Studi Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi di PT. Sinar Sosro

STUDI PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

(TPM) UNTUK PENINGKATAN EFESIENSI PRODUKSI

DI PT. SINAR SOSRO

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

ROY U. MANURUNG 080403185

P R O G R A M P E N D I D I K A N S A R J A N

A

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan pengetahun dan kekuatan kepada penulis untuk menyelesaiakan tugas sarjana yang berjudul ”Studi Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi di PT. Sinar Sosro.”

Tugas sarjana ini dibuat sebagai salah satu syarat dalam menempuh ujian Sarjana untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Dalam Penulisan Tugas sarjana ini, penulis telah berusaha untuk memberi yang terbaik. Namun, penulis menyadari bahwa Tugas Sarjana ini masih memiliki kekurangan. Untuk itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun untuk lebih menyempurnakan Tugas sarjana ini. Semoga Tugas Sarjana ini dapat bermanfaat bagi pembaca.

Universitas Sumatera Utara, Medan, April 2014

UCAPAN TERIMAKASIH

Laporan ini tidak akan pernah terwujud tanpa berkah dan anugerah dari Tuhan Yang Maha Esa yang menjadi sumber pengetahuan bagi penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik.

Secara khusus penulis menghanturkan terima kasih sebesar - besarnya kepada kedua orang tuaku yang sangat penulis kasihi dan sayangi. Terima kasih juga penulis ucapkan kepada pihak - pihak yang telah membantu dalam penyelesaian penelitian ini yaitu kepada :

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Sumatera Utara.

2. Bapak Ir. Mangara M.Tambunan, MSc & Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku koordinator Tugas Akhir DepartemenTeknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

3. Bapak Mangara M.Tambunan, MSc selaku dosen pembimbing I yang telah banyak memberikan kontribusi yang bermanfaat demi terselesaikannya penelitian ini.

4. Bapak Ikhsan, ST, M.Eng selaku dosen pembimbing II yang telah banyak memberikan kontribusi yang bermanfaat demi terselesaikannya penelitian ini.

5. Bapak Aulia Ishak, ST, MT dan Bapak Buchari, ST, MKes selaku dosen pembanding yang telah memberikan masukan.

6. Bapak Pimpinan PT. Sinar Sosro yang telah memberikan bantuan berupa informasi dan data selama melakukan penelitian di perusahaan.

7. Kepada orangtua ( S. Manurung(+) dan M. br Sirait ), abang-abang dan kakak serta keluarga penulis yang telah memberikan dukungan sepenuhnya kepada penulis baik doa, moral, semangat, maupun materi dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.

8. Seluruh staf pengajar dan pegawai di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Sumatera Utara.

9. Seluruh teman – teman di Departemen Teknik Industri USU yang telah memberikan banyak masukan kepada penulis.

10.Buat Desi Riana Sinaga yang telah memberikan dukungan dan motivasi selama ini.

Walapun penulis sudah berusaha semaksimal mungkin, namun penulis menyadari akan kekurangan diri sendiri. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran-saran dan kritikikan yang membuat penelitian ini menjadi lebih baik.

Akhir kata semoga penelitian ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri dan bagi kita semua yang membacanya.

D A F T A R I S I

BAB Halaman

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI ... vii

DAFTAR TABEL ... xiii

DAFTAR GAMBAR ... xv

DAFTAR LAMPIRAN ... xvi

ABSTRAK ... xvii

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Rumusan Masalah. ... I-3 1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I-3 1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi ... I-4 1.5. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana ... I-5

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB Halaman

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-3 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-4 2.4. Daerah Pemasaran ... II-4 2.5. Proses Produksi ... II-5 2.5.1. Bahan yang Digunakan ... II-6 2.5.2. Uraian Proses Produksi ... II-10 2.5.3. Mesin Produksi dan Peralatan ... II-20 2.6. Utilitas ... II-20 2.7. Safety & Fire Protection ... II-20 2.8. Organisasi dan Manajemen... II-23 2.8.1. Struktur Organisasi ... II-23 2.8.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-23 2.8.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-24 2.8.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-30

III TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance ... III-1 3.1.1. Pengertian Maintenance ... III-1 3.1.2. Tujuan Maintenance ... III-3

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB Halaman

3.2. Jenis-jenis Maintenance ... III-4 3.2.1. Planned Maintenance (Pemelihara Terecana) ... III-4 3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemelihara Tak Terencana) ... III-9 3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance ... III-10 3.4. Total Productive Maintenance (TPM) ... III-12 3.4.1. Pendahuluan ... III-12 3.4.2. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM) ... III-15 3.5. Delapan Pilar Total Productive Maintenance (TPM) ... III-17 3.6. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri) ... III-18 3.7. Manfaat dari Total Productive Maintenance (TPM) ... III-20 3.8. Perencanaan dan Penetapan

Total Productive Maintenance (TPM) ... III-23 3.9. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... III-24 3.10.Availability ... III-24 3.11.Performance Effeciency ... III-26 3.12.Rate of Qualitty Product ... III-27 3.13.Analisis Produktivitas: Six Big Losses

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB Halaman

3.13.1. Equipment failure/Breakdown

(Kerugian karena Kerusakan Peralatan) ... III-29 3.13.2. Setup and Adjustment Losses

(Kerugian karena Pemasangan dan Penyetelan) ... III-30 3.13.3. Idling and Minor Stoppage Losses

(Kerugian karena Beroperasi Tanpa Beban

Maupun karena Berhenti Sesaat) ... III-31 3.13.4. Reduced Speed Losses

(Kerugian karena Penurunan kecepatan Operasi) ... III-31 3.13.5. Process Defect Losses

(Kerugian karena Produk Cacat Maupun

Pengerjaan Ulang) ... III-32 3.13.6. Reduced Yield Losses

(Kerugian pada Awal Waktu Produksi Hingga

Mencapai Kondisi Produksi yang Stabil) ... III-33 3.14.Perencanaan dan penerapan Total Productive Maintenance

(TPM) ... III-34 3.15.Diagram Sebab Akibat (Cause and Effects Diagram) ... III-35

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB Halaman

3.16.Efisiensi Produksi ... III-36

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Lokasi dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2 Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Variabel yang Diamati ... IV-2 4.5. Kerangka Berpikir ... IV-2 4.6. Instrumen Penelitian ... IV-3 4.7. Metode Pengumpulan Data ... IV-3 4.8. Metode Pengolahan dan Analisis Data ... IV-5 4.9. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-5 4.10. Kesimpulan dan Saran ... IV-5

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.2. Pengolahan Data ... V-6 5.2.1. Perhitungan Avaibility ... V-7 5.2.2. Perhitungan Performance Effeciency ... V-8 5.2.3. Perhitungan Rate of Qualitty Product ... V-10

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB Halaman

5.2.4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)... V-11 5.2.5. Perhitungan OEE Six Big Losses ... V-12 5.2.5.1.Downtime Losses ... V-12 5.2.5.2.Speed Losses ... V-14 5.2.5.3.Defect Losses ... V-17

VI ANALISA PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... VI-1 6.2. Analisa Perhitungan Six Big Losses ... VI-2 6.3. Analisa Diagram Sebab Akibat ... VI-3 6.4. Usulan Penyelesaian Masalah ... VI-7 6.4.1. Usulan Peneyelesaian Masalah Six Big Losses ... VI-7 6.5. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) ... VI-9

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-3

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL Halaman

1.1. Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Tahun 2012 ... I-2 2.1. Perincian Tenaga Kerja di PT. Sinar Sosro ... II-24 3.1. Tujuh Langkah Pengembangan Kegiatan Autonomous

Maintenance ... III-21

5.1. Jumlah Downtime Mesin Bottle Washer Periode Januari 2012-

Desember 2012 ... V-3 5.2. Data Produksi Pabrik PT. Sinar Sosro Periode Januari 2012-

Desember 2012 ... V-6 5.3. Availability Mesin Bottle Washer Periode Januari 2012-

Desember 2012 ... V-8 5.4. Performance Efficiency Mesin Bottle Washer Periode

Januari 2012-Desember 2012 ... V-9 5.5. Rate of Quality Product Mesin Bottle Washer Periode

Januari 2012-Desember 2012 ... V-11 5.6. Overall Equipment Effectiveness (OEE) Mesin Bottle

Washer Periode Januari 2012-Desember 2012 ... V-12 5.7. Breakdown Loss Mesin Bottle

Washer Periode Januari 2012-Desember 2012 ... V-13 5.8. Setup and Adjustment Loss Mesin Bottle

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL Halaman

5.9. Idling dan Minor Stoppage Mesin Bottle

Washer Periode Januari 2012-Desember 2012 ... V-15 5.10. Reduced Speed Mesin Bottle

Washer Periode Januari 2012-Desember 2012 ... V-16 5.11. Reject Loss Mesin Bottle

Washer Periode Januari 2012-Desember 2012 ... V-17 5.12. Yield/scrap Loss Mesin Bottle

Washer Periode Januari 2012-Desember 2012 ... V-18 5.13. Rekapitulasi Perhitungan Six Big Losses Mesin Bottle

Washer Periode Januari 2012-Desember 2012 ... V-19 6.1. Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Bottle

Washer Periode Januari 2012-Desember 2012 ... VI-2 6.2. Usulan pemecahan Masalah Akibat Idling/Minor Stoppages

Losses ... VI-8

D A F T A R G A M B A R

GAMBAR Halaman

2.1. Sistem Distribusi Minuman Teh Botol Sosro ... II-4 2.2. Jalur Pembotolan (Bottling Line) ... II-14 2.3. Struktur Organisasi PT. Sinar Sosro ... II-32 3.1. Diagram Profiable PM ... III-14 3.2.Penggambaran Diagram Sebab Akibat

(Cause and Effect Diagram) ... III-36 4.1. Kerangka Berpikir ... IV-3 4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-6 4.3. Blok Diagram Perhitungan Overall Equipment Effectiveness ... IV-7 6.1. Diagram Pareto Six Big Losses Mesin Bottle Washer

Periode Januari 2012 – Desember 2012 ... VI-3 6.2. Diagram Sebab Akibat Idling/Minor Stoppage Losses ... VI-5 6.3. Diagram Sebab Akibat Yield/Scrap Losses ... VI-7

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN Halaman

1. Data Spesifikasi Mesin Produksi di PT. Sinar Sosro ... L-1 2. Data Spesifikasi Peralatan Produksi di PT. Sinar Sosro ... L-2 3. Uraian Tugas Wewenang dan Tanggungjawab ... L-3 5. Surat Keputusan Tugas Akhir ... L-5 6. Surat Balasan dari Perusahaan ... L-6 7. Lembar Asistensi ... L-6

ABSTRAK

PT. Sinar Sosro merupakan perusahaan yang bergerak di bidang minuman teh dalam botol yang tidak terlepas dari masalah dengan efektivitas mesin/peralatan. Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan karena kerusakan tersebut produksi tidak tercapai. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah yang efektif dan efisiensi dalam pemeliharaan mesin/peralatan untuk dapat menanggulangi dan mencegah masalah tersebut.

TPM merupakan salah satu metode yang dapat digunakan untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin/peralatan secara efektif. TPM juga bertujuan untuk meningkatkan efektivitas dengan cara meningkatkan fungsi dan kinerja mesin/peralatan yang digunakan dan mengeliminasi six big losses yang terdapat pada mesin/peralatan.

Objek penelitian adalah mesin Bottle Washer. Data yang digunakan data satu tahun terakhir yaitu bulan Januari-Desember 2012, diperoleh nilai overall

equipment effectiveness (OEE) yang berkisar antara 56,99% - 81,94%. Dan nilai

OEE tertinggi pada periode Maret 2012 sebesar 83,04%, dan nilai OEE terendah terjadi pada periode Oktober 2012 sebesar 79,78%. Solusi untuk melakukan perbaikan dengan konsep Total Productive Maintenance (TPM) yang didalamnya meliputi autonomous maintenance.

Keyword: TPM (Total Productive Maintenance), OEE (Overall Equipment

ABSTRAK

PT. Sinar Sosro merupakan perusahaan yang bergerak di bidang minuman teh dalam botol yang tidak terlepas dari masalah dengan efektivitas mesin/peralatan. Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan karena kerusakan tersebut produksi tidak tercapai. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah yang efektif dan efisiensi dalam pemeliharaan mesin/peralatan untuk dapat menanggulangi dan mencegah masalah tersebut.

TPM merupakan salah satu metode yang dapat digunakan untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin/peralatan secara efektif. TPM juga bertujuan untuk meningkatkan efektivitas dengan cara meningkatkan fungsi dan kinerja mesin/peralatan yang digunakan dan mengeliminasi six big losses yang terdapat pada mesin/peralatan.

Objek penelitian adalah mesin Bottle Washer. Data yang digunakan data satu tahun terakhir yaitu bulan Januari-Desember 2012, diperoleh nilai overall

equipment effectiveness (OEE) yang berkisar antara 56,99% - 81,94%. Dan nilai

OEE tertinggi pada periode Maret 2012 sebesar 83,04%, dan nilai OEE terendah terjadi pada periode Oktober 2012 sebesar 79,78%. Solusi untuk melakukan perbaikan dengan konsep Total Productive Maintenance (TPM) yang didalamnya meliputi autonomous maintenance.

Keyword: TPM (Total Productive Maintenance), OEE (Overall Equipment

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pada industri manufaktur mesin/peralatan selalu dibutuhkan pada setiap saat ketika proses produksi akan dimulai. Mesin/peralatan yang digunakan dalam proses produksi akan mengalami kerusakan dan menyebabkan terhentinya suatu proses produksi dikarenakan adanya masalah pada mesin/peralatan produksi, karena kondisi mesin yang tidak pada kondisi semestinya.

Untuk menjaga kondisi mesin/peralatan agar tidak mengalami kerusakan ataupun untuk mengurangi waktu kerusakan mesin, maka dibutuhkan sistem perawatan dan pemeliharaan mesin/peralatan yang baik dan tepat sehingga hasilnya meningkatkan efektivitas mesin/peralatan dan mengurangi kerusakan mesin.

PT. Sinar Sosro merupakan perusahaan yang bergerak di bidang minuman teh dalam botol. Dalam proses produksinya, PT. Sinar Sosro menggunakan banyak mesin. Salah satu mesin yang digunakan adalah mesin Bottle Washer, dimana mesin Bottle Washer ini sering mengalami kerusakan (breakdowns) yang tinggi dibandingkan mesin lainnya dikarenakan kurangnya kegiatan maintenance di perusahaan sehingga terhentinya proses produksi dan menyebabkan menurunnya produk yang dihasilkan.

Adapun sistem maintenance yang diterapkan PT. Sinar Sosro pada saat ini adalah dengan pendekatan konsep CILAR (Cleaning, Investigate, Lubricate,

Adjust, Repair). Kegiatan perawatan berdasarkan konsep tersebut dilakukan

penggantian part hanya terjadi apabila komponen tersebut mengalami kerusakan PT. Sinar Sosro menghasilkan produk sekitar 21.000 botol/jam tanpa mengalami

breakdown mesin.

Data waktu kerusakan (breakdown) pada mesin periode Januari 2012-Desember 2012 dapat dilihat di tabel 1.1.

Tabel 1.1. Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin dan Jumlah Produksi Tahun 2012

Bulan Breakdown Mesin (menit)

Depallettizer Decrater Bottle Washer

Filler Crowner Crater Palletizer

Januari 48 147 24

Febuari 75 223,2 48

Maret 21 213 135 123,6 12

April 44,4 140,4

Mei 242,6 81 78

Juni 120 242 12 48

Juli 57 165 276

Agustus 27 136,2 24 14,4

September 194,4 66 82,8 6 72

Oktober 12 126 57 66 15

November 147,6 30

Desember 294 12 12

Total 132 548,4 1978 625,2 555 132

Berdasarkan data kerusakan pada mesin Bottle Washer diperlukan suatu sistem pencegahan terhadap kerusakan mesin dengan adanya kegiatan

maintenance terhadap mesin sehingga terjadinya breakdown mesin dapat

diminimalkan.

Penelitian yang dilakukan oleh Achmad Said, 2008 yang permasalahan di perusahaan waktu perawatan mesin yang terlalu lama untuk melakukan perbaikan, pengecekan dan penggantian komponen sehingga mengakibatkan kinerja perusahaan menjadi tidak stabil. Penurunan produktivitas ini dapat dilihat dari rendahnya nilai OEE (Overall Equipment Effectiveness) yang masih rendah pada tahun 2006 ke 2007 yaitu 87,75% menjadi 74,58%. Solusi untuk melakukan perbaikan dengan mengaktifkan konsep Total Productive Maintenance yang didalamnya meliputi autonomous maintenance, sehingga dapat mengurangi six

big losses dari mesin.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang dapat dirumuskan permasalahan pada PT. Sinar Sosro yaitu terjadinya kerusakan mesin dikarenakan kurangnya kegiatan

maintenance atau dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan.

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian 1. Tujuan Umum:

Tujuan dari penelitian untuk meningkatkan efisien produksi di PT. Sinar Sosro dengan penerapan TPM (Total Productive Maintenance).

2. Tujuan Khusus:

a. Mengukur nilai overall equipment effectiveness (OEE) pada mesin Bottle

Washer sebagai langkah dari penerapan TPM.

b. Menganalisi faktor six big losses yang menjadi prioritas utama untuk dieliminasi melalui diagram sebab akibat.

c. Upaya perbaikan terhadap terjadinya penurunan efisiensi mesin Bottle

Washer dengan melakukan usulan perbaikan masalah.

Sedangkan manfaat dari penelitian ini antara lain:

a. Memberikan solusi apabila TPM dilaksanakan dengan benar dan tepat di perusahaan, yang akan memperpanjang umur mesin.

b. Menjadi bahan masukan bagi perusahaan dalam menyusun rencana peningkatan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan dengan memaksimalkan efektivitas penggunaan mesin/peralatan.

1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi

Dalam melakukan penelitian faktor yang akan selalu menjadi penghalang dan tidak dapat dihindarakan adalah faktor waktu, dana dan keterbatasan fasilitas. Untuk itulah di lakukan pembatasan masalah agar hasil yang di peroleh tidak meyimpang dari tujuan yang di inginkan sebagai berikut:

1. Pengukuran tingkat efisiensi mesin atau peralatan hanya dilakukan di area produksi yaitu pada mesin Bottle Washer untuk periode Januari 2012-Desember 2012, karena mesin ini memiliki tingkat kerusakan yang sering terjadi dibandingkan dengan mesin lainnya.

2. Melakukan pengukuran efesiensi mesin/peralatan yang di ukur adalah dengan menggunakan metode overall equipment effectiveness (OEE) sesuai dengan prinsip Total Productive Maintenance untuk mengetahui besarnya kerugian pada mesin/peralatan yang di kenal dengan sig big losses

3. Permasalahan yang akan dibahas adalah faktor yang dominan dinilai berdasarkan Pareto Diagram.

Asumsi yang di gunakan adalah sebagai berikut:

1. Setiap karyawan mengetahui bidang pekerjaannya sesuai dengan metode kerja.

2. Proses produksi berjalan normal selama penelitian dilakukan.

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana

Sistematika penulisan tugas sarjana agar mudah dipahami penulisannya maka akan disajikan dalam beberapa bab sebagai berikut:

BAB I : PENDAHULUAN. Menguraikan latar belakang permasalahn, perumusanmasalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, pembatasan masalah dan asumsi, serta sistematika Tugas Sarjana.

BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN. Menjelaskan secara singkat gambaran perusahaan secara umum meliputi sejarah perusahaan, ruang lingkup usaha, proses produksi, tenaga kerja dan informasi lainnya.

BAB III : LANDASAN TEORI. Memaparkan teori-teori yang berhubungan dengan sistem pemeliharaan (maintenance) mesin/peralatan umunya dan khususnya Total Productive

Maintenance (TPM) dan teori-teori lainnya yang mendukung

dalam pembahasan dan penyelesaian masalah.

BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN. Berisi tentang tempat dan waktu penelitian, jenis penenelitian, objek penelitian, variabel yang diamati, kerangka berpikir, instrumen penelitian, metode pengumpulan data, metode pengolahan data, dan blok diagram prosedur penelitian.

BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA. Membuat

data yang dikumpulkan oleh peneliti di lokasi penelitian baik dari data primer maupun dari data sekunder. Data yang diambil adalah data waktu down time, planned down time, data waktu

setup mesin, data waktu produksi dan data yang mendukung

pemecahan masalah. Pada pengolahan data dilakukan dengan menggunakan overall euipment effetiveness.

BAB VI : ANALISA PEMECAHAN MASALAH. Menjelasakan analisa pemecahan masalah dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan sebelumnya.

BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN. Memberikan beberapa kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil analisa pemecahan

masalah dan memberikan saran-saran untuk menjadi bahan pertimbangan oleh perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Cikal bakal PT. Sosro bermula dari usaha keluarga Sosrodjojo yang menjual teh wangi pada tahun 1940 di Kabupaten Slawi, Propinsi Jawa Tengah. Setelah 25 tahun menjual teh wangi, keluarga Sosorodjojo mulai mengembangkan bisnis di Cakung. Kemudian pada tahun 1974, didirikan PT. Sinar Sosro yang bergerak di bidang minuman teh dalam botol. PT. Sinar Sosro cabang Deli Serdang merupakan salah satu cabang perusahaan yang diresmikan oleh Gubernur Sumatera Utara, Bapak Kaharuddin Nasution, pada tanggal 28 Juli 1984.

PT. Sinar Sosro pernah beberapa kali berganti nama. Pada awal berdiri bernama PT. Toba Sosro Kencono, kemudian berganti nama menjadi PT. Reksobudi Adijaya pada tahun 1995. Pada tahun 2000 berubah lagi menjadi PT. Sinar Sosro yang memiliki visi untuk menjadi perusahaan beverage yang memimpin di pasar lokal dan internasional.

PT. Sinar Sosro memiliki filosofi yaitu niat baik terhadap konsumen dan lingkungan. Produk-produk yang dihasilkan PT. Sinar Sosro tidak menggunakan 3P (Pewarna, Pengawet dan Pemanis Buatan) sehingga aman dikonsumsi oleh semua usia tanpa efek samping. Selain itu, proses produksi yang tidak menimbulkan limbah yang dapat mencemari lingkungan karena telah diolah dengan baik, salah satu contoh adalah pengolahan ampas teh menjadi pupuk.

Adapun cabang-cabang PT. Sinar Sosro lainnya adalah: 1. PT. Sinar Sosro Cakung (kantor Pusat), Cakung – Jakarta Timur. 2. PT. Sinar Sosro Pabrik Tambun, Bekasi – Jawa Barat.

3. PT. Sinar Sosro Pabrik Cibitung, Jawa Barat.

4. PT. Sinar Sosro Pabrik Unggaran, Semarang – Jawa Tengah. 5. PT. Sinar Sosro Pabrik Gresik, Surabaya – Jawa Timur. 6. PT. Sinar Sosro Pabrik Pandeglang, Banten.

7. PT. Sinar Sosro Pabrik Gianyar, Gianyar – Bali.

8. PT. Sinar Sosro Pabrik Deli Serdang, Tanjung Morawa – Sumatera Utara. 9. PT. Sinar Sosro Palembang.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Sinar Sosro Cabang Deli Serdang adalah Teh Botol Sosro (TBS), Fruit Tea Botol (FTB), Prim-a, dan Fruit Tea genggam.

2.3. Lokasi Perusahaan

PT. Sinar Sosro terletak di Jl. Tanjung Morawa – Medan Km. 14,5 Sumatera Utara. PT. Sinar Sosro Deli Serdang merupakan cabang dari kantor pusat PT. Sinar Sosro yang berada di Cakung, Jakarta Timur.

2.4. Daerah Pemasaran

Pendistribusian produk PT. Sinar Sosro Pabrik Deli Serdang ini sepenuhnya menjadi tanggung jawab dari PT. Sinar Sosro Pabrik SUMUT & NAD. Perusahaan ini merupakan distributor tunggal produk Sosro untuk kawasan Sumatera dan masih berada di bawah naungan Sosro Group.

2.5. Organisasi dan Manajemen 2.5.1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT. Sinar Sosro berbentuk gabungan lini dan fungsional dimana kebijakan dan wewenang diberikan oleh pimpinan kepada bawahan sesuai dengan tugas dan tanggung jawab masing-masing. Pimpinan setiap departemen dapat memberikan perintah kepada semua staf dan anggota yang ada sesuai dengan bidang kerjanya. Struktur Organisasi PT. Sinar Sosro dapat dilihat pada Gambar 2.1.

2.5.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Pembagian pekerjaan pada PT. Sinar Sosro dibagi menurut fungsi yang telah ditetapkan. Setiap personil diberikan tugas dan tanggung jawab sesuai dengan dasar kualifikasinya. Adapun tugas dan tanggung jawab serta wewenang di PT. Sinar Sosro adalah sebagai berikut:

1. General Manager, merupakan pimpinan tertinggi perusahaan. Bertanggung jawab kepada Direktur Operasi. Tugasnya sebagai berikut:

a. Menentukan garis kebijakan umum dari program kerja perusahaan. b. Bertanggung jawab ke dalam dan ke luar perusahaan.

c. Mengarahkan dan meneliti kegiatan perusahaan.

d. Menerapkan, menyebarkan kebijakan serta mengawasi pelaksanaannya. e. Menyebarkan dan menerapkan kebijaksanaan serta mengawasi

pelaksanaannya.

f. Melaksanakan kontrak kerja dengan pihak luar.

g. Mengkoordinir dan mengawasi tugas-tugas yang didelegasikan kepada manager dan menjalin hubungan kerja yang baik.

h. Bersama manager lain membuat rencana produksi per triwulan.

2. Manager Produksi dan Maintenance (PM), bertanggung jawab kepada General Manager. Tugasnya sebagai berikut:

a. Merencanakan dan mengatur jadwal produksi produk agar tidak terjadi kekurangan dan kelebihan persediaan.

b. Mengadakan pengendalian produksi agar produk sesuai dengan spesifikasi dan standar mutu yang ditentukan.

c. Membuat laporan produksi secara periodik untuk mengenai pamakaian bahan dan jumlah produksi.

d. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk mengetahui kekurangan dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan perbaikan.

e. Mengatur kegiatan perawatan mesin.

f. Membuat rencana produksi sesuai dengan permintaan pemasaran.

3. Manager Personalia dan Umum, bertanggung jawab kepada General Manager dan atas segala hal yang berhubungan dengan kegiatan yang bersifat umum baik yang berhubungan ke luar maupun ke dalam perusahaan. Tugasnya sebagai berikut:

a. Membantu direktur dalam hal kegiatan administrasi.

b. Mengawasi penggunaan data, barang dan peralatan pada masing-masing departemen.

c. Merekrut dan melatih pegawai baru yang dibutuhkan perusahaan.

d. Mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan tugas dari kepala-kepala bagian.

e. Mengerjakan administrasi kepegawaian.

4. Kepala Bagian Pembelian, bertanggung jawab kepada Manager Produksi dan PM. Tugasnya adalah sebagai berikut:

a. Mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan kegiatan pembelian. b. Mengawasi kegiatan administrasi pembelian.

5. Manager Accounting dan Finance, bertanggung jawab kepada General Manager. Tugasnya sebagai berikut:

a. Membuat laporan keuangan kepada atasan secara berkala tentang penggunaan uang.

b. Mengendalikan budget pendapatan dari belanja perusahaan sesuai dengan hasil yang diharapkan.

c. Bertanggung jawab atas penentuan biaya perusahaan seperti biaya administrasi.

1. Kepala Divisi/Supervisor

Untuk produk Teh Botol Sosro terdapat 3 orang supervisor yang bergantian menurut shift, bertanggung jawab kepada Manager Produksi dan

Maintenance. Tugasnya adalah sebagai berikut:

a. Memimpin dan mengendalikan kegiatan di bidang produksi.

b. Menyiapkan laporan yang dibutuhkan Manager Produksi mengenai data produksi, jumlah batch produksi, pemakaian bahan dan lain-lain.

c. Bertanggung jawab penuh atas masalah yang timbul di kemudian hari atas produk yang dihasilkan.

d. Menyusun jadwal dan rotasi kerja bagi karyawan produksi yang dipimpinnya.

1. Kepala Gudang, bertanggung jawab kepada Supervisor. Tugasnya adalah sebagai berikut:

a. Mengkoordinir dan mengawasi pengelolaan persediaan bahan baku. b. Membuat laporan penerimaan, persediaan dan pengeluaran bahan.

c. Mengontrol persediaan bahan. d. Memesan bahan bila telah habis.

1. Manager Quality Control, bertanggung jawab kepada General Manager. Tugasnya adalah sebagai berikut:

a. Mengkoordinir dan mengawasi pengendalian mutu produk.

b. Memberi saran-saran kepada kepala bagian produksi mengenai mutu produk dan keadaan mesin/peralatan yang digunakan dalam proses produksi.

1. Kasir, bertanggung jawab kepada Supervisor Accounting dan Finance. Tugasnya adalah sebagai berikut:

a. Membayar gaji karyawan perusahaan setiap hari, baik waktu berjalan produksi maupun tidak.

b. Membantu atasan dalam hal penerimaan maupun pembayaran perusahaan yang berhubungan dengan keuangan.

c. Mencatat dan melaporkan uang masuk dan keluar kepada atasannya. 1. Keamanan, bertanggung jawab kepada Supervisor Personalia dan Umum.

Tugasnya adalah sebagai berikut:

a. Menjaga keamanan perusahaan setiap hari, baik waktu berjalan produksi maupun tidak.

1. Analis, bertanggung jawab kepada manajer QC. Tugasnya adalah sebagai berikut:

a. Melakukan pengukuran mutu produk baik sebelum diproses maupun setelah diproses.

b. Memberikan saran dan langkah berikutnya yang dilakukan atas pengukuran mutu.

2.5.3. Jam Kerja Perusahaan

Jam kerja pada PT. Sinar Sosro terbagi dua yaitu jam kerja untuk bagian kantor dan jam kerja untuk bagian produksi.

1. Bagian kantor

Pembagian waktu kerja untuk pegawai kantor adalah sebagai berikut: a. Senin – kamis : 08.00 – 12.00; 13.00 – 16.00

b. Jumat : 08.00 – 12.00; 13.30 – 16.00 c. Sabtu : 08.00 – 13.00

2. Shift

Jam kerja berdasarkan shift berlaku untuk operator dan supervisor pada bagian produksi.

a. Shift I : jam 00.00 – 08.00 b. Shift II : jam 08.00 – 16.00 c. Shift III : jam 16.00 – 24.00

Untuk lini 2, diberlakukan 3 shift kerja dengan pembagian jadwal seperti yang dijelaskan di atas. Namun untuk lini 3, hanya digunakan dua shift yaitu shift 1 dan shift 2 dengan pembagian waktu sebagai berikut:

a. Shift I : jam 00.00 – 09.00 b. Shift II : jam 09.00 – 18.00

Namun lama kerja untuk lini 3 adalah 9 jam kerja/hari selama 5 hari kerja.

2.5.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Upah akan diberikan kepada karyawan setiap akhir bulan. Upah yang diberikan terdiri dari:

a. Upah/gaji bulanan diberikan kepada pekerja tetap dimana besarnya tetap setiap bulannya sesuai dengan jabatan/jobdesk masing-masing.

b. Upah Lembur, diberikan kepada tenaga kerja yang bekerja melebihi jam kerja biasa,

Selain upah, juga terdapat tunjangan yang diberikan kepada karyawan. Tunjangan – tunjangan tersebut, terdiri dari:

a. Tunjangan jabatan b. Tunjangan akhir tahun

c. Tunjangan perjalanan dinas, yang diberikan kepada pegawai yang melakukan perjalanan dinas perusahaan. Biaya–biaya yang dikeluarkan selama perjalanan akan dikembalikan melalui formulir surat pertanggung jawaban. d. Tunjangan hari raya

f. Uang penghargaan masa kerja (UPMK)

Selain memberikan tunjangan dan upah, pihak perusahaan juga memberikan berbagai fasilitas lainnya untuk meningkatkan kesejahteraan sosial karyawannya:

a. Jamsostek

b. Asuransi kesehatan c. Pakaian seragam d. Fasilitas keagamaan e. Fasilitas olah raga

f. Rekreasi seluruh karyawan dan keluarga perusahaan g. Koperasi karyawan

h. Senam pagi setiap jumat pagi

2.6. Proses Produksi 2.6.1. Bahan

Bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan yang digunakan dalam pembuatan produk PT. Sinar Sosro adalah sebagai berikut:

a. Teh Botol

Pada proses pembuatan teh botol sosro (TBS), bahan baku yang digunakan adalah teh wangi yang merupakan perpaduan antara teh hijau, bunga gambir dan bunga melati. Bahan baku utama lainnya adalah gula industry dan air.

Bahan penolong yang digunakan dalam pembuatan teh botol sosro adalah pasir kuarsa, softener pada water treatment dan karbon. Sedangkan bahan tambahan yang digunakan adalah botol kaca dan crown (tutup botol).

b. Fruit Tea

Dalam memproduksi fruit tea, baik kemasan botol maupun genggam, bahan baku yang digunakan adalah teh hitam, gula industri, air, dan konsentrat sari buah. Bahan penolong yang digunakan adalah pasir kuarsa, karbon, dan

softener pada water treatment. Sedangkan bahan tambahan yang digunakan

adalah botol kaca, tetrapack, kardus untuk pengepakan kemasan tetrapack, tutup botol, dan sedotan.

c. Prim-A

Dalam pembuatan air minum gallon, bahan baku yang terutama adalah air yang akan mengalami proses ozonifikasi. Bahan penolong yang digunakan adalah pasir kuarsa, karbon, dan softener pada proses water treatment. Sedangkan bahan tambahan yang digunakan adalah gallon plastik, penutup gallon dan plastik merek sebagai seal.

2.6.2. Uraian Proses Produksi

Proses produksi ketiga jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Sinar Sosro Deli Serdang adalah:

a. Teh Botol

1. Proses Pemasakan Teh Manis Cair

Air tanah, sebagai bahan baku utama, diambil dari kedalaman ± 200 m di bawah tanah kemudian disterilkan melalui proses water treatment. Air yang mengalami proses water treatment mengalami tiga perlakuan yaitu air disaring dengan pasir kuarsa di tanki 1, kemudian dialirkan ke tanki 2 yang berisi karbon, setelah itu dimasukkan ke tanki 3 yang berisi softener. Setelah melalui proses water treatment, air dimasak hingga 100oC. Air panas tersebut dialirkan ke tanki teh untuk menyeduh teh wangi yang telah dimasukkan ke dalam tanki teh. Air panas juga dialirkan ke tanki yang berisi gula untuk melarutkan gula menjadi sirup gula. Setelah diseduh, teh dialirkan ke tanki

filtrox untuk memisahkan ekstrak teh dari ampas teh. Dari tanki filtrox

ekstrak teh dialirkan ke tanki pencampuran. Pada saat yang sama, sirup gula juga dialirkan ke tanki pencampuran. Hasil campuran antara ekstrak teh dan sirup gula menjadi teh manis cair yang siap diisi ke dalam botol melalui mesin filler.

2. Proses Pencucian Botol

Botol-botol kosong yang telah kembali dari pasar harus dicuci terlebih dahulu. Krat-krat botol kosong dilewatkan melalui roller yang terhubung dengan conveyor untuk diangkat oleh mesin crater ke lintasan conveyor menuju bottle washer. Botol-botol yang telah melewati mesin crater menuju

bottle washer harus disortir oleh operator pos I untuk mengambil botol-botol

sedotan yang ikut terangkat. Kemudian botol-botol dicuci pada mesin bottle

washer dimana botol-botol tersebut direndam pada air caustic dengan suhu

hingga 90oC untuk membunuh bakteri sekaligus membersihkan botol. Pada saat akan dikeluarkan dari mesin bottle washer, botol-botol disemprot dengan

hot water untuk membilas botol dari sisa-sisa air caustic.Setelah itu,

botol-botol bergerak melalui conveyor menuju mesin EBI optiscan. Mesin E.B.I

scan berfungsi untuk mendeteksi benda asing yang masih menempel di

bagian dalam dinding botol. Kemudian botol-botol melewati pos II, dimana operator pos II bertugas untuk mengambil botol-botol gumpil dan kusam yang terlewat dari pos I dan mesin bottle washer. Botol-botol yang telah melalui pos II akan menuju ke filler, sementara itu teh manis cair dialirkan melalui pipa menuju pasteurizer. Pasteurizer berfungsi untuk memanaskan kembali teh manis cair untuk membunuh bakteri yang terikut pada saat dialirkan melalui pipa. Kemudian, botol-botol diisi dengan teh manis cair oleh mesin filler dan ditutup dengan crown. Kemudian botol-botol yang telah terisi teh dan ditutup crown akan melewati mesin video jet untuk diberikan

barcode tanggal dan jam produksi. Setelah itu, produk jadi tersebut melalui

pos III untuk disortir apakah tutup crown telah rapat dan baik, produk yang tidak terkena barcode. Seteleh melewati pso III, produk kemudian diangkat melalui mesin decrater ke crate. Produk yang telah jadi harus diinkubasi selama tiga hari sebelum dipasarkan.

b. Fruit Tea

1. Proses Pemasakan Fruit Tea

Air tanah, sebagai bahan baku utama, diambil dari kedalaman ± 200 m di bawah tanah kemudian disterilkan melalui proses water treatment. Air yang mengalami proses water treatment mengalami tiga perlakuan yaitu air disaring dengan pasir kuarsa di tanki 1, kemudian dialirkan ke tanki 2 yang berisi karbon, setelah itu dimasukkan ke tanki 3 yang berisi softener. Setelah melalui proses water treatment, air dimasak hingga 100oC. Air panas tersebut dialirkan ke tanki teh untuk menyeduh teh hitam yang telah dimasukkan ke dalam tanki teh. Air panas juga dialirkan ke tanki yang berisi gula untuk melarutkan gula menjadi sirup gula. Setelah diseduh, teh dialirkan ke tanki

filtrox untuk memisahkan ekstrak teh dari ampas teh. Dari tanki filtrox

ekstrak teh dialirkan ke tanki pencampuran. Pada saat yang sama, sirup gula juga dialirkan ke tanki pencampuran. Hasil campuran antara ekstrak teh dan sirup gula menjadi fruit tea cair yang siap diisi ke dalam botol melalui mesin

filler.

2. Proses Pencucian Botol

Botol-botol kosong yang telah kembali dari pasar harus dicuci terlebih dahulu. Krat-krat botol kosong dilewatkan melalui roller yang terhubung dengan conveyor untuk diangkat oleh mesin crater ke lintasan conveyor menuju bottle washer. Botol-botol yang telah melewati mesin crater menuju

bottle washer harus disortir oleh operator pos I untuk mengambil botol-botol

sedotan yang ikut terangkat. Kemudian botol-botol dicuci pada mesin bottle

washer dimana botol-botol tersebut direndam pada air caustic dengan suhu

hingga 90oC untuk membunuh bakteri sekaligus membersihkan botol. Pada saat akan dikeluarkan dari mesin bottle washer, botol-botol disemprot dengan

hot water untuk membilas botol dari sisa-sisa air caustic.Setelah itu,

botol-botol bergerakmelalui conveyor menuju mesin EBI optiscan. Mesin E.B.I

scan berfungsi untuk mendeteksi benda asing yang masih menempel di

bagian dalam dinding botol. Kemudian botol-botol melewati pos II, dimana operator pos II bertugas untuk mengambil botol-botol gumpil dan kusam yang terlewat dari pos I dan mesin bottle washer. Botol-botol yang telah melalui pos II akan menuju ke filler, sementara itu fruit tea cair dialirkan melalui pipa menuju pasteurizer. Pasteurizer berfungsi untuk memanaskan kembali fruit tea cair untuk membunuh bakteri yang terikut pada saat dialirkan melalui pipa. Kemudian, botol-botol diisi dengan fruit tea cair oleh mesin filler dan ditutup dengan crown. Kemudian botol-botol yang telah terisi teh dan ditutup crown akan melewati mesin video jet untuk diberikan barcode tanggal dan jam produksi. Setelah itu, produk jadi tersebut melalui pos III untuk disortir apakah tutup crown telah rapat dan baik, produk yang tidak terkena barcode. Seteleh melewati pos III, produk kemudian diangkat melalui mesin decrater ke crate. Produk yang telah jadi harus diinkubasi selama tiga hari sebelum dipasarkan.

c. Prim-A

1. Proses Pemurnian Air

Pada tahap awal, air dialirkan ke dalam 6 tanki secara bertahap. Air disaring melalui tanki 1 berisi pasir kuarsa, kemudian melalui tanki 2 dan 3 yang berisi karbon dan softener. Tanki 4 merupakan tanki buffer 1 yang berisi air karbon. Tanki 5 merupakan tanki buffer 2, dimana air mengalami demineralisasi. Tanki 6 merupakan tanki buffer 3 yang berisi karbon dan softener. Air yang telah melalui 6 perlakuan tersebut kemudian dialirkan ke mesin ozonator. Padamesin ini, air mengalami proses ozonifikasi dimana kandungan oksigen dalam air menjadi meningkat. Air kemudian dialirkan ke

filler tank dan siap dialirkan ke gallon yang telah dicuci.

2. Proses Pencucian Gallon

Proses pembersihan botol bagian luar dilakukan secara manual dengan menggunakan sabun. Gallon yang telah dibersihkan bagian luarnya kemudian dimasukkan ke dalam ruang pencucian gallon bagian dalam. Setelah bersih, maka gallon siap untuk diisi air dari filler tank. Setelah diisi air, gallon di tutup dan disegel tutupnya sebagai penanda tanggal produksi.

Gambar 2.2. menunjukkan layout produksi lini 2 pada PT. Sinar Sosro Deli Serdang.

Gambar 2.2. Layout Produksi Lini 2 Keterangan:

1. Manual De Pallet 8. Video Jet/Coding 2. Mesin De Crater 9. Mesin Crater 3. Mesin Crate Washer 10. Manual Pallet 4. Mesin Bottle Washer 11. Selektor Pos I 5. Mesin EBI (Optiscan) 12. Selektor Pos II

6. Pasteurizer 13. Selektor Pos III

Gambar 2.3. Diagram Alir Proses Produksi Bottling Line Botol kosong dari gudang

Botol Washer

Crater Washer Wadah/Crater Selektor Pos I

Botol kosong

Decrater Manual Depalletizer

Crater Selektor Pos III

Video Jet Filler dan Crowner

Selektor Pos II Opstiscan

Gudang Inkubasi Manual Depalletizer

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance 3.1.1. Pengertian Maintenance

Suatu industri manufaktur mesin-mesin dan peralatan yang telah tersedia dan siap pakai dibutuhkan setiap saat proses produksi akan dimulai. Fungsi mesin/peralatan yang digunakan dalam proses produksi tersebut akan mengalami kerusakan sejalan dengan semakin menurunnya kemampuan mesin/peralatan tersebut, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan secara berkala melalui suatu aktivitas pemeliharaan yang tepat. Menurunnya kemampuan mesin/peralatan The Japan Institute of Plan

Maintenance ada dua jenis, yakni1

Kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan dapat terjadi karena banyak sebab dan terjadi pada waktu yang berbeda sepanjang umur mesin/peralatan

:

1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu pemakaian walaupun penggunaannya secara benar.

2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat pemburukan/keausan mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan.

1

The Japan Institute of Plan Maintenance, TPM for Every Operator, Shopflor Series. Productivity Pres, Inc., Porland, Oregon, 1996.p.47

tersebut digunakan. Oleh karena itulah dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan yang mungkin timbul ketika proses produksi berjalan, dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan. Pemeliharaan adalah semua tindakan teknis dan administratif yang dilakukan untuk menjaga agar kondisi mesin/peralatan tetap baik dan dapat melakukan segala fungsinya dengan baik, efisien, dan ekonomis sesuai dengan tingkat keamanan yang tinggi. Sedangkan menurut Assauri2

Pada dasarnya hasil yang diharapkan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan (equipment maintenance) mencakup dua hal sebagai berikut

, menyatakan pemeliharaan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.

3

2

Assauri, Sofyan., Manajemen Produksi, Edisi Ketiga, Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta, 1980 p. 88

3

Leflar, James A., Practical TPM, Succesful Equipment at Agilent Technologies, Productivity Press, Portland, Oregon, 2001 p.18

: 1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar

berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam mesin juga berfungsi sesuai dengan umur ekonomisnya.

2. Replacement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang telah direncanakan sebelum kerusakan terjadi.

3.1.2. Tujuan Maintenance

Maintenance dilakukan pada mesin/peralatan sebuah perusahaan dengan

maksud agar tujuan komersil perusahaan tersebut tercapai, dan juga kegiatan

maintenance yang dilakukan adalah untuk mencegah hal-hal yang tak diinginkan

seperti terjadinya kerusakan yang terlalu cepat dimana kerusakan tersebut bisa saja berasal dari keausan dan ketuaan akibat pengoperasian yang salah. Karena

maintenance adalah kegiatan pendukung bagi tujuan komersial, maka seperti

kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama mesin/peralatan tersebut dipergunakan atau sebelum jangka waktu yang telah direncanakan tercapai. Beberap tujuan maintenance yang utama diantaranya:

a. Menjaga agar setiap mesin/peralatan dalam sistem produksi berada dalam kondisi baik dan dalam keadaan berfungsi dengan baik.

b. Untuk memperpanjang umur manfaat dari mesin/peralatan.

c. Memaksimumkan ketersediaan semua mesin/peralatan yang dipasang untuk produksi (mengurangi downtime).

d. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi.

e. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktunya.

3.2. Jenis-jenis Maintenance

Kegiatan maintenance (pemeliharaan) yang dilakukan dalam suatu perusahaan pabrik dapat dibedakan atas dua macam yaitu planned maintenance (pemeliharaan terencana) dan unplanned maintenance (pemeliharaaan tak terencana).

3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)

Planned maintenance (pemeliharaan terencana) adalah pemeliharaan yang

diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pengawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan.

Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain.

Keuntungan dilakukannya Planned Maintenance antara lain :

a. Mengurangi downtime,corrective maintenance, dan menaikkan up-time. b. Memperpanjang interval waktu overhaul dan umur mesin/peralatan.

c. Meningkatkan efisiensi mesin/peralatan serta penjadwalan tenaga kerja yang lebih efektif.

d. Mengurangi jumlah mesin untuk stand by dan jumlah persediaan suku cadang.

e. Distribusi pekerjaan antara tenaga kerja secara seimbang f. Mengurangi jam lembur

g. Dapat menstandarkan prosedur kerja, biaya dan waktu menyelesaikan pekerjaan.

h. Dapat meningkatkan produksi dan penghematan biaya.

Kerugian dilaksanakan planned maintenance antara lain adalah : a. Biaya awal untuk pembentukan Preventive maintenance yang tinggi.

b. Dengan planned maintenance mesin/peralatan akan lebih sering

diperiksa/ditangani dan jika salah penanganan justru dapat menimbulkan kerugian.

c. Pemakaian suku cadang ternyata lebih baik, karena komponen yang kondisinya menurun tidak ditunggu sampai betul-betul rusak.

Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu :

a. Preventive Maintenance (Pemeliharaan Pencegahan)

Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) adalah

tindakan-tindakan maintenance yang dilakukan ketika dan selama mesin/peralatan sedang beroperasi dengan baik, sebelum mesin/peralatan tersebut rusak yang bertujuan untuk menjaga agar mesin/peralatan tidak rusak dan mendeteksi gejala akan

terjadinya kerusakan secara dini, sehingga dapat bertindak untuk mengadakan perbaikan sebelum mesin/peralatan mengalami breakdowns.

Gambaran yang diperoleh dari pengertian di atas adalah bahwa kegiatan pemeliharaan pencegahan yang paling penting adalah pemeriksaan (inspection), yang meliputi pemeriksaan terhadap semua mesin/peralatan produksi yang sesuai dengan rencana dan pembuatan laporan-laporan dari hasil pemeriksaan.

Dengan demikian semua fasilitas produksi yang dikenai preventive

maintenance akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan dalam

kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suatu rencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat.

Secara umum tujuan dari preventive maintenance adalah :

1. Meminimumkan downtime serta meningkatkan kehandalan mesin/peralatan dan agar menjaga mesin/peralatan dapat berfungsi tanpa gangguan.

2. Meningkatkan efisiensi dan umur ekonomis mesin/peralatan. Menurut The Japan Institute of Plant Maintenance4

4

The Japan Institute of Plan Maintenance, TPM for Every Operator, Shopflor Series. Productivity Pres, Inc., Porland, Oregon, 1996.p.5

, tujuan dari preventive

maintenance adalah untuk menjaga supaya mesin-mesin produksi yang digunakan

dilantai pabrik tidak mengalami kerusakan selama produksi terjadi dan tidak dihasilkannya produk yang cacat. Kegiatan utama yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan dan tetap menjaga agar mesin berfungsi dengan baik meliputi tiga hal :

1. Pemeliharaan harian untuk mencegah terjadinya pemburukan (deterioration) mesin meliputi kegiatan membersihkan (cleaning), memeriksa (checking, pelumasan (lubricating) dan pengencangan baut/mur mesin (tightening).

2. Pemeliharaan berkala (periodic inspection) untuk mencari gejala memburuknya kondisi mesin yang mungkin terjadi.

3. Melaksanakan perbaikan (restorations) jika terdapat kerusakan pada mesin ataupun melakukan perbaikan untuk mencegah kerusakan yang mungkin timbul sebelum terjadi.

Kegiatan preventive maintenance sangat penting bagi mesin/peralatan produksi yang bersipat kritis (critical unit). Sebuah mesin/peralatan produksi termasuk dalam critical unit apabila :

1. Kerusakan mesin/peralatan akan mempengaruhi kualitas dari produk yang dihasilkan dan akan dapat menyebabkan kemacetan proses produksi.

2. Kerusakan mesin/peralatan akan membahayakan keselamatan atau kesehatan para pekerja.

3. Modal yang ditanamkan pada mesin/peralatan tersebut atau harga dari mesin/peralatan tersebut mahal.

Ciri-ciri preventive maintenance antara lain : 1. Maintenance dilakukan ini terencana dan terjadwal.

2. Mesin/peralatan yang akan dirawat telah teridentifikasi dan telah diuraikan menjadi komponen-komponennya (tertulis dalam daftar).

3. Untuk setiap komponen dilakukan tindakan-tindakan maintenance yang telah ditetapkan secara rutin pada interval-interval waktu tertentu.

4. Sebagian besar kegiatan maintenance dilakukan pada komponen mesin pada keadaan mesin masih bekerja, dan sebagian pada keadaan masih berhenti.

Dalam prakteknya, preventive maintenance yang dilakukan dibedakan atau dua bagian, yaitu :

1. Routine Maintenance (Pemeliharaan Rutin)

Routine Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang

dilakukan secara rutin, setiap hari yang dapat berupa penyetelan (setting), pelumasan mesin selama beberapa menit sebelum digunakan setiap hari. 2. Periodic Maintenance (Pemeliharaan Periodik)

Periodic Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang

dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya seminggu sekali, sebulan sekali, setahun sekali, dengan memakai lamanya jam kerja mesin atau fasilitas produksi tersebut sebagai jadwal pelaksanaannya, misalnya setiap seratus jam kerja mesin, dan seterusnya.

Periodic Maintenance ini dapat berupa pemeriksaan sistem kerja komponen

mesin/peralatan, atau dapat berupa penyetelan dan pemeriksaan katup-katup pemasukan/pengeluaran minyak.

b. Corrective Maintenance (Pemeliharaan Perbaikan)

Corrective maintenance (pemeliharaan perbaikan) adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan

maintenance menuntut para operator yang mengoperasikan mesin/peralatan untuk

melaksanakan dua hal yang mencakup5

1. Mencatat hasil yang diperoleh dari inspeksi harian mencakup semua kerusakan-kerusakan yang timbul secara detil dan terperinci.

:

2. Secara aktif ikut berperan untuk memberikan ide-ide yang membangun bertujuan pencegahan terjadinya kerusakan mesin/peralatan dan mengantisipasi kondisi yang memungkinkan akan mengakibatkan kerusakan mesin/peralatan.

c. Predictive Maintenance (Pemeliharaan Perbaikan)

Predictive maintenance adalah tingkatan-tingkatan mainetenance yang

dilakukan pada tanggal yang telah ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi yang diambil pada interval-interval waktu tertentu. Data rekaman yang untuk melakukan predictive maintenace itu dapat berupa data getaran, temperatur, vibrasi, flow rate dan lain-lainnya. Perencanaan predictive

maintenance dapat dilakukan berdasarkan laporan oleh operator lapangan yang

diajukan melalui work order ke departemen maintenance untuk dilakukan tindakan yang tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan.

3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)

Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah

tindakan maintenance yang tidak akan dilakukan pada mesin/peralatan yang

5

masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur pakai dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.

3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance

Maintenance adalah untuk dapat memelihara reliabilitas sistem

pengoperasian pada tingkat yang dapat diterima dan tetap memaksimumkan laba dan meminimumkan biaya. Maintenance yang cenderung untuk memperbaiki reliabilitas sistem, termasuk pada kategori kebijaksanaan pokok yang dapat diperinci sebagai berikut :

1. Kebijaksanaan yang cenderung untuk mengurangi frekuensi kerusakan peralatan produksi.

2. Kebijaksanaan-kebijaksanaan untuk kegiatan pemeliharaan dilaksanakan dengan mempertimbangkan dua hal yaitu penggantian mesin/peralatan dan pelaksanaan reperasi serta didukung oleh keahlian dan keterampilan teknikal.

Penggantian peralatan tersebut harus berdasarkan pada : a. Perhitungan terhadap semua faktor biaya.

b. Analisa nilai ekonomis mesin/peralatan lama dan mesin/peralatan baru. c. Cadangan mesin/peralatan yang harus segera dimanfaatkan.

Seluruh kegiatan maintenance dapat digolongkan ke dalam salah satu dari lima tugas pokok berikut, yaitu :

1. Inspeksi (Inspection)

Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala (routine schedule check) terhadap mesin/peralatan sesuai dengan rencana yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas mesin/peralatan yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.

2. Kegiatan Teknik (Engineering)

Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan komponen atau peralatan, juga berusaha untuk mencegah timbulnya seminimal mungkin terjadinya kerusakan

3. Kegiatan Produksi

Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki mesin/peralatan produksi.

4. Kegiatan Administrasi

Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana kapan suatu mesin/peralatan tersebut harus diperiksa, diservis dan diperbaiki.

5. Pemeliharaan Bangunan

Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan yang tidak termasuk dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.

Pelaksanaan kegiatan maintenance dapat dilakukan dengan 2 (dua) cara, yaitu :

1. Sentralisasi

a. Mudah berkomunikasi antar bagian bidang keahlian yang beragam. b. Kemungkinan untuk memiliki peralatan canggih yang cukup besar. c. Tingkat keahlian yang dimiliki unit akan lebih tinggi.

d. Fasilitas training dapat diadakan. 1. Desentralisasi

a. Mengurangi waktu perjalanan dari dan ke lokasi perawatan.

b. Mengetahui dan menguasai peralatan dengan lebih mendalam. Perhatian terhadap alat lebih besar sehingga perawatan lebih teliti.

3.4. Total Productive Maintenance (TPM) 3.4.1. Pendahuluan

Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi

productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat

dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan pada satu departemen yang disebut dengan maintenance department.

Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang

kemudian berkembang seiring dengan berkembangnya teknologi yang ada dan kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut dengan productive

maintenance. Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada

tahun 1970-an pada perusahaan Nippondenso Co. di negara Jepang yang merupakan pengembangan konsep maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut preventive maintenance. Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan dari pemeliharaan produktif (productive

maintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM

seperti yang terlihat pada Gambar 3.16

Dan untuk bisa mencapai apa yang disebut profitable PM (productive

maintenance) kita harus melaksanakan tindakan-tindakan maintenance yang

mencakup kegiatan-kegiatan sebgai berikut

. Dimana kita tidak hanya berusaha mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan dan cacat yang mungkin terjadi pada mesin/peralatan produksi, tetapi juga melaksanakan semua tindakan maintenance tersebut secara efisien dan ekonomis.

7

1. Preventive Maintenance (mencegah timbulnya kerusakan).

:

2. Corrective Maintenance (melaksanakan pengembangan dan modifikasi pada

mesin/peralatan untuk mencegah kerusakan dan membuat langkah-langkah pelaksanaan perbaikan yang lebih mudah).

3. Maintenance Prevention (merancang dan menciptakan alat yang hanya

membutuhkann sedikit pemeliharaan).

4. Breakdown Maintenance (melaksanakan perbaikan jika terjadi kerusakan).

6

S_{hirose, Kunio., TPM Team Guide. Productivity Press., Portland, Oregon, 1995.p.4} 7

The Japan Institute of Plan Maintenance, TPM for Every Operator, Shopflor Series. Productivity Pres, Inc., Porland, Oregon, 1996.p.5

TPM merupakan pengembangan ide dari productive maintenance atau

profitable PM. TPM berkembang dari kegiatan sistem maintenance tradisional

yang melibatkan semua departemen dan semua orang untuk ikut berpartisipasi dan mengemban tanggung jawab dalam manajemen mesin/peralatan. Aspek yang membedakan TPM dengan PM adalah pemeliharaan mandiri (autonomous

maintenance) ini dilaksanakan oleh operator pada bagian produksi untuk

membantu mereka dapat menangani dan merawat mesin/peralatan mereka sendiri

Gambar 3.1. Diagram Profiable PM

Pada sistem maintenance Amerika (American-style PM), departemen

maintenance adalah bagian yang bertanggung jawab dalam pelaksanaan PM hal

ini mencerminkan ciri konsep pembagian divisi tenaga kerja yang diatur oleh serikat buruh Amerika. Sedangkan pada Japanese-syle PM, atau juga dikenal sebagai TPM malah sebaliknya tidak tergantung pada departemen maintenance saja tetapi mengandalkan partisipasi dari semua orang pada semua level yang lebih umum disebut pemeliharaan mandiri atau autonomous maintenance by

3.4.2. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas produk, mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur.

Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance menurut Nakajima mencakup lima elemen berikut8

1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan.

:

2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesin/peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness).

3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian produksi, bagian maintenance).

4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para karyawan/operator lantai pabrik.

5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi : autonomous small group activities.

Kunio Shirose9

a. Mengeliminasi kerusakan mesin/peralatan, cacat produk dan kerugian lainnya yang diakibatkan oleh mesin.

, dalam buku TPM Team Guide mendefinisikan TPM sebagai aktifitas yang bertujuan untuk :

8

Nakajima, S., Introduction to Total Productive Maintenance, Cambrige, MA, Productivity Press, Inc 1988.p.10

9

b. Meningkatkan efektivitas mesin/peralatan. c. Meningkatkan laba bagi perusahaan dan d. Menciptakan lingkungan kerja yang sehat.

Penerapan TPM di perusahaan adalah untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi perusahaan dengan didasarkan atas perbaikan sifat kerja karyawan dan kondisi mesin untuk kemudian mencapai :

a. Tanpa kecelakaan (Zero Accident) b. Tanpa cacat (Zero Depect)

c. Tanpa kerusakan (Zero Failure)

Subjek utama yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia dan mesin. Dalam hal ini diusahakan untuk dapat merubah pola pikir manusia terhadap konsep pemeliharaan yang selama ini biasa dipakai. Pola pikir “saya menggunakan peralatan dan orang lain yang memperbaiki” harus diubah menjadi “saya merawat peralatan saya sendiri.” Untuk itu para karyawan dituntut untuk dapat belajar menggunakan dan merawat mesin/peralatan dengan baik dan dengan demikian perlu dipersiapkan suatu sistem pelatihan (training) yang baik10

Penerapan TPM di perusahaan manufaktur yang utama juga adalah untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan sebagai usaha untuk mengeliminasi kerugian-kerugian yang diakibatkan oleh tidak efektifnya penggunaan mesin/peralatan yang digunakan untuk mencapai zero losses. Desakan dalam usaha menghilangkan kerugian-kerugian ini merupakan faktor kunci dalam memaksimalkan Overall Equipment Effectiveness (OEE). Untuk

.

10

The Japan Institute of Plan Maintenance, TPM for Every Operator, Shopflor Series. Productivity Pres, Inc., Porland, Oregon, 1996.p.5

mencapai OEE yang tinggi, TPM diterapkan untuk mengeliminasi apa yang disebut “enam kerugian besar (six big losses)” yaitu enam faktor yang menyebabkan rendahnya efisiensi mesin/peralatan, yang termasuk dalam six big

losses adalah equipment Failure, Set-up and Adjustment Losses, Idling and Minor Stoppage Losses, Reduced Speed Losses, Process Defect Losses, dan Reduced Yield Losse.11

Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) pada prakteknya berupa pelaksanaan delapan kegiatan utama (pilar) TPM. Delapan pilar TPM bukan merupakan tahapan kegiatan yang harus dilakukan secara berurutan, namun lebih merupakan kegiatan-kegiatan yang berdiri sendiri. Kedelapan pilar TPM tersebut adalah

3.5. Delapan Pilar Total Productive Maintenance (TPM)

12

1. Pemeliharaan Mandiri (Autonomous maintenance) :

2. Peningkatan Pembagian (Partial Improvement) 3. Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance) 4. Pelatihan (Training)

5. Manajemen Mesin dan Produk Baru (Initial Control and Maintenance

Prevention)

6. Pemeliharaan mutu

7. TPM di Lingkungan Kantor (TPM in Office)

11

Nakajima, S., Introduction to Total Productive Maintenance, Cambrige, MA, Productivity Press, Inc 1988.p.14

12

8. Keselamatan Kesehatan Kerja dan Lingkungan (Safety, health and

Environment)

Inti atau elemen dasar dari sistem Total Productive Maintenance (TPM) sebenarnya adalah kegiatan Pemeliharaan Mandiri (Autonomous maintenance) dan kegiatan Peningkatan Pembagian (Partial Improvement). Pemeliharaan Mandiri dimaksudkan untuk mencegah kerusakan dan mempertahankan kondisi sistem agar tetap berjalan dengan baik seperti semula, sedangkan Peningkatan Perbagian dimaksudkan untuk meningkatkan efisiensi, produktivitas dan kemampuan sistem secara keseluruhan.

3.6. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri)

Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu

kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri13

1. SEIRI (clearing up) : Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan .

Prinsip-prinsip yang terdapat pada lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance, yaitu :

2. SEITON (organazing) : Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi.

3. SEISO (cleaning) : Membersihkan peralatan dan tempat kerja.

13

The Japan Institute of Plan Maintenance, TPM for Every Operator, Shopflor Series. Productivity Pres, Inc., Porland, Oregon, 1996.p.63

4. SEIKATSU (standarizing) : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi.

5. SHITSUKE (training and discipline) : Meningkatkan skill dan moral.

Adapun beberapa kegiatan mandiri yang dilaksanakan oleh operator mencakup kegiatan-kegiatan sebagai berikut :

1. Inspeksi harian 2. Pelumasan

3. Penggantian Spare-part 4. Perbaikan kerusakan ringan

5. Mengetahui kondisi yang tidak normal (abnormality) pada mesin/peralatan 6. Pemeriksaan mesin/peralatan secara teliti

Pada sistem maintenance tradisional, bagian produksi mengoperasikan mesin/peralatan dengan asumsi bahwa segala sesuatu yang berhubungan dengan mesin/peralatan adalah merupakan tanggung jawab departemen maintenance. Akan tetapi metode ini tidak akan berhasil menghilangkan kerusakan dan cacat yang terjadi pada mesin/peralatan. TPM secara bertahap akan mengeliminasi kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan dengan memberikan pelatihan (training) bagi operator mesin/peralatan sebagai tokoh sentral yang akan melaksanakan preventive maintenance dengan melakukan pemeliharaan mandiri setiap hari.

Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan

membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan apa yang harus dilakukan seperti terlihat pada tabel 3.1. menunjukkan contoh

pengembangan kegiatan tujuh langkah penerapan autonomous maintenance yang harus dilakukan oleh operator .Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam

autonomous maintenance adalah14

1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect) :

2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan (draw up cleaning and

lubricating standards).

3. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminate

problem and inaccessible area).

4. Melakukan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection) 5. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous inspections) 6. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidiness)

7. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance).

3.7. Manfaat dari Total Productive Maintenance (TPM)

Manfaat dari penerapan TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan pada khususnya menyangkut faktor-faktor berikut:

1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.

2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode yang terfokus.

3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.

14

4. Biaya produksi rendah karena rugi-rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi.

5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.

6. Meningkatkan motivasi tenaga kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan pada tiap orang.

Tabel 3.1. Tujuh Langkah Pengembangan Kegiatan Autonomous Maintenance

No Tindakan Kegiatan

1 Membersihkan dan memeriksa Membersihkan mesin/peralatan untuk menghilangkan debu dan kotoran pada permukaan mesin/peralatan; pelumasan dan pengencangan bagian yang longgar; memeriksa dan memperbaiki kerusakan yang ditemukan

2 Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau

Mencegah kerusakan yang mungkin ditimbulkan oleh debu dan kotoran yang terdapat pada permukaan mesin/peralatan; menemukan cara yang tepat untuk membersihkan bagian yang sukar dijangkau; berusaha mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk membersihkan dan melumasi mesin/peralatan

3 Membuat standar pembersihan dan pelumasan

Menetapkan standar yang tepat yang akan menguragi waktu yang dibutuhkan untuk membersihkan, melumasi dan memeriksa mesin/peralatan (secara harian dengan tahapan yang teratur)

Tabel 3.1. Tujuh Langkah Pengembangan Kegiatan Autonomous Maintenance (Lanjutan)

No Tindakan Kegiatan

4 Melaksanakan pemeriksaan menyeluruh

Mengikuti instruksi yang terdapat pada petunjuk pemeriksaan mesin/peralatan; memperbaiki kerusakan minor jika ditemukan.

5 Melaksanaan pemeriksaan mandiri

Menggunakan checksheet pemeriksaan dan tetap berusaha mengembangkan kegiatan yang akan dilakukan pada pemeriksaan mandir

6 Pengorganisasian dan kerapian

Menetapkan standar kategori pengawasan yang dilakukan individu di lingkungan kerjanya masing-masing; melaksanakan sistem pengendalian maintenance yang terperinci

• Standar inspeksi untuk pembersihan dan pelumasan

• Penetapan standar pembersihan dan pelumasan di area kerja

• Penetapan standar untuk pencatatan data

• Penetapan standar maintenance untuk

part dan peralatan

7 Pemeliharaan mandiri secara penuh

Pengembangan kebijakan dan tujuan perusahaan untuk tahap lebih lanjut; meningkatkan kegiatan pengembangan secara teratur.

3.8. Perencanaan dan Penetapan Total Productive Maintenance (TPM) Petunjuk dan prosedur penetapan TPM secara rinci untuk memaksimalkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan harus disesuaikan dengan kondisi perusahaan itu sendiri. Tiap perusahaan harus merancang dan mengembangkan rencana kegiatan maintenance sendiri, karena kebutuhan dan permasalahan yang dihadapi berbeda antara satu perusahaan dengan perusahaan lainnya, tergantung pada jenis perusahaan, metode produksi yang diterapkan, serta kondisi dan jenis mesin/peralatan yang digunakan.

Menurut Nakajima15

a. Mengeliminasi six big losses untuk meningkatkan efektivitas mesin/peralatan dengan cara menganalisa menggunakan Diagram Sebab-Akibat

, terdapat beberapa kondisi dasara yang harus dipenuhi dalam pengembangan prinsip-prinsip TPM. Secara umum, untuk dapat berhasil dalam penetapan TPM ada 5 tahapan kegiatan pengembangan TPM yaitu:

16

b. Program kegiatan pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance). .

c. Membuat jadwal program maintenance bagi departemen maintenance. d. Meningkatkan skill operator mesin/peralatan pada personal maintenance. e. Merancang kegiatan manajemen mesin/peralatan.

Lima kegiatan tersebut diatas merupakan kegiatan dasar dalam penetapan TPM dalam perusahaan industri. Kegiatan pengembangan tersebut merupakan tuntutan kegiatan minimal yang harus dilaksanakan dalam pengembangan TPM.

15

Nakajima, S., Introduction to Total Productive Maintenance, Cambrige, MA, Productivity Press, Inc 1988.p.49

16

3.9. Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan ukuran menyeluruh

yang mengidentifikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan kinerja secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitasnya ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan poduksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin peningkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan.

Formula matematis dari overall equipment effectiveness (OEE) dirumuskan sebagai berikut :

OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100%

Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasari oleh perhitungan satu faktor saja, misalnya performance

efficiency saja. Dari enam pada six big losses baru minor stoppages saja yang

dihitung pada performance efficiency mesin/peralatan. Keenam faktor dala six big

losses harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari

mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat, keenam faktor dalam six big losses harus dilakukan dalam perhitungan OEE.

3.10. Availability

Availability merupakan rasio operation time terdapat waktu loading

1. Operation time 2. Loading time 3. Downtime

Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut : Availability = ��������� ����

������� ���� × 100%

Loading time adalah waktu yang tersedia (available time) perhari atau

perbulan dikurangi denagn waktu downtime mesin yang direncanakan (planned

downtime).

Loading time = Total Available Time - planned downtime

Planned downtime adalah jumlah waktu downtime yang telah

direncanakan dalam rencana produksi termasuk di dalamnya waktu downtime mesin untuk pemeliharaan (schedule maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya.

Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin (non- operation time), dengan kata lain operation time adalah

waktu operasi yang tersedia (available time) setelah waktu-waktu downtime mesin dikeluarkan dari total available time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin/peralatan (equipment failures) mengakibatkan tidak ada

output yang dihasilkan . Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat

kerusakan mesin/peralatan, penggantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur

3.11. Performance Efficiency

Performance efficiency merupakan hasil perkalian dari operating speed rate dan net operating rate, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan

dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi (operation time).

Operating speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal

mesin berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya (theoretical/ideal cycle time) dengan kecepatan aktual mesin (actual cycle time). Persamaan matematisnya ditunjukan sebagai berikut :

������������������= ����� ����� ���� ������ ����� ����

���������������� = ������_{���������}�������_��������

Net operation rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang

diproses (processes amount) dikali actual cycle time dengan operation time. Net

operation time berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunnya kecepatan produksi. Tiga faktor penting yang

dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency : 1. Ideal cycle ( waktu siklus ideal/waktu standar)

2. Processed amount (jumlah produk yang diproses)

3. Operation time (waktu operasi mesin).

Perfomance efficiency dapat dihitung sebagai berikut : Perfomance Efficiency = net operating x operating speed time

=������� ������ ������ ����� ����

��������� ���� ×

���������� ���� ������ ����� ����

Perfomance Efficiency = ������� ������ × ����� ����� ����

��������� ���� × 100%

3.12. Rate of Quality Product

Rate of quality product adalah rasio jumlah produk terhadap jumlah total

produk yang diproses. Jadi rate of quality product adalah hasil perhitungan dengan menggunakan dua faktor :

1. Processed amount (jumlah produk yang diproses)

2. Defect amount (jumlah produk yang cacat)

Rate of quality product = ������� ������ –���������� ����

��������� ������ × 100%

TPM mereduksi rugi-rugi mesin/peralatan (equipment) dengan cara meningkatkan availability, performance, efficiency, dan Rate of quality product. Sejalan dengan meningkatnya ketiga faktor yang terdapat dalam OEE maka kapabilitas perusahaan juga meningkat. Untuk dapat menerapkan TPM dalam usaha meningkatkan produktivitas perusahaan dan mencapai efisiensi mesin/peralatan yang optimal, dibutuhkan dua faktor yang sangat menentukan keberhasilan penerapannya. Pertama, kita harus menjaga supaya data pengoperasian mesin/peralatan dicatat secara akurat sehingga pelaksanaan perencanaan dan pengawasan yang tepat terhadap mesin/peralatan dapat disiapkan ; yang kedua adalah kita harus merancang alat ukur yang tepat untuk mengukur kondisi pengoperasian mesin/peralatan.

Berdasarkan pengalaman perusahaan yang sukses menerapkan TPM dalam perusahaan mereka, nilai OEE ideal yang diharapkan adalah :

- Availability ≥ 90 % - Performance ≥ 95 % - Rate of quality product ≥ 99 %

Sehingga nilai OEE ideal yang diharapkan adalah : 0,90 x 0,95 x 0,99 x100 ≥ 85 %

3.13. Analisis Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar)

Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan meminimalkan downtime mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat menyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesin/peralatan saja. Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien terdapat dalam enam faktor yang disebut enam kerugian besar (six big

losses). Menurut Gaspertz17

17

Gasperzt, Vincent., Manajemen Produktivitas Total, Gramedia. Jakarta, 1998.p.14

, efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber-sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output. Efisiensi merupakan karakteristik proses yang mengukur performansi aktual dari sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan efektivitas merupakan karakteristik lain dari proses yang mengukur derajat pencapaian output dari sistem produksi. Efektivitas diukur dari rasio output actual terhadap output yang direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya mengacu pada kuantitas

output semata akan dapat menyesatkan (misleading), karena pengukuran ini tidak

memperhatikan karakateristik utama dari proses yaitu : kapasitas, efisiensi dan efektivitas.

Menggunakan mesin/peralatan seefisien mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna dan berdaya guna. Untuk dapat meningkatkan produktivitas dan mesin/peralatan yang digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan pada six big losses. Adapun enam kerugian besar (six big losses) tersebut adalah sebagai berikut :

1. Downtime

a. Equipment Failure (breakdowns) b. Set-up and adjustment

2. Speed losses :

a. Idling and minor stoppages b. Reduced speed

3. Defect

a. Process defect b. Reduced yield losses

3.13.1.Equipment failure/ Breakdown (Kerugian karena Kerusakan Peralatan)

Kerusakan mesin/peralatan (equipment failur breakdowns) akan mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian bagi