PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PACKER DENGAN sistem
PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PACKER
DENGAN MENGAPLIKASIKAN METODE PENGUKURAN KERJA
Yuni Melinda Wahyuni1, Hery Hamdi Azwir2
Fakultas Teknik, Program Studi Teknik Industri, Universitas Presiden
Jl. Ki Hajar Dewantara
Kota Jababeka, Cikarang, Bekasi – Indonesia 17550
Email: 1ymmel_31@yahoo.com, 2hery.azwir@president.ac.id
ABSTRAK
Peningkatan produktivitas pada sebuah perusahaan merupakan salah satu tuntutan pihak
manajemen, guna membantu dalam peningkatan daya saing perusahaan.Peningkatan
produktivitas dapat dilakukan dengan berbagai carasalah satunya yaitu dengan
meningkatkan beban kerja dari operator hingga ke titik optimal.Pada proses produksi,
tenaga kerja bagian packing line memegang peranan penting karena pada bagian inilah
finishing produk akhir. Dari hasil pengukuran kerja sebelumnya produktivitas rata-rata
pekerja packer mesin M sebesar 75%. Dari hasil tersebut kemudian dilakukan pengukuran
kerja dengan menggunakan metode time study. Pengukuran dilakukan dengan menggunakan
speed mesin sebesar 75 pcs/min, beban kerjarata-rata yang dihasilkan pekerja packer
sebesar75 %. Metode Time study digunakan karena pekerjaan yang berlangsung singkat dan
berulang-ulang sesuai dengan pekerjaan packer. Dari hasil pengukuran tersebut dilakukan
perbaikan dengan meningkatkan speeddari speed sebelumnya sebesar 75 pcs/minmenjadi 90
pcs/minhasil yang dicapai yaitu beban kerja packer menjadi 98,30% dengan jumlah optimal
tenaga kerja sebanyak 3 orang terjadi peningkatan sebesar 22,81%.
Kata kunci: Produktivitas,Beban Kerja, Optimal,Pengukuran Tenaga Kerja, Time Study,
Meningkatkanspeed.
1. Pendahuluan
Skin Care merupakan salah satu divisi di PT. X yang memproduksi berbagai macam
kebutuhan untuk perawatan kulit yang terdiri dari: body wash, body care, dan face care.
Skin Care di Cikarang mulai berdiri pada tahun 2008, yang sebelumnya berada di RungkutSurabaya. Proses produksi di divisi Skin Care dimulai dari proses penerimaan raw material
(RM) oleh pihak RMS(Raw Material Storage) dan penerimaan packaging material (PM) oleh
pihak PMS (Packaging Material Storage). Untuk packing material (PM) selanjutnya akan
dikirim ke bagian Substore (SS) sedangkan raw material (RM) akan dikirim ke bagian
dispancing untuk diracik yang kemudian akan diproses/ diolah oleh bagian proses. Dari
proses berikutnya akan di packing oleh bagian produksi di area Packing Line.
Dari hasil observasi,terlihat ada masalah yaitu produktivitas dari pekerja packer yang belum
optimal akibat adanya waktu menganggur/ idle. Dari hasil pengukuran sebelumnya dengan
metode worksampling produktivitas pekerja packer 1 74%, packer 2 sebesar 75%, dan packer
3 sebesar 75,8%. Dan dari hasil pengukuran dengan menggunakan metode time study ratarata beban kerja packer sebesar 75,49%. Dari hasil tersebut dapat dilihat bahwa beban kerja
packer masih belum optimal.Disisi lain hal yang menjadi pertimbangan juga adalah tidak
dilakukan pengurangan jumlah packer untuk mengantisipasi kondisi tertentu misalnya, pada
saat mengambil perlengkapan pengemasan seperti plakban, lem dan pemasanganplakban
pada mesin castaping.Karena itu, masalah ini perlu diteliti lebih lanjut melalui metode
pengukuran kerja.
2. Metode Penelitian
Ada pun metode penelitian yang digunakan adalah sebagai berikut:
2.1. Observasi Awal
Observasi awal merupakan langkah awal dalam pelaksanaan pengukuran. Pada tahap ini
pengukur melakukan pengamatan langsung ke area packing line mesin M. Setelah dilakukan
pengamatan kemudian dilakukan perhitungan tenaga kerja dan beban kerja packer. Dengan
jumlah packer sebanyak 3 orang beban kerja yang diterima oleh masing-masing packer
sebesar 75%. Selama pengamatan di lapangan dan merangkum semua elemen kerja untuk
proses pengepakan dilakukan dengan time study dengan menggunakan stopwatch.
2.2. Identifikasi Masalah
Setelahtime study, dan menentukan latar belakang masalah, maka permasalahan dalam
penelitian ini cara untuk meningkatkan beban kerja dan berapa beban kerja yang diterima
oleh pekerja packer. Selanjutnya dilakukan perumusan masalah, batasan penelitian dan
asumsi masalah yang harus ditentukan dan dirangkum pada bab 1.
2.3. Tinjauan Pustaka
Pada bagian ini merupakan landasan teori yang akan digunakan dalam penulisan tugas akhir
ini. Teori-teori yang digunakan antara lain, pengujian keseragaman data, pengujian
kecukupan dan ketelitian data, perhitungan waktu standar, waktu normal, dan beban kerja
setiap tenaga kerja yang semua terangkum pada bab 2.
2.4. Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pengumpulan data terbagi dalam data primer dan data sekunder penjelasan data primer dan
data sekunder akan di jelaskan secara terperinci dimana:.
2.4.1. Data Primer dengan Metode Time Study dan Work Sampling.
Pada penelitian kali ini data primer diperoleh melalui pengamatan langsung dengan
menggunakan metode Time Study (Jam Henti) dan hasil Work Sampling. Metode Time Study
dipilih karena metode ini dianggap metode yang tepat dalam menentukan jumlah kebutuhan
personil dan beban kerja karena dibatasi oleh waktu pengukuran. Metode ini terutama
diaplikasikan pada pekerja packer karena proses pengepakan yang berlangsung singkat dan
berulang-ulang (repetitive). Sedangkan penggunaan metode Work Sampling digunakan untuk
jenis pekerjaan yang tidak bersifat repetitif dan memiliki variasi pekerjaan yang cukup
banyak. Metode Work Sampling untuk mengetahui produktivitas para pekerja dan waktu
menganggur (idle).
2.4.2. Data Sekunder
Data sekunder pada penelitian diperlukan untuk mengetahui jam kerja dan jadwal
shiftingyang dapat dilakukan oleh setiap pekerja. Data diperoleh dengan bertanya langsung
kepada personil. Langkah-langkah pengolahan data yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Penetapan jumlah pengamatan
Jumlah pengamatan dilakukan selama 3 hari berturut-turut berdasarkan jumlah jam kerja
yang disesuaikan dengan interval waktu yang ditetapkan. Yang hasilnya kemudian di acak
untuk menetapkan waktu pengamatan terpilih. Penetapan jadwal pengamatan bertujuan
untuk mendapatkan waktu pengamatan secara random yang akan digunakan untuk
mengetahui kegiatan yang dilakukan oleh operator. Pengamatan dilakukan mulai pukul 06.00
sampai dengan pukul 14.00.Dengan interval waktu pengamatan selama 5 menit. Penentuan
jadwal pengamatan diperoleh melalui metode randominisasi yakni dengan menggunakan
bantuan program excel komputer. Untuk menentukan banyaknya bilangan random yang
diperlukan selama total waktu kerja dapat dilihat dari perhitungan berikut ini:
�
�
�
�
�
�
�
�
�
=
=
=
∆
�
2. Pengukuran waktu
Pengukuran waktu dilakukan untuk mengetahui waktu yang dibutuhkan pekerja packer untuk
menyelesaikan pekerjaannya setiap elemen kerja sehingga didapat waktu siklus setiap
elemen.
3. Penentuan rating factor dan penyesuaian nilai kelonggaran/allowance
Penentuan rating factor dan allowance bertujuan untuk mengetahui seberapa besar rating
factor dan allowance yang dilakukan operator dalam melakukan pekerjaannya. Sehingga
dengan adanya rating factor dan allowance ini dapat diketahui waktu standar operator
dalam menyelesaikan pekerjaannya.
4. Uji keseragaman data
Uji keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang dikumpulkan telah
seragam atau belum yang ditandai dengan adanya data yang out of control.
5. Uji kecukupan data
Uji kecukupan data dilakukan untuk setiap hari pengamatan dan uji kecukupan data untuk
setiap operator untuk mengetahui apakah pengamatan yang dilakukan telah mencukupi atau
tidak.
6. Perhitungan waktu baku
Perhitungan waktu baku/ waktu standar dilakukan untuk mengetahui berapa waktu standar
yang diperlukan operator dalam melakukan proses pengepakan yang disesuaikan dengan
total waktu pengamatan, rating factor dan allowance.
7. Perhitungan beban kerja dan kebutuhan jumlah tenaga kerja standar
Perhitungan beban kerja dilakukan untuk mengetahui beban kerja setiap operator apakah
beban kerja pada operator tersebut melampui beban kerja maksimum atau sebaliknya.
Perhitungan jumlah tenaga kerja standar dilakukan untuk mengetahui jumlah tenaga kerja
optimum yang seharusnya dipekerjakan oleh perusahaan.
2.5. Analisis
Analisis dilakukan untuk meningkatkan produktivitas dan cara meningkatkanbeban kerja
serta beban kerja optimal pekerja packer.
2.6. Simpulan dan Saran
Setelah dilakukan improvement/ perbaikandan analisa data terhadap hasil pengolahan data,
kemudian membandingkan hasil antara sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan maka
selanjutnya adalah penarikan kesimpulan dan saran dari hasil penelitian yang telah
dilakukan.Pada bab berikutnya akan membahas mengenai data dan analisa.
3. Analisa dan Hasil
Adapun analisa dan hasil penelitian ini adalah sebagai berikut:
3.1. Proses Produksi
Proses produksi di Skin Care dimulai dari penerimaan bahan baku mentah oleh pihak RMS
(RawMaterial Storage) dan penerimaan bahan baku pengemasan di area PMS (Packing
material Storage). Bahan baku mentah/ raw material diracik oleh bagian dispancing yang
kemudian di proses untuk dicampur dengan formulasi sehingga diperoleh SFG (Semi Finish
Good). Semi Finish Good ini kemudian diproses kembali oleh bagian produksi yaitu packing
line. Untuk bahan baku pengemasan setelah dari area PMS akan dilanjutkan oleh bagian
substore untuk dikirim ke bagian produksi yaitu area packing line. Untuk proses produksi
digambarkan sebagai berikut:
RMS
Dispancing
Proses
PMS
Substore
Produksi
Suplier
Gambar Proses Produksi
3.2. Kondisi Awal
Dari data pengukuran kerja sebelumnya menggunakan metode work sampling dapat
diketahui prosentase produktif dan prosentase non produktif setiap packer. Pengukuran
kerja menggunakan speed konveyor75 pcs/min. Berikut perhitungan yang diperoleh:
Tabel Rekapitulasi Produktivitas Pekerja Packer
Pekerja
Packer 1
Packer 2
Packer 3
Element
Kerja
% Produktif
% Non
Produktif
%
Produktivitas
% Produktif
% Non
Produktif
%
Produktivitas
% Produktif
% Non
Produktif
%
Produktivitas
Hari
1
2
3
71,9
76,6
73,4
28,1
23,4
26,6
74
74
74
73,4
75
76,6
26,6
25
23,4
75
75
75
75
75
77,4
25
25
22,6
75,8
75,8
75,8
Dari data tabel diatas, dapat dilihat bahwa produktivitas packer 1 sebesar 74%, produktivitas
packer 2 sebesar 75% dan packer 3 sebesar 75,8%. Dari hasil prosentasi non produktifpacker
1 sebesar 26%, prosentase non produktif packer 2 sebesar 25%, dan packer 3 sebesar 24%.
Setelah diketahui hasil dari pengukuran kerja dengan metode work sampling, kemudian
dilakukan pengukuran dengan menggunakan metode time study. Pengukuran awal dilakukan
menggunakan speed 75 pcs/min. Proses pengepakan dibagi kedalam dua elemen, elemen 1
yaitu prose pembuatan dus dengan urutan kerja: ambil karton/ outer, bentuk menjadi dus,
berikan lem disisi kanan dan kiri, kemudian tutup bagian luar bawah dan atas, setelah itu
dibalik dan dimasukkan partisi untuk pembatas pouch, dan elemen 2 yaitu proses
memasukkan produk dalam bentuk pouch kedalam dus yang sudah dibuat dengan urutan
kerja: ambil fibrate, masukkan produk sebanyak 24 pcs, lem sisi kanan dan kiri, kemudian
tutup dengan bagian atas dan bawah selanjunya dorong ke konveyor. Pada proses elemen 1
dan elemen 2 tidak ada proses plakban karena sudah menggunakan mesin castaping.
3.3. Data Hasil Perubahan Kecepatan (Speed)
Pengamatan dilakukan kepada seluruh pekerja packer sebanyak 3 orang pekerja selama 3
hari.Speedkonveyor yang digunakan pada saat pengamatan adalah 90 pcs/min. Untuk
mengetahui rata-rata waktu proses pengepakan dilakukan dengan metode Time Study
dengan menggunakan stopwatch. Berikut hasil yang diperoleh selama pengamatan:
Tabel Rekapitulasi Data Waktu Pengamatan Proses Pengepakan
Ambil dus, bentuk, lem, tutup, balik,
masukan partisi
Observed Time
(sec)
14,0
13,0
14,0
- Element 2:
19,0
Ambil fibrate, masukan produk per 24
pcs, lem, tutup, dorong ke konveyor
20,0
19,0
Element Description
- Element 1:
3.4. Penentuan Performance Rating
Dalam hal penentuan performance rating digunakan metode westinghouse yang
mengarahkan penilaian pada empat faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau
ketidakwajaran dalam bekerja yaitu :skill, effort, condition, dan consitency. Setiap faktor
terbagi kedalam kelas-kelas dengan nilainya masing-masing. Berikut hasil performance
rating pada proses pengepakan:
1. Ketrampilan (skill)
Untuk ketrampilan, selama pengamatan digolongkan ke dalam kelas Good (C1). Hal ini
dikarenakan tidak ada keragu-raguan dan gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik.
2. Usaha (effort)
Untuk faktor usaha, selama pengamatan digolongkan kedalam kelas Good Effort (C1). Hal ini
dikarenakan kecepatan pekerja baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari.
3. Kondisi Kerja (condition)
Untuk kondisi kerja yang dijalankan oleh pekerja selama bekerja digolongkan dalam kelas
Good (C). Hal ini dikarenakan kondisi stasiun kerja tersebut cukup baik, pencahayaan baik,
suhu terkadang terasa sedikit panas namun tidak mengganggu pekerja dalam menjalankan
pekerjaannya.
4. Konsistensi (consistency)
Konsistensi dari pekerja yang diamati termasuk kedalam kelas Good (C). Hal ini dikarenakan
pekerja dapat mempertahankan kecepatan kerjanya. Performance rating pekerja dapat
dilihat pada tabel 4.3 berikut:
Tabel Performance Rating
FAKTOR
KETERANGAN
RATING
SKILL
C1
GOOD
0,06
EFFORT
C1
GOOD
0,05
CONDITION
C
GOOD
0,02
CONSITENCY
C
GOOD
0,01
TOTAL
0,14
Dalam menghitung faktor penyesuaian (performance rating) bagi keadaan yang dianggap
wajar diberi harga p=1, sedangkan terhadap penyimpangan dari keadaan ini harga p-nya
ditambah dengan angka-angka yang sesuai dengan keempat faktor diatas.
Jadi p = (1+0,14) atau p = 1,14
3.5. Penyesuain Kelonggaran (Allowance)
Faktor kelonggaran digunakan untuk penyesuaian dari ketidakwajaran pada saat bekerja.
Ketidakwajaran dapat terjadi karena kondisi dari pekerjaan atau lingkungan pekerjaan
(kondisi yang tidak diinginkan namun alamiah terjadi). Ada beberapa kelonggaran yang
diberikan kepada tenaga kerja diantaranya adalah kelonggaran untuk kebutuhan pribadi,
menghilangkan rasa fatique serta hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan.
Tabel Kelonggaran Pekerja
FAKTOR
KETERANGAN
ALLOWANCE (%)
Tenaga Yang Dikeluarkan
Ringan
Sikap Kerja
Berdiri diatas dua kaki, duduk
Gerakan Kerja
Normal
0
Kelelahan Mata
Pandangan terputus-putus
3
Keadaan Temperatur
Normal
3
Keadaan Atmosfer
Keadaan Lingkungan Yang
Baik
Baik
Berulang-ulang antara 5 sampai 10
detik
0
TOTAL
4
1,5
2
13,5
3.6. Uji Keseragaman Data
Uji keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang dikumpulkan telah
seragam atau belum. Keseragaman data ditandai dengan tidak adanya data yang out of
control. Uji keseragaman data dilakukan pada tingkat keyakinan 95% atau bernilai 3 dengan
jumlah pengamatan sebanyak 30.
Tabel Peta kontrol pakerja packer
Element Description
X-bar
UCL
LCL
14,07
16,79
11,35
18,3
21,16
15,44
- Elemen 1:
Ambil dus, bentuk, lem,
tutup, balik, masukan partisi
- Elemen 2:
Ambil fibrate, masukan
produk per 24 pcs, lem,
tutup, dorong ke konveyor
Dengan menggunakan tabel diatas maka, dibuat peta kontrol uji keseragaman untuk setiap
elemennya yang ditunjukan pada gambar berikut:
Gambar Peta kontrol element 1
Gambar Peta kontrol element 2
Dari perhitungan batas kontrol yang diperoleh untuk elemen 1 dan elemen 2 serta dari
gambar diatas diketahui bahwa data elemen 1 dan elemen 2 berada dalam batas kontrol
sehingga dapat disimpulkan bahwa data yang didapat adalah seragam.
3.7. Uji Kecukupan Data
Pengujian ini dilakukan untuk memastikan bahwa data yang telah dikumpulkan telah cukup
secara obyektif. Pengujian kecukupan data dilakukan dengan berpedoman pada konsep
statistik, dengan menggunakan tingkat keyakinan sebesar 95% dan tingkat ketelitian sebesar
10%.
Tabel 4.1 Kecukupan Data
Element Description
∑X
(∑X)2
∑(X2)
N'
N
Kecukupan
Data
178084
5960
2
30
Data
Cukup
301401
10073
1
30
Data
Cukup
Elemen 1:
Ambil dus, bentuk, lem, tutup, 422
balik, masukan partisi
Elemen 2 :
Ambil fibrate, masukan produk 549
per 24 pcs, lem, tutup, dorong
ke konveyor
Dari tabel diatas menunjukan bahwa untuk elemen 1 N’ sebesar 2 kurang dari N yang sebesar
30, dan untuk elemen 2 N’ sebesar 1 kurang dari nilai N sebesar 30, maka dapat disimpulkan
bahwa uji kecukupan data telah terpenuhi.
3.8. Perhitungan Waktu Baku/ Waktu Standar
Perhitungan waktu standar dilakukan untuk mengetahui seberapa besar waktu yang
dibutuhkan pekerja dalam melakukan proses pengepakan berdasarkan faktor penyesuaian
(performance rating) dan kelonggaran (allowance) yang dimiliki oleh pekerja. Dengan
demikian waktu baku/ waktu standar yang dihasilkan digunakan untuk menghitung beban
kerja dan untuk menentukan jumlah tenaga kerja. Dari data pengamatan waktu dapat
diperoleh waktu siklus atau waktu penyelesaian rata-rata pada proses pengepakan.Berikut
dapat dilihat pada tabel.waktu siklus yang diperoleh selama pengamatan:
Tabel Perhitungan Waktu Siklus Pekerja
Total
OT(sec)
Avg OT
(sec)
Waktu Siklus
(min)
Element 1
Ambil dus, bentuk, lem, tutup, balik, masukan
partisi
422
14,07
0,2344
Element 2:
Ambil fibrate, masukan produk per 24 pcs, lem,
tutup, dorong ke konveyor
549
18,3
0,3050
Element Description
Dari tabel diatas total waktu pengamatan untuk elemen 1 sebesar 422detik dan elemen 2
sebesar 549 detik, maka didapat nilai rata-rata waktu elemen 1 14,07 detik dan elemen 2
18,3 detik. Setelah didapat rata-rata waktu penyelesaian untuk elemen 1 dan elemen 2
kemudian dirubah kesatuan menit untuk memudahkan perhitungan waktu siklus. Waktu
siklus yang didapat untuk elemen 1 sebesar 0,2344 menit, yang artinya waktu yang
dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan proses elemen 1 adalah 0,2344 menit. Untuk
elemen 2 waktu siklus sebesar 0,3050 menit. Setelah didapat waktu siklus pekerja,
kemudian menghitung waktu normal dan waktu baku. Waktu normal didapat dari hasil kali
waktu siklus dengan performance rating. Sedangkan waktu baku didapat dari waktu normal
dikali penjumlahan 1 dengan faktor kelonggaran/ allowance. Untuk performane rating di
dapat nilai 1,14, nilai tersebut dikalikan dengan waktu siklus menghasilkan waktu normal
untuk elemen 1 sebesar 0,2672 menit dan untuk elemen 2 sebesar 0,3477 menit. Dengan
penyesuaian kelonggaran/allowance sebesar 0,135 didapat waktu baku untuk elemen 1
sebesar 0,303 menit dan elemen 2 0,395 menit. Waktu baku diperoleh dari hasil kali waktu
normal dengan penjumlahan 1 dengan faktor kelonggaran. Untuk perhitungannya dapat
dilihat pada tabel sebagai berikut:
Tabel 4.1Perhitungan Waktu Baku
Element Description
Waktu
Siklus
Performance
Rating
Waktu
normal
Allowance
Waktu
baku
Elemen 1:
Ambil dus, bentuk, lem, tutup,
balik, masukan partisi
0,2344
1,14
0,2672
0,135
0,303
Elemen 2:
Ambil fibrate, masukan produk
per 24 pcs, lem, tutup, dorong
ke konveyor
0,3050
1,14
0,3477
0,135
0,395
3.9. Perhitungan Beban Kerja
Untuk menghitung beban kerja setiap pekerja, maka harus dilakukan perhitungan jumlah
waktu kerja pada proses pengepakan yaitu dengan mengetahui frekuensi pengepakan setiap
shifnya, dapat diketahui dari speedkonveyor yang digunakan.
Berikut perhitungan frekuensi pada mesin konveyor M:
�
=
�
�
ℎ
ℎ�
/ min
=
�
ℎ
=
Berikut perhitungan total time/shift elemen 1:
/ ℎ
=� �
/ ℎ
= ,
/ ℎ
=
, �
Berikut perhitungan beban kerja:
�
�
=
,
=
/
/ ℎ
�
/ �
% /
%)/3
=
,
ℎ
%
3.10.
Perhitungan Jumlah Tenaga kerja
Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan setiap elemen dapat diketahui dari jumlah waktu
kerja pada pengepakan setiap shifnya, berikut perhitungannya:
Elemen 1
=
,92
2
= ,
Elemen 2
=
= ,
,
Dari perhitungan diatas dapat diketahui untuk elemen 1 membutuhkan 1,3 orang dan elemen
2 membutuhkan 1,7 orang, total 3 orang pekerja yang dibutuhkan.
3.11.
Analisis Hasil
Analisis hasil dilakukan untuk membandingkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan
dengan data yang diperoleh sebelumnya yang terjadi dilapangan. Setelah meningkatkan
speedsebelumnya 75 pcs/min menjadi 90 pcs/min, dapat dilihat waktu yang didapat untuk
menyelesaikan pekerjaan yang dikerjakan dalam sistem kerja terbaik saat itu untuk elemen
1 sebesar 0,303 menit yang sebelumnya sebesar 0,263 menit sedangkan untuk elemen 2
waktu baku menjadi 0,395 menit yang sebelumnya 0,380 menit dengan kapasitas yang
dihasilkan sebesar 1800 dus yang sebelumnya sebesar 1500 dus. Dengan adanya peningkatan
speed dari 75 pcs/min menjadi 90 pcs/min maka, pekerja packer menjadi lebih banyak
mengeluarkan tenaga, kalori yang terbuang untuk pekerja yaitu sebanyak 54 kalori.Hasil
yang diperoleh dapat dilihat pada tabel.
Tabel Hasil perbaikan dengan meningkatkan speed
NO
SEBELUM PERBAIKAN
SESUDAH PERBAIKAN
1
Speed 75 pcs/min
Speed 90 pcs/min
2
Waktu baku:
Elemen 1= 0,263 menit
Elemen 2= 0,380 menit
Waktu baku:
Elemen 1= 0,303 menit
Elemen 2= 0,395 menit
3
Kapasitas 1500 fib
Kapasitas 1800 fib
Tabel Beban Kerja Packer
SEBELUM PERBAIKAN
SESUDAH PERBAIKAN
NO
PROSES
JUMLAH
PEKERJA
BEBAN
KERJA (%)
JUMLAH
PEKERJA
BEBAN
KERJA
(%)
1
Elemen 1
0,9
92,5
1,3
128,15
2
Elemen 2
1,3
133,97
1,7
166,75
3
Actual
3
75,49
3
98,30
Dari tabel diatas, hasil yang diperoleh jumlah pekerja untuk elemen 1 sebanyak 1,3 orang
yang sebelumnya 0,9 orang sedangkan untuk elemen 2 sebanyak 1,7 orang yang sebelumnya
sebanyak 1,3 orang. Dengan total jumlah pekerja sama sebanyak 3 orang. Perhitungan
jumlah pekerja untuk setiap elemen digunakan untuk mengetahui besaran serta tindakan
apa yang selanjutnya dilakukan pada setiap elemen. Dari perhitungan beban kerja
didapatkan beban kerja rata-rata setiap pekerja menjadi 98,30%, yang sebelumnya beban
kerja 75,49%.
4. Simpulan dan Saran
Berikut adadalah simpulan dan saran dari penelitian ini:
4.1. Simpulan
Setelah menganalisa data dan membandingkan data sebelum dan sesudah, maka dapat
disimpulkan sebagai berikut:
1. Salah satu cara untukmeningkatkan beban kerjapacker hingga dapat memberikan
produktivitas terbaik dengan meningkatkanspeed mesin dari 75 pcs/min menjadi 90
pcs/min.
2. Melalui metode pengukuran kerja time study didapatkan beban kerja rata-rata
pekerja sebelumnya 75,49%, setelah dilakukan perbaikan beban kerja rata-rata
pekerja menjadi 98,30% sehingga mengalami kenaikan beban kerja sebesar 22,81%.
4.2. Saran
Agar hasil penelitian ini dapat lebih berguna di kemudian hari pada bagian packing line
khususnya pada proses pengepakan, maka penulis memberikan saran-saran sebagai berikut:
1. Waktu baku atau waktu standar yang diperoleh dapat digunakan untuk menentukan
waktu penyelesaian akhir pengepakan, sehingga tidak ada penumpukan packing
material maupun finish product.
2. Waktu baku berlaku untuk satu metode kerja tertentu, sehingga apabila terdapat
perubahan metode kerja, disarankan agar dilakukan kembali studi waktu berdasarkan
metode kerja yang baru.
3. Apabila perbaikan diatas dilakukan maka yang perlu diperhatikan pada saat
pergantian makan harus ada pengganti pekerja packer (relay worker), karena jika
pekerja berkurang satu orang maka, beban kerja rata-rata pekerja menjadi 147,45%
yang berarti pekerja kelebihan beban kerja sebesar 48%.
4. Melakukan 5S sebelum memulai pekerjaan untuk memudahkan dalam melakukan
pekerjaan.
DAFTAR PUSTAKA
Barnes, R.M. Motion and Time Study, Seventh Edition, John Willey and Sons. New York:
Mc. Graw Hill Book Company,1958.
Nakajima, S; Serope dan Schnid, R; Steven. Manufacturing Engineering and Technology.
New Jersey: Prentice-Hall,Inc, 1988.
Niebel’s, B.W; Freivalds, Adris.Niebel’s Methods, Standards, & Work Design.New York:
Mc Graw. Hill international Edition,2009.
Sutalaksana, iftikar Z; Anggawisastra, Ruhana; Tjakraatmadja, Jann H. Teknik
Perancangan Sistem Kerja. Bandung: Penerbit ITB Bandung, 2006.
Wignjosoebroto, Sritomo. Pengantar Teknik & Manajemen Industri. Jakarta: Penerbit
Guna Widya, 2003.
Wignjosoebroto, Sritomo. Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja. Jakarta: Penerbit
Guna Widya, 2008.
DENGAN MENGAPLIKASIKAN METODE PENGUKURAN KERJA
Yuni Melinda Wahyuni1, Hery Hamdi Azwir2
Fakultas Teknik, Program Studi Teknik Industri, Universitas Presiden
Jl. Ki Hajar Dewantara
Kota Jababeka, Cikarang, Bekasi – Indonesia 17550
Email: 1ymmel_31@yahoo.com, 2hery.azwir@president.ac.id
ABSTRAK
Peningkatan produktivitas pada sebuah perusahaan merupakan salah satu tuntutan pihak
manajemen, guna membantu dalam peningkatan daya saing perusahaan.Peningkatan
produktivitas dapat dilakukan dengan berbagai carasalah satunya yaitu dengan
meningkatkan beban kerja dari operator hingga ke titik optimal.Pada proses produksi,
tenaga kerja bagian packing line memegang peranan penting karena pada bagian inilah
finishing produk akhir. Dari hasil pengukuran kerja sebelumnya produktivitas rata-rata
pekerja packer mesin M sebesar 75%. Dari hasil tersebut kemudian dilakukan pengukuran
kerja dengan menggunakan metode time study. Pengukuran dilakukan dengan menggunakan
speed mesin sebesar 75 pcs/min, beban kerjarata-rata yang dihasilkan pekerja packer
sebesar75 %. Metode Time study digunakan karena pekerjaan yang berlangsung singkat dan
berulang-ulang sesuai dengan pekerjaan packer. Dari hasil pengukuran tersebut dilakukan
perbaikan dengan meningkatkan speeddari speed sebelumnya sebesar 75 pcs/minmenjadi 90
pcs/minhasil yang dicapai yaitu beban kerja packer menjadi 98,30% dengan jumlah optimal
tenaga kerja sebanyak 3 orang terjadi peningkatan sebesar 22,81%.
Kata kunci: Produktivitas,Beban Kerja, Optimal,Pengukuran Tenaga Kerja, Time Study,
Meningkatkanspeed.
1. Pendahuluan
Skin Care merupakan salah satu divisi di PT. X yang memproduksi berbagai macam
kebutuhan untuk perawatan kulit yang terdiri dari: body wash, body care, dan face care.
Skin Care di Cikarang mulai berdiri pada tahun 2008, yang sebelumnya berada di RungkutSurabaya. Proses produksi di divisi Skin Care dimulai dari proses penerimaan raw material
(RM) oleh pihak RMS(Raw Material Storage) dan penerimaan packaging material (PM) oleh
pihak PMS (Packaging Material Storage). Untuk packing material (PM) selanjutnya akan
dikirim ke bagian Substore (SS) sedangkan raw material (RM) akan dikirim ke bagian
dispancing untuk diracik yang kemudian akan diproses/ diolah oleh bagian proses. Dari
proses berikutnya akan di packing oleh bagian produksi di area Packing Line.
Dari hasil observasi,terlihat ada masalah yaitu produktivitas dari pekerja packer yang belum
optimal akibat adanya waktu menganggur/ idle. Dari hasil pengukuran sebelumnya dengan
metode worksampling produktivitas pekerja packer 1 74%, packer 2 sebesar 75%, dan packer
3 sebesar 75,8%. Dan dari hasil pengukuran dengan menggunakan metode time study ratarata beban kerja packer sebesar 75,49%. Dari hasil tersebut dapat dilihat bahwa beban kerja
packer masih belum optimal.Disisi lain hal yang menjadi pertimbangan juga adalah tidak
dilakukan pengurangan jumlah packer untuk mengantisipasi kondisi tertentu misalnya, pada
saat mengambil perlengkapan pengemasan seperti plakban, lem dan pemasanganplakban
pada mesin castaping.Karena itu, masalah ini perlu diteliti lebih lanjut melalui metode
pengukuran kerja.
2. Metode Penelitian
Ada pun metode penelitian yang digunakan adalah sebagai berikut:
2.1. Observasi Awal
Observasi awal merupakan langkah awal dalam pelaksanaan pengukuran. Pada tahap ini
pengukur melakukan pengamatan langsung ke area packing line mesin M. Setelah dilakukan
pengamatan kemudian dilakukan perhitungan tenaga kerja dan beban kerja packer. Dengan
jumlah packer sebanyak 3 orang beban kerja yang diterima oleh masing-masing packer
sebesar 75%. Selama pengamatan di lapangan dan merangkum semua elemen kerja untuk
proses pengepakan dilakukan dengan time study dengan menggunakan stopwatch.
2.2. Identifikasi Masalah
Setelahtime study, dan menentukan latar belakang masalah, maka permasalahan dalam
penelitian ini cara untuk meningkatkan beban kerja dan berapa beban kerja yang diterima
oleh pekerja packer. Selanjutnya dilakukan perumusan masalah, batasan penelitian dan
asumsi masalah yang harus ditentukan dan dirangkum pada bab 1.
2.3. Tinjauan Pustaka
Pada bagian ini merupakan landasan teori yang akan digunakan dalam penulisan tugas akhir
ini. Teori-teori yang digunakan antara lain, pengujian keseragaman data, pengujian
kecukupan dan ketelitian data, perhitungan waktu standar, waktu normal, dan beban kerja
setiap tenaga kerja yang semua terangkum pada bab 2.
2.4. Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pengumpulan data terbagi dalam data primer dan data sekunder penjelasan data primer dan
data sekunder akan di jelaskan secara terperinci dimana:.
2.4.1. Data Primer dengan Metode Time Study dan Work Sampling.
Pada penelitian kali ini data primer diperoleh melalui pengamatan langsung dengan
menggunakan metode Time Study (Jam Henti) dan hasil Work Sampling. Metode Time Study
dipilih karena metode ini dianggap metode yang tepat dalam menentukan jumlah kebutuhan
personil dan beban kerja karena dibatasi oleh waktu pengukuran. Metode ini terutama
diaplikasikan pada pekerja packer karena proses pengepakan yang berlangsung singkat dan
berulang-ulang (repetitive). Sedangkan penggunaan metode Work Sampling digunakan untuk
jenis pekerjaan yang tidak bersifat repetitif dan memiliki variasi pekerjaan yang cukup
banyak. Metode Work Sampling untuk mengetahui produktivitas para pekerja dan waktu
menganggur (idle).
2.4.2. Data Sekunder
Data sekunder pada penelitian diperlukan untuk mengetahui jam kerja dan jadwal
shiftingyang dapat dilakukan oleh setiap pekerja. Data diperoleh dengan bertanya langsung
kepada personil. Langkah-langkah pengolahan data yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Penetapan jumlah pengamatan
Jumlah pengamatan dilakukan selama 3 hari berturut-turut berdasarkan jumlah jam kerja
yang disesuaikan dengan interval waktu yang ditetapkan. Yang hasilnya kemudian di acak
untuk menetapkan waktu pengamatan terpilih. Penetapan jadwal pengamatan bertujuan
untuk mendapatkan waktu pengamatan secara random yang akan digunakan untuk
mengetahui kegiatan yang dilakukan oleh operator. Pengamatan dilakukan mulai pukul 06.00
sampai dengan pukul 14.00.Dengan interval waktu pengamatan selama 5 menit. Penentuan
jadwal pengamatan diperoleh melalui metode randominisasi yakni dengan menggunakan
bantuan program excel komputer. Untuk menentukan banyaknya bilangan random yang
diperlukan selama total waktu kerja dapat dilihat dari perhitungan berikut ini:
�
�
�
�
�
�
�
�
�
=
=
=
∆
�
2. Pengukuran waktu
Pengukuran waktu dilakukan untuk mengetahui waktu yang dibutuhkan pekerja packer untuk
menyelesaikan pekerjaannya setiap elemen kerja sehingga didapat waktu siklus setiap
elemen.
3. Penentuan rating factor dan penyesuaian nilai kelonggaran/allowance
Penentuan rating factor dan allowance bertujuan untuk mengetahui seberapa besar rating
factor dan allowance yang dilakukan operator dalam melakukan pekerjaannya. Sehingga
dengan adanya rating factor dan allowance ini dapat diketahui waktu standar operator
dalam menyelesaikan pekerjaannya.
4. Uji keseragaman data
Uji keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang dikumpulkan telah
seragam atau belum yang ditandai dengan adanya data yang out of control.
5. Uji kecukupan data
Uji kecukupan data dilakukan untuk setiap hari pengamatan dan uji kecukupan data untuk
setiap operator untuk mengetahui apakah pengamatan yang dilakukan telah mencukupi atau
tidak.
6. Perhitungan waktu baku
Perhitungan waktu baku/ waktu standar dilakukan untuk mengetahui berapa waktu standar
yang diperlukan operator dalam melakukan proses pengepakan yang disesuaikan dengan
total waktu pengamatan, rating factor dan allowance.
7. Perhitungan beban kerja dan kebutuhan jumlah tenaga kerja standar
Perhitungan beban kerja dilakukan untuk mengetahui beban kerja setiap operator apakah
beban kerja pada operator tersebut melampui beban kerja maksimum atau sebaliknya.
Perhitungan jumlah tenaga kerja standar dilakukan untuk mengetahui jumlah tenaga kerja
optimum yang seharusnya dipekerjakan oleh perusahaan.
2.5. Analisis
Analisis dilakukan untuk meningkatkan produktivitas dan cara meningkatkanbeban kerja
serta beban kerja optimal pekerja packer.
2.6. Simpulan dan Saran
Setelah dilakukan improvement/ perbaikandan analisa data terhadap hasil pengolahan data,
kemudian membandingkan hasil antara sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan maka
selanjutnya adalah penarikan kesimpulan dan saran dari hasil penelitian yang telah
dilakukan.Pada bab berikutnya akan membahas mengenai data dan analisa.
3. Analisa dan Hasil
Adapun analisa dan hasil penelitian ini adalah sebagai berikut:
3.1. Proses Produksi
Proses produksi di Skin Care dimulai dari penerimaan bahan baku mentah oleh pihak RMS
(RawMaterial Storage) dan penerimaan bahan baku pengemasan di area PMS (Packing
material Storage). Bahan baku mentah/ raw material diracik oleh bagian dispancing yang
kemudian di proses untuk dicampur dengan formulasi sehingga diperoleh SFG (Semi Finish
Good). Semi Finish Good ini kemudian diproses kembali oleh bagian produksi yaitu packing
line. Untuk bahan baku pengemasan setelah dari area PMS akan dilanjutkan oleh bagian
substore untuk dikirim ke bagian produksi yaitu area packing line. Untuk proses produksi
digambarkan sebagai berikut:
RMS
Dispancing
Proses
PMS
Substore
Produksi
Suplier
Gambar Proses Produksi
3.2. Kondisi Awal
Dari data pengukuran kerja sebelumnya menggunakan metode work sampling dapat
diketahui prosentase produktif dan prosentase non produktif setiap packer. Pengukuran
kerja menggunakan speed konveyor75 pcs/min. Berikut perhitungan yang diperoleh:
Tabel Rekapitulasi Produktivitas Pekerja Packer
Pekerja
Packer 1
Packer 2
Packer 3
Element
Kerja
% Produktif
% Non
Produktif
%
Produktivitas
% Produktif
% Non
Produktif
%
Produktivitas
% Produktif
% Non
Produktif
%
Produktivitas
Hari
1
2
3
71,9
76,6
73,4
28,1
23,4
26,6
74
74
74
73,4
75
76,6
26,6
25
23,4
75
75
75
75
75
77,4
25
25
22,6
75,8
75,8
75,8
Dari data tabel diatas, dapat dilihat bahwa produktivitas packer 1 sebesar 74%, produktivitas
packer 2 sebesar 75% dan packer 3 sebesar 75,8%. Dari hasil prosentasi non produktifpacker
1 sebesar 26%, prosentase non produktif packer 2 sebesar 25%, dan packer 3 sebesar 24%.
Setelah diketahui hasil dari pengukuran kerja dengan metode work sampling, kemudian
dilakukan pengukuran dengan menggunakan metode time study. Pengukuran awal dilakukan
menggunakan speed 75 pcs/min. Proses pengepakan dibagi kedalam dua elemen, elemen 1
yaitu prose pembuatan dus dengan urutan kerja: ambil karton/ outer, bentuk menjadi dus,
berikan lem disisi kanan dan kiri, kemudian tutup bagian luar bawah dan atas, setelah itu
dibalik dan dimasukkan partisi untuk pembatas pouch, dan elemen 2 yaitu proses
memasukkan produk dalam bentuk pouch kedalam dus yang sudah dibuat dengan urutan
kerja: ambil fibrate, masukkan produk sebanyak 24 pcs, lem sisi kanan dan kiri, kemudian
tutup dengan bagian atas dan bawah selanjunya dorong ke konveyor. Pada proses elemen 1
dan elemen 2 tidak ada proses plakban karena sudah menggunakan mesin castaping.
3.3. Data Hasil Perubahan Kecepatan (Speed)
Pengamatan dilakukan kepada seluruh pekerja packer sebanyak 3 orang pekerja selama 3
hari.Speedkonveyor yang digunakan pada saat pengamatan adalah 90 pcs/min. Untuk
mengetahui rata-rata waktu proses pengepakan dilakukan dengan metode Time Study
dengan menggunakan stopwatch. Berikut hasil yang diperoleh selama pengamatan:
Tabel Rekapitulasi Data Waktu Pengamatan Proses Pengepakan
Ambil dus, bentuk, lem, tutup, balik,
masukan partisi
Observed Time
(sec)
14,0
13,0
14,0
- Element 2:
19,0
Ambil fibrate, masukan produk per 24
pcs, lem, tutup, dorong ke konveyor
20,0
19,0
Element Description
- Element 1:
3.4. Penentuan Performance Rating
Dalam hal penentuan performance rating digunakan metode westinghouse yang
mengarahkan penilaian pada empat faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau
ketidakwajaran dalam bekerja yaitu :skill, effort, condition, dan consitency. Setiap faktor
terbagi kedalam kelas-kelas dengan nilainya masing-masing. Berikut hasil performance
rating pada proses pengepakan:
1. Ketrampilan (skill)
Untuk ketrampilan, selama pengamatan digolongkan ke dalam kelas Good (C1). Hal ini
dikarenakan tidak ada keragu-raguan dan gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik.
2. Usaha (effort)
Untuk faktor usaha, selama pengamatan digolongkan kedalam kelas Good Effort (C1). Hal ini
dikarenakan kecepatan pekerja baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari.
3. Kondisi Kerja (condition)
Untuk kondisi kerja yang dijalankan oleh pekerja selama bekerja digolongkan dalam kelas
Good (C). Hal ini dikarenakan kondisi stasiun kerja tersebut cukup baik, pencahayaan baik,
suhu terkadang terasa sedikit panas namun tidak mengganggu pekerja dalam menjalankan
pekerjaannya.
4. Konsistensi (consistency)
Konsistensi dari pekerja yang diamati termasuk kedalam kelas Good (C). Hal ini dikarenakan
pekerja dapat mempertahankan kecepatan kerjanya. Performance rating pekerja dapat
dilihat pada tabel 4.3 berikut:
Tabel Performance Rating
FAKTOR
KETERANGAN
RATING
SKILL
C1
GOOD
0,06
EFFORT
C1
GOOD
0,05
CONDITION
C
GOOD
0,02
CONSITENCY
C
GOOD
0,01
TOTAL
0,14
Dalam menghitung faktor penyesuaian (performance rating) bagi keadaan yang dianggap
wajar diberi harga p=1, sedangkan terhadap penyimpangan dari keadaan ini harga p-nya
ditambah dengan angka-angka yang sesuai dengan keempat faktor diatas.
Jadi p = (1+0,14) atau p = 1,14
3.5. Penyesuain Kelonggaran (Allowance)
Faktor kelonggaran digunakan untuk penyesuaian dari ketidakwajaran pada saat bekerja.
Ketidakwajaran dapat terjadi karena kondisi dari pekerjaan atau lingkungan pekerjaan
(kondisi yang tidak diinginkan namun alamiah terjadi). Ada beberapa kelonggaran yang
diberikan kepada tenaga kerja diantaranya adalah kelonggaran untuk kebutuhan pribadi,
menghilangkan rasa fatique serta hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan.
Tabel Kelonggaran Pekerja
FAKTOR
KETERANGAN
ALLOWANCE (%)
Tenaga Yang Dikeluarkan
Ringan
Sikap Kerja
Berdiri diatas dua kaki, duduk
Gerakan Kerja
Normal
0
Kelelahan Mata
Pandangan terputus-putus
3
Keadaan Temperatur
Normal
3
Keadaan Atmosfer
Keadaan Lingkungan Yang
Baik
Baik
Berulang-ulang antara 5 sampai 10
detik
0
TOTAL
4
1,5
2
13,5
3.6. Uji Keseragaman Data
Uji keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang dikumpulkan telah
seragam atau belum. Keseragaman data ditandai dengan tidak adanya data yang out of
control. Uji keseragaman data dilakukan pada tingkat keyakinan 95% atau bernilai 3 dengan
jumlah pengamatan sebanyak 30.
Tabel Peta kontrol pakerja packer
Element Description
X-bar
UCL
LCL
14,07
16,79
11,35
18,3
21,16
15,44
- Elemen 1:
Ambil dus, bentuk, lem,
tutup, balik, masukan partisi
- Elemen 2:
Ambil fibrate, masukan
produk per 24 pcs, lem,
tutup, dorong ke konveyor
Dengan menggunakan tabel diatas maka, dibuat peta kontrol uji keseragaman untuk setiap
elemennya yang ditunjukan pada gambar berikut:
Gambar Peta kontrol element 1
Gambar Peta kontrol element 2
Dari perhitungan batas kontrol yang diperoleh untuk elemen 1 dan elemen 2 serta dari
gambar diatas diketahui bahwa data elemen 1 dan elemen 2 berada dalam batas kontrol
sehingga dapat disimpulkan bahwa data yang didapat adalah seragam.
3.7. Uji Kecukupan Data
Pengujian ini dilakukan untuk memastikan bahwa data yang telah dikumpulkan telah cukup
secara obyektif. Pengujian kecukupan data dilakukan dengan berpedoman pada konsep
statistik, dengan menggunakan tingkat keyakinan sebesar 95% dan tingkat ketelitian sebesar
10%.
Tabel 4.1 Kecukupan Data
Element Description
∑X
(∑X)2
∑(X2)
N'
N
Kecukupan
Data
178084
5960
2
30
Data
Cukup
301401
10073
1
30
Data
Cukup
Elemen 1:
Ambil dus, bentuk, lem, tutup, 422
balik, masukan partisi
Elemen 2 :
Ambil fibrate, masukan produk 549
per 24 pcs, lem, tutup, dorong
ke konveyor
Dari tabel diatas menunjukan bahwa untuk elemen 1 N’ sebesar 2 kurang dari N yang sebesar
30, dan untuk elemen 2 N’ sebesar 1 kurang dari nilai N sebesar 30, maka dapat disimpulkan
bahwa uji kecukupan data telah terpenuhi.
3.8. Perhitungan Waktu Baku/ Waktu Standar
Perhitungan waktu standar dilakukan untuk mengetahui seberapa besar waktu yang
dibutuhkan pekerja dalam melakukan proses pengepakan berdasarkan faktor penyesuaian
(performance rating) dan kelonggaran (allowance) yang dimiliki oleh pekerja. Dengan
demikian waktu baku/ waktu standar yang dihasilkan digunakan untuk menghitung beban
kerja dan untuk menentukan jumlah tenaga kerja. Dari data pengamatan waktu dapat
diperoleh waktu siklus atau waktu penyelesaian rata-rata pada proses pengepakan.Berikut
dapat dilihat pada tabel.waktu siklus yang diperoleh selama pengamatan:
Tabel Perhitungan Waktu Siklus Pekerja
Total
OT(sec)
Avg OT
(sec)
Waktu Siklus
(min)
Element 1
Ambil dus, bentuk, lem, tutup, balik, masukan
partisi
422
14,07
0,2344
Element 2:
Ambil fibrate, masukan produk per 24 pcs, lem,
tutup, dorong ke konveyor
549
18,3
0,3050
Element Description
Dari tabel diatas total waktu pengamatan untuk elemen 1 sebesar 422detik dan elemen 2
sebesar 549 detik, maka didapat nilai rata-rata waktu elemen 1 14,07 detik dan elemen 2
18,3 detik. Setelah didapat rata-rata waktu penyelesaian untuk elemen 1 dan elemen 2
kemudian dirubah kesatuan menit untuk memudahkan perhitungan waktu siklus. Waktu
siklus yang didapat untuk elemen 1 sebesar 0,2344 menit, yang artinya waktu yang
dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan proses elemen 1 adalah 0,2344 menit. Untuk
elemen 2 waktu siklus sebesar 0,3050 menit. Setelah didapat waktu siklus pekerja,
kemudian menghitung waktu normal dan waktu baku. Waktu normal didapat dari hasil kali
waktu siklus dengan performance rating. Sedangkan waktu baku didapat dari waktu normal
dikali penjumlahan 1 dengan faktor kelonggaran/ allowance. Untuk performane rating di
dapat nilai 1,14, nilai tersebut dikalikan dengan waktu siklus menghasilkan waktu normal
untuk elemen 1 sebesar 0,2672 menit dan untuk elemen 2 sebesar 0,3477 menit. Dengan
penyesuaian kelonggaran/allowance sebesar 0,135 didapat waktu baku untuk elemen 1
sebesar 0,303 menit dan elemen 2 0,395 menit. Waktu baku diperoleh dari hasil kali waktu
normal dengan penjumlahan 1 dengan faktor kelonggaran. Untuk perhitungannya dapat
dilihat pada tabel sebagai berikut:
Tabel 4.1Perhitungan Waktu Baku
Element Description
Waktu
Siklus
Performance
Rating
Waktu
normal
Allowance
Waktu
baku
Elemen 1:
Ambil dus, bentuk, lem, tutup,
balik, masukan partisi
0,2344
1,14
0,2672
0,135
0,303
Elemen 2:
Ambil fibrate, masukan produk
per 24 pcs, lem, tutup, dorong
ke konveyor
0,3050
1,14
0,3477
0,135
0,395
3.9. Perhitungan Beban Kerja
Untuk menghitung beban kerja setiap pekerja, maka harus dilakukan perhitungan jumlah
waktu kerja pada proses pengepakan yaitu dengan mengetahui frekuensi pengepakan setiap
shifnya, dapat diketahui dari speedkonveyor yang digunakan.
Berikut perhitungan frekuensi pada mesin konveyor M:
�
=
�
�
ℎ
ℎ�
/ min
=
�
ℎ
=
Berikut perhitungan total time/shift elemen 1:
/ ℎ
=� �
/ ℎ
= ,
/ ℎ
=
, �
Berikut perhitungan beban kerja:
�
�
=
,
=
/
/ ℎ
�
/ �
% /
%)/3
=
,
ℎ
%
3.10.
Perhitungan Jumlah Tenaga kerja
Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan setiap elemen dapat diketahui dari jumlah waktu
kerja pada pengepakan setiap shifnya, berikut perhitungannya:
Elemen 1
=
,92
2
= ,
Elemen 2
=
= ,
,
Dari perhitungan diatas dapat diketahui untuk elemen 1 membutuhkan 1,3 orang dan elemen
2 membutuhkan 1,7 orang, total 3 orang pekerja yang dibutuhkan.
3.11.
Analisis Hasil
Analisis hasil dilakukan untuk membandingkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan
dengan data yang diperoleh sebelumnya yang terjadi dilapangan. Setelah meningkatkan
speedsebelumnya 75 pcs/min menjadi 90 pcs/min, dapat dilihat waktu yang didapat untuk
menyelesaikan pekerjaan yang dikerjakan dalam sistem kerja terbaik saat itu untuk elemen
1 sebesar 0,303 menit yang sebelumnya sebesar 0,263 menit sedangkan untuk elemen 2
waktu baku menjadi 0,395 menit yang sebelumnya 0,380 menit dengan kapasitas yang
dihasilkan sebesar 1800 dus yang sebelumnya sebesar 1500 dus. Dengan adanya peningkatan
speed dari 75 pcs/min menjadi 90 pcs/min maka, pekerja packer menjadi lebih banyak
mengeluarkan tenaga, kalori yang terbuang untuk pekerja yaitu sebanyak 54 kalori.Hasil
yang diperoleh dapat dilihat pada tabel.
Tabel Hasil perbaikan dengan meningkatkan speed
NO
SEBELUM PERBAIKAN
SESUDAH PERBAIKAN
1
Speed 75 pcs/min
Speed 90 pcs/min
2
Waktu baku:
Elemen 1= 0,263 menit
Elemen 2= 0,380 menit
Waktu baku:
Elemen 1= 0,303 menit
Elemen 2= 0,395 menit
3
Kapasitas 1500 fib
Kapasitas 1800 fib
Tabel Beban Kerja Packer
SEBELUM PERBAIKAN
SESUDAH PERBAIKAN
NO
PROSES
JUMLAH
PEKERJA
BEBAN
KERJA (%)
JUMLAH
PEKERJA
BEBAN
KERJA
(%)
1
Elemen 1
0,9
92,5
1,3
128,15
2
Elemen 2
1,3
133,97
1,7
166,75
3
Actual
3
75,49
3
98,30
Dari tabel diatas, hasil yang diperoleh jumlah pekerja untuk elemen 1 sebanyak 1,3 orang
yang sebelumnya 0,9 orang sedangkan untuk elemen 2 sebanyak 1,7 orang yang sebelumnya
sebanyak 1,3 orang. Dengan total jumlah pekerja sama sebanyak 3 orang. Perhitungan
jumlah pekerja untuk setiap elemen digunakan untuk mengetahui besaran serta tindakan
apa yang selanjutnya dilakukan pada setiap elemen. Dari perhitungan beban kerja
didapatkan beban kerja rata-rata setiap pekerja menjadi 98,30%, yang sebelumnya beban
kerja 75,49%.
4. Simpulan dan Saran
Berikut adadalah simpulan dan saran dari penelitian ini:
4.1. Simpulan
Setelah menganalisa data dan membandingkan data sebelum dan sesudah, maka dapat
disimpulkan sebagai berikut:
1. Salah satu cara untukmeningkatkan beban kerjapacker hingga dapat memberikan
produktivitas terbaik dengan meningkatkanspeed mesin dari 75 pcs/min menjadi 90
pcs/min.
2. Melalui metode pengukuran kerja time study didapatkan beban kerja rata-rata
pekerja sebelumnya 75,49%, setelah dilakukan perbaikan beban kerja rata-rata
pekerja menjadi 98,30% sehingga mengalami kenaikan beban kerja sebesar 22,81%.
4.2. Saran
Agar hasil penelitian ini dapat lebih berguna di kemudian hari pada bagian packing line
khususnya pada proses pengepakan, maka penulis memberikan saran-saran sebagai berikut:
1. Waktu baku atau waktu standar yang diperoleh dapat digunakan untuk menentukan
waktu penyelesaian akhir pengepakan, sehingga tidak ada penumpukan packing
material maupun finish product.
2. Waktu baku berlaku untuk satu metode kerja tertentu, sehingga apabila terdapat
perubahan metode kerja, disarankan agar dilakukan kembali studi waktu berdasarkan
metode kerja yang baru.
3. Apabila perbaikan diatas dilakukan maka yang perlu diperhatikan pada saat
pergantian makan harus ada pengganti pekerja packer (relay worker), karena jika
pekerja berkurang satu orang maka, beban kerja rata-rata pekerja menjadi 147,45%
yang berarti pekerja kelebihan beban kerja sebesar 48%.
4. Melakukan 5S sebelum memulai pekerjaan untuk memudahkan dalam melakukan
pekerjaan.
DAFTAR PUSTAKA
Barnes, R.M. Motion and Time Study, Seventh Edition, John Willey and Sons. New York:
Mc. Graw Hill Book Company,1958.
Nakajima, S; Serope dan Schnid, R; Steven. Manufacturing Engineering and Technology.
New Jersey: Prentice-Hall,Inc, 1988.
Niebel’s, B.W; Freivalds, Adris.Niebel’s Methods, Standards, & Work Design.New York:
Mc Graw. Hill international Edition,2009.
Sutalaksana, iftikar Z; Anggawisastra, Ruhana; Tjakraatmadja, Jann H. Teknik
Perancangan Sistem Kerja. Bandung: Penerbit ITB Bandung, 2006.
Wignjosoebroto, Sritomo. Pengantar Teknik & Manajemen Industri. Jakarta: Penerbit
Guna Widya, 2003.
Wignjosoebroto, Sritomo. Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja. Jakarta: Penerbit
Guna Widya, 2008.