Studi Total Productive Maintenance (TPM) pada Boiler untuk Mengatasi Kerusakan-Kerusakan Major dalam Mencapai Efisiensi Proses Produksi (Studi kasus pada PT.Socfindo Aek Loba)

L

A

M

P

I

R

A

N

DAFTAR PUSTAKA

Anggono, Wilyanto., Julianingsih dan Linawati. “Preventive Maintenance System Dengan Modularity Design Sebagai Solusi Penurunan Biaya Maintenance (Studi Kasus Di Perusahaan Tepung Ikan)”. Jurnal Teknik Industri Vol 7. No 1. 61 – 75. 2005.

Fahmi, Afif., Arif Rahman dan Remba Yanuar Efranto. “Implementasi Total Productive Maintenance Sebagai Penunjang Produktivitas Dengan Pengukuran Overall Equipment Effectiveness Pada Mesin Rotary Kth-8 (Studi Kasus PT.Indonesian Tobacco)”. Program Studi Teknik Industri Universitas Brawijaya. 2013.

Fithri, Prima. ”Optimasi Preventive Maintenance Dan Penjadwalan Penggantian Komponen Mesin Kompressor Dengan Menggunakan Mixed Integer Non Linier Programming Dari Kamran”. Fakultas Teknik, Universitas Indonesia. 2010.

Hasriyono, Miko. “Evaluasi Efektivitas Mesin Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) di PT Hadi Baru”. Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. 2009.

Imani W, Teguh., Dwi Priyanta dan Saut Gurning. “Implementasi Total Productive Maintenance Dengan Metode Overall Equipment Effetiveness (OEE) Untuk Menentukan Maintenance Strategy Pada Mesin Tube Mill 303 (Study Kasus PT.SPINDO UNIT III)”. Institut Teknologi Sepuluh November. 2012

Jono. “Total Productive Maintenance (TPM) pada Perawatan Mesin Boiler Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) (Studi kasus pada PT. XY Yogyakarta)”. Jurnal Ilmiah Teknik Industri dan Informasi. Vol 3. No 2. 2015.

Mukti, Aldila Samudro dan Hudaya. “Penerapan Metode Total Productive Maintenance (TPM) Untuk Mengatasi Masalah Six-Big Losess Dalam Mencapai Efisiensi Proses Produksi (Studi Kasus Pada PT. Itokoh Ceperindo)”. Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri, Universitas Islam Indonesia. 2013.

Oktaria, Susanti. “Perhitungan Dan Analisa Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada Proses Awal Pengolahan Kelapa Sawit (Studi Kasus : PT X)”. Fakultas Teknik, Program Studi Teknik Industri, Depok. 2011.

Rahmad., Pratikto dan Slamet Wahyudi. “Penerapan Overall Equipment Effectiveness (OEE) dalam Implementasi Total Productive Maintenance (TPM) (Studi Kasus di Pabrik Gula PT. Y)”. Jurnal Rekayasa Mesin. Vol 3. No 3. Hal : 431-437. 2012.

Rinawati, Dyah Ika dan Nadia Cynthia Dewi. “Analisis Penerapan Total Productive Maintenance (Tpm) Menggunakan Overall Equipment Efectiveness (Oee) Dan Six Big Losses Pada Mesin Cavitec Di Pt. Essentra Surabaya”. Teknik Industri, Fakultas Industri, Universitas Diponegoro. 2014.

Wati, Cut Lisna. “Usulan Perbaikan Efektivitas Mesin Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Efektiveness Sebagai Dasar Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) di PT Wika”. Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. 2009.

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian merupakan cara atau prosedur yang berisi tahapan– tahapan yang jelas yang disusun secara sistematis dalam proses penelitian tiap tahap maupun bagian yang menentukan tahapan selanjutnya sehingga dilalui dengan teliti.

3.1. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN

Penelitian dilakukan di PT Socfindo Aek Loba, selama satu bulan terhitung dari tanggal 9 Februari – 9 Maret 2016. Penelitian dilakukan khusus pada Stasiun Boiler I dengan menggunakan data dari bulan Januari-Desember 2015 dengan judul penelitian Studi Total Productive Maintenance (TPM) pada Boiler Untuk Mengatasi kerusakan-kerusakan major dalam Mencapai Efisiensi Proses Produksi.

3.2. OBJEK PENELITIAN

PT Socfindo Aek Loba memiliki jenis mesin produksi, begitu pula dengan stasiun kerja boiler yang terdiri dari 3 jenis mesin yang menjadi pokok pembahasan dalam penelitian ini adalah boiler I. Alasan utama yang mendasari pemilihan objek ini penelitian ini adalah Mesin boiler I lebih sering beroperasi dibandingkan dengan boiler III & IV.

Adapun spesifikasi mesin boiler tersebut adalah : Jenis : Boiler membran

Kapasitas maks (C) : 40 ton/jam Volume air penuh (V) : 41,25 m3 Temperatur maks (T) : 270oC Tekanan (P) : 34,5 bar 3.3. PENGUMPULAN DATA

Teknik pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Studi literatur, berupa studi ke perpustakaan, kajian dari buku dan

tulisan yang terkait.

2. Pengumpulan data secara langsung dengan tanya jawab kepada responden, yaitu dengan pihak kerani pabrik atau karyawan perusahaan.

3. Teknik pengumpulan data dengan cara melakukan pengamatan secara langsung pada objek yang diteliti.

3.4. PENGOLAHAN DATA

Data yang nantinya dikumpulkan, kemudian diolah agar dapat digunakan dalam penelitian. Tahapan pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini adalah:

1. Penentuan Availability Ratio

2. Perhitungan Performance Efficiency 3. Perhitungan Rate of Quality Product

4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness 5. Perhitungan OEE Six Big Losses

6. Pendefinisian permasalahan yang sebenarnya dilakukan dengan menggunakan Diagram Cause and Effect

3.5. ANALISA PEMECAHAN MASALAH

Menganalisa hasil pengolahan data untuk mengetahui seberapa besar perubahan tingkat efektivitas penggunan mesin/peralatan produksi dan untuk memperoleh penyelesaian dari masalah yang ada antara lain:

1. Analisa perhitungan Overall Equipment Effectiveness 2. Analisa perhitungan OEE Six Big Losses

3. Analisa Diagram Sebab Akibat 4. Evaluasi/Usulan Pemecahan Masalah 3.6. KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan hasil analisa dan uraian hasil pengukuran Overall Equipment Effectiveness (OEE) dapat ditarik beberapa kesimpulan. Setelah didapatkan beberapa kesimpulan barulah diberikan beberapa saran.

Tahapan dalam proses penelitian dapat dilihat pada Gambar 3.2

Gambar. 3.1 Tahapan Proses Penelitian Kesimpulan dan Saran

Pengolahan Data:

Pengukuran Tingkat Efektivitas dan Effisiensi Mesin dengan menggunakan Metode OEE

Pengumpulan Data : a. Data Primer b. Data sekunder Studi Pendahuluan

Studi Pustaka

Perumusan Masalah dan Tujuan

Studi Orientasi

Analisa Pemecahan Masalah: a. Analisa OEE

b. Analisa Six Big Losses

c. Analisa Cause and Effect Diagram d. Evaluasi/Usulan Pemecahan Masalah

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. PENGUMPULAN DATA

PT.Socfindo Aek Loba merupakan pabrik kelapa sawit yang proses produksinya berjalan secara terus menerus dalam satu hari kerja, terdapat 2 shift, shift I mulai dari pukul 07.00-15.00 dan shift II pulul 15.00-23.00.

Berdasarkan hasil wawancara dengan pembimbing lapangan, maka mesin yang menjadi objek penelitian adalah mesin Boiler I di stasiun pengolahan kelapa sawit. Adapun alasan memilih mesin Boiler I dijadikan objek penelitian adalah karena Mesin boiler I lebih sering beroperasi dibandingkan dengan boiler III & IV.

Dan data yang dikumpulkan adalah data selama satu tahun terakhir, yaitu dari mulai bulan Januari 2015 sampai dengan bulan Desember 2015.

4.1. 1. Data Produksi

Data produksi di PT.Socfindo Aek Loba disajikan dalam Tabel 4.1 berikut. Data ini merupakan rekapitulasi dari laporan produksi di PT.Socfindo Aek Loba.

Tabel 4.1 Data Produksi CPO Bulan Januari-Desember 2015

Bulan Produksi CPO (Kg)

Januari 2015 2.942.281

Februari 2015 2.839.969

Maret 2015 3.618.894

Apr-15 4.848.141

Mei 2015 5.603.055

Juni 2015 5.627.238

Juli 2015 6.014.622

Agustus 2015 6.319.117

Sep-15 5.134.860

Oktober 2015 4.762.339

Nov-15 3.552.540

Gambar. 4.1 Data produksi bulan Januari-Desember 2015 Produksi sawit di PT. Socfindo Aek Loba.

4.1.2. Data Breakdown Time Mesin Boiler

Dari hasil pengamatan pada mesin Boiler I di stasiun produksi, salah satu faktor yang menyebabkan kerusakan pada mesin Boiler I adalah machine break, dan kemacetan terhadap mesin/peralatan yang menyebabkan mesin berhenti beroperasi untuk sementara waktu. Data waktu kerusakan pada mesin boiler I dapat dilihat pada tabel 4.2 berikut.

Total breakdown = machine break + Nonproductive Time = 18,0 + 1,0 = 19,0 jam

Tabel 4.2. Data Waktu Kerusakan (Breakdown Time) Mesin Boiler I Bulan Januari-Desember 2015

Bulan Machine Break Nonproductive Time (Jam)

Total breakdown (Jam)

Januari 2015 18,0 1,0 19,0

Februari 2015 2,0 2,0 4,0

Maret 2015 9,5 6,0 15,5

Apr-15 13,0 7,0 20,0

Mei 2015 12,5 5,0 17,5

0 1,000,000 2,000,000 3,000,000 4,000,000 5,000,000 6,000,000 7,000,000

Data produksi bulan Januari - Desember 2015

Produksi sawit di PT. Socfindo Aek Loba

Data produksi bulan Januari - Desember 2015 Produksi sawit

Juni 2015 14,0 2,0 16,0

Juli 2015 28,0 6,0 34,0

Agustus 2015 23,5 3,0 26,5

Sep-15 9,5 2,0 11,5

Oktober 2015 10,5 1,0 11,5

Nop-15 23,0 4,0 27,0

Desember 2015 19,0 2,0 21,0

4.1.3. Data Planned Downtime dan Set Up Time Mesin Boiler

Dari hasil pengamatan pada mesin Boiler I di stasiun produksi, data waktu pemeliharaan dan Set Up pada mesin boiler I dapat dilihat pada tabel 4.3 dan tabel 4.4 berikut.

Tabel 4.3. Data Waktu Pemeliharaan (Planned Downtime) Mesin Boiler I Bulan Januari-Desember 2015

Bulan Waktu Produksi (Hari) Total Planned Downtime (Jam)

Januari 2015 20 3,0

Februari 2015 15 1,5

Maret 2015 18 2,0

Apr-15 22 3,5

Mei 2015 20 3,0

Juni 2015 21 1,5

Juli 2015 26 5,5

Agustus 2015 26 5,0

Sep-15 22 2,0

Oktober 2015 18 2,0

Nop-15 20 1,0

Desember 2015 19 2,5

Tabel 4.4. Data Waktu Set Up Mesin Boiler I Bulan Januari-Desember 2015 Bulan Waktu Produksi (Hari) Total Waktu Set Up (Jam)

Januari 2015 20 2,0

Februari 2015 15 1,0

Maret 2015 18 2,0

Apr-15 22 3,0

Mei 2015 20 3,0

Juni 2015 21 4,0

Juli 2015 26 5,0

Agustus 2015 26 5,0

Oktober 2015 18 1,5

Nop-15 20 2,0

Desember 2015 19 2,0

4.1.4. Data Delay Mesin Boiler

Dari hasil pengamatan pada mesin boiler I di stasiun produksi, dapat dihitung total delay pada mesin boiler I tersebut. Data total delay pada mesin boiler I dapat dilihat pada tabel 4.5 berikut.

Tabel 4.5. Data Delay Mesin Boiler I Bulan Januari-Desember 2015. Bulan Waktu Produksi (Hari) Total Breakdown Time (Jam) Total Planned Downtime (Jam) Total Set Up (Jam) Total Delay (Jam)

Jan-2015 20 19,0 3,0 2,0 24,0

Feb-2015 15 4,0 1,5 1,0 6,5

Mar-2015 18 15,5 2,0 2,0 19,5

Apr-15 22 20,0 3,5 3,0 26,5

Mei 2015 20 17,5 3,0 3,0 23,5

Juni 2015 21 16,0 1,5 4,0 21,5

Juli 2015 26 34,0 5,5 5,0 44,5

Agu- 2015 26 26,5 5,0 5,0 36,5

Sep-15 22 11,5 2,0 3,0 16,5

Okt-2015 18 11,5 2,0 1,5 15,0

Nop-15 20 27,0 1,0 2,0 30,0

Des-2015 19 21,0 2,5 2,0 25,5

4.2. PENGOLAHAN DATA 4.2. 1. Penentuan Availability Ratio

Availability merupakan rasio dari operation time, dengan mengeliminasi downtime peralatan, terhadap loading time. Rumus yang digunakan adalah (Hasriyono, 2009):

Operation Time dihitung dengan rumus:

Loading Time = Available Time – Planned Downtime = 320 Jam – 3,0 Jam

= 317, Jam

Tabel 4.6. Data Loading Time Mesin Boiler I Bulan Januari-Desember 2015 Bulan Waktu Produksi (Hari) Total Available Time (Jam) Total Planned Downtime (Jam) Loading Time (Jam)

Jan-2015 20 320 3,0 317,0

Feb-2015 15 240 1,5 238,5

Mar-2015 18 288 2,0 286,0

Apr-15 22 352 3,5 348,5

Mei 2015 20 320 3,0 317,0

Juni 2015 21 336 1,5 334,5

Juli 2015 26 416 5,5 410,5

Agu- 2015 26 416 5,0 411,0

Sep-15 22 352 2,0 350,0

Okt-2015 18 288 2,0 286,0

Nop-15 20 320 1,0 319,0

Des-2015 19 304 2,5 301,5

Downtime mesin merupakan waktu dimana mesin tidak dapat melakukan operasi sebagaimana mestinya karena adanya gangguan terhadap mesin/peralatan. Downtime dapat dihitung sebagai berikut (Hasriyono, 2009):

Total Downtime = Total Breakdown Time + Total Set Up = 19,0 Jam + 2,0 Jam

= 21, Jam

Hasil perhitungan untuk total downtime pada mesin boiler I dapat dilihat pada tabel 4.7 berikut.

Table 4.7. Perhitungan Total Downtime Bulan Januari-Desember 2015 Bulan Total Breakdown Time

(Jam)

Total Set Up (Jam)

Total Downtime (Jam)

Jan-2015 19,0 2,0 21,0

Feb-2015 4,0 1,0 5,0

Mar-2015 15,5 2,0 17,5

Apr-15 20,0 3,0 23,0

Mei 2015 17,5 3,0 20,5

Juni 2015 16,0 4,0 20,0

Agu- 2015 26,5 5,0 31,5

Sep-15 11,5 3,0 14,5

Okt-2015 11,5 1,5 13,0

Nop-15 27,0 2,0 29,0

Des-2015 21,0 2,0 23,0

Perhitungan availability untuk bulan Januari 2015 sebagai berikut: Operation time = Loading Time- Total Downtime

= 317 Jam – 21,0 Jam = 296,0 Jam

= 93,375 %

Dengan cara yang sama, maka perhitungan availability untuk bulan Januari 2015-Desember 2015 di sajikan dalam Tabel 4.8 berikut.

Tabel 4.8 Perhitungan Availability Ratio Bulan Januari 2015–Desember 2015 Bulan Loading Time

(Jam) Total Downtime (Jam) Operation Time (Jam) Availability (%)

Jan-2015 317,0 21,0 296,0 93,375

Feb-2015 238,5 5,0 233,5 97,904

Mar-2015 286,0 17,5 268,5 93,881

Apr-15 348,5 23,0 325,5 93,400

Mei 2015 317,0 20,5 296,5 93,533

Juni 2015 334,5 20,0 314,5 94,021

Juli 2015 410,5 39,0 371,5 90,499

Agu- 2015 411,0 31,5 379,5 92,336

Sep-15 350,0 14,5 335,5 95,857

Okt-2015 286,0 13,0 273,0 95,455

Nop-15 319,0 29,0 290,0 90,909

Des-2015 301,5 23,0 278,5 92,371

4.2. 2. Perhitungan Performance Efficiency

Perhitungan performance efficiency dimulai dengan perhitungan Ideal Cycle Time. Ideal Cycle Time. merupakan waktu siklus ideal mesin dalam melakukan produksi. Untuk menghitung ideal cycle time maka perlu diperhatikan persentase jam kerja terhadap delay, dimana jam kerja adalah (Hasriyono, 2009):

= 92,500 %

Dengan cara yang sama, maka perhitungan persentase jam kerja efektif untuk bulan Januari-Desember 2015 di sajikan dalam Tabel 4.9 berikut.

Tabel 4.9 Perhitungan Persentase Jam Kerja Efektif

Bulan Total Delay (Jam) Total Available Time (Jam)

Persentase Jam Kerja (%)

Jan-2015 24,0 320 92,500

Feb-2015 6,5 240 97,292

Mar-2015 19,5 288 93,229

Apr-15 26,5 352 92,472

Mei 2015 23,5 320 92,656

Juni 2015 21,5 336 93,601

Juli 2015 44,5 416 89,303

Agu- 2015 36,5 416 91,226

Sep-15 16,5 352 95,313

Okt-2015 15,0 288 94,792

Nop-15 30,0 320 90,625

Des-2015 25,5 304 91,612

Waktu siklus ideal = Waktu siklus x % Jam kerja

= 0,000107740 Jam/Kg x 92,500 % = 0,00009966 Jam/Kg

Dengan demikian perhitungan waktu siklus ideal untuk bulan Januari 2015-Desember 2015 disajikan dalam Tabel 4.10 berikut.

Tabel 4.10 Perhitungan Ideal Cycle Time Bulan Januari 2015-Desember 2015 Bulan Waktu Siklus

(Jam/Kg)

Persentase Jam Kerja (%)

Waktu Siklus Ideal (Jam/Kg)

Jan-2015 0,000107740 92,500 0,00009966 Feb-2015 0,000083980 97,292 0,00008171 Mar-2015 0,000079030 93,229 0,00007368

Apr-15 0,000071883 92,472 0,00006647

Juni 2015 0,000059443 93,601 0,00005564 Juli 2015 0,000068250 89,303 0,00006095 Agu- 2015 0,000065041 91,226 0,00005933

Sep-15 0,000068162 95,313 0,00006497

Okt-2015 0,000060055 94,792 0,00005693

Nop-15 0,000089795 90,625 0,00008138

Des-2015 0,000083215 91,612 0,00007623 Perhitungan performance efficiency untuk bulan januari 2015 adalah sebagai berikut:

= 99,063 %

Tabel 4.11 Perhitungan Performance Efficiency Bulan Januari-Desember 2015 Bulan Produksi

sawit (kg) Waktu Siklus Ideal (Jam/Kg) Operation Time (Jam) Performance Efficiency (%) Jan-2015 2.942.281 0,00009966 296,0 99,063 Feb-2015 2.839.969 0,00008171 233,5 99,375 Mar-2015 3.618.894 0,00007368 268,5 99,306 Apr-15 4.848.141 0,00006647 325,5 99,006 Mei 2015 5.603.055 0,00005242 296,5 99,063 Juni 2015 5.627.238 0,00005564 314,5 99,554 Juli 2015 6.014.622 0,00006095 371,5 98,678 Agu- 2015 6.319.117 0,00005933 379,5 98,798 Sep-15 5.134.860 0,00006497 335,5 99,432 Okt-2015 4.762.339 0,00005693 273,0 99,306 Nop-15 3.552.540 0,00008138 290,0 99,688 Des-2015 3.623.138 0,00007623 278,5 99,178 4.2. 3. Perhitungan Rate of Quality Product

Rate of quality product merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar. Formula ini digunakan untuk pengukuran rasio ini adalah (Hasriyono, 2009):

Perhitungan Rate of Quality Product untuk bulan Januari 2015 sebagai berikut :

= 100 %

Dengan cara yang sama, maka Rate of Quality Product untuk bulan Januari 2015-Desember 2015 disajikan dalam Tabel 4.12 berikut.

Tabel 4.12 Perhitungan Rate of Quality Product Bulan Januari-Desember 2015 Bulan Gross Product

(Kg)

Total Broke

(kg) Rate Of Quality (%)

Jan-2015 2.942.281 0 100

Feb-2015 2.839.969 0 100

Mar-2015 3.618.894 0 100

Apr-15 4.848.141 0 100

Mei 2015 5.603.055 0 100

Juni 2015 5.627.238 0 100

Juli 2015 6.014.622 0 100

Agu- 2015 6.319.117 0 100

Sep-15 5.134.860 0 100

Okt-2015 4.762.339 0 100

Nop-15 3.552.540 0 100

Des-2015 3.623.138 0 100

4.2.4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Setelah nilai availability ratio, performance efficiency dan rate of quality product pada mesin Boiler diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai Overall Equipent effectiveness (OEE).

OEE = Avaibility × Performance efficience × Quality Product x 100% Perhitungan OEE untuk bulan Januari 2015 sebagai berikut :

OEE = 0,93375 x 0,99063 x 1 x 100 % = 92,500%

Dengan cara yang sama, maka OEE untuk bulan Januari 2015-Desember 2015 disajikan dalam Tabel 4.13 berikut.

Tabel 4.13 Hasil Perhitungan OEE Bulan Januari 2015-Desember 2015 Bulan Availability

Ratio

Performance Efficiency

Rate Of

Quality OEE (%)

Jan-2015 0,93375 0,99063 1 92,500

Feb-2015 0,97904 0,99,375 1 97,292

Mar-2015 0,93881 0,99,306 1 93,229

Mei 2015 0,93533 0,99063 1 92,656

Juni 2015 0,94021 0,99554 1 93,601

Juli 2015 0,90499 0,98678 1 89,303

Agu- 2015 0,92336 0,98798 1 91,226

Sep-15 0,95857 0,99432 1 95,313

Okt-2015 0,95455 0,99306 1 94,792

Nop-15 0,90909 0,99688 1 90,625

Des-2015 0,92371 0,99178 1 91,612

4.3. Perhitungan OEE Six Big Losses 4.3. 1. Downtime Losses

Di dalam perhitungan OEE, yang termasuk dalam downtime losses adalah equipment failure dan set-up and adjustment.

 Equipment failure

Equipment Failures yaitu kerusakan mesin/peralatan yang tiba-tiba dan mengakibatkan kerugian, karena kerusakan mesin akan menyebabkan mesin tidak beroperasi menghasilkan output (Hasriyono, 2009)_.

Secara rinci equipment failure dapat dilihat pada tabel 4.14.

Dengan rumus diatas, maka perhitungan equipment failure lossess untuk bulan Januari 2015 dihitung sebagai berikut:

= 5,994 %

Perhitungan equipment failure loss untuk bulan Januari 2015-Desember 2015 disajikan dalam Tabel 4.14 berikut.

Tabel 4.14 Equipment Failure Loss Bulan Januari 2015-Desember 2015 Bulan Total breakdown

(Jam)

Loading Time (Jam)

Equipment failure losses (%)

Jan-2015 19,0 317,0 5,994

Feb-2015 4,0 238,5 1,677

Mar-2015 15,5 286,0 5,420

Mei 2015 17,5 317,0 5,521

Juni 2015 16,0 334,5 4,783

Juli 2015 34,0 410,5 8,283

Agu- 2015 26,5 411,0 6,448

Sep-15 11,5 350,0 3,286

Okt-2015 11,5 286,0 4,021

Nop-15 27,0 319,0 8,464

Des-2015 21,0 301,5 6,965

Total 223,5

 Setup and Adjustment

Setup and Adjustment adalah semua waktu set-up termasuk waktu penyesuaian dan juga waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan pengganti satu jenis produk berikutnya untuk proses produksi selanjutnya. Untuk mengetahui Setup and Adjustment Data waktu Set Up pada mesin boiler I dapat dilihat pada tabel 4.15 berikut.

Perhitungan set-up and adjustment loss untuk bulan Januari 2015 dihitung sebagai berikut:

= 0,631 %

Perhitungan set-up and adjustment loss untuk bulan Januari 2015-Desember 2015 disajikan dalam tabel 4.15 berikut.

Tabel 4.15 Perhitungan Persentase Set-Up and Adjustment Bulan Total Waktu Set Up

(Jam)

Loading Time (Jam)

Set Up And Adjusment (%)

Jan-2015 2,0 317,0 0,631

Feb-2015 1,0 238,5 0,419

Mar-2015 2,0 286,0 0,699

Apr-15 3,0 348,5 0,861

Mei 2015 3,0 317,0 0,946

Juni 2015 4,0 334,5 1,196

Juli 2015 5,0 410,5 1,218

Sep-15 3,0 350,0 0,857

Okt-2015 1,5 286,0 0,524

Nop-15 2,0 319,0 0,627

Des-2015 2,0 301,5 0,663

Total 33,5

4.3.2. Speed Losses

1. Idling and Minor Stoppage

Idling and Minor Stoppage Losses muncul jika faktor eksternal mengakibatkan mesin/peralatan berhenti berulang-ulang atau mesin peralatan tidak menghasilkan produk seperti kemacetan mesin (Hasriyono, 2009).

Berdasarkan data delay mesin yang diperoleh, maka faktor yang termasuk nonproductive time adalah kemacetan mesin. Dengan menggunakan rumus diatas, persentase idling and minor stoppages Data waktu Nonproductive Time pada mesin boiler I dapat dilihat pada tabel 4.16. untuk bulan Januari 2015 dihitung sebagai berikut:

= 0,315 %

Perhitungan persentase Idling and Minor Stoppage untuk bulan Januari 2015-Desember 2015 dapat dilihat pada tabel 4.16 berikut.

Tabel 4.16 Perhitungan Persentase Idling and Minor Stoppage Bulan Nonproductive Time

(Jam)

Loading Time (Jam)

Idling and Minor stoppages (%)

Januari 2015 1,0 317,000 0,315

Februari 2015 2,0 238,500 0,839

Apr-15 7,0 348,500 2,009

Mei 2015 5,0 317,000 1,577

Juni 2015 2,0 334,500 0,598

Juli 2015 6,0 410,500 1,462

Agustus 2015 3,0 411,000 0,730

Sep-15 2,0 350,000 0,571

Oktober 2015 1,0 286,000 0,350

Nop-15 4,0 319,000 1,254

Des-2015 2,0 301,500 0,663

Total 41,0

2. Reduced Speed Losses

Reduced Speed Losses adalah selisih antara waktu kecepatan produksi aktual dengan kecepatan produksi mesin yang ideal (Hasriyono, 2009).

Data waktu Reduced Speed Losses pada mesin boiler I dapat dilihat pada tabel 4.17.

Pehitungan persentase Readuced speed losses untuk bulan Januari 2015 adalah sebagai berikut :

= 0,8754 %

Perhitungan persentase Reduced Speed Losses untuk bualan Januari 2015-Desember 2015 dapat dilihat pada tabel 4.17 berikut.

Tabel 4.17 Perhitungan Persentase Reduced Speed Losses Bulan Operation Time (Jam) Waktu Siklus Ideal (Jam/Kg) Total Produksi (Kg) Loading Time (Jam) Reduced Speed Losses (%) Reduced Speed Losses (Jam) Jan-2015 296,0 0,00009966 2.942.281 317,0 0,8754 2,78 Feb-2015 233,5 0,00008171 2.839.969 238,5 0,6119 1,46 Mar-2015 268,5 0,00007368 3.618.894 286,0 0,6520 1,86 Apr-15 325,5 0,00006647 4.848.141 348,5 0,9287 3,24 Mei 2015 296,5 0,00005242 5.603.055 317,0 0,8769 2,78

Juni 2015 314,5 0,00005564 5.627.238 334,5 0,4197 1,40 Juli 2015 371,5 0,00006095 6.014.622 410,5 1,1965 4,91 Agu- 2015 379,5 0,00005933 6.319.117 411,0 1,1098 4,56 Sep-15 335,5 0,00006497 5.134.860 350,0 0,5446 1,91 Okt-2015 273,0 0,00005693 4.762.339 286,0 0,6629 1,90 Nop-15 290,0 0,00008138 3.552.540 319,0 0,2841 0,91 Des-2015 278,5 0,00007623 3.623.138 301,5 0,7596 2,29

Total 30,12

4.3.3. Defect Losses

Defect Losses adalah mesin tidak menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah ditentukan oleh perusahaan. Faktor yang dikategorikan ke dalam Defect Losses adalah Rework Loss dan Yield/Scrap Loss (Hasriyono, 2009).

1. Rework Loss

Rework Loss yaitu kerugian yang disebabkan karena adanya produk cacat maupun kerja produk diproses ulang (Hasriyono, 2009).

Data waktu rework loss pada mesin boiler I dapat dilihat pada tabel 4.18 untuk rework loss dilakukan dengan menggunakan rumus:

Perhitungan rework loss untuk bulan Januari 2015 adalah:

= 0 %

Perhitungan rework loss untuk bulan Januari 2015-Desember2015 dapat dilihat pada tabel 4.18 berikut.

Tabel 4.18 Perhitungan Persentase Rework Losses Bulan Loading

Time (Jam) Ideal Cycle Time (Jam/Kg) Rework (kg) Rework Time (Jam) Rewok Loss (%) Januari 2015 317 0,00009966 0 0 0

Februari 2015 238,5 0,00008171 0 0 0

Maret 2015 286 0,00007368 0 0 0

Apr-15 348,5 0,00006647 0 0 0

Mei 2015 317 0,00005242 0 0 0

Juni 2015 334,5 0,00005564 0 0 0

Juli 2015 410,5 0,00006095 0 0 0

Agustus 2015 411 0,00005933 0 0 0

Sep-15 350 0,00006497 0 0 0

Oktober 2015 286 0,00005693 0 0 0

Nov-15 319 0,00008138 0 0 0

Des-2015 301,5 0,00007623 0 0 0

2. Yield/Scrap Losses

Yield/Scrap Losses disebabkan oleh material yang tidak terpakai atau sampah bahan baku (Hasriyono, 2009).

Data waktu Scrap Losses pada mesin boiler I dapat dilihat pada tabel 4.19.

= 0 %

Perhitungan Yield/scrap loss untuk bulan Januari 2015-Desember 2015 dapat dilihat pada Tabel 4.19 berikut.

Tabel 4.19 Perhitungan Persentase Yield/Scrap Loss Bulan Loading Time (Jam) Ideal Cycle Time (Jam/Kg) Scrap (kg) Scrap Time (Jam) Scrap loss (% ) Januari 2015 317 0,00009966 0 0 0 Februari 2015 238,5 0,00008171 0 0 0

Maret 2015 286 0,00007368 0 0 0

Apr-15 348,5 0,00006647 0 0 0

Mei 2015 317 0,00005242 0 0 0

Juni 2015 334,5 0,00005564 0 0 0

Agustus 2015 411 0,00005933 0 0 0

Sep-15 350 0,00006497 0 0 0

Okt-2015 286 0,00005693 0 0 0

Nov-15 319 0,00008138 0 0 0

Des-2015 301,5 0,00007623 0 0 0

4.4. Pengaruh Six Big Losses

Untuk melihat lebih jelas Six big losses yang mempengaruhi efektivitas mesin boiler I , maka akan dilakukan perhitungan time loss untuk masing-masing faktor dalam Six big losses. Seperti yang terlihat pada hasil perhitungan di Tabel 4.20 berikut.

Tabel 4.20 Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Boiler I

No. Six Big Losses Total Time (Jam) Persentase (%)

1 Equipment Failures 223,50 68,12

2 Idling Minor Stoppages 41,00 12,50 3 Set Up and Adjusment 33,50 10,21

4 Reduced Speed Loss 30,12 9,18

5 Rework Loss 0,00 0,00

6 Scrap Loss 0,00 0,00

Total 328,12 100,00

Persentase time loss dari keenam faktor tersebut juga akan lebih jelas lagi diperhatikan dalam bentuk histogram yang terlihat pada gambar 4.2

Gambar. 4.2. Histogram Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Boiler I Dari histogram dapat dilihat bahwa faktor yang memiliki persentase terbesar dari keenam faktor tersebut adalah equipment failures sebesar 68,12%. Untuk melihat urutan persentase keenam faktor tersebut mulai yang terbesar dapat di lihat pada tabel 4.21.

Tabel 4.21 Perhitungan Faktor Six Big Losses Mesin Boiler I Bulan Januari 2015- Desember 2015

No Six Big Losses

Total Time (Jam) Persentase % Persentase Kumulatif (%) 1 Equipment Failures 223,50 68,12 68,12 2 Idling Minor Stoppages 41,00 12,50 80,61 3 Set Up and Adjusment 33,50 10,21 90,82 4 Reduced Speed Loss 30,12 9,18 100,00

5 Rework Loss 0,00 0,00 0

6 Scrap Loss 0,00 0,00 0

Total 328,12 100,00 100,00

Dari hasil pengurutan persentase faktor six big losses tersebut akan digambarkan diagram paretonya sehingga terlihat jelas urutan dari keenam faktor yang mempengaruhi efektivitas di mesin Boiler I Diagram Pareto ini dapat dilihat pada Gambar 4.2.

0.00 100.00 200.00 300.00 Equipment Failures Idling Minor Stoppages

Set Up and Adjusment Reduced Speed Loss Rework Loss Scrap Loss T o tal T im e Lo ss es (Jam )

Six Big Losses

Histogram Persentase Six Big Losses

44 Gambar 4.3 Diagram Pareto Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Boiler I

Bulan Januari 2015- Desember 2015. 4.5. Diagram Sebab Akibat

Melalui diagram pareto dapat dilihat bahwa faktor yang memberikan kontribusi terbesar dari faktor six big losses tersebut adalah equipment failures sebesar 68,12% dan diikuti dengan faktor idling minor and stoppage sebesar 12,50%.

Menurut Aturan Pareto (aturan 80%) maka nilai persentase kumulatif mendekati atau sama dengan 80% menjadi prioritas perumusan masalah yang akan dibahas selanjutnya. Oleh karena itu, kedua faktor inilah yang akan dianalisa dengan menggunakan cause and effect diagram.

0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00 70.00 Equipment Failures Idling Minor Stoppages

Set Up and Adjusment Reduced Speed Loss Rework Loss Scrap Loss

Pe

rs

ent

as

e

L

o

ss

(

%

)

Six Big Losses

Diagram Pareto Six Big Losses

Diagram Pareto Six Big Losses

Equipment Enginering People

Tingginya kadar abu

Komponen yang sudah tua Kerusakan salah satu

mesin

Kurang teliti Kejenuhan

Gambar. 4.4 Diagram Sebab Akibat

Pada gambar 4.2 Histogram Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Boiler I dapat dilihat bahwa faktor yang memiliki persentase terbesar dari keenam faktor tersebut adalah equipment failures yaitu sebesar 68,12%.

4.6. Equipment Failures

Hal ini dapat disebabkan karena maintenance dari perusahaan tidak optimal sehingga menyebabkan besarnya equipment failures. Selain itu, perusahaan juga kurang dalam mengawasi pemeliharaan mesin yang sudah ditetapkan.

Apabila mesin boiler mengalami gangguan ringan maupun besar yang menyebabkan turunnya kemampuan boiler dalam menghasilkan steam, tanggapan dari maintenance perusahaan cukup lambat sehingga menyebabkan breakdown maintenance. Hal ini menunjukkan bahwa kinerja operasi dan penyediaan suku cadang dari manajemen perusahaan masih di bawah kondisi ideal.

4.7. Idling Minor Stoppages

Untuk idling minor stoppages yang mencapai 12,50% dapat disebabkan karena pasokan material bahan bakar yang mengalami kemacetan pada alat conveyor, sehingga pembakaran pada furnace tidak menghasilkan steam yang optimal akibatnya faktor idling minor stoppages mengalami kenaikan. Contoh lain adanya kemacetan pada belt induced draft fan disebabkan karena pada saat mesin beroperasi, belt yang menghubungkan impeller pada IDF tersebut terlepas.

4.8. Set Up And Adjusment

Pada set up and adjusment yang mencapai 10,21% dapat disebabkan karena adanya uap basah di dalam pipa header yang sebelum masuk ke turbin, sehingga uap tersebut harus dikeringkan terlebih dahulu. Hal ini menyebabkan waktu untuk pemasangan, penyetelan dan penyesuaian parameter mesin cukup lama.

4.9. Reduced Speed Losses

Persentase untuk reduced speed losses sebesar 9,18% dapat disebabkan karena terjadinya penurunan kecepatan di bawah standar kecepatan mesin. Hal ini dimungkinkan karena ketidak mengertian operator dalam penyetelan impeller pada mesin induced draft fan.

4.10. Rework Loss dan Scrap Loss

Nilai untuk rework loss yaitu 0, hal ini dikarenakan tidak adanya produk gagal maupun produk CPO yang terbuang. Sehingga rework loss dan scrap loss hanya dianggap 0.

4.11. ANALISA PERHITUNGAN OVERAL EQUIPMENT

EFFECTIVENESS (OEE)

Analisa dilakukan untuk perhitungan Overall Equipment Effectiveness di PT. Socfindo Aek Loba dilakukan melihat tingkat efektivitas penggunaan mesin Boiler I selama Bulan Januari-Desember 2015. Pengukuran Overall Equipment Effectivenes (OEE) ini merupakan perkalian antara Availability Ratio, Performance Efficiency dan Rate of Quality Prducts.

1. Selama periode Januari-Desember 2015 diperoleh nialai Overal Equipment Effectivenes (OEE) yang berkisar antara 89,303%-97,292% dan hasil rasio Performance efficiency yang berkisar 99,006%-99,688% dan availability sudah tetap berada antara 90,499%-97,904%.

2. Nilai OEE tertinggi itu bulan Februari 2015 sebesar 97,292% ini dikarenakan tingginya tingkat rasio performance efficiency yang digunakan mencapai 99,375%.

Penggambaran diagram pareto pada pengolahan data dapat dilihat bahwa faktor Equipment Failures yang memiliki persentase terbesar dari keenam faktor penyebab kerugian yang mempengaruhi efektivitas mesin. Analisa dilakukan dengan melihat persentase kumulatif faktor-faktor six big losses terhadap total time loss yang disebabkan dari masing-masing faktor six big losses.

Terhadap total time losses yang disebabkan dari masing-masing faktor six big losses dan dapat kita lihat pada Tabel 4.21 dan Gambar 4.3

4.13. ANALISA DIAGRAM SEBAB AKIBAT

Analisa terhadap faktor yang memberikan kontibusi terbesar penyebab rendahnya efektivitas mesin Boiler I dilakukan menggunakan diagram sebab akibat. Penganalisaan dilakukan dengan melihat persentase kumulatif time loss dari diagram pareto faktor six big losses di bawah 80% yaitu Equipment Failures dan Idling minor stoppages loss melalui diagram ini dapat diketahui penyebab tingginya nilaf faktor Equipment Failures dan Idling minor stoppages loss tersebut secara terperinci.

Analisa diagram sebab akibat untuk faktor Equipment Failures dan Idling minor stoppages losses adalah sebagai berikut:

1. Manusia/operator

a. Kurang telitinya operator dalam mengatur bahan bakar boiler yang akan menimbulkan terhentinya pengoperasian mesin boiler.

b. Pemanfaatan waktu istirahat yang tidak cukup menyebabkan kurangnya kosentrasi oprator, sehingga akan menimbulkan gagguan pada mesin.

2. Mesin/Peralatan.

a. Komponen mesin yang sudah tua dan aus akan menyebabkan kerusakan pada komponen lainnya.

b. Kerusakan pada bagian suatu mesin akan mempengaruhi produksi dari mesin boiler.

3. Material /Bahan baku adalah Tingginya kotoran pada bahan bakar menimbulkan pembakaran furnace kurang baik.

4. Lingkungan adalah Tingginya kadar abu boiler mengakibatkan kurangnya kosentrasi oprator

5. Metode kerja adalah Proses produksi yang berjalan terus menerus secara kontinu menyebabkan pemakaian mesin secara terus menerus. Ini menyebabkan kondisi mesin harus prima. Dan oprator harus memonitoting peralatan.

4.14. MENGELIMINASI SIX BIG LOSSES

Berdasarkan perhitungan persentase total time losses dari diagram pareto faktor six big lossesdapat diketahui bahwa persentase faktor Equipment Failures dan Idiling minor stoppages yang memiliki persentase terbesar dan merupakan faktor yang sangat mempengaruhi dalam efektivitas mesin. Oleh sebab itu perlu dirumusakan usulan pemecahan masalah untuk Equipment Failures dan idiling minor stoppages.

1. Langkah-langkah perbaikan terhadap faktor mesin produsi

Ketersedian (availability) mesin-mesin produksi yang siap digunakan dalam kegiatan produksi sangat penting. Mesin yang digunakan tidak boleh mengalami kerusakan yang lama karena akan menggangu jalannya produksi sehingga akan mempengaruhi tingkat produktivitas. Langkah-langkah untuk mengatasi masalah yang berhubungan dengan mesin adalah:

a. Meningkatkan perawatan

1. Perawatan harian dan perawatan bulanan  Pemeriksaan minyak pelumas

 Membersihkan mesin bagian luar

 Membersihkan terhadap putaran elektro motor

 Melakukan pemeriksaan apabila terjadi kebocoran, baik pelumas ataupun air.

 Melakukan pemeriksaan terhadap baut-baut atau pengelasan yang longgar.

 Melakukan penggantian part-part yang rusak.

b. Melakukan studi untuk memperbaiki kinerja mesin Boiler sehingga dapat beroperasi dengan lebih baik dan konsumsi energi yang lebih efisien.

2. Langkah-langkah perbaikan terhadap faktor tenaga kerja.

Faktor ternaga kerja seharusnya mendapatkan perhatian yang lebih karena manusia merupakan bagian dari system kerja yang berperan sebagai variable hidup, dengan berbagai sifat dan kemampuan yang dapat memberikan pengaruh besar terhadap keberhasilan usaha penigkatan efektivitas mesin.

Langkah-langkah yang dapat diambil untuk melakukan perbaikan faktor tenaga kerja adalah:

a. Memberikan program pelatihan yang lebih efektif terhadap pekerja baru ataupun pekerja yang telah lama. Tujuannya dari program pelatihan yaitu untuk menigkatkan keterampilan oprator sebelum ditempatkan di stasiun kerja.

b. Penerapan sanksi yang lebih tegas terhadap tenaga kerja yang kurang disiplin.

c. Memberikan insentif yang sesuai untuk mendorong kinerja oprator. d. Pihak manajemen seharusnya melakukan evaluasi terhadap

penerapan dari studi waktu yang dilakukan di stasiun kerja sehingga mengetahui sejauh mana manfaat yang telah diperoleh dari hasil setudi tersebut.

3. Langkah-langkah terhadap faktor material

Langkah-langkah yang diambil untuk melakukan perbaikan faktor material antara lain yaitu Pada stasiun pemisahan minyak dan faiber harus lebih teliti lagi saat pengerjaannya.

4. Langkah-langkah perbaikan terhadap perbaikan faktor lingkungan. Langkah-langkah yang diambil untuk melakukan perbaikan faktor material antara lain yaitu Membersihkan mesin dan area kerja selama proses produksi berlangsung.

5. Metode kerja

Langkah-langkah yang diambil untuk melakukan perbaikan faktor material antara lain yaitu Melakukan perbaikan dan perawatan untuk mengembalikan kondisi mesin.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. KESIMPULAN

Berdasarkan hasil analisa dan uraian hasil pengukuran OEE dari mesin Boiler I PT.Socfindo Aek Loba, dapat diambil kesimpulan yaitu:

1. Pengukuran tingkat efektivitas mesin dengan menggunakan metode Overal Equipment Effectivenes (OEE) di PT Socfindo Aek Loba selama periode Januari-Desember 2015 persentase terbesar pada bulan Februari 2015 sebesar 97,292% dan terendah pada Juli 2015 sebesar 89,303%.

2. Faktor yang memiliki persentase terbesar dari faktor six big losses mesin Boiler I adalah pada breakdown losses sebesar 68,12%.

5.2. SARAN

Dari penelitian ini dapat diberikan beberapa saran sebagai berikut:

1. Hendaknya petunjuk pemeliharaan dan inspeksi rutin harus dilakukan dengan baik untuk menghindari kerusakan, sehingga waktu breakdown mesin dapat dihindarkan.

2. Perusahaan agar lebih memperhatikan kondisi mesin dengan memperkirakan waktu kerusakan mesin melalui perhitungan umur operasi untuk mengantisipasi kerusakan mesin dan dapat menetapkan langkah-langkah perawatan mesin lebih lanjut.

3. Perusahaan harus lebih cepat lagi dalam menanggapi laporan-laporan kerusakan yang dilampirkan dalam buku harian operator mesin

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. PENGERTIAN BOILER

Boiler/ketel uap merupakan bejana terbuat dari baja tertutup di mana panas pembakaran dialirkan air sampai terbentuk uap atau steam berupa energi kerja. Air adalah media yang berguna dan murah untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Uap atau steam pada tekanan dan suhu tertentu mempunyai nilai energi yang kemudian digunakan untuk mengalirkan panas dalam bentuk energi kalor ke suatu proses. Jika air di didihkan sampai menjadi uap, maka volumnya akan meningkat sekitar 1600 kali, menghasilkan tenaga yang menyerupai bubuk mesiu yang mudah meledak, sehingga sistem boiler merupakan peralatan yang harus dikelola dan dijaga dengan sangat baik (nababan, 2012).

Gambar 2.1 Water Tube Boiler

Energi kalor yang dibangkitkan dalam sistem boiler memiliki nilai tekanan, temperatur, dan laju aliran yang menentukan pemanfaatan steam yang akan digunakan. Berdasarkan ketiga hal tersebut sistem boiler mengenal keadaan tekanan-temperatur rendah (low pressure/LP), dan tekanan-temperatur tinggi (high pressure/HP).

Namun, ada juga yang menggabungkan kedua sistem boiler tersebut, yang memanfaatkan tekanan-temperatur tinggi untuk membangkitkan energi listrik, kemudian sisa uap dari turbin dengan keadaan tekanan-temperatur rendah dapat dimanfaatkan ke dalam proses industri. Sistem boiler terdiri dari sistem air

umpan, sistem uap dan system bahan bakar. Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai dengan kebutuhan uap. Berbagai kran disediakan untuk keperluan perawatan dan perbaikan dari sistem air umpan, penanganan air umpan diperlukan sebagai bentuk pemeliharaan untuk mencegah terjadi kerusakan dari sistem steam.

Sistem uap mengumpulkan dan mengontrol produksi uap dalam boiler. Uap dialirkan melalui sistem pemipaan ke titik pengguna. Pada keseluruhan sistem, tekanan uap dipantau melalui manometer. Sistem bahan bakar adalah semua perlatan yang digunakan untuk menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan (Nababan, 2012).

2.2 BAGIAN-BAGIAN BOILER

Boiler pipa air (water tube boiler) terdiri dari: 1. Ruang Bakar (Furnace)

Terdiri dari 2 ruangan, yaitu:

a. Ruang pertama, berfungsi sebagai ruang pembakaran, dimana panas yang dihasilkan diterima langsung oleh pipa-pipa air yang berada di dalam ruang dapur tersebut, yang terdiri dari pipa-pipa air dari drum ke header samping kanan kiri (Batubara, 2014).

Gambar 2.2 Ruang Pertama Sumber : Batubara, 2014.

b. Ruang kedua, merupakan ruang gas panas yang diterima dari hasil pembakaran dalam ruang pertama. Dalam ruang ini sebagian besar panas dari gas diterima oleh pipa-pipa air drum atas ke drum bawah (Batubara, 2014).

Gambar 2.3 Ruang kedua Sumber : Batubara, 2014. 2. Forced Draf Fan ( FD Fan)

Forced Draf Fan berfungsi untuk menghasilkan udara sekunder (Secondary Air) yang akan dialirkan ke dalam boiler untuk mencampur udara dan bahan bakar dan selanjutnya digunakan sebagai udara pembakaran pada furnace boiler) (Batubara, 2014).

Gambar 2.4 Forced Draf Fan (FD Fan) Sumber : PT.Socfindo Aek Loba

3. Drum Atas (Upper Drum)

Drum atas berfungsi sebagai tempat pembentukan uap yang dilengkapi dengan sekat-sekat penahan butiran-butiran ait untuk memperkecil kemungkinan air terbawa uap (Batubara, 2014).

Gambar 2.5 Drum Atas (Upper Drum) Sumber : PT.Socfindo Aek Loba 4. Pipa Uap Pemanas Lanjut (Superheater Pipe)

Uap hasil penguapan di dalam drum atas untuk sebagian turbin belum dapat dipergunakan, untuk itu harus dilakukan pemanasan uap lebih lanjut melalui pipa superheater sehingga uap benar-benar kering dengan suhu 260-280 0_{C . Superheater pipe ini dipasang di dalam ruang bakar}

ketiga (fase tiga) (Batubara, 2014).

Gambar. 2.6 Pipa Uap Pemanas Lanjut (Superheater Pipe) Sumber : Batubara, 2014.

5. Drum Bawah (Lower Drum)

Drum bawah berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel yang didalamnya dipasang plat-plat pengumpul endapan lumpur untuk memudahkan pembuangan keluar (blow down). Selain itu drum bawah ini juga berfungsi sebagai tempat pengendapan kotoran-kotoran air dalam

ketel, yang tidak menempel pada dinding-dinding ketel, melainkan terlarut dan mengendap (Batubara, 2014).

Gambar 2.7 Drum Bawah (Lower Drum) Sumber : PT.Socfindo Aek Loba 6. Pipa-Pipa Air (Header)

Pipa-pipa air ini berfungsi sebagai pipa penghubung antara pipa furnace dengan drum atas dan drum bawah.

Pipa-pipa air ini terbagi dalam :

 pipa furnace (pipa yang terdapat di dalam ruang bakar untuk menghasilkan uap).

 pipa air yang menghubungkan drum dengan header samping kanan.

 pipa air yang menghubungkan drum atas dengan drum bawah (pipe generating).

 pipa air yang menghubungkan drum bawah dengan header belakang.

7. Penampung Abu (Ash Hopper)

Penampung abu berfungsi sebagai tempat abu yang terbawa gas panas dari ruang pembakaran pertama, terbuang/jatuh didalam penampung abu (Batubara, 2014).

Gambar 2.8 Penampung Abu (Ash Hopper) Sumber : PT.Socfindo Aek Loba 8. Pembuangan Gas Bekas

Gas bekas dari ruang pembakaran dihisap oleh blower IDF (induced draft fan) melalui saringan abu (dust collector) kemudian dibuang ke udara bebas melalui corong asap (chimney). Dapur pengatur gas asap diatur terlebih dahulu sesuai kebutuhan sebelum IDF dinyalakan, karena semakin besar damper dibuka maka akan semakin besar isapan yang akan terjadi dari dalam tungku (Batubara, 2014).

Gambar 2.9 Pembuangan Gas bekas (Chimney) Sumber : PT.Socfindo Aek Loba

9. Induced Draft Fan (IDF)

Induced Draft Fan (IDF) berfungsi untuk menghisap gas dan abu

sisa pembakaran pada boiler untuk selanjutnya dibuang melalui

Gambar 2.10 Induced Draft Fan Sumber : PT.Socfindo Aek Lob 10.Dust Collector

Dust Collector berfungsi untuk menangkap atau mengumpulkan abu yang berada pada aliran pembakaran hingga debu yang terikut dalam gas buang. Keuntungan menggunakan alat ini adalah gas hasil pembakaran yang dibuang ke udara bebas dari kandungan debu sebagai penyaring abu gas bekas (Batubara, 2014).

Gambar 2.11 Dust Collector Sumber : PT.Socfindo Aek Loba

2.3 DEFENISI TOTAL PRODUCTIVE MENTENANCE (TPM)

TPM sesuai dengan nama kepanjangannya yang terdiri atas tiga buah suku kata, yaitu :

Total berarti menyeluruh, yang menjelaskan bahwa aspek ini melibatkan dari seluruh karyawan yang terdapat di dalam perusahaan, mulai dari tingkat atas hingga karyawan tingkat bawah baik dalam mengoperasi maupun dalam memelihara mesin ataupun peralatan.

(2) Productive

Productive merupakan upaya yang dilakukan supaya mesin maupun peralatan tetap beroperasi secara produktif serta meminimaliskan atau menghilangkan kerugian-kerugian yang terjadi diproduksi saat pemeliharaan dilakukan.

(3) Maintenance

Maintenance Berarti memelihara serta menjaga mesin dan peralatan secara mandiri yang dilakukan oleh operator produksi agar kondisi mesin atau peralatan tersebut dalam keadaan prima dengan cara menjaga kebersihan mesin dan melakukan pemeriksaan pelumasan (Tarigan, 2014)

Total productive maintenance merupakan ide Nakajima (1988) yang menekankan pada pengunaan dan keterlibatan sumber daya manusia dan sistem Preventive Maintenance untuk memaksimalkan efektifitas peralatan dengan melibatkan semua departemen dan fungsional organisasi.

TPM adalah hubungan kerja sama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi, mengurangi pemborosan ,mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur (Tarigan, 2014).

OEE juga merupakan cara efektif menganalisis efisiensi sebuah mesin atau sebuah system permesinan terintegrasi. Bagaimanapun suatu perusahaan ingin menginginkan peralatan produksinya dapat beroperasi 100% tanpa ada downtime, dalam kenyataannya, hal ini tidak mungkin dapat dicapai. Menghitung OEE merupakan salah satu komitmen untuk mengurangi kerugian-kerugian dalam peralatan produksi. TPM terangkum di dalam delapan pillar yang dapat dilihat pada gambar dibawah ini (Tarigan, 2014) :

Gambar 2.12 Pilar-Pilar TPM Dengan pengertian :

1. 5S : TPM dimulai dari 5S. Masalah tidak dapat dengan jelas terlihat ketika tempat kerja tidak terorganisir. Membersihkan dan mengatur tempat kerja membantu tim untuk mengungkap masalah. Membuat masalah terlihat dengan langkah pertama dari perbaikan. Definisi dari 5S is SEIRI (pembersihan), SEITON (pengelompokan), SEISO (membersihkan tempat kerja), SEIKETSU (penstandarisasian), SHITSUKE (meningkatkan kemampuan dan disiplin).

1) Seiri (cleaning up) : Pembersihan

Memisahkan benda yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan. Membuang benda-benda yang tidak diperlukan. Hal ini merupakan kegiatan klasifikasi barang yang terdapat ditempat kerja. Biasanya tempat kerja dimuati dengan mesin yang tidak terpakai, cetakan , dan peralatan , benda cacat, barang gagal, barang , barang dalam proses material, persedian dan lain-lain.

2) Seiton (organizing) : Pengelompokan yang rapi

Menyusun dengan rapi dan mengenali benda untuk mempermudah penggunaannya. Kata seiton berasal dari bahas jepang yang artinya menyusus berbagai benda dengan cara yang menarik. Maksudnya dalam 5-S ini berarti mengatur barang-barang sehingga setiap orang dapat

menemukannya dengan mudah dan cepat. Untuk mencapai langkah ini, pelat penunjuk digunakan untuk menetapkan nama tiap barang dan tempat penyimpanan. Dengan kata lain menata semua barang yang ada setelah ringkas, dengan pola teratur dan tertib.

3) Seiso (cleaning) : Membersihkan peralatan dan tempat kerja

Menjaga kondisi mesin yang siap pakai dan keadaan bersih. Selalu membersihkan, menjaga kerapian dan kebersihan. Ini adalah proses pembersihan dasar dimana disuatu daerah dalam keadaan bersih. Meskipun pembersihan besar-besaran dilakukan oleh pihak perusahaan beberapa kali dalam setahun. Aktivitas itu cendrung mengurangi kerusakan mesin yang diakubatkan oleh tumpahan minyak, abu dan sampah. Untuk itu bersihkan semua mesin, peralatan dan tempat kerja, mengilangkan noda, dan limbah serta menanggulangi sumber limbah. 4). Seikatsu (standarizing) : Penstandarisasian

Memperluas konsep kebersihan pada diri sendiri terus-menerus memperaktekkan tiga langkah sebelumnya. Membuat standarisasi pemeliharaan di tempat kerja seperti membuat standar pelumasan, standar pengecekan ataupun inspeksi mesin dan membuat standar pencapaian

5) Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skil dan moral Shitsuke merupakan sifat 5-S yang menitik beratkan pelatihan dan pendisiplinan dengan pendidikan yang dilakukan sebelum memulai dunia kerja, pelatihan, pengarahan serta diklat yang umumnya diberlakukan sesuai dengan standar organisasi ataupun perusahaan (Oktaria, 2011).

2. Autonomous Maintenance : pilar ini diarahkan untuk mengembangkan operator supaya dapat mengurus tugas pemeliharaan-pemeliharaan kecil, sehingga tidak selalu tergantung kepada para maintenance terampil sehingga waktu tidak terbuang banyak dan hal ini menjadi nilai tambah kegiatan dan perbaikan teknis. Operator bertanggung jawab untuk

memeliharaan peralatan mereka dengan tujuan mencegah peralatan memburuk (Tarigan, 2015).

3. KOBETSU KAIZEN (Continuous Improvement) : “Kai” berarti mengubah, dan :”Zen” adalah baik (untuk mendapatkan lebih baik). Pada dasarnya kaizen adalah penambahan-penambahan kecil yang mengarah perbaikan, yang dilakukan secara terus menerus dan melibatkan seluruh staf dan karyawan perusahaan. Kaizen bertolak belakang dengan inovasi-inovasi besar. Kaizen tidak memerlukan banyak investasi. Pilar ini bertujuan mengurangi kerugian yang mempengaruhi efisiensi pada pabrik. Jika diterapkan secara detail serta melalui prosedur dapat menghilangkan kerugian metode sistematis saat menggunakan peralatan Kaizen. Aktivitas ini tidak hanya dibatasi pada area produksi, hal ini juga baik jika diterapkan pada bagian administrasi (Tarigan, 2015).

4. Planned Maintenance : merupakan pekerjaan yang telah di jadwalkan untuk melakukan perbaikan ataupun penggantian komponen sebelum peralatan tersebut rusak. Secara teoritis, jika pemeliharaan terencana meningkat maka pemeliharaan tak terencana atau breakdown akan mengalami penurunan, sehingga total biaya pemeliharaan yang dikeluarkan akan menurun (Oktaria, 2011).

5. Quality Maintenance : ini bertujuan untuk memuaskan konsumen melalui tingginya kualitas tanpa cacat manufaktur. Fokus menghilangkan cara sistematis yang tidak sesuai serta banyak fokus kepada perubahan. Meningkatkan pengertian mengenai bagian-bagian mesin yang mempengaruhi kualitas produk dan mulai konsen menghilangkan kualitas yang buruk, dan menyingkirkan keraguan mengenai kualitas serta menyingkirkan potensi keraguan tersebut (Tarigan, 2015).

6. Education & Training : tujuannya meningkatkan kemampuan-kemampuan para pekerja yang bermoral tinggi dan yang menyukai pekerjaannya juga membentuk kebutuhan seluruh fungsitalitas dengan efektif dan independen. Pendidikan diberikan kepada operator untuk menambah kemampuannya (Tarigan, 2015).

7. Office TPM : Office TPM harus dimulai setelah mengaktifkan empat pillar TPM lainnya seperti Autonomous Maintenance (AM), Countinous Improvement (CI), Planned Maintenance (PM), dan Quality Maintenance (QM). Office TPM harus dijalankan untuk meningkatkan produktivitas, efisiensi fungsi administrasi, dan mengidentifikasi serta menghilangkan kerugian. Termasuk proses analisis dan prosedur-prosedur yang secara otomatis meningkatkan kantor. Office TPM menggambarkan dua belas kerugian besar, diantaranya :

a. Kerugian pada bagian prosedur, akuntan, pemasaran, penjualan-penjualan.

b. Kerugian komunikasi.

c. Kerugian saat mesin mengalami perhentian mendadak. d. Kerugian saat penyetelan mesin.

e. Kerugian akurasi mesin f. Peralatan rusan

g. Kerugian start up h. Membuang waktu. i. Ketidak ketersediaan.

8. Safety, Hygiene and Environment Control : fokusnya bagian ini adalah membentuk lapangan kerja yang aman di daerah sekitar sehingga tidak rusak akibat proses dan prosedur. Pilar ini akan saling membutuhan antar yang satu dengan yang lain secara teratur. Kesatuan dari pillar-pilar ini merupakan gabungan representif para pekerja yang sama baik dari sebuah perusahaan (Tarigan, 2015).

2.4 KEUNTUNGAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) Apabila TPM berhasil diterapkan, maka keuntungan- keuntungan yang akan diperoleh perusahaan sebagai berikut :

1. Untuk Operator Produksi

a. Lingkungan kerja yang lebih bersih, rapi dan aman sehingga dapat meningkatkan efektifitas kerja operator.

b. Kerusakan ringan dari mesin dapat langsung diselesaikan oleh operator.

c. Efektivitas mesin itu sendiri dapat ditingkatkan.

d. Kesempatan operator untuk menambah keahlian dan pengetahuan serta melakukan perbaikan dan metode kerja yang lebih baik dan efisien.

2. Untuk Departemen Pemeliharaaan

a. Mesin, peralatan, dan lingkungan kerja selalu bersih dalam kondisi yang baik.

b. Frekuensi dan jumlah pemeliharaan darurat semankin berkurang, departemen pemeliharaan hanya mengerjakan pekerjaan yang membutuhkan keahlian khusus saja.

c. Waktu untuk melakukan perawatan lebih banyak dan mempunyai kesempatan untuk meningkatkan keterampilan dan pengetahuan. Efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber daya yang digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output, efisiensi merupakan karakteristik proses mengukur perpormasi aktual dari sumber daya yang relative terhadap standar yang digunakan, ditetapkan (Hasriyono, 2009).

Sedangkan efektifitas merupakan karasteristik lain dari proses mengukur derajat penyampaian output dari sistem produksi, efektifitas diukur dari rasio aktual output terhadap output yang direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya mengacu pada kualitas output semata akan dapat menyesatkan, karena pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses (Hasriyono, 2009).

2.5 Jenis-jenis Maintenance 1. Pemeliharaan Terencana

Pemeliharaan terencana merupakan pekerjaan yang telah di jadwalkan untuk melakukan perbaikan ataupun penggantian komponen sebelum peralatan tersebut rusak. Secara teoritis, jika pemeliharaan terencana meningkat maka pemeliharaan tak terencana atau breakdown akan mengalami penurunan, sehingga total biaya pemeliharaan yang dikeluarkan akan menurun (Oktaria, 2011).

 Pengurangan pemeliharaan darurat, ini tidak diragukan lagi merupakan alasan utama untuk merencanakan pekerjaan pemeliharaan.

 Pengurangan waktu standby, hal ini tidaklah sama dengan pengurangan waktu reparasi pemeliharaan darurat waktu yang digunakan untuk pembelian suku cadang, baik dibeli dari luar maupun dari lokal, mengakibatkan waktu nganggur alat tersebut meskipun pekerjaan darurat tersebut misalnya hanya memasang bagian mesin yang tidak lama.

 Menaikkan ketersediaan (availability) untuk produksi, hal ini erat hubungannya dengan pengurangan waktu standby pada mesin atau pelayanan.

 Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi.

 Pengurangan penggantian suku cadang.

2. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Preventive maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan pada selang waktu yang ditentukan sebelumnya, atau terhadap kriteria lain yang diuraikan dan dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian-bagian lain tidak memenuhi kondisi yang bisa diterima.

Ruang lingkup pekerjaan perawatan termasuk inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan, dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan. Secara umum tujuan dan preventive maintenance.adalah (Oktaria, 2011) :

a. Meminimumkan downtime serta meningkatkan efektifitas mesin/peralatan dan menjaga agar mesin dapat berfungsi tanpa ada gangguan.

b. Meningkatkan efisiensi dan umur ekonomis mesin/peralatan. 3. Pemeliharaan perbaikan (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan perbaikan adalah semua aktivitas yang berkaitan dengan pembersihan dan aktivitas rutin yang dilakukan oleh operator mesin. Dengan adanya keterlibatan operator mesin terhadap pemeliharaan dalam mengerjakan tugas tiap harian ini (Harisyono, 2009).

Predictive maintenance adalah tindakan - tindakan maintenance yang dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya. Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari operator di lapangan yang diajukan melalui work order ke department maintenance untuk dilakukan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan (Wati, 2009).

5. Pemeliharaan tak terencana (Unplanned Maintenance)

Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah tindakan maintenance yang dilakukan pada mesin/peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan (Tarigan, 2014).

6. Pemeliharaan mandiri (Autonomous Maintenance)

Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efesiensi mesin/peralatan melalui kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsip yang terdapat pada 5S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan pemeliharaan mandiri (Tarigan, 2014).

2.6 ENAM KERUGIAN UTAMA (SIX BIG LOSSES)

Tujuan dari perhitungan six big losses ini adalah untuk mengetahui nilai efektivitas keseluruhan OEE (overall equipment effectiveness). Dari nilai OEE ini dapat diambil langkah-langkah untuk memperbaiki atau mempertahankan nilai tersebut. Keenam kerugian tersebut dapat digolongkan menjadi tiga macam, yaitu (Hasriyono, 2009) :

1. Downtime Losses

Downtime adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagaimana mestinya. Equipment Failures dan Setup Adjusment adalah yang termasuk dalam Downtime Losses.

 Equipment Failures

Equipment Failures yaitu kerusakan mesin/peralatan yang tiba-tiba dan mengakibatkan kerugian, karena kerusakan mesin akan menyebabkan mesin tidak beroperasi menghasilkan output (Hasriyono, 2009).

quipment ailure oss otal rakdown ime _{oading ime} x  Setup and Adjustment

Setup and Adjustment adalah semua waktu set-up termasuk waktu penyesuaian dan juga waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan pengganti satu jenis produk berikutnya untuk proses produksi selanjutnya. Untuk mengetahui Setup and Adjustment digunakan rumus (Hasriyono, 2009).

etup and adjustment loss otal setup and _{oading ime}a justement ime x 2. Speed Losses

 Idling and Minor Stoppage

Idling and Minor Stoppage Losses muncul jika faktor eksternal mengakibatkan mesin/peralatan berhenti berulang-ulang atau mesin peralatan tidak menghasilkan produk seperti kemacetan mesin (Hasriyono, 2009).

dling and inor stoppage on roductive ime _{oading ime} x  Reduced Speed Losses

Reduced Speed Losses adalah selisih antara waktu kecepatan produksi aktual dengan kecepatan produksi mesin yang ideal (Hasriyono, 2009).

educed peed osses peration ime ( deal ycle ime x otal roduct process) _{oading ime} x

3. Defect Losses

Defect Losses adalah mesin tidak menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah ditentukan oleh perusahaan. Faktor yang dikategorikan ke dalam Defect Losses adalah Rework Loss dan Yield/Scrap Loss (Hasriyono, 2009).

 Rework Loss

Rework Loss yaitu kerugian yang disebabkan karena adanya produk cacat maupun kerja produk diproses ulang (Hasriyono, 2009).

ework oss deal ycle ime x ework _{oading ime} x  Yield/Scrap Losses

Yield/Scrap Losses disebabkan oleh material yang tidak terpakai atau sampah bahan baku (Hasriyono, 2009).

crap osses deal cycle ime x crap _{oading ime} x

2.7 OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)

Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur dalam penerapan program TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses peralatan. Pengukuran OEE ini didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu:

1. Penentuan Availability Ratio

Availability merupakan rasio dari operation time, dengan mengeliminasi Downtime peralatan, terhadap loading time. Rumus yang digunakan adalah (Hasriyono, 2009) :

vailability peration ime_{loading ime} x 2. Penentuan Performance Efficiency

Performance effieciency merupakan hasil perkalian dari operating speed rate dan net operating speed, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi. Rumus yang digunakan adalah (Hasriyono, 2009) : erformance ffieciency rocessed mount x heoretical cycle ime _{p ration imes} x

3. Penentuan Rate Of Quality Product

Rate of quality product merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar perusahaan. Rumus yang digunakan adalah (Hasriyono, 2009) :

ate f uality roducts rocessed mount efect mount _{rocessed mount}

2.8 DIAGRAM PARETO

Diagram Pareto diperkenalkan oleh Alfredo Pareto (1848 – 1923). Diagram Pareto ini merupakan diagram yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut tingkatan tertinggi hingga ke tingkatan terendah. Diagramini digunakan untuk membantu menemukan permasalahan yang paling pentinguntuk masalah yang segera diselesaikan. Diagram ini akan digunakan pada bab IV (Tarigan, 2014).

Dikutip dari (Tarigan, 2014) menurut Dr. Vincent Gaspersz (2001:46), bahwa diagram pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Pada dasarnya diagram Pareto dapat dipergunakan sebagai alat interpretasi untuk :

1. Menetukan ferekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari maslah yang ada.

2. Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui membuat ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah itu dalam bentuk yang signifikan.

Dikutip dari (Tarigan, 2014) menurut Munro-Faure at al (1992 : 254), bahwa analisis Pareto dirancang untuk membantu menandai penyebab masalah utama dengan demikian memungkinkan untuk memusatkan perhatian pada menghilangkan penyebabpenyebab utama ini dan mempunyai dampak yang berarti atas pemecahan masalah. Sumbangan yang diberikan oleh setiap penyebab kepada masalah secarah keseluruhan dapat dianalisi dengan menggunankan suatu keragamana penilaian-penilaian yang umum termasuk :

1. Frekuensi terjadinya.

2. Lamanya waktu berhenti (downtime)

3. Biaya ketidakpuasan ukuran ketidakpuasan pelanggan. 4. Jumlah cacat.

Adapun bentuk Diagram Pareto dapat dilihat pada gambar 2.14. dibawah ini :

Gambar 2.13 Diagram Pareto 2.9. DIAGRAM SEBAB AKIBAT

Diagram ini berguna untuk menganalis dan menemukan faktor–faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap penentuan karakteristik kualitas output kerja. Diagram sebab akibat adalah suatu pendekatan terstruktur yang memungkinkan analisis yang lebih terperinci untuk menemukan penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian dan kesenjangan yang ada. Diagram sebab akibat dapat digunakan apabila pertemuan diskusi dengan menggunakan brainstorming untuk mengidentifikasi mengapa suatu masalah terjadi, diperlukan analisis lebih terperinci dari suatu masalah dan terdapat kesulitan untuk memaksimalkan penyebab dan akibat. Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadi penyimpangan kualitas hasil kerja ada 5 faktor penyebab untuk signifikan yang perlu diperhatikan yaitu (Tarigan, 2014) :

1. Manusia (people) 2. Metode (manajemen)) 3. Mesin (enginering) 4. Bahan baku (equipment)

5. Lingkungan kerja (environment)

Gambar. 2.14 Diagram Sebab Akibat.

Equipment Enginering People

Environment Manajemen

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan gambaran kesesuaian antara kondisi perusahaan dimana faktor six-big losses sangat berpengaruh terhadap efisiensi dan efektifitas proses produksi perusahaan dengan penerapan total productive maintenance (TPM). TPM merupakan sistem Jepang yang unik dari suatu kepakaran manajerial, telah diciptakan pada tahun 1971, berdasarkan konsep pemeliharaan pencegahan atau pemeliharaan mandiri yang telah diperkenalkan dari Amerika Serikat pada tahun 1950-an sampai tahun 1960-an (Hasriyono, 2009).

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan pengembangan dari Preventive Maintenance (PM) yang adalah metode pemeliharaan mesin serta peralatan. Langkah untuk mencegah atau mengatasi masalah tersebut dalam usaha peningkatan efisiensi produksi dilakukan dengan TPM yang menggunakan metode Efektivitas Seluruh Komponen Mesin (Overall Equipment Effectiveness ) sebagai pengukur serta penganalisis kinerja mesin maupun peralatan. Hal-hal yang dilihat sebagai faktor yaitu Enam Kerugian Besar (Six Big Losses) yang dominan mempengaruhi terjadinya penurunan efektivitas mesin dan peralatan. Maksud penulisan ini memberikan usulan perbaikan efektivitas mesin atau peralatan dengan tujuan meningkatkan efisiensi Pabrik (Hasriyono, 2009).

1.2. Batasan Masalah

Sehubung latar belakang permasalahan diatas masalah pokok yang menjadi fokus pembahasan dalam penelitian ini adalah mesin boiler I di stasiun boiler secara khusus, menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) sesuai dengan prinsip Total Productive Maintenance (TPM) untuk mengetahui seberapa besar kerugian pada mesin atau peralatan dalam memproduksi.

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui tingkat efektivitas penggunaan mesin boiler I dengan menggunakan metode OEE (Overall Equipment Effectiveness) sebagai bahan pertimbangan dalam penerapan TPM diperusahaan, melakukan analisis terhadap faktor yang menjadi prioritas utama, menggunakan diagram sebab akibat, diagram pareto dan six big losses.

1.4 Sistematika Penulisan

Skripsi ini di bagi dalam beberapa bab dengan garis besar tiap bab adalah sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisikan tentang latar belakang, tujuan, manfaat serta ruang lingkup penelitian.

BAB II : TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisikan landasan teori yang digunakan untuk menyusun skripsi yaitu tentang Boiler dan Total Productive Maintenance (TPM).

BAB III : METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini memberikan informasi mengenai tempat pelaksanaan penelitian dan metode yang di gunakan dalam menghitung (TPM ).

BAB IV : HASIL DAN PEMBAHASAN

Bab ini membahas tentang hasil data yang diperoleh dari penelitian serta membahas tentang pemecahan masalah pada Mesin Boiler menggunakan metode OEE

BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini merupakan bagian penutup yang berisikan kesimpulan dan saran yang diperoleh dari penelitian.

DAFTAR PUSTAKA

Daftar pustaka berisikan literature yang digunakan untuk menyusun laporan.

ABSTRAK

Metode yang digunakan adalah metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang digunakan untuk mengukur tingkat efektivitas yang sesuai dengan prinsip – prinsip TPM untuk dapat mengetahui besarnya kerugian (six big losses) meliputi equipment failure, setup and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan scrap/yield losses. Tujuan penelitian ini adalah melakukan analisis terhadap faktor yang menjadi prioritas utama sebagai dasar untuk dilakukan perbaikan menggunakan diagram sebab akibat dan mengetahui adanya masing-masing faktor yang terdapat dalam six big losses yang memberikan kontribusi terbesar dari keenam faktor six big losses menggunakan diagram pareto. PT.Socfindo Aek Loba merupakan pabrik kelapa sawit yang proses produksinya berjalan secara terus menerus . Mesin yang menjadi objek penelitian adalah mesin Boiler I di stasiun pengolahan kelapa sawit dan data yang digunakan adalah satu tahun terakhir yaitu bulan Januari–Desember 2015. Selama periode ini diperoleh nilai overall euipment effectiveness (OEE) yang berkisar antara 89,303%-97,292% dan rasio performance efficiency yang berkisar antara 99,006%-99,688 dan availability sudah tetap antara 90,499-97,904%. Nilai OEE tertinggi yaitu pada bulan Februari 2015 yaitu sebesar 97,292%.

Kata kunci: Boiler, Total Productive Maintenance, Overall Equipment Effectiveness (OEE), Six big losses,diagram sebab-akibat.

Abstract

The method used is Overall Equipment Effectiveness (OEE) is used to measure the level of effectiveness in accordance with the principles of TPM to be able to determine the amount of loss (six big losses) include equipment failure, setup and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework and scrap losses / yield losses. The purpose of this study is to conduct an analysis of the factors that a top priority as based to be repaired using a causal diagram and determine the existence of each of these factors in six big losses, the biggest contribution of the sixth factor of six big losses using Pareto diagram. PT.Socfindo Aek Loba is a palm oil mill production process runs continuously. The machine that became the object of research is the first machine in the station Boiler palm oil processing and data used is the last one year, January to December 2015. During this period the values obtained equipment overall effectiveness (OEE) ranging from 89,303% -97,292% and the ratio performance efficiency ranged between 99,006% -99,688 and availability has been fixed between 90,499 to 97,904%. OEE value highest in February 2015 in the amount of 97,292%. Keywords: Boiler, Total Productive Maintenance, Overall Equipment

STUDI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ( TPM ) PADA

BOILER UNTUK MENGATASI KERUSAKAN

–

KERUSAKAN

MAJOR DALAM MENCAPAI EFISIENSI PROSES PRODUKSI

(STUDI KASUS PADA PT. SOCFINDO AEK LOBA)

SKRIPSI

Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

FANDI AFRIYANTO

110401134

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

2016

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan ke hadirat Allah SWT atas segala karunia dan rahmat-Nya yang senantiasa diberikan kepada penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.

Skripsi ini adalah salah satu syarat untuk dapat lulus menjadi Sarjana Teknik di Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. Adapun judul skripsi ini adalah “Studi Total Productive Maintenance (TPM) pada Boiler untuk mengatasi kerusakan-kerusakan Major dalam Mencapai Efisiensi Proses Produksi (Studi kasus pada PT.Socfindo Aek Loba).

Selama penulisan skripsi ini penulis banyak mendapat bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu dalam kesempatan ini penulis menyampaikan banyak terima kasih kepada:

1. Kedua orang tua tercinta, yang telah memberikan segala dukungan tak terhingga baik dukungan moril dan materil.

2. Bapak Ir. Alfian Hamsi, M.Sc selaku dosen pembimbing yang telah banyak meluangkan waktunya membimbing penulis hingga skripsi ini dapat terselesaikan.

3. Bapak Dr.Ing.Ir. Ikhwansyah Isranuri selaku Ketua Jurusan Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara

4. Lingga rahmad NST, Muhamad Sapril HSB, Didi Suriadi, Ponimin, Rukino, Cindy Carnella, Masruri, Ediyanto, Yoki Almahir, Sri Cahyo Wahono.

5. Seluruh Staf Pengajar pada Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan pengetahuan kepada penulis hingga akhir studi dan seluruh pegawai administrasi di Departemen Teknik Mesin.

6. Saudara Edi Halpita Putra, Budi Ari Sasmito, Kahar Sinaga, Kin Tawarmiko, Indra Hermawan, Syugito, Teguh Iman Widodo, Dino Hastrino, Erwinsyah Batubara, Rio Martua Harahap dan teman-teman mahasiswa Teknik Mesin

USU khususnya untuk stambuk 2011, yang telah banyak memberikan dukungan dan sharing dalam penyelesaian skripsi ini.

Penulis menyadari bahwa skripsi ini belum sempurna, baik dari segi teknik maupun dari segi materi. Oleh sebab itu, demi penyempurnaan skripsi ini kritik dan saran sangat penulis harapkan.

Akhir kata, penulis berharap agar laporan ini bermanfaat bagi pembaca pada umumnya dan penulis sendiri pada khususnya.

Medan, 20 July 2016 Penulis,

Fandi Afriyanto NIM : 110401134

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR ... i

DAFTAR ISI ... ii

DAFTAR GAMBAR ... v

DAFTAR TABEL ... vi

DAFTAR SINGKATAN ... vii

DAFTAR NOTASI ... viii

BAB I PENDAHULUAN ... 1

1.1. Latar Belakang ... 1

1.2. Batasan Masalah ... 1

1.3. Tujuan Penelitian ... 2

1.4. Sistematika Penulisan ... 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ... 3

2.1. Pengertian Boiler ... 3

2.2. Bagian-Bagian Boiler ... 4

2.3. Defenisi Total Productive Maintenance (TPM) ... 10

2.4. Keuntungan Total Productive Maintenance ... 15

2.5. Jensi-jenis Maintenance ... 16

2.6. Enam Kerugian Utama (Six Big Losses) ... 18

2.7. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... 20

2.8. Diagram Pareto ... 21

2.10. Diagram Cause and Effect ... 22

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ... 24

3.1 Tempat dan Waktu ... 24

3.2. Objek Penelitian ... 24

3.3. Pengumpulan Data ... 25

3.4. Pengolahan Data ... 25

3.6. Kesimpulan dan Saran ... 26

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ... 27

4.1 Pengumpulan Data ... 27

4.1.1 Data Produksi ... 27

4.1.2 Data Breakdown Time Mesin Boiler ... 28

4.1.3 Data Planned Downtime dan Set Up Mesin Boiler ... 29

4.1.4 Data Delay Mesin Boiler ... 30

4.2 Pengolahan Data ... 30

4.2.1 Penetuan Availibility Ratio ... 30

4.2.2 Perhitungan Performance Efficiency ... 32

4.2.3 Perhitungan Rate of Quality Product ... 34

4.2.4 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... 35

4.3 Perhitungan OEE Six Big Losses ... 36

4.3.1 Downtime Losses ... 36

4.3.2 Speed Losses ... 38

4.3.3 Defect Losses ... 40

4.4 Pengaruh Six Big Losses ... 41

4.5 Diagram Sebab Akibat ... 43

4.6 Equipment Failures ... 44

4.7 Idling Minor Stoppages ... 44

4.8 Set Up And Adjusment ... 45

4.9 Reduced Speed Losses ... 45

4.10 Rework Loss dan Scrap Loss ... 45

4.11 Analisa Perhitungan Overal Equipment effectiveness (OEE) ... 45

4.12 Analisa Perhitungan OEE Six Big Losses ... 46

4.13 Analisa Diagram Sebab Akibat ... 46

4.14 Mengeliminasi Six Big Losses ... 47

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ... 50

7.1 Kesimpulan ... 50

DAFTAR PUSTAKA ... 51 LAMPIRAN

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Water tube boiler ...3

Gambar 2.2 Ruang Pertama ...4

Gambar 2.3 Rng kedua ...5

Gambar 2.4 Forced Draf Fan ...5

Gambar 2.5 Drum Atas (Upper Drum) ...6

Gambar 2.6 Pipa Uap Pemanas Lanjut (Superheater Pipe) ...6

Gambar 2.7 Drum Bawah (Lower Drum) ...7

Gambar 2.8 Pembuangan Abu (Ash Hopper) ...8

Gambar 2.9 Pembuangan Gas Bekas (Chimney) ...8

Gambar 2.10 Induced Draft Fan (IDF) ...9

Gambar 2.11 Dust Collector ...9

Gambar 2.12 Pilar-Pilar TPM ...11

Gambar 2.13 Diagram Pareto ...22

Gambar 2.14 Diagram Sebab Akibat ...23

Gambar 3.1 Gambar Mesin Boiler I Sebagai Objek Penelitian di PT.Socfindo Aek Loba ...24

Gambar 3.2 Tahapan Proses Penelitian ...26

Gambar 4.1 Data produksi bulan Januari-Desember 2015 Produksi sawit di PT. Socfindo Aek Loba. ...28

Gambar 4.2 Histogram Persentas Faktor Six Big Losses Mesin Boiler I ...42

Gambar 4.3 Diagram Pareto Persentase Faktor Six Big Losess Mesin Boiler I Bulan Januari 2015- Desember 2015 ...43

DAFTAR TABEL

Halaman Tabel 4.1 Data Produksi CPO Bulan Januari-Desember 2015 ... 27 Tabel 4.2 Data Waktu Kerusakan (Breakdown Time) Mesin Boiler I Bulan

Januari-Desember 2015 ... 28 Tabel 4.3 Data Waktu Pemeliharaan (Planned Downtime) Mesin Boiler I

Bulan Januari-Desember 2015... 29 Tabel 4.4 Data Waktu Set Up Mesin Boiler I Bulan Januari-Desember

2015 ... 29 Tabel 4.5 Data Delay Mesin Boiler I Bulan Januari-Desember 2015 ... 30 Tabel 4.6 Data Loading Time Mesin Boiler I Bulan Januari-Desember

2015 ... 31 Tabel 4.7 Perhitungan Total Downtime Bulan Januari-Desember 2015 ... 31 Tabel 4.8 Perhitungan Availability Ratio Bulan Januari-Desember 2015 .... 32 Tabel 4.9 Perhitungan Persentase Jam Kerja Efektif... 33 Tabel 4.10 Perhitungan Ideal Cycle Time Bulan Januari-Desember 2015 ... 33 Tabel 4.11 Perhitungan Performane Efficiency Bulan Januari-Desember

2015 ... 34 Tabel 4.12 Perhitungan Rate of Quality Product Bulan Januari-Desember

2015 ... 35 Tabel 4.13 Hasil Perhitungan OEE Bulan Januari-Desember 2015 ... 35 Tabel 4.14 Equipment Failure Loss Bulan Januari-Desember 2015 ... 36 Tabel 4.15 Perhitungan Persentase Set Up and Adjusment Bulan Januari-

Desember 2015 ... 37 Tabel 4.16 Perhitungan Persentase Idling and Minor Stoppages ... 38 Tabel 4.17 Perhitungan Persentase Reduced Speed Losses ... 39

DAFTAR NOTASI

Simbol Keterangan Satuan

t Waktu Jam/s

T Temperatur absolut K

V Volum m3

P Tekanan bar

DAFTAR SINGKATAN

Singkatan Keterangan

TPM Total Productive Maintenance

OEE Overall Equipment Effectiveness

FD Fan Forced Draf Fan

IDF Induced draft fan

5S Seiri, Seiton, Seisi, Seiketsu, Shitsuke.

CPO Crude Palm Oil