LKP : Desain Dan Teknologi Flexible Packaging di PT. Indo Ceria Plastic, Buduran – Sidoarjo.

(1)

DESAIN DAN TEKNOLOGI FLEXIBLE PACKAGING

DI PT. INDO CERIA PLASTIC, BUDURAN

–

SIDOARJO

KERJA PRAKTEK

NAMA

: ONI APRILIA

NIM

: 08.39090.0010

Program`

: DIII (Diploma Tiga)

Jurusan

: Komputer Grafis dan Cetak

SEKOLAH TINGGI

MANAJEMENT INFORMATIKA & TEKNIK KOMPUTER

SURABAYA

2011

STIKOM

(2)

Didalam perkembangannya pun kemasan dibagi menjadi dua macam, yaitu kemasan flexible (plastik) dan kemasan kaku (folding box, corrugated). Adapun bahasan dari praktek kerja yang dilakukan penulis hanya dibatasi pada desain dan teknologi flexible packaging, dimana kemasan flexible adalah kemasan yang terbuat dari bahan plastik yang memiliki karakteristik lentur dan sangat flexible, dan dapat dipadukan dengan alumunium foil, atau plastik lain sebagai perpaduan pembetuk kemasan flexible yang baik.

PT. Indo Ceria merupakan salah satu industri penghasil kemasan flexible and

printing yang mempunyai tujuan “Menjadi salah satu industri packaging terbaik dalam segi kualitas dan pelayanan” dan berusaha untuk memenuhi kebutuhan tuntutan industri

yang berkembang pesat.

Kata Kunci : Desain Packaging; Teknologi Packaging; Desain Grafik

STIKOM

(3)

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR………...i

DAFTAR ISI……….iv

DAFTAR GAMBAR………....vi

BAB I PENDAHULUAN………..1

1.1Latar Belakang………...1

1.2Tujuan………...4

1.3Kontribusi………...5

1.4Sistematika Penulisan………6

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN………. ..8

2.1Sejarah dan Perkembangan Perusahaan………...8

2.2Logo Perusahaan………...9

2.3Lokasi dan Waktu Kerja Perusahaan………..…...9

2.4Tujuan dan Lapangan Usaha………...…10

2.5Struktur Organisasi………..…12

BAB III METODE KERJA PRAKTEK………...13

3.1Waktu dan Lokasi………..13

3.2Landasan Teori………..…13

3.2.1 Desain Kemasan………...13

3.2.2 Pengenalan Warna………17

3.2.3 Pengenalan Teknik Cetak……….22

3.2.4 Proses Pelapisan atau Laminasi………35

BAB IV HASIL DAN EVALUASI………39

4.1Prosedur Kerja Praktek………..39

4.2Pelaksanaan Kerja Praktek………39

4.3Evaluasi Kerja Praktek………..41

4.3.1 Alur Kerja Department Product and Development…………...41

4.3.2 Analisa Proses Cetak Flexible Packaging……….48

4.4Hasil Kerja Praktek………58

STIKOM

(4)

5.2Saran………..60 DAFTAR PUSTAKA………..61 LAMPIRAN……….62

STIKOM

(5)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Industri grafika dari waktu kewaktu akan terus menerus mengalami perkembangan. Hal ini dapat dilihat dari produk-produk grafika yang dihasilkan untuk memenuhi kebutuhan masyarakat, seperti kemasan makanan, minuman dan sebagainya, yang berfungsi sebagai wadah untuk dipasarkan dan juga kemasan digunakan untuk melindungi barang terhadap cuaca atau proses alam lainnya yang dianggap dapat merusak barang. Sebagai alat penjual, kemasan adalah media pemikat terakhir yang bisa memengaruhi keputusan konsumen untuk membeli. Kemasan dalam kaitannya sebagai alat penjual adalah sebuah pembujuk yang tidak tampak. Diam tapi menjual. Itu sebabnya desain kemasan secara visual juga sangat perlu diperhatikan sebagai salah satu strategi bisnis.

Jika kemasan akan digunakan semaksimal mungkin dalam pemasaraan, fungsi kemasan harus menampilkan sejumlah faktor penting sebagai berikut:

STIKOM

(6)

a. Faktor Pengamanan

Melindungi produk terhadap berbagai kemungkinan yang dapat menjadi penyebab timbulnya kerusakan barang, misalnya: cuaca, sinar, jatuh, tumpukan, kuman, serangga, dan iain-lain.

b. Faktor Ekonomi

Perhitungan biaya produksi yang efektif termasuk pemilihan bahan, sehingga biaya tidak melebihi proporsi manfaatnya. c. Faktor Pendistribusian

Mudah didistribusikan dari pabrik ke distributor atau pengecer sampai ke tangan konsumen. Di tingkat distributor atau pengecer, kemudahan penyimpanan dan pemajangan perlu dipertimbangkan.

d. Faktor Komunikasi

Sebagai media komunikasi yang menerangkan atau mencerminkan produk, citra merek, dan juga sebagai bagian dari promosi, dengan pertimbangan mudah dilihat, dipahami, dan diingat.

e. Faktor Ergonomi

Berbagai pertimbangan agar kemasan mudah dibawa/ dipegang, dibuka, dan mudah diambil/dihabiskan isinya.

STIKOM

(7)

f. Faktor Estetika

Keindahaa merupakan daya tarik visual yang mencakup pertimbangan penggunaan warna, bentuk, merek/logo, ilustrasi, huruf, dan tata ietak, untuk mencapai mutu daya tarik visual secara optimal.

g. Faktor Indentitas

Secara keseiaruhan, kemasan harus berbeda dengan kemasan lain, yakni memiliki identitas produk agar mudah dikenali dan membedakannya dengan produk-produk yang lain.

Adapun tipe kemasan yang sesuai dengan kegunaannya dalam pengemasannya yaitu :

a. Packaging Primer

Merupakan kemasan yang membungkus dan bersentuhan langsung dengan prodak

b. Packaging Sekunder

Merupakan kemasan yang bersentuhan dan membungkus packaging primer

c. Packaging Tersier

Merupakan kemasan yang bersentuhan dan membungkus packaging sekunder

STIKOM

(8)

Didalam perkembangannya pun kemasan dibagi menjadi dua macam, yaitu kemasan flexible (plastik) dan kemasan kaku (folding box, corrugated). Adapun bahasan dari praktek kerja yang dilakukan penulis hanya dibatasi pada desain dan teknologi flexible packaging, dimana kemasan flexible adalah kemasan yang terbuat dari bahan plastik yang memiliki karakteristik lentur dan sangat flexible, dan dapat dipadukan dengan alumunium foil, atau plastik lain sebagai perpaduan pembetuk kemasan flexible yang baik.

PT. Indo Ceria merupakan salah satu industri penghasil kemasan flexible and printing yang mempunyai tujuan “Menjadi salah satu industri packaging terbaik dalam segi kualitas dan pelayanan” dan berusaha untuk memenuhi kebutuhan tuntutan industri yang berkembang pesat. Penulis memilih PT. Indo Ceria sebagai tempat kerja praktek karena adanya kesesuaian antara materi yang diperoleh di program studi D III Komputer Grafis dan Cetak dengan apa yang dikerjakan di PT. Indo Ceria, dan agar penulis dapat menggali wawasan dan mengetahui perkembangan teknologi kemasan flexible yang ada sekarang ini.

1.2 Tujuan

Kerja praktek yang dilaksanakan sejak tanggal 22 November 2010 hingga 22 Januari 2011 di PT. Indo Ceria Packaging Industries memiliki tujuan khusus yaitu mengetahui secara specifik dari pembuatan desain dan kemasan fleksible dengan teknik rotogravure.

STIKOM

(9)

Tujuan lain ialah sebagai berikut :

1. Sebagai syarat kelulusan bagi mahasiswa program study DIII Komputer Desain Grafis dan Cetak.

2. Untuk menambah ilmu pengetahuan tentang gambaran yang jelas mengenai alur kerja dalam desain dan pembuatan kemasan fleksible packaging mulai dari proses cetak, laminasi, dan slitting.

3. Untuk menambah pengetahuan melihat langsung sistim kerja mesin rotogravure, laminasi, dan slitting.

4. Untuk menambah pengalaman sebelum benar-benar terjun ke dunia kerja dan mengalami suasana kerja yang tentunya berbeda dengan suasana perkuliahan.

1.3 Kontribusi

Pelaksanaan kerja praktek di PT. Indo Ceria beberapa kontribusi sebagai berikut :

A. Terhadap Penulis

a. _{Penulis dapat lebih memahami proses produksi kemasan}

flexible, mulai dari desain, layout (tanpa pembuatan silinder, karena PT. Indo Ceria tidak memiliki Department Cylinder Making) sampai pada printing dan finishing

b. _{Penulis mendapatkan pengalaman tentang keadaan atau}

kondisi kerja sesungguhnya dan atauran-aturan bekerja dalam suatu perusahaan.

STIKOM

(10)

B. Terhadap Perusahaan

a. Penulis diberikan kesempatan untuk dapat langsung membantu pekerjaan staff PT. Indo Ceria khususnya pada departemen product and development

b. Sebagai srana untuk saling bertukar informasi dengan staff PT. Indo Ceria.

1.4 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan Laporan Kerja Praktek ini terdapat sistematika penulisan yang digunakan untuk memberikan gambaran menyeluruh dari tiap – tiap bab terhadap masalah yang sedang dibahas, sebagai berikut :

a. BAB I Pendahuluan

Pada BAB ini menjelaskan tentang Latar Belakang, Tujuan dan Kontribusi dalam Laporan Praktek kerja Kerja.

b. BAB II Gambaran Umum Perusahaan

BAB ini menjelaskan tentang ruang lingkup perusahaan PT. Indo Ceria mulai dari profil berdirinya perusahaan, logo perusahaan, strukur organisasi, tujuan perusahaan serta lokasi dan waktu kerja perusahaan.

STIKOM

(11)

c. BAB III Metode Kerja Praktek

Pada BAB ini dijelaskan mengenai metode kerja praktek mulai dari landasan teori, pengenalan desain kemasan, dan pengenalan Berbagai Teknologi vetak terutama teknologi cetak rotogravure. d. BAB IV Hasil dan Evaluasi

Pada BAB ini menjelaskan tentang hal apa saja yang telah di dapat selama penulis melaksanakan kerja praktek di PT. Indo Ceria, terutama di bagian Product and Development.

e. BAB V Penutupan

BAB ini berisikan tentang kesimpulan dari hasil praktek kerja selama berada di perusahaan PT. Indo Ceria.

STIKOM

(12)

2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

Peletakan batu pertama dilakukan pada tanggal 19 Desember 2000 di atas tanah Jl. Raya Buduran No.99, Sidoarjo – Jawa Timur, Indonesia. Secara hukum PT. INDOCERIA PLASTIK & PRINTING berdiri pada tanggal 15 Februari 2001, tetapi fisik bangunan baru selesai pada tanggal 9 Februari 2002 dengan total luas bangunan sebesar 1,6 Ha. Pada tanggal 7 Maret 2002, PT. INDOCERIA PLASTIK & PRINTING mulai beroperasi dengan hasil produksi pertama kali adalah Polypropyene Cup.

Seiring dengan pesatnya industry dan ekonomi di Jawa Timur serta wilayah sekitarnya, membuka peluang dan memberi dorongan pada organisasi ini semakin giat melayani kebutuhan konsumennya. Oleh karena itu PT. INDOCERIA memperluas variasi produknya dengan menambah variasi produk yaitu cup printing, botol label, plastik injection, roll-sheet plastik dan kemasan vacuum, dll. VISI & MISSI PT.INDOCERIA PLASTIK & PRINTING pada awalnya di desain untuk melayani kebutuhan kemasan kecil untuk perusahaan air minum dalam kemasan satu atap seperti kemasan cup, bottle, lid, label dan screw cap.

STIKOM

(13)

Dalam perjalanannya, muncul pemikiran dengan alasan PT. INDOCERIA PLASTIK & PRINTING juga memiliki sarana untuk memproduksi kemasan flexibel, maka PT. INDOCERIA akhirnya juga melayani peusahaan – perusahaan cousumer goods, cold storage dan agro industry.

2.2 Logo Perusahaan

Gambar 2.1 Logo Perusahaan PT. Indo Ceria

2.3 Lokasi dan Waktu Kerja Perusahaan

Alamat : Jl. Raya Buduran No.99, Sidoarjo 61252 – Jawa Timur, Indonesia

Telp : (031) 8050916 / (031) 8050920 Fax : (031) 8050920

Email : sales@indoceria.com Website : www.indoceria.com Luas Area : 1,6 Ha

STIKOM

(14)

Jam Kerja : a. Shift 1

Hari senin –Jum’at (06.00-14.00, dengan istirahat 12.00-13.00) Hari Sabtu (06.00-11.00, tanpa istirahat)

b. Shift 2

Hari senin –Jum’at (14.00-22.00, dengan istirahat 18.00-19.00) Hari Sabtu (11.00-16.00, tanpa instirahat)

c. Shift 3

Hari senin – Jum’at (23.00-06.00, dengan istirahat 02.00-03.00) Hari Sabtu (16.00-21.00, tanpa istirahat).

2.4 Tujuan dan Lapangan Usaha

PT. Indo Ceria memiliki visi atau tujuan yaitu “Menjadi salah satu industri packaging terbaik dalam segi kualitas dan pelayanan” hal ini terlihat dari lapangan usaha yang dimiliki oleh PT. INDOCERIA.

Lapangan usaha dari PT. Indo Ceria yaitu mesin yang memenuhi kapasitas dan kualitas dari permintaan customer mulai dari pembuatan kemasan flexible packaging, rigid packaging, proses printing, pembuatan plastik film, proses finishing serta pelapisan dan

STIKOM

(15)

mesin yang ada pada PT. INDOCERIA mengikuti perkembangan teknologi yang ada di dunia industri saat ini. Selain dari segi cetak yang berkualitas PT. INDOCERIA juga menyediakan jasa untuk mendesain kemasan ataupun label kemasan yang baru sesuai dengan permintaan customer yang memberi ACC dari artwork yang telah dibuat.

STIKOM

(16)

2.5 Struktur Organisasi

Gambar 2.2 Bagan Struktuur Organisasi

STIKOM

(17)

BAB III

METODE KERJA PRAKTEK

3.1 Waktu dan Lokasi

Pelaksanaan Praktek Kerja Industri dilakaukan mulai tanggal 22 November 2010 sapai dengan 22 Januari 2011. Pelaksanaan kerja praktek ini tidak mengikuti jadwal kerja staf PT. Indo Ceria, karena hanya dilakukan pada hari selasa,Kamis dan Jum‟at dari pukul 08.00 – 14.00 dengan istirahat pada pukul 12.00 – 13.00. selama Kerja Praktek yang dilaksanakan di PT. Indo Ceria penulis ditempatkan pada Departmen Product and Development.

3.2 Landasan Teori

3.2.1 Desain Kemasan

Desain kemasan adalah bisnis kreatif yang mengkaitkan bentuk, struktur, material, warna, citra, tipografi dan element-element desain dengan informasi produk agar produk dapat dipasarkan. Desain kemasan berlaku untuk membungkus, melindungi, mengirim, mengeluarkan, menyimpan, mengidentifikasikan, dan membedakan sebuah produk di pasar. Melalui metode desain yang komprehensif, desain kemasan menggunakan banyak sarana untuk menangani masalah pemasaran yang rumit brainstorming, eksplorasi, eksperimen, dan pemikiran strategis adalah beberapa cara dasar dimana informasi visual

STIKOM

(18)

dan verbal menjadi suatu konsep, ide, strategi design. Melalui suatu strategi desain produk yang disusun dengan efektif, informasi produk disampaikan kepada konsumen. Desain kemasan harus berfungsi sebagai sarana estetika untuk berkomunikasi dengan semua orang dari berbagai latar belakang, minat dan pekerjaan yang berbeda, karena itu pengetahuan tentang antropologi, sosiologi, psikologi, etnografi dapat memberi manfaat dalam proses desain dan pilihan desain yang tepat.

Pengetahuan prinsip dasar desain dua dimensi adalah komponen penting bagi setiap tugas penyelesaian masalah visual. Prinsip dasar desain, sebagaimana terkait dengan penggunaan elemen-elemen desain seperti garis,bentuk,warna,teksture menyediakan panduan yang membentuk komunikasi visual dan kemampuan untuk bermanuver dalam proses desain kemasan. Ada berbagai konsep yang berbeda yang berkaitan dengan prinsip dasar desain. Konsep tersebut dapat menjadi spesifik dalam kaitannya dengan disiplin ilmu khusus atau dapat menjadi umum ketika mengacu kepada suatu garis besar komposisional. Prinsip – prinsip yang didefinisikan disini dapat memperluas pemahaman mengenai apa yang dibuat suatu tata letak desain kemasan efektif sementara tata letak lainnya tampak meragukan.

STIKOM

(19)

Keseimbangan

Keseinbangan adalah konvergensi elemen – elemen atau bagian – bagian untuk menciptakan suatu desain yang membuat penampilan “ keseluruhan “ .

Kontras

Kontras diciptakan ketika elemen – elemen ditempatkan sedemikian rupa sehingga menekankan perbedaan. Kontras bisa berupa bobot, ukuran, skala, nilai atau dinamika positif dan negatif suatu ruangan.

Intensitas

Intensitas adalah keseimbangan antar elemen yang berseberangan.

Positif dan Negatif

Mengacu pada hubungan yang berhubungan yang berlawanan atar elemen – elemen dalam suatu komposisi. Nilai

Menerapkan prinsip nilai merupakan cara yang berguna untuk mengontrol perhatian pengamat melalui kontras terang dan gelap.

STIKOM

(20)

Bobot

Mengacu pada ukuran, bentuk dan warna visual dalam kaitannya dengan elemen – elemen lain.

Posisi

Adalah penempatan elemen – elemen dalam kaitanya antara satu elemen dengan elemen lainnya dalam format visual. Posisi menciptakan poin fokus yang selanjutnya mengarahkan mata pengamat.

Urutan ( aligment )

Pengurutan adalah penyusunan elemen – elemen visual dalam pengelompokan logis yang nyaman bagi persepsi manusia dan secaraa visual mendukung alur informasi. Hirarki

Hirarki diciptakan dengan perorganisasian elemen – elemen dalam tahap – tahap atau tingakatan urutan kepentingan. Teksture

Suatu komposisi dua dimensi dapat mengkomunikasikan teksture melalui pemakaian gaya desain. Teksture bisa memberikan kedalaman komposisi atau dapat mensimulaksikan kualitas fisik seperti halus,kasar,berbutir.

STIKOM

(21)

Ada banyak variabel yang mempengaruhi bagaimana dan mengapa desain kemasan menarik konsumen. Periset konsumen menghabiskan waktu yang banyak untuk menganalisis variabel-variabel ini. Dari suatu perspektif desain murni (memindahkan variabel pemasaran lain seperti harga, lokasi, dan kesetiaan mereka) terdapat elemen-elemen

3.2.2 Pengenalan Warna

Manajemen warna dalam desain kemasan telah menjadi bidang ilmu yang komplek karena teknologi komputer dan proses proofing, pra-cetak, dan proses percetakan yang semakin bervariasi. Ketika sebuah file dikirim ke klien dan dilihat di layar komputer, warna terlihat berbeda dari satu layar komputer dengan layar komputer lainnya. Ketika sebuah desain dicetak, warna hasil cetak satu printer tidak sama dengan yang lain. Semua orang dalam proses persetujuan desain harus dapat melihat dan menyepakati warna yang sama. Proof warna pra-cetak disiapkan oleh vendor pra-etak dan, tergantung pada teknologi proofing, dapat dicetak pada substrat yang dipakai sebagai kemasan akhir.

Dalam dunia percetakan dikenal pula dengan warna CMYK, CMYK (adalah kependekan dari cyan, magenta, yellow-kuning, dan black-hitam, dan biasanya juga sering disebut sebagai „warna proses‟ atau „empat warna‟). CMYK adalah sebuah model warna berbasispengurangan sebagian gelombang cahaya (substractive color

STIKOM

(22)

model) dan yang umum dipergunakan dalam pencetakan berwarna. Istilah CMYK juga biasanya digunakan untuk menjelaskan proses pencetakan itu sendiri. Meskipun terdapat beberapa methode pencetakan yang diterapkan pada percetakan, operator cetak, pembuat mesin cetak dan urutan penintaan, proses pewarnaan umumnya berurutan sesuai dengan singkatannya, yaitu CMYK.

Secara teori sebenarnya model warna CMY (tanpa Black – Hitam) adalah kebalikan secara langsung dari model warna RGB, dalam hal ini bisa ditarik analogi fungsi konversi sederhana seperti: Fungsi [r,g,b] = cmy2rgb (c,m,y)

r = 1.0 – C g = 1.0 – M b = 1.0 – Y

Namun faktanya, model warna RGB yang banyak dijumpai dalam metode reproduksi warna alat-alat optik, seperti Camera Digital, Layar Monitor atau Pemindai Warna sangat tergantung pada komponen alat; sedangkan model warna CMY(+K) tergantung pada parameter proses pencetakan, baik teknologi pencetakan maupun bahan-bahan materi cetak dan tinta yang dipergunakan.

STIKOM

(23)

Gambar 3.1 Komposisi model warna CMYK

Kedua model warna tersebut memiliki ketergantungan dalam memvisualkan warna. Oleh karena itu tidak ada rumusan yang sederhana dalam mengkonversi warna RGB ke CMYK atau kebalikannya. Seperti:

Fungsi [R,G,B] = cmyk2rgb (c,m,y,k)

r = 1.0 – (c+k) ; g = 1.0 – (m+k) ; b = 1.0 – (y+k)

Mengapa CMYK bukan CMY, teori Penyerapan Warna (Substractive Color Model) mengatakan bahwa Cyan akan meyerap gelombang cahaya Red-Merah, Magenta akan menyerap gelombang cahaya Green-Hijau dan Yellow akan menyerap gelombang cahaya Blue – Biru adalah utopia semata.

STIKOM

(24)

Gambar 3.2 Pantulan warna yang akan dihasilkan dari gabungan tinta CMY

. Dalam penerapannya mustahil didapatkan tinta-tinta tersebut diatas yang murni dapat menyerap seluruh gelombang cahaya yang seharusnya diserap. Oleh karena itu suka atau tidak suka ada saja sebagian gelombang cahaya yang tidak diinginkan (Unwanted Color) yang masih dipantulkan sehingga membuat kesalahan warna atau sering disebut hue error. Meskipun ketiga tinta primer tersebut (CMY) masing-masing memantulkan gelombang cahaya warna yang tidak diinginkan, tapi porsinya berbeda, tinta Cyan memantulkan cahaya Merah yang lebih besar dibandingkan dengan cahaya Green – Hijau

STIKOM

(25)

yang dipantulkan oleh tinta Magenta demikian juga cahaya Biru oleh tinta Yellow. Setelah kita menyadari bahwa penumpukan ketiga warna CMY masih memantulkan sedikit cahaya. Oleh karena itu dalam proses pencetakan ditambahkan warna Black – Hitam sebagai warna ke-4, agar reproduksi warna dapat menghasilkan kepekatan warna hitam yang diinginkan. Jadi untuk mereproduksi gambar sehingga dapat dicapai hasil yang (relative) sempurna dibutuhkan sedikitnya 4 Tinta yaitu: Cyan, Magenta, Yellow dan Black. Keempat tinta tersebut disebut Tinta / Warna Proses.Tinta Proses adalah tinta yang dipergunakan untuk mereproduksi warna dengan proses teknik cetak tertentu, seperti offset lithography, rotogravure, letterpress atau sablon.

Terdapat 2 jenis bahan Pewarna yang digunakan sebagai tinta cetak yaitu, terdiri dari :

Pigment adalah, organik maupun anorganik warna, putih atau hitam zat warna tidak dapat larut pada pencampuran tinta. Merupakan partikel yang solid dan atau merupakan kumpulan molekul-molekul yang akan menumpuk pada dasar dari liquid. Pigment merupakan molekul saling berkaitan satu dengan yang lain seperti kristal. Secara normal pigment ini partikelnya mempunyai ukuran sebesar 0,1 – 2 mm. Partikel pigment ini terdiri dari jutaan molekul, tetapi hanya sekitar 10% saja yang akan melekat pada permukaan media cetaknya, dan molekul ini sebagian saja

STIKOM

(26)

dapat menyerap cahaya. Pigment itu memantulkan cahaya kesegala arah dan opaque (solid). Memiliki gelombang serap luas sehingga tidak murni seperti “dyes”, dalam proses memiliki gelombang penyerapan yang sempit.

Dyes, adalah campuran organik yang akan terlarut elama proses, akan timbul sebagai molekul-molekul. Molekul dyes di kelilingi solven (cairan dasar), jadi semua molekulnya dapat menyerap cahaya, dengan intensitas warna luas dan lebih luas. Dyes mempunyai variasi warna lebih luas. Pada dasarnya transparan, molekulnya sangat kecil sekali, hingga mampu mencapai jarak gelombang 380nm (nano meter).

3.2.3 Pengenalan Teknik Cetak

Dalam dunia grafika banyak sekali teknologi cetak yng digunakan dalam menghasilkan sebuah hasil cetak, yang pernah dipelajari dalam perkuliahan ada lima teknologi cetak yaitu :

Offset (Cetak Datar)

Teknologi cetak offset atau juga di sebut dengan cetak cetak datar karena letak acuan cetak dalam image yang dicetak letaknya sama tinggi. Dapat mencetak mengandalkan sistem hydrophilic (menarik air) pada non image area sedangkan pada image areanya mengandakan oleophilic (menarik tinta).

STIKOM

(27)

Gambar 3.3 Alur proses cetak offset Cetak Saring/sablon

Cetak saring adalah salah satu teknik proses cetak yang menggunakan layar (screen) dengan kerapatan tertentu dan umumnya barbahan dasarNylon atau sutra. Layar ini kemudian diberi pola yang berasal dari negatif desain yang dibuat sebelumnya. Kain ini direntangkan dengan kuat agar menghasilkan layar dan hasil cetakan yang datar. Setelah diberi fotoresis dan disinari, akan terbentuk bagian-bagian yang bisa dilalui tinta dan tidak.

Sablon adalah kombinasi luar biasa mempersiapkan, menginstal dan orientasi. Langkah-langkah awal melibatkan penggunaan alat pemotong sehingga menciptakan desain

STIKOM

(28)

yang tepat. Beberapa alat yang umum digunakan adalah seni pisau, pisau ganda, pisau bedah dan pisau menyendoki namun tentu saja. Ini dapat digunakan secara efektif untuk pembuatan desain pada permukaan poliester, nilon multifilamen. Hal ini penting untuk memiliki tinta sablon yang akan membantu dalam prosedur. Pena blotting digunakan untuk memblokir bagian yang tidak perlu dicetak. Proses selanjutnya adalah untuk menyebarkan tinta dengan bantuan pisau karet, spatulas dan penyapu karet. Setelah prosedur ini adalah melalui, artis menggunakan frame sablon khusus, dapat menggunakan kaset atau klem untuk menjaga pakaian yang akan ditempatkan di tempatnya sehingga tidak bergerak. Jika Anda menggunakan film sablon fotosensitif, mesin garmen mencetak atau meja printer perlu digunakan.

Setelah proses pencetakan telah selesai secara efektif, prosedur berikutnya adalah untuk mengeringkan tinta. Mengeringkan tinta dilakukan dengan peralatan khusus seperti pengering flash, pengering tekstil dan papan pengeringan. Kain sikat pembersih digunakan untuk membersihkan layar. Terkadang noda tinta benar-benar sulit untuk membersihkan dan mencuci layar cepat disarankan.

STIKOM

(29)

layar pembuka Instan sangat membantu dalam melarutkan tinta dan ini sangat efektif dalam membuka mesh sekali ada 2-3 mantel tinta.

Gambar 3.4 Proses cetak saring/sablon Letterpress

Letterpress, bentuk pencetakan yang paling tua, adalah proses pengukiran di mana gambar timbul di atas plat logam yang membawa tinta dan mentransfernya langsung ke substrat. Letterpres sering dipakai untuk proses percetakan

STIKOM

(30)

yang pendek seperti alat tulis, kartu ucapan, kartu undangan, buku edisi khusus, dan desain-desain khusus lainnya atau kombinasi dengan proses lain, seperti emboss. Photoengraving (Proses pengukiran dengan asam) adalah cara membentuk gambar ke plat logam di masa lalu, tetapi saat ini digunakan plat foto-polimer yang terbuat dari logam dan plastik keras.

Fleksografi

Teknologi cetak fleksografi atau “Flekso” adalah proses pencetakan yang digunakan pada beragam materi kemasan. Kardus bergelombang, karton lipat, kertas, kantung plastik, karton susu, label, tag atau pin, film fleksibel, dan foil sering dicetak dengan metode ini. Penggunaan karet elastis atau plat pencetak plastik, sama seperti pada metode letterpress, menghasikan bidang gambar timbul yang membawa tinta. Diputar pada sebuah silinder, plat mentransfer gambar ke substrat kemasan. Flekso pernah dianggap sebagai proses yang bermutu rendah meskipun demikian, sekarang dengan teknologi yang semakin maju metode flekso menyaingi metode offset dan metode grafir untuk beberapa aplikasi. Dengan pemakaian tinta berbahan dasar air secara luas,

STIKOM

(31)

proses ini telah mendapat nilai lebih karena aman terhadap lingkungan.

Prinsip cetak Flexography termasuk proses cetak tinggi; mencetak diatas permukaan bahan bentuk rol (reel feed) dengan acuan cetak bersifat lentur (Flexible printing plates) dan tinta yang agak cair (Low viscous ink). Komponen dasar teknik cetak Flexo meliputi : Fountain roll, Ink metering roll (Anilox), Plate cylinder, Impression cylinder.

Gambar 3.5 Proses cetak flexography Rotogravure (Cetak Dalam)

Rotogravure secara etimologi terbagi menjadi dua pengertian yaitu roto atau rotern yang berarti berotasi atau berputar, dan gravure yang berarti cukil atau ukir. Sedangkan secara terminologi, pengertian rotogravure yaitu salah satu teknologi cetak dari teknik cetak dalam yang

STIKOM

(32)

menggunakan acuan cetak berbentuk silinder yang berputar, dimana gambar dan atau tulisan pada acuan tersebut dibuat dengan cara dicukil ataupun diukir.

Sebagaimana yang dituliskan diatas, teknologi cetak rotogravure merupakan teknologi cetak yang menggunakan prinsip dasar teknik cetak dalam, yaitu pada bidang yang mencetak (image area) letaknya lebih rendah atau dalam dibandingkan dengan bidang yang tidak mencetak (non image area) pada permukaan acuan cetak.

Gambar 3.6 Acuan Cetak Rotogravure Berbentuk Cylinder

STIKOM

(33)

Teknologi cetak rotogravure merupakan pengembangan teknik cetak rotasi yang menggunakan acuan cetak berbentuk silinder. William Henry Fox Talbot berhasil mengembankan film continoustone (model nada penuh) menjadi bentuk film halftone (model nada lengkap) pada tahun 1860 yang digunakan untuk menghasilkan gambar dari proses fotoreproduksi untuk semua teknik cetak. Dari perkembangan film haltone Auguste Godchaux berhasil menciptakan teknik cetak rotogravure reel-feed dan mendapatkan hak paten pada tahun 1860, kemudian tahun 1940 di proses cetaknya disempurnakan oleh Karl Klic (Klietsch) berkembangsaan jerman dan Samuel Fawcett dari inggris. Berikut adalah gambaran singkat proses cetak menggunakan teknologi cetak rotogravure yang dapat memberikan gambaran sedikit mengenai komponen apa saja yang terdapat pada mesin rotogravure.

STIKOM

(34)

Gambar 3.7 Proses Cetak Rotogravure Keterangan :

- Impression cylinder, berfungsi untuk meratakan tinta di area cetak atau substrit atau plastik

- Plate, yaitu merupakan acuan cetak atau sebagai acuan gambar/image

- Paper, yaitu substret sebagai penerima hasil cetakan

- Doctor blade, yang berfungsi untuk meratakan tinta yang terdapat di cylinder berputar sehingga tinta tidak masuk terlalu banyak ke dalam sel-sel area cetak sesuai dengan yang diinginkan

STIKOM

(35)

- Plate cylinder, yaitu tempat menempelnya plat cetak yang digunakan sebagai acuan cetak

- Ink, tempat penampungan tinta yang akan di transfer oleh plat cylinder.

Karakteristik Teknologi Cetak Rotogravure:

Teknologi cetak rotogravure memiliki beberapa ciri-ciri khusus yang dapat membedakan antara teknologi cetak rotogravure dengan teknologi cetak lainnya yang dapat dilihat dari dua sisi.

A. Pada karakteristik mesin cetaknya :

a. Acuan cetaknya berbentuk silinder, pada permukaan silinder cetak, bidang yang mencetak (image area) letaknya lebih dalam dibandingkan bidang yang tidak mencetak (non image area)

b. Raster pada teknologi cetak rotogravure berfungsi sebagai penahan tinta agar tidak keluar akibat gaya sentrifugal silinder acuan cetak dan sebagai tempat bertumpunya doctor blade

c. Pada umumnya bahan cetak yang digunakan berbentuk gulungan atau rol, tetapi dapat pula berupa lembaran yang disesuaikan dengan mesin yang digunakan

STIKOM

(36)

d. Sistem penintaan yang digunakan umumnya adalah sistem sirkulasi

e. Sifat tinta pada Teknologi cetak rotogravure relatif tipis dan encer, dan juga mempunyai daya alir yang tinggi

f. Rakel (doctor blade) membantu penyatuan tinta pada permukaan silinder acuan sehingga tinta tertinggal pada bidang gambar dan atau tulisan (image area),

g. Silinder acuannya dibuat dengan cara diukir atau dicukil (gravure)

h. Jenis pewarnaan yang digunakan pada pencetakan rotogravure yaitu cetakan multicolour dan separasi,

i. Pada permukaan silinder acuan bentuk raster sama dengan besar dan kedalaman yang bervariasi sesuai model.

B. Pada karakteristik hasil cetaknya :

a. Seluruh permukaan cetaknya memiliki raster pada cetakan gradasi maupun cetakan blok, dan tebal tipisnya gradasi warna cetakan tergantung pada dalam dan dangkalnya hasil ukir sumur-sumur raster pada silinder acuan rotogravure, b. Pada bagian pinggir cetakan berbentuk gerigi bila dilihat

dengan lup, karena permukaan cetak beraster semua,

STIKOM

(37)

c. Pada daerah cetakan yang bernada penuh atau shadow terjadi alur-alur seperti mutiara sebagai akibat tinta rotogravure yang encer setelah mengering pada permukaan bahan cetak.

Gambar 3.8 Hasil cetak mesin rotogravure

Gambar 3.9 Hasil Cetak Mesin Rotogravure dalam bentuk roll

STIKOM

(38)

Kelebihan dan Kekurangan Teknologi Cetak Rotogravure A. Kelebihan teknologi cetak rotogravure antara lain :

a. Dapat mencetak diatas hampir semua bahan (board, paper, plastic film, aluminium foil, dll).

b. Secara umum kecepatannya tinggi 100-150 m/menit. c. Konsistensi warna lebih stabil.

d. Warna lebih cemerlang karena tintanya solvent base dan tidak dipengaruhi oleh air.

e. Dapat mencetak bentuk gambar endless termasuk bentuk spiral untuk aplikasi, sebagai label kaleng.

f. Silinder cetak tahan untuk log rub, mencapai 40.000m tergantung jenis bahan, tinta, rahel, dan mesin cetak itu sendiri.

B. Kekurangan teknologi cetak rotogravure antara lain :

1. Biaya pre-press tinggi karena harus membuat silinder. Tidak efisien untuk order-order pendek.

2. Waktu pre-press lebih lama dibanding offset. Membuat plate offset 2 jam selesai, sedangkan membuat satu set silinder (misal 5 warna) memerlukan waktu 15-20 jam. 3. Printing dengan memakai gulungan rol tidak seakurat cetak

offset yang menggunakan lubang sheet. Untuk mengatasi hal ini maka dipakai pengontrol tegangan (tension control),

STIKOM

(39)

pengontrol register (register control) serta alat pengontrol bagian pinggir pada mesin cetak rotogravure.

Dalam perkembangan sistem pembuatan silider acuan rotogravure terdiri dari :

1. Sistem Etching (konvensional), yaitu dengan cara : a. In Direct Etching

b. .DirectEtching

2. Sistem Electro Mechanical Engraving (EME), yaitu dengan cara : a. Klischograph Laser Beam Engraving

b. Laser Beam Engraving.

3.2.4 Proses Pelapisan atau Laminasi

Laminasi merupakan penumpukan menjadi beberapa lapisan, membuat lapisan film yang tipis serta menggabungkannya menjadi suatu lapisan yang memiliki multi layer. Dari definisi tersebut, dapat diartikan laminasi adalah suatu proses pembentukan guna menggabungkan suatu lapisan substrate dengan lapisan substrate yang sama atau berbeda sehingga dapat memmpertahankan sifat lapisan, memperbaiki kekurangannya, serta menambah sifat yang diinginkan pada suatu lapisan substrate.

Kemasan fleksibel biasanya terdiri dari bahan-bahan yang berbeda jenis dan fungsinya yang digabungkan menjadi satu dengan

STIKOM

(40)

atau tanpa bahan pengikat melalui proses pemanasan dan tekanan. Proses penggabungan bahan-bahan ini biasanya disebut proses laminasi. Laminasi pada kemasan fleksibel merupakan salah satu hal yang menjadi penentu kualitas suatu produk. Hal ini karena berfungsi sebagai pelindung produk agar tidak berhubungan langsung dengan cetakan yang terdapat pada bahan dasar kemasan dan mencegah terjadinya kerusakan pada kemasan yang dapat merusak produk yang dikemas. Laminasi juga berfungsi sebagai sealing layer yang memiliki heat sealing (dapat direkatkan sesamanya dengan bantuan panas dan tekanan) sehingga kemasan dapat berbentuk kantong.

Fungsi dari laminasi pada kemasan fleksibel antara lain adalah sebagai berikut:

1. Untuk menguatkan kualitas dari kemasan fleksible

2. Mencegah kontaminasi antara cetakan dengan produk yang dikemas

3. Sebagai sealing layer

Terdapat beberapa jenis proses laminasi pada kemasan fleksibel yang antara lain adalah dry lamination dan extrusion coating, yang akan di jelasakan pada laporan ini.

Proses Dry Lamination adalah penggabungan dua atau lebih lapisan film fleksibel dengan menggunakan bahan perekat. Setelah bahan yang akan dilapisi terselimuti oleh perekat secara merata di

STIKOM

(41)

seluruh permukaannya, zat perekat ini kemudian dikeringkan dan diuapkan dari pelarut yang terkandung di dalamnya, setelah itu direkatkan pada bahan yang lainnya. Metode dry lamination ini paling populer digunakan karena memiliki lebih banyak keuntungan dibandingkan metode lainnya, seperti : kekuatan zat perekatnya tinggi, kestabilan dimensional pada saat proses tinggi sehingga sesuai untuk proses pencetakan, dan lebih ekonomis terhadap mesin dengan lini proses pendek.

Laminasi ekstrusi (extrution lamination) merupakan metode laminasi dengan melelehkan resin-resin termoplastik dan melapisinya pada bahan. Biasanya lapisan resin yang dilelehkan adalah resin PE (Poly Ethylene) yang dapat diatur tebal tipisnya untuk melapisi kemasan yang biasanya berbahan PET (Poly Ethylene Terephtalate), setelah proses pelapisan menggunakan resin PE selesai kemudian baru disambung dengan pelapisan menggunakan material plastik berjenis LLDPE, LDPE, atau Alumunium Foil.

STIKOM

(42)

Gambar 3.10 Hasil dari proses laminasi dry dan laminasi ekstrusi

STIKOM

(43)

BAB IV

HASIL DAN EVALUASI

4.1 Prosedur Kerja Praktek

Pelaksanaan kerja praktek di PT.Indo Ceria dilakukan dalam waktu dua bulan, mulai tanggal 22 November 2010 sampai 22 Januari 2011. Selama dua bulan Penulis ditempatkan pada Department Product and Development.

Waktu kerja dimulai dari pukul 08.00 – 14.00, pada setiap kehadiran harus melakukan absensi yang terdiri dari dua, yaitu absensi yang diberasal dari kampus untuk ditandatangani ole penulis dan pembimbingkerja praktek serta absensi yang berasal dari perusahaan PT. Indo Ceria sebagai prosedur perusahaan.

4.2 Pelaksanaan Kerja Praktek

Pelaksanaan praktek kerja semua berdasarkan atas ketentuan dan peraturan yang berlaku di perusahaan yaitu oleh PT. Indo Ceria. Penulis diberikan kesempatan untuk bertanya langsung serta menyaksikan langsung proses pembuatan mulai dari desain hingga proses printing Flexible Packaging.

Dalama praktek kerja selama dua bulan di PT.Indo Ceria, ada beberapa tahap yang dilakukan untuk mendapatkan informasi, yaitu:

STIKOM

(44)

a. Wawancara

Langkah pertama yang dilakukan adalah wawancara secara langsung kepada dosen pembimbing dengan tujuan penulis dapat mengetahui alur kerja dari tangan customer sampai ke hasil jadi flexible packaging. Selain itu penulis mengetahui persyaratan digital proof yang baik dan benar untuk desain yang telah disetujui akan diserahkan ke bagian cylinder maker (di luar perusahaan). Apabila cylinder maker sudah jadi dilakukan pengecekan hasil cylindernya yaitu dengan menggunakan hasil dari digital proof, hasilnya akan diajukan kepada customer dan meminta persetujuan dengan menandatangani form digital profing. Kemudian mengetahui langsung proses pembuatan flexible kemasan mulai dari printing, proses pelapisan, dan slitting.

b. Observasi Lapangan

Observasi dilakukan sebagai pengamatan langsung terhadap apa yang didapatkan dari proses wawancara, mulai dari proses pembuatan desain layout, kemudian proses printing setelah itu menuju ke proses laminasi dan proses akhir yaitu sliting. Serta beberapa pengetahuan tentang bahan baku atau material plastik yang akan di gunakan sebagai media mencetak. Observasi lapangan ini penulis diberi kesempatan untuk berkeliling perusahaan dan mengamati satu per satu proses cetak apa saja yang sedang berjalan.

STIKOM

(45)

c. Praktek

Praktek ini dilakukan untuk menerapkan apa yang telah di ajarkan saat wawancara ataupun saat observasi lapangan, untuk desain penulis diberi kesempatan untuk menciptakan desain baru seperti mendesain lid minuman air mineral, proses pecah warna pada gambar dikemasan jamu, dan proses pembuatan proofing sebagai persetujuan kepada customer.

4.3 Evaluasi Kerja Praktek

Hasil dari pelaksanaan kerja praktek di PT. Indo Ceria khususnya pada Department Product and Develompent antara lain berupa alur kerja dari proses awal menerima order desain dari customer, baru kemudian desain dibuat, proses pecah warna, lay out flexible packaging, dan tambahan beberapa pengetahuan mengenai proses cetaknya, proses laminasi wet hingga proses akhir proses slitting.

4.3.1 Alur Kerja Department Product and Development

a.

Alur Kerja Awal Pembuatan Desain

Penjelasan singkat mengenai alur kerja awal sebelum mendesain dapat dilihat dari bagan sebagai berikut :

STIKOM

(46)

Gambar 4.1 Alur Kerja Product and Development Keterangan :

- Pada langkah awal PT. Indo Ceria menerima order pembuatan desain, sekaligus memprosesnya dengan memberikan overlapping, pemberian warna khusus, koreksi teks, ukuran, dan gambar.

STIKOM

(47)

- Kemudian setelah proses desain selesai, desain yang telah ada diproses menjadi Final Artwork untuk disetujui oleh Customer bisa disebut juga dengan approval, ada 2 macam:

a. Aprroval design (yaitu design dari customer diterjemahkan ke design percetakan, ini untuk menghindari kesalahn design mulai font, gambar, layout sebelum jadi silinder)

b. Approval print atau proof printing, ini sebagai approval, bahwa design yang diinginkan customer jika dicetak menggunakan mesin cetak dan menggunakan tinta cetak hasilnya disetujui atau tidak oleh pihak customer, untuk melihat pengaruh warna, register dari hasil cetakan dan dari hasil tersebut dapat dilihat pula masalah cetak yang lainnya.

- Setelah mendapat persetujuan desan dari customer, langkah selanjutnya yaitu pembuatan cylinder agar dapat diteruskan ke proses selanjutnya. Untuk proses pembuatan cylinder dilakukan di tempat lain.

STIKOM

(48)

- Setelah proses pembuatan cylinder selesai, langkah selanjutnya Proof Print yaitu proses pembuatan tentang hasil jadi yang dihasilkan untuk meminta persetujuan atas hasil jadi yang sesungguhnya.

b.

Pecah Warna

Proses pecah warna yaitu proses merubah warna desan dari warna proses (CMYK) menjadi warna khusus (Spot Color) ataupun keduanya melalui bantuan software Adobe Photoshop atau Adobe Ilustrator. Proses ini menentukan jumlah cylinder yang akan dibuat atau dijadikan acuan cetaknya.

Mesin cetak Rotogravure di PT. Indo Ceria memiliki 7 panel warna maksimal. Sebagai contoh desain yang akan dikerjakan adalah prodak jamu untuk kemasan caset :

1. Untuk proses awal desainer membuka file image, lalu membuat bentuk paths sesuai dengan image yang telah ada dan membentuk setiap bagian sesuai dengan warnanya masing-masing. Bentuk paths ini akan mempermudah dalam proses pecah warna.

STIKOM

(49)

Gambar 4.2 Cotoh Path Prodak Jamu Harum Sari 2. Setelah proses path kemudian baru dilakukan proses pecah

warnanya, sebelumnya desainer harus mengetahui terlebih dahulu, berapa warna yang di gunakan pada desain jamu tersebut.

3. Desain yang telah diberi path , kemudian dipecah menurut channels atau warna masing-masing. Desainer juga harus terlebih dahulu tahu berapa warna yang digunakan tidak boleh melebihi dari jumlah panel mesin.

STIKOM

(50)

Gambar 4.3 Image Sebelum di Path

Gambar 4.4 Image yang Sudah di Path dan Sudah diberi Warna

4. Setelah itu baru dari tiap cenel warnanya disesuaikan dengan warna pada image yang sebenarnya, mencari warna yang mendekati hampir sama dengan image yang aslinya, menggunakan warna khusus (Spot Color).

STIKOM

(51)

c.

Layout Flexible Packaging

Sebelum proses pembuatan cylinder, desainer wajib tahu tentang ukuran minimum hingga maksimum Cylinder, lebar rol yang di gunakan untuk membuat kemasan sachet salah satu contoh kemasan fruitamin adalah 780 mm dan untuk lebar area cetaknya adalah 750 mm dapat dilihat seperti contoh di bawah ini :

Gambar 4.5 FA kemasan Layout Sachet

Gambar 4.6 Lay Out pada Proses Gravure

STIKOM

(52)

Dan untuk ukuran rol pada kemasan lid biasanya menggunakan lebar 770 mm sedangkan ukuran area cetaknya yaitu 740 mm, dan ukuran lebar laminasinya yaitu 744 mm. Seperti yang di contoh kan pada prodak Lid Akwafa di bawah ini

Gambar 4.7 FA kemasan Lay Out Lid

4.3.2 Analisa Proses Cetak Flexible Packaging

a.

Pemilihan Material Plastik

Sebelum proses cetak dimulai terlebih dahulu desainer harus mengetahui bahan apa yang akan digunakan untuk produk tersebut. Hal ini dilakukan untuk agar customer mengetahui material apa yang digunakan untuk produknya. Pemilihan material plastik disesuaikan dengan kebutuhan. Seperti pada contoh material plastik berikut :

Untuk material plastik transparant, memungkinkan sebagai permukaan luar pencetakan maupun permukaan dalam untuk

STIKOM

(53)

lapisan berikutnya. Jenis film plastik transparan dan sifatnya diantaranya sebagai berikut :

1. Poly Ethylene Terephtalate (PET)

 Memiliki fisik yang mengkilat dan transparan  Sangat lentur

 Memiliki barrier yang baik terhadap gas  Mudah di metalize

 Mudah dilaminasi

 Tidak bisa dipakai sebagai sealing layer  Memiliki titik cair yang tinggi

 Tidak tahan terhadap minyak 2. Low Density Poly Ethylene (LDPE)

 Baik untuk heat seal  Mudah disobek

 Memiliki barrier yang baik terhadap gas  Lentur dan fisiknya jernih

 Cukup tahan terhadap minyak

3. Linier Low Density Poly Ethylene (LLDPE)  Mudah tergores

 Mudah melar  Mudah sobek

 Lentur dan memiliki barrier yang baik terhadap gas

STIKOM

(54)

4. High Density Poly Ethylene (HDPE)  Mudah ditembus oleh bau  Mudah tergores

 Memiliki barrier yang baik terhadap oxigen  Berwarna seperti putih susu

5. Oriented Nylon (Ny)

 Memiliki sifat yang sangat lembut dan fleksible

 Ketahanan yang baik terhadap tusukan, gesekan

 Memiliki kestabilan yang baik terhadap perubahan suhu

 Memiliki barrier yang baik terhadap gas atau aroma

 Barriernya kurang baik terhadap uap air 6. Ethylene Vynil Acetate (EVA)

 Dapat di heat seal dengan baik pada temperatur rendah

 Lebih transparan dibanding LDPE

 Memiliki sifat yang tahan pada temperatur rendah

 Kekuatan sealnya sangat baik

STIKOM

(55)

 Memiliki barrier yang kurang baik terhadap uap air

 Titik lelehnya rendah

Untuk material plastik tidak transparant adalah sebagai berikut :

Aluminum foil, digunakan dalam kemasan fleksibel karena sifat-sifatnya yang antara lain lebih ringan dibanding dengan jenis logam lain, mudah dibentuk, ketahanan terhadap minyak yang baik, tidak tembus cahaya, tidak beracun, kuat, anti karat dan memiliki daya serap serta daya pantul sinar yang tinggi. Alumunium foil digunakan dengan kombinasi hamper seluruh laminasi untuk kemasan fleksibel.

b.

Proses Cetak Rotogravure

Pada proses printing untuk kemasan flexible packaging biasanya menggunakan teknik mesin rotogravure. Setelah proses desain dan pembuatan cylinder jadi kemudian dilakukan proses printing, banyaknya order yang dihasilkan sesuai dengan permintaan customer.

STIKOM

(56)

Material yang digunakan sebagai media cetak langsung adalah PET (Poly Ethylen Terephtalate), material ini paling sering digunakan karena karakteristiknya yang lentur yang memungkinkan plastik untuk di cetak, selain itu PET juga memiliki barrier yang baik terhadap gas dan mudah di laminasi. Pada mesin rotogravure yang di pakai PT. Indo Ceria ini memiliki tujuh panel warna, dan untuk susunan warna yang akan di cetak biasanya du mulai dari warna yang lebih gelap baru setelah itu untuk warna yang lebih terang di letakkan dibelakannya secara berurutan.

STIKOM

(57)

Gambar 4.8 Proses Cetak Rotogravure

Pada proses cetak rotogravure terdapat lampu strobo yang berfungsi sebagai lampu pendeteksi adanya cacat atau tidak pada hasil cetakan. Apabila terjadi kesalahan atau terdeteksi adanya cacat pada cetakan, akan di beri tanda menggunakan lakban kecil. Kecepatan mesin yang dimiliki yaitu 120 m per menitdan maksimalnya 240 m per menit. Kemampuan kecepatan tinggi yang di miliki mesin rotogravure

STIKOM

(58)

memungkinkan mesin dapat menghasilkan, hasil cetakan lebih banyak setiap harinya selain itu warna yang di hasilkan oleh mesin rotogravure lebih konsisten stabil.

Masalah yang biasa di hadapi dalam proses cetak menggunakan teknik rotogravure adalah misprint yang disebabkan pengaturan di mesin kurang pas, cetakan bergaris ini biasanya terjadi di karenakan doctor blad tekanannya berlebihan atau tidak rata.

c.

Proses Extrusion Lamination

1. Plastik hasil cetakan dari mesin rotogravure dibawa ke mesin Extrusion Lamination untuk dilapisi dengan bahan pelapis lainnya.

2. Dengan menempatkan rol yang telah dicetak ke mesin laminasi, kemudian plastik rol tersebut dilapisi dengan bahan perekatnya yaitu adhesiv, adhesiv ini berfungsi sebagai perekat antara PET (Poly Ethylene Terephtalate) dengan PE (Polyethylene) yang di cairkan atau di lelehkan. Kemudian dilapisi lagi menggunkana PE (Polyethylene) yang telah di lelehkan menggunakan extruder, PE (Polyethylene) dilelehkan bertujuan untuk menghasilkan lapisan yang sangat tipis sekitar 15 mikron. Setelah itu dilapisi dengan material lain berupa

STIKOM

(59)

"metalize" (campuran antara bahan plastik yang dilapisi dengan alumunium), lapisan metalize ini berfungsi sebagai bagian pelapis dari suatu kemasan agar prodak makanan di dalamnya tidak langsung terkontaminasi dengan plastik dari kemasan prodak. Seperti yang di contohkan kemasan Fruitamin.

3. Hasil rol yang telah dilaminasi kemudian dikeringkan (di "aging") terlebih dahulu, sebelum berlanjut ke proses selanjutnya yaitu Dry Lamination sebagai proses pelapisan berikutnya, yang menggunakan lapisan LLDPE yang nantinya akan berfungsi sebagai seal pada kemasan.

Gambar 4.9 Proses Extrusion Lamination

STIKOM

(60)

d.

Proses Dry Lamination

1. Setelah melalui proses extrusion lamination kemasan kemudian dibawa ke proses dry lamination, untuk dilapisi dengan LLDPE (Linear Low Density Poly Ethylene). LLDPE ini berfungsi sebagai seal pada kemasan agar dapat merekat pada saat di seal.

2. Primary web pertama masuk dilapisi terlebih dahulu dengan adhesive kemudian dipanaskan atau di dry setelah keluar barulah primary web di gabungkan dengan secondary web yaitu, LLDPE (Linear Low Density Poly Ethylene), ditekan menggunakan nip roll agar lebih lengket kemudian keluar menjadi finished web.

Gambar 4.10 Proses Dry Lamination

STIKOM

(61)

e.

Proses Slitting

Rol yang telah dikeringkan kemudian dibawa ke mesin "slitter", untuk memotong gulungan panjang dan lebar menjadi ukuran tertentu sesuai dengan pesanan dari produsen makanan ringan tersebut. Biasanya untuk prodak kemasan sachet dan bag, potongannya dibagi tiap satu up sedangkan pada prodak lid dibagi menjadi beberapa up biasanya di bagi enam bagian.

Gambar 4.11 Layout pada Slitting

STIKOM

(62)

4.4 Hasil Praktek Kerja

Setelah melakukan kerja industri di PT. Indo Ceria, penulis lebih dapat mengerti tentang bagaimana sebuah perusahaan dapat berjalan dengan lancar, yaitu membutuhkan kerja sama yang baik antar bagian terlebih bagi bagian Product and Development. Bagian Product and Development menentukan langkah awal customer tersebut memberikan kepercayaan atau memberi order untuk memuat kemasan yang diinginkan customer tersebut.

Kemudian dibutuhkan sebuah persetujuan berupa digital proof yang diberikan oleh cylinder making yang kemudian harus di ACC oleh customer. Setelah di ACC oleh customer, cylinder yang telah di buat dikirim ke bagian rotogravure untuk dipasangkan pada mesin rotogravure dan kemudian di kerjakan sesuai dengan job order yang telah di buat oleh bagian Product and Development. Proses selanjutnya setelah di cetak yaitu proses extruder laminasi dan dry laminasi, baru setelah itu di lakukan proses slitting untuk di potong menjadi beberapa bagian kecil.

Pada bagian product and development juga diwajibkan untuk mengetahui perkembangan mencetak dan hasil cetakan yang dihasilkan, hasilnya diberikan oleh operator cetak secara berkala. Setelah proses mencetak selesai, terakhir customer akan menilai hasil cetakan yang telah dihasilkan, apakah telah sesuai dengan keinginan customer.

STIKOM

(63)

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Dari hasil pelaksanaan kerja praktek di PT. Indo Ceria dapat di PT. Indo Ceria dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut :

1. PT. Indo Ceria merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang cetak rotogravure, khususnya untuk pembuatan kemasan fleksible.

2. PT. Indo Ceria memberikan kemudahan kepada customer dalam membeli kemasan dengan minimum order yang cukup rendah dibanding perusahaan lainnya dan tetap menjaga kualitas cetak untuk memberikan pelayanan terbaik.

3. Penulis lebih mengenal dan bisa beradaptasi dengan lingkungan kerja perusahaan yang sebenarnya guna mengimplementasikan ilmu yang diperoleh selama dalam perkuliahan, baik secara teori maupun praktek sehingga nantinya penulis lebih bisa memahami masalah apa saja yang terjadi dalam dunia kerja yang sesungguhnya.

STIKOM

(64)

5.2 Saran

Adapun saran yang dapat penyusun berikan adalah sebagai berikut : 1. Peningkatan disiplin karyawan, terutama bagian

produksi dalam menggunakan topi dan sarung tangan untuk mengurangi terjadinya cacat produksi dan untuk keamanan karyawan.

2. Perbaikan manajement pada setiap bagian, guna mengurangi kesalahan di setiap bagian.

3. Terus mengembangkan potensi untuk menanambah wawasan serta informasi-informasi mengenai dunia grafika khususnya cetak rotogravure.

STIKOM

(65)

DAFTAR PUSTAKA

Buku :

Wattimena, Kristian S. 2009, Materi Kuliah Dasar Teknologi Grafis dan Cetak, STIKOM, Surabaya.

Rahardjo, Budi. 2010, Materi Kuliah Teknologi Cetak Kemasan, STIKOM, Surabaya.

Wawolangi, Ester. 2009. Materi Kuliah Teknologi Kemasan Fleksible, STIKOM, Surabaya.

Klimchuk, Marianne Rosner, dan Sandra. A. Krasovec.2007. Desan Kemasan, Jakarta : Erlangga.

Website:

http://id.wikipedia.org/wiki/Rotogravure

http://www.print-indonesia.com/?menu=detail&idn=118&sel=detail

http://www.smkgrafikadp.com/index.php?pilih=news&mod=yes&aksi=lihat&i d=49

http://www.docstoc.com/docs/70080063/Proposal-Ta

http://www.idspackaging.com/Common/Paper/Paper_312/Peelable%20Sealant %20Technology.htm

http://walayndra.wordpress.com/2010/05/03/tentang-cmyk/ http://fgdexpo.blogspot.com/2009/07/flexografi-solusi-tren-cetak-masadepan.html

http://impressionpresskpg.blogspot.com/

STIKOM

(1)

d.

Proses Dry Lamination

Gambar 4.10 Proses Dry Lamination

STIKOM

(2)

e.

Proses Slitting

Gambar 4.11 Layout pada Slitting

STIKOM

(3)

4.4 Hasil Praktek Kerja

STIKOM

(4)

5.1 Kesimpulan

Dari hasil pelaksanaan kerja praktek di PT. Indo Ceria dapat di PT. Indo Ceria dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut :

1. PT. Indo Ceria merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang cetak rotogravure, khususnya untuk pembuatan kemasan fleksible.

STIKOM

(5)

5.2 Saran

Adapun saran yang dapat penyusun berikan adalah sebagai berikut : 1. Peningkatan disiplin karyawan, terutama bagian

produksi dalam menggunakan topi dan sarung tangan untuk mengurangi terjadinya cacat produksi dan untuk keamanan karyawan.

2. Perbaikan manajement pada setiap bagian, guna mengurangi kesalahan di setiap bagian.

3. Terus mengembangkan potensi untuk menanambah wawasan serta informasi-informasi mengenai dunia grafika khususnya cetak rotogravure.

STIKOM

(6)

Wattimena, Kristian S. 2009, Materi Kuliah Dasar Teknologi Grafis dan Cetak, STIKOM, Surabaya.

Rahardjo, Budi. 2010, Materi Kuliah Teknologi Cetak Kemasan, STIKOM, Surabaya.

Wawolangi, Ester. 2009. Materi Kuliah Teknologi Kemasan Fleksible, STIKOM, Surabaya.

Klimchuk, Marianne Rosner, dan Sandra. A. Krasovec.2007. Desan Kemasan, Jakarta : Erlangga.

Website:

http://id.wikipedia.org/wiki/Rotogravure

http://www.print-indonesia.com/?menu=detail&idn=118&sel=detail

http://www.smkgrafikadp.com/index.php?pilih=news&mod=yes&aksi=lihat&i d=49

http://www.docstoc.com/docs/70080063/Proposal-Ta

http://www.idspackaging.com/Common/Paper/Paper_312/Peelable%20Sealant %20Technology.htm

http://walayndra.wordpress.com/2010/05/03/tentang-cmyk/ http://fgdexpo.blogspot.com/2009/07/flexografi-solusi-tren-cetak-masadepan.html

http://impressionpresskpg.blogspot.com/