Perancangan Tata Letak Fasilitas Produks

Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi
dengan Metode Systematic Layout Planning
(Studi Kasus Relokasi dan Relayout Pabrik PT. BI – Surabaya)
Sritomo Wignjosoebroto, Arief Rahman, dan Yuri Endrianta
Laboratorium Ergonomi, Aplikasi dan Perancangan Sistem Kerja
Jurusan Teknik Industri - Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember - Surabaya
Ph/Fax ; (031) 5939361, 5939362; Email : msritomo@rad.net.id ; arief21677@yahoo.com
Abstrak
Tata letak dalam area lantai produksi memegang peranan penting dalam kelangsungan hidup sebuah
industri manufaktur. Saat ini PT. BI - Surabaya melakukan relokasi pabrik dan berencana tetap
menggunakan layout lama untuk diterapkan di lokasi pabrik yang baru. Pada layout sebelumnya
terdapat indikasi adanya jarak perpindahan material yang besar dan cycle time yang lama. Sehingga
perlu dilakukan evaluasi dan perancangan layout baru oleh divisi PJIK.
Pada tahap analisa layout awal ditetapkan alternatif rancangan layout baru berdasarkan sisi aliran
material, bottle-neck dan waktu siklusnya. Untuk mengurangi bottle-neck dan waktu siklus maka pada
tahap awal dilakukan keseimbangan lintasan pada lantai produksi. Penelitian ini melakukan evaluasi
dan merancang alternatif layout baru dengan menggunakan prosedur dalam Systematic Layout
Planning (SLP). Pembuatan blok layout menggunakan metode Corelap dan Flap. Alternatif
rancangan layout dibandingkan performansinya dengan layout a wal menggunakan simulasi. Dari
hasil penelitian didapatkan rancangan layout baru yang lebih efisien.

Kata kunci : Systematic Layout Planning, Line Balancing, Corelap, Flap, dan Simulasi - Arena
Abstract
Facilities layout plays an important role in an existing manufacture industries. At present, PT. BI –
Surabaya, which is one of a national company have been relocating its factory and plan to remain
using the old layout to be applied in new location. The old layout was indicating many problems such
as the distance of material handling distance and the cycle time was considered too long. For this kind
of reason, the Division of PJIK has made a proposal to evaluate and try to design a new layout.
When the old layout analysis has been conducted, the alternatives of the new design layout is proposed
by considering the material flow, bottleneck and its cycle time. To minimize the bottleneck and the
cycle time, at the early stage is done by line balancing. New layout is designed by using the SLP
method, and also taken attention to the facilities relationship. Block layout is created by using the
Corelap and Flap method. After new design alternative layout has been decided, then the performance
of old layout will be compared with the new layout used Arena Simulation method. As the result of
the study, the new layout has been proved better than the old ones.
Keywords: Systematic Layout Planning, Line Balancing, Corelap, Flap, and Simulation - Arena

1

1.

Pendahuluan

Pada dasarnya tata letak fasilitas produksi merupakan salah satu elemen dasar dalam
perancangan stasiun kerja. Tata letak fasilitas produksi pada stasiun kerja perlu dirancang
dengan baik, supaya aliran produksi dapat berjalan dengan lancar, efektif dan efisien. Hal ini
dapat dilakukan dengan cara mengatur layout pabrik sedemikian rupa berdasarkan hubungan
kedekatannnya. PT. BI - Surabaya adalah sebuah industri manufaktur nasional yang
memproduksi alat-alat berat. Salah satu produknya adalah road roller atau mesin gilas yang
diproduksi oleh divisi PJIK (Peralatan Jalan & Industri Kecil). Saat ini PT. BI - Surabaya
telah melakukan relokasi pabriknya yang ada di Surabaya untuk kemudian dipindahkan ke
Gresik. Divisi PJIK dalam hal ini berencana untuk tetap menggunakan rancangan layout
fasilitas produksi lama untuk diterapkan di lokasi pabrik yang baru. Sementara itu dari
pengalaman dan evaluasi yang pernah dibuat terhadap layout lama tersebut ada indikasi
kurang tepat berdasarkan besarnya jarak perpindahan material selama proses produksi
berlangsung dan cycle time yang dirasakan juga terlalu lama.
Pola penetapan tata-letak (Layout) yang telah diaplikasikan di Divisi PJIK cenderung
berdasarkan tipe process layout murni. Disisi lain variasi produk pada divisi PJIK cenderung
tidak terlalu banyak, sehingga oleh sementara pihak dianggap kurang sesuai untuk
menerapkan tipikal layout seperti process layout. Berdasarkan alasan-alasan tersebut, dan

senyampang terbuka kemungkinan untuk melakukan evaluasi dan relayout; maka dilakukan
langkah penelitian dengan tujuan untuk menata kembali tata letak fasilitas produksi di divisi
PJIK yang lebih efektif-efisien di lokasi pabrik yang baru.
2. Perumusan masalah
Permasalahan dalam penelitian ini adalah melakukan perancangan ulang (relayout) tata letak
fasilitas produksi yang ada Divisi PJIK PT. BI – Surabaya di lokasinya yang baru (Gresik)
dengan tujuan untuk meminimalkan jarak perpindahan material (material handling) dan cycle
time. Sebagai tolok ukur keberhasilan dilakukan dengan membandingkan antara rancangan
layout lama (lokasi pabrik di Surabaya) dengan rancangan layout fasilitas produksi di lokasi
baru yang diusulkan.
3. Ruang lingkup penelitian
Ruang lingkup penelitian terbatas pada perancangan tata letak fasilitas dilakukan pada lantai
produksi di Divisi PJIK yang menghasilkan produk mesin gilas (road roller ). Sedangkan
asumsi yang diambil antara lain adalah tidak ada penambahan mesin baru, tidak ada
perubahan macam produk maupun proses produksi, dan perubahan-perubahan layout tidak
akan menimbulkan permasalahan yang berkaitan dengan aspek biaya maupun finansial bagi
perusahaan.
4. Metode penelitian
Metode penelitian memberikan gambaran proses penelitian secara menyeluruh yang
dirancang secara sistematis sehingga mudah untuk diikuti alurnya. Langkah-langkah

2

penelitian ini secara terdiri dari 5 (lima) tahapan, yaitu dari tahapan awal berupa
pengumpulan data sampai dengan tahapan akhir berupa evaluasi dan penetapan rancangan
(layout) yang paling tepat untuk diimplementasikan. Penentuan parameter evaluasi ditetapkan
berdasarkan jarak perpindahan material (material handling), berkurangnya bottleneck dan
cycle time. Pada tahap awal, data yang dikumpulkan meliputi data untuk pengukuran kerja
dan data untuk pengembangan model yang dilakukan dengan metode simulasi. Data yang
akan dikumpulkan adalah antara lain berupa data primer yang meliputi jarak antar mesin,
waktu operasi, ukuran luas bangunan, dll. Data sekunder antara lain meliputi rancangan
layout awal, jenis dan spesifikasi mesin, jenis dan spesifikasi produk, aliran proses produksi,
dll. Tahapan dalam penelitian ini selanjutnya dapat dilihat dalam gambar 1 berikut :

Identifikasi
masalah

Penetapan
tujuan
penelitian

Tahap
identifikasi
masalah

Studi pustaka

Studi
pendahuluan
lapangan

Penentuan parameter
evaluasi
- jarak ma ter ia l ha ndling
- bottleneck
- cycle time

Pengumpulan
data awal

Line Balancing
lintasan produksi
Tahap
perancangan

Perancangan
layout baru dengan
metode SLP

Pemodelan awal
layout lama

Validasi dan
verifikasi model
Tahap
Pemodelan

Pemodelan
layout baru

Evaluasi layout baru
dengan metode simulasi

Tahap
analisa

Analisa dan
interpretasi

Tahap
penarikan
kesimpulan

Penarikan
kesimpulan dan
saran

Gambar 1. Langkah-Langkah Penelitian

3

5. Pengumpulan data
5.1. Layout awal (lama).
Layout awal untuk lantai produksi divisi PJIK Gresik direncanakan masih sama seperti layout
sebelum relokasi (Surabaya). Luas area yang tersedia adalah panjang 90 meter dan lebar 60
meter (lebih kecil daripada layout lama di Surabaya). Pabrik terbagi menjadi empat kolom
dengan gang utama (main aisle) selebar 5 meter di tengah-tengah lantai produksi. Pada
layout awal ini masih belum mengakomdasi adanya gudang produk jadi. Gambar 2 berikut
90 Meter

Jig Fixture

Gas Cutting Area

Press & Roll Plate

Welding Area

Sawing

Grinding area

Vertical Lathe
Machinery

CNC Lathe

Gear Making
60 Meter

Gear Making

Maintenance
Area

Quenching
Area

Tool Storage

Spare Part
Storage

Milling Machine

Horisontal
Milling Machine

QC
Room

WIP
Storage

Asembling Area

Lathe Conventional

Hardening Area
Radial Drill

Measuring
machine

Gear Box
Sub Assembly

Painting

Sand
Blasting

NC Horizontal Boring

Shearing

Assbling Area

Gambar 2. Layout Awal (Lama) Divisi PJIK – PT. BI – Surabaya

ini menunjukkan rancangan layout awal (lama) PT. BI – Surabaya, dimana telah
mengindikasikan adanya aliran material yang tidak teratur dan bolak-balik (back-tracking) .
Misalnya pada pembuatan body, disini material plat dibawa dari gudang ke gas cutting area ,
kemudian ke bagian press & roll dan welding area lalu ke milling machine, kembali lagi ke
NC Horisontal boring lalu ke radial drill dan kembali lagi ke CNC Lathe dan kemudian ke
bagian assembling area yang jaraknya dekat dengan milling machine dan radial drill (bisa
dilihat diagram aliran pada gambar 2) .
5.2 Deskripsi produk
Static Road Roller berbentuk seperti kendaraan bermotor pada umumnya, dapat dibagi
menjadi enam bagian utama yang dapat dilihat pada gambar 4.2. Bagian pertama merupakan
bagian body yang terbuat dari bahan dasar plat, yang terdiri dari body atas, body samping,

4

body belakang serta atap. Pada bagian atas, terdapat pipa besi berjumlah empat yang
merupakan tiang penyangga atap. Di bagian samping terdapat airvent untuk sirkulasi udara

Gambar 3. Part Manufacturing Mesin Gilas

Bagian kedua adalah sasis. Sasis ini meliputi komponen rangka body, sistem kemudi, dan
rem. Rangka ini akan menopang body MG yang juga terhubung dengan sistem kemudinya.
Bagian ketiga adalah gearbox. Gearbox tersusun atas rumah gearbox dan komponen gearbox.
Di dalam komponen gearbox terdapat banyak parts meliputi roda gigi, bolt, shaft, handle,
bush, dan bearing. Rumah gearbox meliputi cover plate dan frame. Bagian keempat adalah
roller sebagai roda berjalan MG serta bagian yang digunakan untuk meratakan aspal. Roller
ini terbagi atas roller depan dan roller belakang. Kedua roller ini mempunyai permukaan
yang rata dan halus namun berbobot berat. Pada bagian dalam roller terdapat as roda. Bagian
kelima adalah bridge frame yang berguna sebagai penyangga roller depan serta
menghubungkannya dengan sistem kemudi MG. Bridge frame ini berupa batangan besi yang
menjepit roller depan agar dapat berputar sesuai kemudi. Bagian keenam yaitu clutch. Clutch
berfungsi sebagai kopling dalam menunjang sistem transmisi MG.
6. Pengolahan data
6.1 Keseimbangan lintasan (line balancing)
Merupakan metode yang digunakan untuk menyeimbangkan lintasan produksi berdasarkan
pengelompokkan operasi kerja dalam suatu stasiun kerja. Operasi kerja yang terlibat pada
pembuatan produk mesin gilas meliputi 14 (empat belas) macam operasi yaitu mulai dari
operasi 1 berupa pembuatan body atas sampai dengan operasi no 15 berupa aktivitas painting
dan funishing.
Adapun perhitungan line balancing menggunakan 3 metode, yaitu : Metode Largest
Candidate Rule (LCR), Kilbridge and Wester (K&W) dan Ranked Positional Weight(RPW).
Adapun hasil perhitungan yang dipergunakan untuk tahap selanjutnya adalah metode yang
memberikan balance delay terkecil, yaitu terpilih metode Ranked Positional Weight (Tabel
1). Langkah awal adalah menentukan bobot operasi metode baru yang kemudian diurutkan,
yaitu :
Tabel 1. Bobot Operasi

5

Adapun perhitungan balance delay diperoleh dengan menggunakan persamaan :
Bd 

nTek  Twc
nTek

dimana Twc = 501.6, n = 5 dan Tek = 117.8 maka :
Bd =

5(117.8) – 501.6

= 0,1484

5(117.8)
atau 14,84%; dan balance efficiency (Eb) = 100%-Bd = 100% - 14,84% = 85,16%.
Sedangkan tabel hasil pengolahan metode line balancing Ranked Positional Weight yaitu :
Tabel 2. Rank Positioned Weight

6

18

1

20.6

2

17

16.8

3

12

16.6

4

53.4

5

47.4

13.4

60.4

14

15

6

63

7.2

7

13

36.8

8

69.8

9

30

10

31.2

11

Gambar 4. Presedence Diagram Hasil RPW

Dari hasil pengolahan metode line balancing Ranked Positional Weight diperoleh
pengklasifikasian departemen yang baru yaitu:
 Departemen SK (Sasis – Komponen gearbox) dengan operasi 5,7.
 Departemen BF (Bridge Frame) dengan operasi 9.
 Departemen RCA (Rumah gearbox – Clutch – Atap body) dengan operasi 6,8,2.
 Departemen BR (Body – Roller ) dengan operasi 1,3,4,10,11.
 Departemen PA (Painting - Assembly) dengan operasi 12,13,14,15.
Untuk kebutuhan ruangan di lantai produksi, ruangan dibagi berdasarkan proses produksi
yang ada, terdiri dari :
 Departemen SK (ruang pembuatan sasis & komponen gearbox) terdiri dari 21 buah
mesin yang dibutuhkan untuk memproduksi komponen sasis & komponen gearbox.
 Departemen BF (ruang pembuatan bridge frame) terdiri dari 8 buah mesin yang
dibutuhkan untuk memproduksi komponen bridge frame.
 Departemen RCA (ruang pembuatan rumah gearbox, clutch, dan atap) terdiri dari 23
buah mesin.
 Departemen BR (ruang pembuatan body dan roller ) terdiri dari 28 buah mesin yang
dibutuhkan untuk memproduksi komponen body depan, samping, belakang serta roller
depan dan roller belakang.
 Departemen PA (ruang assembly dan painting) dengan luas total 1262.8 m2.

7











Gudang bahan baku, merupakan ruangan untuk menyimpan bahan baku/material. Luas
totalnya sebesar 475.2 m2.
Gudang barang jadi dan inspeksi digunakan untuk menginspeksi barang jadi dan
menyimpannya dengan luas total 550 m2.
WIP Storage merupakan ruangan untuk menyimpan barang setengah jadi.
Maintenance Area merupakan ruangan untuk memperbaiki dan merawat peralatan
produksi.
Tool Storage merupakan ruangan untuk menyimpan peralatan penunjang produksi.
Main Aisle merupakan area gang utama untuk ruang gerak dan perpindahan.

6.2 Perhitungan kebutuhan ruang
Untuk kebutuhan ruangan di lantai produksi, ruangan dibagi berdasarkan kebutuhan ruang
tiap mesin, jumlah mesin, area fasilitas penunjang, allowance serta aisle space.
Tabel 3. Perhitungan kebutuhan ruang

Departemen SK (sasis & komp.gearbox)

Departemen BF (bridge frame)

Departemen RCA (rumah gearbox,clutch,atap)

8

Departemen BR (body,roller)

Departemen PA (assy-painting)

Fasilitas Penunjang

9

Tabel 5. Total Kebutuhan Ruang

6.3. Perancangan Layout
Penentuan layout suatu departemen operasi kerja didasarkan pada hasil departemen/ stasiun
yang telah terbentuk dari metode line balancing. Perancangan Layout dilakukan dengan
menggunakan metode (Systematic Layout Planning) SLP. SLP merupakan suatu pendekatan
untuk perencanaan layout dengan langkah pendekatan sistematis. Pertimbangan yang dipakai
untuk perencanaan harus berdasarkan data kegiatan produksi, baik yang sedang berlangsung
maupun yang akan datang (diramalkan). Adapun langkah-langkah yang ditempuh dalam
pembuatan layout pada penelitian ini terdiri atas 2 cara antara lain:
 Relationship Diagram
Merupakan teknik kualitatif yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas atau
mesin berdasarkan derajat hubungan aktivitas dari masing-masing fasilitas atau mesin
tersebut. Fungsinya adalah menggambarkan hubungan kedekatan antar fasilitas berdasarkan
alasan – alasan tertentu. Metode yang digunakan adalah algoritma Corelap yang mengkonversikan data kualitatif ke dalam data kuantitatif. Pengisian data dan konstruksi
pembuatan dilakukan oleh seorang ahli yang mengerti tentang sistem produksi secara

10

keseluruhan, dalam hal ini pengisian data dan konstruksi layout dibuat oleh kepala Bagian
Produksi Div. PJIK di PT. BI – Surabaya.
 Relationship chart
Korelasi antar fasilitas dibagi atas A=32 (Absolut), E=16 (Especially Important), I=8
(Important), O=4 (Ordinary), U=2 (Unimportant), dan X=-32 (Undesirable).
Relationship chart fasilitas produksi Dep. SK dapat dilihat pada tabel 6.
Tabel 6. Relationship chart fasilitas produksi Dep. SK



Perhitungan TCR (Total Closeness Ratio)

Nilai TCR diperoleh dari pengkuantitatifan nilai yang ada di relationship chart, misalnya A =
32; E = 16; dst.
Tabel 7. Perhitungan TCR (Total Closeness Ratio) Dep. SK



Pembagian area layout

11

Luas seluruh mesin untuk departemen SK adalah 469.15 m2, dengan tambahan ruang gerak
dan aisle (rata-rata selebar 1 m tiap mesin) sehingga luas departemen ini menjadi 670.45 m2.
Optimalisasi layout departemen SK menggunakan asumsi: 120 kotak mewakili 469.15 m2.



Gambar 5. Area layout Dep. SK

Layout optimal

Optimasi tata letak mesin menggunakan metode Corelap dengan alokasi luas seluruh mesin
pada tiap departemen serta tambahan allowance untuk ruang gerak operator dan aisle. Dari
hasil pembagian area layout di atas didapatkan layout optimal untuk intra departemen yaitu
Departemen SK (sasis-komponen gearbox) Yang dapat dilihat pada gambar 6.

5

1

8
13

12

6

1
16

3
7
9

2

4

aisle

15
13

12

11

10

10

10

14

Gambar 6. Layout optimal Dep. SK

Dengan cara yang sama didapatkan layout optimal untuk intra departemen yaitu Departemen
BF (bridge frame), Departemen RCA (rumah gearbox-clutch-atap), Departemen BR (bodyroller ) dan Departemen PA (painting-assembly).

2

1

3
4
6

8

5
7

Gambar 7. Layout optimal Dep. BF

12

9
7
1

8

10

2

5
6

3

11
12

13

14

4

Gambar 8. Layout optimal Dep. RCA

14

14

15

15

12

13
2

7

1

1

15

1

6

3

4

11
5

9

10

8

Gambar 9. Layout optimal Dep. BR

1
sub assy.
Body-sasis

2
sub assy.
Clutchgearbox

3
assembly MG
(road roller jadi)

4
Painting

Gambar 10. Layout optimal Dep. PA

Dep. SK

Dep. RCA

Jig
Fixture
Area

Dep. BF



Tool
Storage

Main Aisle

Dep. BR

Maintenance
Area

Gudang bahan baku
Gudang barang jadi

WIP Storage

Dep. PA

Gambar 11. Layout seluruh lantai produksi

Algoritma 2-Opt

Metode ini menggunakan bantuan software FLAP. Metode ini tergolong pendekatan metode
kuantitatif. Dengan menggunakan software FLAP, langkah-langkah yang harus dilakukan
dalam merancang layout adalah sebagai berikut :

13









Menentukan panjang dan lebar luas ruangan.
- Panjang dan lebar dari keseluruhan area kerja.
- Panjang dan lebar masing-masing ruangan.
Memasukkan jumlah departemen yang ingin kita ketahui layoutnya beserta ukuran
panjang dan lebar keseluruhan area.
Memasukkan ukuran panjang dan lebar masing-masing departemen yang kita miliki.
Memasukkan matriks aliran yang terjadi antar departemen dengan berdasarkan pada
flow matrix yaitu matriks yang menyatakan frekuensi perpindahan material antar
fasilitas.
Setelah langkah-langkah tersebut dijalankan, maka akan diperoleh layout
berdasarkan input diatas. Layout yang telah muncul terus di-run supaya dapat
memperoleh layout yang menghasilkan total cost yang lebih kecil dari layout awal.

Adapun hasil pengolahan dengan FLAP adalah sebagai berikut :

Gambar 12. Layout optimal Flap Dep. SK

Gambar 13. Layout optimal Flap Dep. BF

14

Gambar 14. Layout optimal

Gambar 15. Layout optimal Flap Dep. BR

Gambar 16. Layout optimal Flap Dep. PA

15

Gambar 17. Layout optimal Flap Seluruh departemen dan fasilitas penunjang

 Kriteria evaluasi layout
Kriteria evaluasi aliran bahan dalam layout (OFV) adalah : Minimize Σi Σj cij fij dij
Dimana :
fij adalah frekuensi perpindahan material dari fasilitas i ke fasilitas j
dij adalah jarak perpindahan material dari material unit dari fasilitas i ke fasilitas j
cij adalah biaya perpindahan material dari fasilitas i ke fasilitas j
Perhitungan jarak perpindahan material menggunakan metode rectilinear mengingat
penggunaan crane sebagai material handling device-nya.
Tabel 8. Perbandingan OFV

16

17

Dari perhitungan OFV layout awal dan dua alternatif rancangan layout baru diperoleh nilai
OFV terkecil untuk layout metode Corelap yaitu sebesar 946,5. Sedangkan OFV layout awal
lebih besar daripada dua alternatif layout baru. Penurunan OFV layout awal dibandingkan
dengan layout hasil Corelap sebesar 68%.
Dari perancangan layout diatas didapatkan bahwa hasil metode Corelap berbeda dengan hasil
metode Flap. Dipilih layout hasil metode Corelap karena memiliki nilai OFV terkecil
dibandingkan dengan layout awal dan layout baru hasil metode Flap. Layout ini juga lebih
realistis, memperhatikan kondisi nyata area luas ruangan yang tersedia serta memperhatikan
hubungan kedekatan antar fasilitas.


Evaluasi Layout Baru Dengan Model Simulasi

Pemodelan simulasi dilakukan dengan menggunakan bantuan software Arena 5.0. Model
yang dibuat terdiri dari model layout awal dan model layout baru.
Tahap Verifikasi
Tahap verifikasi dilakukan dengan melakukan running dari model simulasi ARENA diatas.
Model dikatakan “verify” apabila running dapat dijalankan dan menghasilkan report dari
model simulasi. Dari model simulasi yang telah dibuat (model existing maupun model
perbaikan), semuanya dapat dijalankan dengan bebas error yang berarti model tersebut telah
verify.
Tahap Validasi
Uji validitas dilakukan dengan cara membandingkan transformasi input-output model
terhadap input dan output pada real system. Uji validitas menggunakan metode statistika uji-t
independent. Dari perhitungan diperoleh nilai sig-t lebih besar dari alpha (0.05) sehingga
disimpulkan model tersebut valid.
Tabel 9. Uji Validasi (T-Test)

Group Statistics

VAR00002
VAR00001 c1
c2

N
4
4

Mean Std. Dev iation
6.5000
.5774
7.0000
.0000

Std. Error
Mean
.2887
.0000

Independent Samples Test
Levene's Test for
Equality of Variances

F
VAR00001 Equal variances
assumed
Equal variances
not assumed

Sig.
.

t-test for Equality of Means

t
.

Mean
Std. Error
Sig. (2-tailed) Dif ference Dif ference

df

95% Confidence
Interv al of the
Dif ference
Lower
Upper

-1.732

6

.134

-.5000

.2887

-1.2064

.2064

-1.732

3.000

.182

-.5000

.2887

-1.4187

.4187

18



Performansi Layout Lama dan Layout Baru
Tabel 10. Perbandingan Performansi

Dari tabel 10 dapat dilihat bahwa jumlah output rata-rata pada layout lama sebesar 7 unit
sedangkan pada layout baru adalah 9 unit. Rata-rata waktu siklus model lama 102,857 jam
sedangkan untuk model baru sebesar 80 jam. Disimpulkan layout baru lebih baik
dibandingkan dengan layout awal.
7. Kesimpulan
Dari pengolahan data yang telah dilakukan diperoleh kesimpulan berikut:
 Penentuan departemen baru dilakukan dengan perhitungan line balancing, dimana terpilih
line balancing metode Ranked Positional Weights (RPW) yang mempunyai balance delay
terkecil.
 Penyeimbangan lintasan produksi dengan metode line balancing menghasilkan penurunan
balance delay dari 52,09 % menjadi sebesar 14,84 % sehingga dapat mengurangi
terjadinya bottleneck.
 Perancangan layout baru menggunakan acuan departemen baru hasil dari line balancing
yaitu:
o Departemen SK (Sasis – Komponen gearbox) dengan operasi 5,7.
o Departemen BF (Bridge Frame) dengan operasi 9.
o Departemen RCA (Rumah gearbox – Clutch – Atap body) dengan operasi 6,8,2.
o Departemen BR (Body – Roller ) dengan operasi 1,3,4,10,11.
o Departemen PA (Painting - Assembly) dengan operasi 12,13,14,15.
 Optimasi layout untuk intra departemen maupun inter departemen dilakukan dengan
pendekatan kualitatif (metode Corelap) dan kuantitatif (2-Opt menggunakan software
Flap), dipilih hasil rancangan layout metode Corelap karena memiliki nilai OFV terkecil
dibandingkan dengan layout awal dan layout baru hasil metode Flap. Layout ini juga lebih

19

realistis, memperhatikan kondisi nyata area luas ruangan yang tersedia serta
memperhatikan hubungan kedekatan antar fasilitas.
Evaluasi layout baru menggunakan model simulasi (software Arena 5.0) menunjukkan
bahwa hasil rancangan layout baru memiliki performansi yang lebih baik daripada layout
awal.
8. Daftar pustaka
Apple, James M.(1977) Plant Layout and Material Handling. New York: John Willey & Sons
Endrianta, Yuri (2004). Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Menggunakan
Metoda Systematic Layout Planning di PT. Barata Indonesia (Persero) – Surabaya . Tugas
Akhir Mahasiswa S-1 Teknik Industri FTI-ITS.
Kelton, WD., Sadowski, RP, Sadowski, DA (2000). Simulation with Arena . New York:
McGraw-Hill Book Co.
Moore, James A. (1971).
Company.

Plant Layout and Design.

New York : McGraw-Hill Book

Muther, Richard (1973). Systematic Layout Planning. Boston: CBI Publishing Company.
Wignjosoebroto, Sritomo (2003). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Surabaya:
Penerbit Gunawidya.
Wignjosoebroto, Sritomo (2003). Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Surabaya: Penerbit
Gunawidya.

20