruksi kerja maka karyawan dapat bekerja dengan maksimal

e. Lingkungan

Lingkungan yang ada pada perusahaan kurang baik sehingga

kenyamanan saat bekerja kurang tercapai, sebaiknya

perusahaan memberikan masker pada karyawan agar karyawan dapat bekerja dengan baik.

3. Optimalisasi pengawasan dari kepala bagian produksi pada karyawan di perusahaan agar dapat melaksanakan pekerjaan sesuai dengan prosedur yang benar, Sehingga dapat meminimalisir tingkat kerusakan dan meningkatkan produktivitas.