Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para

(1)

PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE UNTUK

PENINGKATAN EFISIENSI PRODUKSI DENGAN

MEGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT

EFFECTIVENESS DI PT. PERKEBUNAN

NUSANTARA III GUNUNG PARA

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari

Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

Oleh

HENRY JOY HUTAGAOL

080423056

P R O G R A M P E N D I D I K A N S A R J A N A E K S T E N S I

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2009

(2)

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan “YESUS KRISTUS”, atas segala berkat dan karunianya sehingga penulis dapat melaksanakan dan menyelesaikan penulisan Tugas Sarjana ini.

Tugas Sarjana ini merupakan salah satu syarat akademis yang harus diselesaikan setiap mahasiswa jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. Adapun judul tugas sarjana ini adalah Penerapan

Total Productive Maintenance Untuk Meningkatan Efisiensi Produksi Dengan

Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness di PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para.

Dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini Penulis menyadari bahwa teradapat kekurangan-kekurangan dalam penyelesaiannya. Untuk itu dengan tangan terbuka Penulis menerima saran dan kritikan untuk lebih sempurnanya Tugas Sarjana ini.

Akhir kata Penulis mengharapkan semoga Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi pembaca sekalian. Semoga Tuhan memberkati kita semua. Terima Kasih.

Medan, Juli 2009

(3)

UCAPAN TERIMA KASIH

Pertama dan yang utama penulis mengucapkan terima kasih kepada Tuhan “YESUS KRISTUS” karena atas kuasa Nya Tugas Sarjana ini dapat diselesaikan. Dalam penulisan Tugas Sarjana ini Penulis juga banyak mendapatkan dotrongan dan bantuan baik moril maupun materil dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini Penulis ingin menyampaikan banyak terima kasih kepada pihak yang telah memberikan bantuan, antara lain :

1. Teristimewa buat kedua orang tuaku yang tercinta Farel Efendy Hutagaol dan Rosalina Eldini Siahaan yang selalu memberikan dukungan, Doa, nasehat, dan materi yang sangat membantu dalam penyelesaian Tugas Sarjana.

2. Kedua sauadara saya Renaldy dan Artha Junita yang selalu memberi dukungan kepada saya.

3. Bapak Ir. Nimpan S. Depari selaku Pembimbing I yang telah membimbing Penulis dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Tugas Sarjana ini. 4. Bapak Aulia Ishak ST,MT selaku Pembimbing II yang telah membimbing

Penulis dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Tugas Sarjana ini. 5. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri yang

membantu mahsiswanya untuk menyelesaikan studinya

6. Bapak Ir. Zulaiden ST, yang telah meluangkan waktu untuk menerima dan membantu selama melakukan penelitian dan juga seluruh staf dan karyawan PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para.

(4)

Wandy, Herman, Fahri, Hafis, Bobby, Acoel, Amek, Linggom, Aspri gank dan The Gedoy’s “Just Rock n Roll” yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

Semoga dengan adanya Tugas Sarjana ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak. Akhir kata penulis mengucapkan banyak terima kasih dan mohon maaf yang sebesar-besarnya jika ada kekurangan maupun kesalahan dalam penulisan Karya Akhir ini.

Medan, Juli 2009

(5)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

KATA PENGANTAR ... i

UCAPAN TERIMA KASIH ... iii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR TABEL ... x

DAFTAR GAMBAR ... xii

DAFTAR LAMPIRAN ... xiii

I PENDAHULUAN……….………. I-1 1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Pokok Permasalahan ... I-1 1.3. Tujuan Penelitian ... I-2 1.4. Pembatasan Masalah ... I-2 1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan ... I-3 1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir ... I-4

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1 2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-2

(6)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.4. Daerah Pemasaran ... II-2 2.5. Dampak Sosial Ekonomi dan Lingkungan ... II-3 2.6. Proses Produksi ... II-4 2.6.1. Standard Mutu Produk ... II-4 2.6.2. Bahan yang Digunakan ... II-6 2.6.2.1. Bahan Baku ... II-6 2.6.2.2. Bahan Tambahan ... II-6 2.6.2.3. Bahan Penolong... II-7 2.6.3. Uraian Proses ... II-7 2.7. Mesin dan Peralatan ... II-11 2.7.1. Utilitas ... II-11 2.7.2. Safety and Fire Protection ... II-11 2.7.3. Waste Treatment ... II-13 2.8. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-13 2.9. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-16 2.10. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-16 2.10.1. Jumlah Tenaga Kerja ... II-16 2.10.2. Jam Kerja ... II-16 2.11. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ... II-17

(7)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

III LANDASAN TEORI ... III-1 3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance ... III-1

3.1.1. Pengertian Maintenance ... III-1 3.1.2. Tujuan Maintenance ... III-3 3.2. Jenis-jenis Maintenance ... III-4 3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) ... III-4 3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana) .. III-5 3.2.3. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri) ... III-6 3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance ... III-7 3.4. Total Productive Maintenance (TPM) ... III-8 3.4.1. Pendahuluan ... III-8 3.4.2. Pengertian Total Productive Maintenance ... III-9 3.4.3. Manfaat Dari Total Productive Maintenance ... III-10 3.5. Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) .... III-10 3.5.1. Equipment Failur (Kerugian karena kerusakan peralatan) . III-12

3.5.2. Set-up and Adjustment Losses (Kerugian karena

pemasangan dan penyetelan) ... III-12 3.5.3. Idling and Minor Stoppages Losses (Kerugian karena

(8)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.5.4. Reduced Speed Losses (Kerugian karena kerusakan

peralatan) ... III-13 3.5.5. Prosess Defect Losses (Kerugian karena produk cacat

maupun karena prodik diproses ulang) ... III-14

3.5.6. Reduced Yield Losses (Kerugian pada awal waktu

produksi hingga mencapai produksi yang stabil) ... III-14 3.6. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... III-14 3.6.1. Availability... III-16 3.6.2. Performance Efficiency ... III-17 3.6.3. Rate of Quality Product ... III-19 3.7. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) ... III-19

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1 4.1. Lokasi Penelitian dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Rancangan Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Variabel Penelitian ... IV-2 4.5. Instrumen Penelitian ... IV-2 4.6. Pelaksanaan Penelitian ... IV-2 4.7. Pengolahan Data ... IV-4

(9)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

4.8. Analisa Data dan Pemecahan Masalah ... IV-4

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1 5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.2. Pengolahan Data ... V-7 5.2.1. Perhitungan Avialibility ... V-7 5.2.2. Perhitungan Performance Efficiency ... V-8 5.2.3. Perhitungan Rate of Quality Product ... V-10

5.2.4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... V-11 5.2.5. Perhitungan OEE Six Big Losses ... V-12 5.2.5.1. Downtime Losses ... V-12 5.2.5.2. Speed Loss ... V-15 5.2.5.3. Defect Loss ... V-19

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ... VI-1 6.2. Analisa Perhitungan OEE Six Big Losses ... VI-1 6.3. Analisa Diagram Sebab Akibat ... VI-2 6.4. Usulan Penyelesaian Masalah ... VI-5 6.4.1. Usulan Penyelesaian Masalah Six Big Losses ... VI-5

(10)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

6.4.2. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) ... VI-8

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-3

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

(11)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Skema Persyaratan mutu SIR 1988 (Standar Indonesia Rubber) ... II-6 2.2. Rincian tenaga kerja di PT. Nusantara III Gunung Para ... II-16 2.3. Waktu kerja karyawan kantor di PT. Nusantara III Gunung Para ... II-17 2.4. Waktu kerja karyawan produksi di PT. Nusantara III Gunung Para ... II-17 5.1. Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Dryer Twind ... V-2 5.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin Dryer Twind ... V-3 5.3. Data Waktu Setup Mesin Dryer ... V-4 5.4. Data Produksi Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 – Jan 2009 ... V-6 5.5. Availability mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 ... V-8 5.6. Performance Efficiency Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan

2009 ... V-9 5.7. Rate of Quality Product Mesin Dryer Periode Feb 2008 - Jan 2009 ... V-11 5.8. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 ... V-12 5.9. Breakdown Loss pada mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 – Jan

2009 ... V-13 5.10. Set up and Adjustment Lossesdi mesin Dryer TwindPeriode Feb 2008 – Jan 2009 ... V-15 5.11. Idling an Minor Stoppages di Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 –

(12)

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.12. Reduced Speed Loss di Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan

2009 ... V-18 5.13. Rework LossMesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 ... V-19 5.14. Yield/scrap Loss Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 ... V-21 6.1. Persentase Faktor Six Big Losses mesin Dryer Twind Periode

Feb 2008 - Jan 2009 ... VI-2 6.2. Usulan Penyelesaian Masalah Reduced Speed Loss ... VI-6 6.3. Usulan Penyelesaian Masalah Set Up/ Adjusment Loss ... VI-7

(13)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Skema pengolahan crumb rubber ... II-10 2.2. Struktur organisasi PT. Perkebunan Nusantara III ... II-15 3.1. Overall Eqiupment Effectiveness and Goals ... III-15 3.2. Diagram Sebab Akibat ... III-20 4.1. Tahapan Proses Pemecahan Masalah ... IV-5 4.2. Block Diagram Perhitungan Overall Equipment Effectiveness ... IV-6 6.1. Bar Chart Six Big Losses Mesin Dryer Twind ... VI-2 6.2. Diagram Sebab Akibat Reduced Speed Loss Mesin Dryer Twind ……...VI-10 6.3. Diagram Sebab Akibat Setup/Adjusment Mesin Dryer Twind ………… VI-11

(14)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN 1. Daftar mesin dan peralatan produksi PT. Perkebunan Nusantara III

Gunung Para ... L-1 2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... L-2 3. SK Tugas Sarjana ... L-3 4. Surat Balasan dari Perusahaan ... L-4 5. Lembar Asistensi Dosen Pembimbing ... L-5

(15)

ABSTRAK

PT. Perkebunan Nusantara III Gunung merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan karet yang tidak terlepas dari masalah yang berhubungan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big

losses. Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/

peralatan karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin dan peralatan untuk menanggulangi dan mencegah masalah tersebut.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen

untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif.Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu

breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan yield scarp losses

Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin dryer

twind dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang

kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Dari keenam faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin dryer twind. Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa masalah sebenarnya yang menjadi penyebab utama tingginya kerugian yang mengakibatkan rendahnya efisiensi mesin dryer twind.

Kesimpulan yang dapat diambil pada mesin dryer twind bahwa nilai OEE untuk periode Februari 2008 – Januari 2009 berkisar antara 77,15% sampai 82,72%. Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin dryer twind dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai kondisi yang ideal (≥85%). Adapun yang mempengaruhi nilai OEE dan menjadi prioritas utama untuk dieliminasi perusahaan adalah faktor

(16)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Terhentinya suatu proses pada lantai produksi sering kali disebabkan adanya masalah dalam mesin/peralatan produksi, misalnya mesin berhenti secara tiba-tiba, menurunnya kecepatan produksi mesin, lamanya waktu setup dan

adjusment, mesin menghasilkan produk yang cacat dan mesin beroperasi tetapi

tidak menghasilkan produk.

Hal ini akan menimbulkan kerugian pada perusahaan karena selain dapat menurunkan tingkat efisiensi dan efektifitas mesin/ peralatan mengakibatkan adanya biaya yang harus dikeluarkan akibat kerusakan tersebut.

PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para merupakan perusahaan yang bergerak bergerak dalam produksi Crumb rubber yang tidak terlepas dari masalah yang berkaitan dengan efektivitas mesin/peralatan. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah untuk mencegah atau mengatasi masalah tersebut.

Total productive maintenance (TPM) merupakan pengembangan ide dari productive maintenance adalah metode pemeliharaan mesin dan peralatan. TPM

berkembang dari sistem maintenance tradisional yang melibatkan semua departemen dan semua orang untuk ikut berpartisipasi dan mengemban tanggung jawab dalam pemeliharaan mesin/peralatan. Langkah untuk mencegah atau mengatasi masalah tersebut dalam usaha peningkatan efisiensi produksi dilakukan dengan TPM yang menggunakan metode Overall Equipment

(17)

Effectiveness (OEE) sebagai alat yang digunakan untuk mengukur dan

mengetahui kinerja mesin/peralatan.

Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan gambaran tentang kesesuaian faktor-faktor yang menentukan kebutuhan penerapan total productive

maintenance dengan kondisi perusahaan dan melihat faktor mana dari six big losses tersebut yang dominan mempengaruhi terjadinya penurunan efektivitas

mesin/peralatan. Dengan demikian penulisan ini akan memberikan usulan perbaikan efektivitas mesin/peralatan dalam usaha meningkatkan efisiensi produksi pada perusahaan melalui penerapan total productive maintenance.

1.2. Pokok Permasalahan

Berdasarkan latar belakang permasalahan di atas masalah pokok yang menjadi fokus pembahasan dalam penelitian ini adalah masih rendahnya efisiensi dan efektivitas penggunaan mesin/perlatan dikarenakan ketidak mampuan dalam pengelolaan perawatan secara tepat, sehingga perlu dilakukan pengidentifikasian terhadap faktor-faktor dominan dari kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin dan melakukan analisa terhadap penyebab besarnya kontribusi faktor-faktor tersebut sehingga menjadi masukan dalam penerapan total productive

maintenance. Penelitian ini dilakukan pada bagian pengeringan di PTP-Nusantara

III yaitu pada mesin Dryer Twind. Karena mesin ini bersifat critical unit dimana ketika terjadi kerusakan pada mesin ini akan mengakibatkan terhentinya proses produksi dan juga sering memerlukan pemeriksaan sistem kerja, perawatan maupun pergantian komponen mesin.

(18)

Tujuan penelitian ini terbagi atas tujuan umum dan tujuan khusus, yaitu : 1. Tujuan Umum

Secara umum penelitian dilakukan meningkatkan efisiensi dan efektivitas produksi dengan penerapan total productive maintenance dengan menggunakan metode overall equipment effectiveness (OEE).

2. Tujuan Khusus

a. Melakukan pengukuran efektivitas penggunaan mesin secara menyeluruh dengan menggunakan data masa lalu perusahaan.

b. Mengetahui besarnya masing-masing faktor yang terdapat dalam six big

losses yang memberikan kontribusi terbesar dari keenam faktor six big losses menggunakan diagram pareto.

c. Melakukan analisis terhadap faktor yang menjadi prioritas utama sebagai dasar untuk dilakukan perbaikan menggunakan diagram cause and effect.

1.4. Pembatasan Masalah

Dalam melakukan penelitian faktor yang akan selalu menjadi penghalang dan tidak dapat dihindarkan adalah faktor waktu, dana dan keterbatasan fasilitas. Untuk itulah dilakukan pembatasan masalah agar hasil yang diperoleh tidak menyimpang dari tujuan yang diinginkan sebagai berikut :

1. Penelitian yang dilakukan hanya meneliti satu lini produksi saja pada

Crumb Rubber yaitu pada bagian pengeringan dan pengamatan dilakukan

(19)

2. Tingkat produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan yang di ukur adalah dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) sesuai dengan prinsip Total Productive Maintenance untuk mengetahui besarnya kerugian pada mesin/peralatan yang dikenal dengan six big

losses

3. Data yang diambil adalah data bulan Februari 2008 - Januari 2009.

1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan

Asumsi-asumsi yang digunakan adalah sebagai berikut : 1. Metode kerja dan teknologi yang dilakukan tidak berubah. 2. Proses produksi berjalan normal selama penelitian dilakukan.

3. Pihak manajemen perusahaan setuju untuk melakukan perbaikan pada sistem pemeliharaan.

1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir

Untuk memudahkan penulisan, pembahasan dan penilaian karya akhir ini, maka dalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematika sebagai berikut:

BAB I. PENDAHULUAN

Menjelaskan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, asumsi yang digunakan dan sistematika penulisan.

(20)

Menguraikan gambaran umum perusahaan PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan, serta organisasi dan manajemen perusahaan.

BAB III. LANDASAN TEORI

Menyajikan teori-teori yang berhubungan dengan sistem pemeliharaan mesin/peralatan umumnya dan khususnya Total Productive

Maintenance (TPM) dan teori lainnya.

BAB IV. METODOLOGI PENELITIAN

Mengemukakan langkah-langkah serta prosedur yang akan dilakukan dalam melakukan penelitian, pengumpulan data, pengolahan data, analisis dan evaluasi, serta kesimpulan dan saran.

BAB V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Mengidentifikasi keseluruhan data penelitian yang berhasil di dapat selama penelitian, baik data primer maupun data sekunder yang dikumpulkan serta berisi rancangan untuk melakukan penelitian. Serta memuat tahapan-tahapan pengolahan data yang dikumpulkan hingga digunakan untuk memecahkan masalah.

BAB IV. ANALISA PEMECAHAN MASALAH

Menjelaskan pemecahan masalah dan perencanaan langkah-langkah yang akan dilakukan dalam memecahkan masalah, perhitungan

(21)

akan digunakan dalam perhitungan overall equipment effectivness (OEE) untuk mengetahui seberapa besar kerugian efisiensi pada mesin/peralatan.

BAB VII. KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi kesimpulan dan saran yang mengemukakan kesimpulan semua hal yang dilakukan penelitian, terutama akan hal pengolahan data yang diperoleh pemecahannya serta langkah-langkah yang patut dilakukan pihak perusahaan

(22)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah perusahaan

PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para berlokasi kecamatan Dolok Merawan Kabupaten Serdang Bedagai Propinsi Sumatera Utara. Perusahaan ini bergerak dalam bidang usaha perkebunan, pengolahan dan pemasaran hasil perkebunan. Berdasarkan letak geografisnya PTP-Nusantara III ini berada pada (03º09’- 03º11’ LU) dan (99º04’- 99º06’ BT). Dimana jarak perusahaan ini ± 112 km dari Medan dengan ketinggian 96 – 114 meter di atas permukaan laut, dengan jenis podsolik kuning dan letak topografinya berbukit dan bergelombang.

Sejarah Perusahaan ini diawali dengan proses pengambilalihan perusahaan-perusahaan perkebunan milik Belanda oleh pemerintah RI pada tanggal 10 Desember 1957 yang dikenal sebagai proses nasionalisasi perusahaan perkebunan asing menjadi Perseroan Perkebunan Negara (PPN).

PT. Perkebunan Nusantara telah mengalami beberapa pergantian nama. Pada tahun 1957 sampai tahun 1960 bernama Perseroan Perkebunan Negara Baru (PPN Baru), Tahun 1961 sampai 1962 bernama PPN Kesatuan Sumut VII, Tahun 1963 - 1968 bernama PPN Karet IV, Tahun 1976 - 1994 bernama PT.Perkebunan IV, sampai dengan tahun 1996 di Sumatera terdapat tujuh PTP (PTP II- PTP VIII)

Melalui Peraturan Pemerintah No. 8 Tahun 1996, sejak tanggal 14 Februari 1996 sampai sekarang, PTP III, PTP IV, PTP V digabung dan diberi nama PT. Perkebunan Nusantara III disingkat PTPN III.

(23)

Pabrik karet kebun Gunung Para adalah pabrik yang menghasilkan crumb

rubber. Pengolahan kompo menjadi crumb rubber mulai beroperasi pada tahun

1960. Hasil produk yang diolah adalah SIR 10.

Bahan baku Crumb rubber berasal dari kebun sendiri atau kebun milik perusahaan. Hasil olahan sebagian besar diekspor dan selebihnya dipasarkan di dalam negeri (lokal).

2.3. Lokasi perusahaan

PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para terletak di kecamatan Dolok Merawan Kabupaten Serdang Bedagai Propinsi Sumatera Utara. Berdasarkan letak geografisnya PTP-Nusantara III ini berada pada (03º09’- 03º11’ LU) dan (99º04’- 99º06’ BT). Dimana jarak perusahaan ini ± 112 km dari Medan dengan ketinggian 96 – 114 meter di atas permukaan laut, dengan jenis podsolik kuning dan letak topografinya berbukit dan bergelombang. Sarana transportasi ke kawasan ini cukup baik dengan kondisi jalan yang lebar yang dapat dilalui oleh kendaraan besar dan kecil.

2.4. Daerah pemasaran

PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para menghasilkan jenis produk untuk tujuan ekspor. Aspek pasar dan perusahaan merupakan salah satu dari beberapa aspek yang penting dalam menjalankan dan mempertahankan

(24)

Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010. kelangsungan tujuan usaha perusahaan. Pasar merupakan tempat dimana produsen dan konsumen melangsungkan transaksi suatu produk barang atau jasa.

Pemasaran adalah suatu aktivitas atau usaha yang digunakan untuk menyediakan atau memindahkan produk atau jasa dari produsen ke konsumen. Perusahaan yang lebih memperhatikan kepentingan dan kebutuhan konsumen, dalam jangka panjang lebih berhasil dan akan tetap eksis dibandingkan dengan perusahan yang mengabaikannya. Perusahaan yang menggunakan pola pikir demikian akan selalu menempatkan konsumen dan kebutuhannya sebagai titik pusat bidang usahanya, sehingga produk yang dihasilkan juga lebih berkualitas dimata konsumen.

Menurut kebijaksanaan, hasil produksi PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para dipasarkan melalui pelabuhan Belawan yang akan diekspor keluar negeri seperti ke Jepang, Amerika Serikat, Australia, Jerman, Korea Selatan, Italia, sebagian produk dipasarkan di dalam negeri. Perusahaan memilih pasar di luar negeri karena pasar luar negeri lebih luas dan terbuka lebar.

2.5. Dampak terhadap sosial ekonomi dan lingkungan

Dampak terhadap sosial ekonomi dan lingkungan yaitu dengan adanya PT. Perkebunan Nusantara III kebun Gunung Para maka masyarakat yang ada didekat perusahaan, sosial ekonominya akan meningkat dimana mereka dapat bekerja dengan gaji yang telah ditetapkan pemerintah. Dengan adanya pekerjaan yang menetap maka sosial ekonomi masyarakat yang ada di dekat lingkungan dapat terjamin. Dampak terhadap lingkungan yaitu perusahaan menghasilkan limbah

(25)

Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010. yang terdiri dari limbah padat dan cair dan limbah yang dihasilkan tidak membahayakan terhadap lingkungan sekitar.

Fasilitas-fasilitas yang diberikan perusahaan kepada karyawan adalah perumahan, jaminan kesehatan, pembayaran sekolah anak.

2.6. Proses produksi

2.6.1. Standar mutu produk

Spesifikasi produk jadi pada PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para adalah sesuai dengan jenis mutunya yang disebut sebagai produk utama yaitu SIR 10. Untuk mendapatkan produk utama dibuat skema mutu SIR (Standard Indonesia Rubber).

Spesifikasi karet alam PT. Nusantara III Gunung Para adalah sebagai berikut :

1. Kadar kotoran (Dirt Content)

Kadar kotoran yang tidak larut dalam karet tidak dalam jumlah yang berlebihan. Bila berlebihan menyebabkan penurunan sifat dinamik dari barang jadi yang terbuat dari karet mengenai ketahanan lenturnya.

2. Kadar Abu (Ash Content)

Penentuan kadar abu dimaksud untuk menjamin agar karet mentah yang dijual tidak terlalu banyak mengandung abu dari karet alam yang berisi bahan-bahan lain yang berasal dari karet alam dan yang bukan berasal dari karet alam yang merugikan.

(26)

3. Kadar Zat Menguap (Volatile Matter)

Kadar zat menguap adalah kadar air yang terdapat dari karet untuk memastikan bahwa karet tersebut benar-benar sudah kering dan bila karet mentah sudah kering sedikit kemungkinan timbulnya jamur.

4. Plastysity Retention Index (PRI)

Adalah ukuran ketahanan karet yang sudah mengalami pemanasan dibandingkan sebelum pemanasan yang ditentukan dengan Plastimeter Walance yaitu dari potongan uji sebelum dan sesudah dipanaskan. Dengan diketahuinya nilai PRI, dapat diketahui ketahanan karet dan mudah tidaknya karet tersebut menjadi lengket bila disimpan lama.

5. Po (Plastisitas awal)

Po adalah plastisitas karet sebelum diberi perlakuan panas. Karet yang memiliki nilai Po yang memenuhi spesifikasi akan dapat mempertahankan keelastisannya (tidak menyusut atau mengerut).

Dan untuk mendapatkan mutu produk yang utama di berlakukan syarat mutu SIR. (Tertera pada Tabel 2.1).

(27)

Tabel 2.1. Skema persyaratan mutu SIR 1988 (Standard Indonesia Rubber)

Sumber : PT.Perkebunan Nusantara III Gunung Para

2.6.2. Bahan yang digunakan 2.6.2.1. Bahan baku

Bahan baku memiliki komposisi terbesar dari semua bahan yang digunakan. Bahan ini merupakan bahan utama dalam proses produksi dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku pada produk crumb

rubber adalah kompo yang terdiri dari slab dan cup Lump.

2.6.2.2. Bahan tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan ke dalam produk atau bahan yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu produk.

Jenis Uji

Satuan SIR 10 Kerakteristik

1 Kadar Kotoran % Max 0.1

2 Kadar Abu % Max 0.75

3 Kadar Zat Menguap % Max 0.80

4 PRI - Min 60

(28)

Bahan tambahan yang digunakan adalah:

1. Plastik pembungkus digunakan untuk membungkus bale yang sudah di press dan sebagai alas metal box.

2. Metal box atau peti pallet digunakan untuk pengepakan atau kemasan bale.

3. Band izjer digunakan untuk mengikat produk yang sudah di pallet.

2.6.2.3. Bahan penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan sebagai penolong dalam proses pengolahan pada kegiatan produksi. Bahan penolong yang digunakan pada proses pengolahan crumb rubber adalah air, digunakan untuk pencucian dan melembutkan bahan baku.

2.6.3. Uraian proses

Uraian proses produksi crumb rubber PT. Perkebunan Nusantara III adalah sebagai berikut :

1. Penerimaan Bahan baku

Sebelum kompo dibawa ketempat penerimaan bahan baku, truck yang membawa Kompo ditimbang. Setelah itu ditempatkan bak penerimaan bahan baku lalu dituang ke bak penimbunan untuk disortasi bahan baku. Apabila di dalam sortasi terdapat benda-benda non karet dikumpulkan dan dikembalikan ke kebun pengirim.

(29)

Setelah itu kompo dimasukan ke dalam bak Makro Blending yang berfungsi sebagai pencucian kompo agar terhindar dari kotoran-kotoran seperti: pasir,tanah,dan dedaunan.

3. Mesin Prebreaker

Slab dan lump dimasukkan ke dalam mesin prebreker untuk pemecahan

bongkahan slab dan lump menjadi ukuran 30 mm. 4. Bak Mikro Blending

Bak mikro blending berfungsi sebagi tempat penampungan kompo yang telah dicacah dan juga sebagai tempat pencucian. Bak mikro blending ini berbentuk lingkaran dan di tengahnya terdapat mesin agitator yang berfungsi sebagai pengaduk.

5. Mesin Hummer Mill

Karet dimasukkan ke dalam mesin hummer mill untuk pemecahan lanjutan menjadi diameter 15 mm.

6. Bak Sirkulasi

Bak sirkulasi berfungsi sebagai aliran jalan kompo dari mesin hammer mill ke mesin creffer jumbo. Alat Bantu yang digunakan sebagai aliran jalan kompo yaitu: dengan menggunakan air.

7. Mesin Crepper

Cacahan karet dimasukkan ke dalam mesin Crepper untuk menggiling cacahan karet menjadi lembaran blengket menjadi ketebalan 3-5 mm. Dengan 10 kali penggilingan.

(30)

Gulungan blengket dimasukkan ke dalam ruang maturasi (pemeraman) untuk mengeringkan gulungan blangket selama 7 hari sehingga kadar air turun.

9. Mesin Schereder

Gulungan blengket dikeluarkan dari ruang maturasi dan dimasukkan ke dalam mesin schreder untuk merajang blengket menjadi butiran karet dengan ukuran 3 mm. Hasil butiran dari mesin dimasukkan ke dalam box dryer lalu butiran ditiriskan selama 1,5- 2 jam sebelum masuk ke mesin dryer.

10.Mesin Dryer

Butiran karet dimasukkan ke dalam mesin dryer untuk mengeringkan butiran karet. Pengeringan dilakukan selama 4 jam dengan temperatur 110-120 0C. 11.Penimbangan

Rempahan karet selanjutnya ditimbang dengan berat sekitar 33kg sesuai dengan permintaan pasar lalu diproses/packing.

12.Pengepresan

Sebelum dipacking butiran karet kemudian dipress untuk memadatkan butiran karet yang sudah kering menjadi berbentuk bandela.

13. Packing

Karet yang sudah berbentuk bandela di packing. Bale disusun dalam pallet yang berisikan 36 bale dengan berat 1260 kg/pallet.

14.Penyimpanan produk pada gudang produksi siap eksport.

Uraian proses produksi dapat dilihat pada skema pengolahan crumb

(31)

PENERIMAAN

BAK MAKRO BLENDING

MESIN PREBREAKER

BAK MIKRO BLENDING

MESIN HUMMER MILL

BAK SIRKULASI

MESIN CREPPER

MATURASI

MESIN SCHEREDER

MESIN DRYER

PENGEPRESAN

PACKING PENIMBANGAN

PENYIMPANAN

(32)

Mesin dan peralatan yang digunakan dalam kegiatan produksi crumb rubber dapat dilihat pada Lampiran 1.

2.7.1. Utilitas

Sarana penunjang untuk menjalankan kegiatan produksi dari awal hingga produk ahkir sangat penting. Utilitas merupakan unit penunjang bagi unit-unit lain dalam suatu pabrik.

1. Air

Dalam kelangsungan proses produksi air memegang peranan penting, digunakan dalam proses pencampuran dan pencucian. Air juga dibutuhkan dalam keperluan lainnya seperti keperluan kamar mandi, pencucian alat-alat dan keperluan lainnya.

2. Listrik

Sumber listrik yang digunakan berasal dari PLN, listrik digunakan untuk bagian produksi, kantor, dan bagian lainnya. Pabrik juga menyediakan genset bilamana terjadi pemadaman listrik dari PLN.

2.7.2. Safety and fire protection

Kenyamanan dan keselamatan kerja merupakan hal yang harus diperhatikan oleh pabrik dalam proses produksi baik untuk karyawan maupun pabrik itu sendiri. Dengan usaha untuk pencegahan terjadinya gangguan

(33)

Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010. keselamatan dan kesehatan kerja maka produktivitas kerja dapat ditingkatkan serta target produksi dapat tercapai.

Bila terjadi kebakaran atau bencana alam petugas kamar mesin dan petugas keamanan atau hansip segera membuyikan lonceng sesegera mungkin.

Tanda yang diberlakukan pada pabrik ini adalah: 1. Tanda Bahaya

a. Pemukulan lonceng dipukul satu kali dengan nada cepat minimum 2 menit.

b. Sirine, dibunyikan dengan nada bergelombang selam diperlukan minimum 1 menit.

15.Tanda berkumpul

a. Pemukulan lonceng, dipukul dua kali dengan nada biasa minimum 2 menit.

b. Sirine dibunyikan dengan nada terputus selama diperlukan minimum 1 menit

16.Tanda aman

a. Pemukulan lonceng; dipukul tiga kali dengan nada biasa minimum 2 menit.

b. Sirine dibunyikan dengan nada panjang selama 3 menit.

Tujuan dari mengenal semua tanda yang telah ditentukan adalah untuk menjamin pengamanan atau penanggulangan keadaan darurat dengan lancar, terkoordinir dan terlaksana dengan baik dan setiap regu tanggap darurat mengetahui tugas dan tanggung jawabnya.

(34)

Suatu pabrik harus memiliki waste treatment yang tidak berbahaya. Limbah yang dihasilkan terdiri dari limbah padat berupa sisa-sisa proses dari pengolahan crumb rubber berupa lateks yang menggumpal dan air pencucian dan pencampuran. Limbah dialirkan menuju kolam-kolam pengolahan limbah di dalam saluran yang berbentuk parit. Parit tersebut di beri saringan untuk menangkap potongan kecil sisa olahan karet.

2.8. Struktur organisasi perusahaan

Sistem organisasi dan manajemen yang baik sangat diperlukan pada satu perusahaan, terutama perusahaan industri yang berskala besar. Penyusunan sistem organisasi dan manajemen harus disesuaikan dengan keadaan perusahaan yang bersangkutan, sebab sistem yang baik bagi suatu perusahaan belum tentu baik bagi perusahaan lain. Adanya sistem yang terencana dengan baik, akan menjamin lancarnya informasi dan komunikasi di dalam organisasi sehingga dapat diperoleh kebijaksanaan-kebijaksanaan yang tepat pada keadaan yang dibutuhkan. Struktur organisasi adalah bagan yang menggambarkan hubungan kerja antara dua orang atau lebih pada tugas yang saling berkaitan untuk pencapaian suatu tujuan tertentu. Struktur organisasi memberikan gambaran mengenai pembagian tugas-tugas serta tanggungjawab kepada individu maupun bagian-bagian pada suatu organisasi. Struktur organisasi yang baik adalah pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab yang jelas, yang memperlancar suatu proses untuk menuju suatu keberhasilan yang maksimum dengan modal yang sekecil-kecilnya dan

(35)

Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010. menggunakan sarana yang tersedia semaksimal mungkin. Pendistribusian tugas-tugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungannya satu sama lain pada pokoknya dapat digambarkan pada suatu struktur organisasi, sehingga para pegawai dan karyawan dapat dengan jelas mengetahui apa yang menjadi tugasnya, darimana ia mendapatkan perintah dan kepada siapa dia harus bertanggung jawab. Sehingga akan tercipta suasana kerja yang baik dan terhindar dari tumpang tindih pada perintah dan tanggung jawab.

Organisasi adalah suatu kerangka hubungan kerja antara individu-individu yang bekerja secara sadar untuk mencapai tujuan yang diinginkan sesuai dengan wewenang, tanggung jawab dan hal-hal yang berhubungan dengan kepentingan bersama serta untuk dilaksanakan dalam suatu kesatuan yang utuh.

Struktur organisasi biasanya digambarkan dalam bentuk bagan organisasi (organization chart) yang memperlihatkan susunan fungsi-fungsi, departemen-departemen dalam organisasi dan menunjukkan bagaimana hubungan kerja baik secara horizontal maupun vertikal. Perusahaan mempunyai struktur organisasi dalam bentuk organisasi garis atau lini, dan fungsional. Struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada Gambar 2.2. dibawah ini.

(36)

Asisten Teknik Asisten Laboratorium Asisten Pengolahan Asisten Tata Usaha Asisten Sipil/ dan Alat Berat Asisten Personalia Kebun Masinis Kepala Manajer Fungsional Lini Karyawan Pelaksana Karyawan Pelaksana Karyawan Pelaksana Karyawan Pelaksana Karyawan Pelaksana Karyawan Pelaksana Keterangan Garis

Gambar 2.2. Struktur organisasi PT. Perkebunan Nusantara III

Struktur organisasi yang digunakan pada PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para adalah struktur organisasi fungsional dan lini. Struktur organisasi fungsional adalah struktur organisasi berdasarkan pembagian tugas yang dilakukan menurut fungsinya masing-masing. Bentuk ini ditunjukkan dengan adanya spesialisasi tugas pada setiap unit organisasi sehingga pelimpahan wewenang dari pimpinan dalam pekerjaan tertentu sesuai dengan fungsinya. Dan dikatakan struktur organisasi lini karena kekuasaan mengalir secara langsung dari menejer ke kepala bagian, kemudian ke para karyawan di bawahnya dan kepala bagian menjalankan semua pengawasan dalam jajarannya. Pada perusahaan ini terdiri dari sejumlah afdeling dan setiap karyawan bertanggung jawab pada setiap afdeling.

(37)

Adapun uraian tugas dan tanggung jawab karyawan PT. Nusantara III Gunung Para dapat dilihat pada Lampiran 2.

2.10. Jumlah tenaga kerja dan jam kerja 2.10.1. Jumlah tenaga kerja

Tenaga kerja yang terdapat di PT. Nusantara III Gunung Para dapat dilihat pada Tabel 2.2. dibawah ini :

Tabel 2.2. Rincian tenaga kerja di PT. Nusantara III Gunung Para

Uraian

KARYAWAN

Pensiunan Total Pria

(Orang)

Wanita (Orang)

Jumlah (Orang)

Manajer 1 - 1 - 1

Karyawan

Pimpinan 15 - 15 - 15

Karyawan

Pelaksana 838 114 952 376 1.328

Jumlah 854 114 968 376 1.344

Sumber : PT.Perkebunan Nusantara III Gunung Para

2.10.2. Jam kerja

Jam kerja di PT. Nusantara III Gunung Para terdiri dari dua bagian yaitu jam kerja karyawan kantor dan jam kerja karyawan produksi. Adapun pembagian jam kerja tersebut adalah sebagai berikut:

(38)

a. Waktu kerja karyawan kantor

Tabel 2.3. Waktu kerja karyawan kantor di PT. Nusantara III Gunung Para

NO HARI WAKTU

(WIB) Istirahat 1 Senin- Jumat 08.00 – 16.00 12.00 – 13.00

2 Sabtu 08.00 – 12.00 -

b. Waktu kerja karyawan produksi

Untuk karyawan produksi terbagi atas 3 shift (Senin-Minggu) Tabel 2.4. Waktu kerja karyawan produksi di

PT. Nusantara III Gunung Para

NO SHIFT WAKTU

(WIB) Istirahat

1 I 07.00 – 15.00 12.00 – 13.00

2 II 15.00 – 22.00 18.00-19.00

3 III 22.00 – 07.30 -

2.11. Sistem pengupahan dan fasilitas yang digunakan

Karyawan diberikan gaji pokok sesuai dengan golongan. Disamping gaji pokok kepada karyawan diberikan tunjangan tetap. Besarnya gaji untuk golongan terendah disesuaikan sejalan dengan penetapan upah minimum yang berlaku. Sistem pengupahan yang berlaku pada perusahaan adalah sebagai berikut :

1. Karyawan musiman dibayar setiap akhir minggu, besar upah yang diterima adalah sesuai dengan UMR (Upah Minimum Regional).

(39)

a. Karyawan harian, gaji dibayarkan sebesar 30 hari kerja dipotong hari kerja yang absen.

b. Karyawan bulanan, gaji dibayarkan setiap bulan tanpa potongan hari kerja absen.

Untuk pelayanan kesehatan perusahaan memiliki unit P3K. Apabila penyakit yang diderita tidak dapat ditanggulangi oleh P3K maka karyawan dapat berobat ke rumah sakit yang ditunjuk oleh perusahaan.

Selain upah yang diberikan perusahaan juga memperhatikan keselamatan karyawan dalam bentuk jaminan sosial tenaga kerja (jamsostek). Seluruh pekerja memperoleh jaminan atas keselamatannya selama melaksanakan pekerjaan.

(40)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance 3.1.1. Pengertian maintenance

Maintenance merupakan suatu fungsi dalam suatu industri manufaktur

yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila kita mempunyai mesin/peralatan, maka biasanya kita selalu berusaha untuk tetap dapat mempergunakan mesin/peralatan sehingga kegiatan produksi dapat berjalan lancar. Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus mesin/peralatan agar kontinuitas produksi dapat terjamin , maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi :

a) Kegiatan pengecekan. b) Meminyaki (lubrication).

c) Perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada. d) Penyesuain/penggantian spare part atau komponen. Ada dua jenis peneurunan kemampuan mesin/peralatan yaitu :

1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami

akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu pemakaian walaupun penggunaan secara benar.

2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat

(41)

mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan

Dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan yang timbul ketika proses produksi berjalan, dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan.

Pemeliharaan (maintenance) adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga mesi/peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Jadi dengan adanya kegiatan maintenance maka mesin/peralatan dapat dipergunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu direncanakan tercapai.

Hasil yang diharapakan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan (equipment maintenance) merupakan berdasarkan dua hal sebagai berikut :

1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar

berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam mesin juga berfungsi dengan umur ekonomisnya.

2. Replecement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan

penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang telah diencanakan sebelum kerusakan terjadi.

(42)

Maintenance adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka

seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.

Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain:

1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi

2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu

3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi terseut.

4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya.

5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut 6. Memaksimumkan ketersedian semua peralatan sistem produksi

(mengurangi downtime)

(43)

3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)

Planned maintenance (pemeliharaa terencana) adalah pemeliharaan yang

terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pegawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan.

Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain.

Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu :

a. Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan)

preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang

dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi.

Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive

(44)

Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010. atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suaturencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat.

b. Corrective maintenance (Pemeliharaan Perbaikan )

Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.

c. Predictive maintenance

Predictive maintenance adalah tindakan-tindakan maintenance yang

dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya.

Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari operator di lapangan yang diajukan melalui work order ke departemen

maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan

perusahaan

3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)

Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency

maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah

tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi

(45)

Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010. lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.

3.2.3. Autonomous maintenance (Pemeliharaan Mandiri)

Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsi yang terdapat pada lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance, yaitu :

1. Seiri (clearing up) : Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan

2. Seiton (organazing) : Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi 3. Seiso (cleaning) : Membersikan peralatan dan tempat kerja

4. Seikatsu (standarizing) : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi 5. Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skill dan moral

Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan

membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan apa yang harus dilakukan.

Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah : 1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect)

(46)

problem and anaccesible area)

4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance) 5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection) 6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance) 7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidines)

3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance

Semua tugas-tugas atau kegiatan daripada maintenance dapat digolongkan kedalam salah satu dari lima tugas pokok yang berikut :

1. Inspeksi (Inspections)

Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara berkalas (routine schedule check) terhadap mesin/peralatan sesuai dengan rencana yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas mesin/peralatan yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.

2.Kegiatan Teknik (Engineering)

Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan.

3. Kegiatan Produksi

Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya yaitu dengan memperbaiki seluruh mesin/peralatan produksi

(47)

Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana kapan kegitan suatu mesin/peralatan tersebut harus diperiksa, diservice dan diperbaiki.

5. Pemeliharaan Bangunan

Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatanyang tidak termasuk dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.

3.4. Total Productive Maintenance (TPM) 3.4.1 Pendahuluan

Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi

productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat

dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang disebut maintenance departement.

Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang

kemudian berkembang seiring dengan perkembanagan teknologi yang ada dan kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut productive maintenance.

Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun 1970-an

(48)

maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika

Serikat yang disebut Preventive maintenance. Seperti dapat dilihat masa periode perkembangan PM di Jepang dimana periode tahun 1950-an juga bisa dikatagorikan sebagai periode “ breakdown maintenance”.

Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan pemeliharaan produktif (productive

maintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM.

3.4.2 Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi, mengurangi weast, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive

maintenance mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut :

1. TPM bartujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan

2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness).

3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian produksi, bagian maintenance)

(49)

para karyawan/operator lantai produksi.

5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi

3.4.3. Manfaat dari Total Produtive Maintenance (TPM)

Manfaat dari studi aplikasi TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut : 1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan

meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.

2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus

3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.

4. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi.

5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.

6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan oleh setiap orang

3.5. Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar)

Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan

(50)

Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010. meminimalkan downtime mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat meyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesin/peralatan saja. Rendahnya

produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering

diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien terdapat enam faktor yang disebut enam kerugian besar (six big losses). Efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber-sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output. Efisiensi merupakan karakteristik proses mengukur performansi aktual dari sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan efektivitas merupakan karakteristik lain dari proses mengukur derajat pencapaian output dari sistem produksi. Efektivitas diukur dari aktual output rasio terhadap output direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya mengacu pada kuantitas output semata akan dapat menyesatkan, karena pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses yaitu : kapasitas, efisiensi dan efektivitas.

Menggunakan mesin/peralatan seefisien mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna dan berdaya guna. Untuk dapt meningkatkan produktivitas mesin/peralatan yang digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan pada six big losses. Adapun enam kerugian besar (six big losses) tersebut adalah sebagai berikut :

1. Downtime (Penurunan Waktu)

(51)

b. Set-up and adjustment (Kerugian karena pemasangan dan penyetelan). 2. Speed losses (Penurunan Kecepatan)

a. Idling and minor stoppages (Kerugian karena beroperasi tanpa beban

maupun berhenti sesaat).

b. Reduced speed (Kerugian karena penurunan kecepatan produksi). 3. Defects (Cacat).

a. Process defect (Kerugian karena produk cacat maupun karena kerja

produk diproses ulang).

b. Reduced yieled losses (Kerugian pada awal waktu produksi hingga

mencapai waktu produksi yang stabil).

3.5.1. Equipment failur/ Breakdowns (Kerugian karena kerusakan peralatan) Kerusakan mesin/peralatan (equipment failur breakdowns) akan mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian bagi perusahaan akibat berkurangnya volume produksi atau kerugian material akibat produk yang dihasilkan cacat.

3.5.2. Set-up and Adjustment Losses (Kerugian karena pemasangan dan penyetelan)

Kerugian karena set-up dan adjustment adalah semua waktu set-up termasuk waktu penyesuaian (adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan mengganti suatu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk produksi selanjutnya. Dengan kata lain total yang dibutuhkan mesin tidak

(52)

Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010. berproduksi guna menganti peralatan (dies) bagi jenis produk berikutnya sampai dihasilkan produk yang sesuai untuk proses selanjutnya.

3.5.3. Idling and minor stoppages Losses (Kerugian karena beropersi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat)

Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat muncul jika faktor eksternal mengakibatkan mesin/peralatan berhenti berulang-ulang atau mesin/peralatan beroperasi tanpa menghasilkan produk.

3.5.4. Reduced Speed Losses (Kerugian karena penurunan kecepatan operasi) Menurunnya kecepatan produksi timbul jika kecepatan operasi aktual lebih kecil dari kecepatan mesin yang telah dirancang beroperasi dalamm kecepatan normal. Menurunnya kecepatan produksi antaralain disebabkan oleh :

a. Kecepatan mesin yang dirancang tidak dapat dicapai karena berubahnya jenis produk atau material yang tidak sesuai dengan mesin/peralatan yang digunakan b. Kecepatan produksi mesin/peralatan menurun akibat operator tidak mengetahui berapa kecepatan normal mesin/peralatan sesungguhnya.

c. Kecepatan produksi sengaja dikurangi untuk mmencegah timbulnya masalah pada mesin/peralatan dan kualitas produk yang dihasilkan jika diproduksi pada kecepatan produksi yang lebih tinggi.

(53)

Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010. 3.5.5. Process Defect Losses (Kerugian karena produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang)

Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material, mengurangi jumlah produksi, limbah produksi meningkat dan biaya untuk pengerjaan ulang. Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja dan yang waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan kembali ataupun memperbaiki cacat produk cuma sedikit akan tetapi kondisi seperti ini bisa menimbulkan masalah yang semakin besar.

3.5.6. Reduced Yieled Losses ( Kerugian pada awal waktu produksi hingga

mecapai kondisi produksi yang stabil)

Reduced yieled losses adalah kerugian waktu dan material yang timbul

selama waktu yang dibutuhkan oleh mesin/peralatan untuk menghasilkann produk baru dengan kualitas produk yang telah diharapkan. Kerugian yang timbul tergantung pada faktor-faktor seperti keadaan operasi yang tidak stabil, tidak tepatnya penanganan dan pemasangan mesin/pealatan atau cetakan (dies) ataupun operator tidak mengerti dengan kegiatan proses produksi yang dilakukan.

3.6. Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall equipment effectiveness (OEE) merupakan produk dari six big losses pada mesin/peralatan. Keenam faktor dalam six big losses dapat

(54)

defect losses seperti dapat dilihat pada gambar 3.1

1 _A _–

(e.g)

– %

(e.g)

0, / %

–

(e.g)

– %

Gambar 3.1. Overall Equipment Effectiveness and Goals

OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat

produktivitas mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat

penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck

(55)

Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010. yang terdapat pada lintasan poduksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin peningkatan

produktivitas penggunaan mesin/peralatan.

Formula matematis dari overall equipment effectiveness (OEE) dirumuskan sebagai berikut :

OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100%

Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasari oleh perhitungan satu faktor saja, misalnya performance

efficiency saja. Dari enam pada six big losses baru minor stoppages saja yang

dihitung pada performance efficiency mesin/peralatan. Keenam faktor dala six big

losses harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari

mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat.

3.6.1. Availability

Availability merupakan rasio operation time terdapat waktu loading

time-nya. Sehingga dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai dari :

a. Operation time b. Loading time c. Downtime

Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut :

Avaibility =

time loading

time operation

x 100%

Avaibility =

time loading

time down time

loading −

(56)

Loading time adalah waktu yang tersedia (availability) per hari atau per

bulan dikurang dengan waktu downtime mesin direncanakan (planned downtime)

Loading time = Total availability – Planned downtime

Planned downtime adalah jumlah waktu downtime mesin untuk

pemeliharaan (scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya.

Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin (non-operation time), dengan kata lain operation time adalah

waktu operasi tesedia (availability time) setelah waktu downtime mesin keluarkan dari total availability time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin/peralatan (aquipment failures) mengakibatkan tidak ada output yang dihasilkan. Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesin/peralatan, penggantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur setup dan

adjesment dan lain-lainnya

3.6.2. Performance Efficiency

Performance afficiency merupakan hasil perkalian dari operation speed rate dan net operation rate, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan

dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia yang melakuakn proses produksi (operation time).

Operation speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal

(57)

Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010. dengan kecepatan aktual mesin (actual cycle time). Persamaan matematiknya ditunjukkan sebagai berikut :

time cycle actual time cycle ideal rate speed Operation = time operation time processing actual rate operation Net =

Net operation rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang

diproses (processes amount) dikali actual cycle time dengan operation time. Net

operation time berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunnya kecepatan produksi (reduced speed)

Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency : 1. ideal cycle ( waktu siklus ideal/waktu standar)

2. Processed amount (jumlah produk yang diproses) 3. Operation time (waktu operasi mesin)

Perfomance efficiency dapat dihitung sebagai berikut :

Perfomance efficiency = net operating x operating cycle time

time cycle actual time cycle ideal time operating cycletime actual amount processed x x

Performance efficiency =

time operating time cycle ideal amount processed x

(58)

Rate of quality product adalah rasio jumlah produk yang lebih baik

terhadap jumlah total produk yang diproses. Jadi rate of quality product adalah hasil perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut :

a. processed amount (jumlah produk yang diproses) b. Defect amount (jumlah produk yang cacat)

Rate of quality product dapat dihitung sebagai berikut :

100% x amount

processed

amount defect

-amount processed

products quality

Rate =

3.7. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone

diagram) diperkenalkan pertama kalinya pada tahun 1943 oleh Prof. Kaoru

Ishikawa (Tokyo University). Diagaram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap penentuan karakteristik kualitas output kerja. Dalam hal ini metode sumbang saran akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail.

Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja maka, ada lima faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu :

a. Manusia (man)

b. Metode kerja (work method)

(59)

e. Lingkungan kerja (work environment)

Berikut adalah contoh penggambaran diagram sebab akibat yang dapat dilihat pada gambar 3.2

METODE KERJA MANUSIA BAHAN BAKU

MESIN/ PERALATAN LINGKUNGAN

KERJA

KUALITAS HASIL KERJA

(60)

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Lokasi Penelitian dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PT.Perkebunan Nusantara III Gunung Para dan pengambilan data dilakukan pada laboratorium PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para. Penelitian dilakukan selama tiga bulan.

4.2. Rancangan Penelitian

Penelitian dilakukan menurut tingkat eksplanasi yaitu tingkat penjelasan, penelitian bermaksud menjelaskan kedudukan variabel-variabel yang diteliti serta hubungan antara satu variabel dengan variabel yang lain. Berdasarkan ini penelitian yang digunakan adalah penelitian komparatif.

Penelitian komparatif adalah suatu penelitian yang bersifat membandingkan. Penelitian dilakukan untuk sampel lebih dari satu, atau dalam waktu yang berbeda.

4.3. Objek Penelitian

Objek yang diteliti adalah mesin/peralatan yang berada diarea pabrik yaitu pada mesin Pengeringan yaitu pada mesin Dryer Twind.

(1)

7. Mesin Balling Press yang digunakan pada PTP-Nusantara III Gunung Para terdapat 2 unit yaitu:

1. Mesin Balling Press Cr No.1 Tahun 1974

Mesin Balling Press berfungsi menekan Crumb Rubber hingga memiliki berat 33.5 kg

Merk : KGSB

Kapasitas : 2000 Kg/Jam Electro Motor

Merk : INDUCTION MOTOR

Daya : 5.5 KW

Tegangan : 380 V

Arus :11 A

Putaran : 1450 Rpm

2. Mesin Balling Press Cr No.2 Tahun 1974

Mesin Balling Press berfungsi menekan Crumb Rubber hingga memiliki berat 33.5 kg

Merk : KGSB

Kapasitas : 2000 Kg/Jam Electro Motor

Merk : INDUCTION MOTOR

Daya : 5.5 KW

Tegangan : 380 A

(2)

Putaran : 1450 Rpm

Pada PTP-Nusantara III Gunung Para peralatan yang digunakan untuk proses pengolahan crumb rubber adalah sebagai berikut :

1. Trolley

Trolley berfungsi untuk membawa butiran karet masuk kedalam mesin dryer.

Panjang : 2 meter Lebar : 1 meter Tinggi : 1.5 meter 1. Kereta Sorong

Kereta Sorong berfungsi membawa hasil gulungan dari mesin Crepper Biasa ke tempat maturasi atau tempat pemeraman.

2. Ruang Maturasi

Ruang Maturasi berfungsi tempat penyimpanan hasil gulungan dari mesin Crepper Biasa. Lama penyimpanan 8 hari.

3. Pallet

Pallet berfungsi sebagai tempat penyimpanan packing. 4. Frog Lift

(3)

Lampiran 2

Uraian tugas dan tanggung jawab karyawan PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para

1. Manager

a. Memimpin rapat manajemen dan rapat tenaga kerja. b. Meninjau kontrak dari pelanggan

c. Menilai dan mengevaluasi laporan kerja produksi, administrasi, teknik dan personalia.

d. Menandatangani seluruh surat-surat keluar. e. Membuka dan menutup pelaksanaan pelatihan. 2. Masinis Kepala

a. Mengevaluasi, meninjau laporan kebutuhan bahan teknik dan produksi b. Memimpin rapat kerja bulanan.

c. Ikut serta meninjau kontrak dari pelanggan.

d. Memantau kegiatan produksi dan perawatan mesin-mesin dan peralatan produksi.

e. Memberikan pelatihan manajemen, mutu, produksi dan teknik kepada kepala staf baru.

f. Mengkoordinir kegiatan harian pabrik. g. Menggantikan manajer bila berhalangan.

(4)

3. Asisten Teknik

a. Bertugas melakukan kegiatan perbengkelan untuk kelancaran proses pengolahan.

b. Membuat laporan perawatan mesin-mesin dan peralatan kegiatan produksi.

4. Asisten Laboratorium

a. Menjalankan tugas yang direncanakan oleh kepala pabrik.

b. Mengevaluasi, kendalian dan mengawasi bahan kimia lateks dan bahan pembantu.

c. Mempersiapkan permintaan kebutuhan di laboratorium termasuk kebutuhan bahan-bahan pembantu setiap bulannya.

d. Mengendalikan/mengawasi perlengkapan dan keamanankerja serta mengevaluasi kebersihan di laboratorium.

5. Asisten Pengolahan

a. Membuat rencana produksi mingguan di dengan planning yang diterima dari kepala pabrik.

b. Mempersiapkan mesin-mesin yang digunakan untuk proses produksi. c. Mempertanggung jawabkan laporan produksi harian, umum,

minggua n, bulanan dengan dibantu oleh supervisor. d. Menjamin kebersihan lingkungan di areal kerja.

(5)

6. Asisten Tata Usaha

a. Memeriksa dan mengevaluasi masing-masing barang yang dibutuhkan dalam bon permintaan barang dengan pertimbangan anggaran.

b. Memeriksa dan menandatangani memo permintaan, order pembelian lokal dan kebutuhan penawaran barang.

c. Mengidentifikasi kebutuhan training untuk semua personalia.

d. Melakukan tindakan koreksi atas ketidaksesuaian dan temuan audit mutu internal.

e. Memelihara semua dokumen yang ada di bagian pembagian seperti prosedur, instruksi kerja, dokumen pendukung dan sasaran mutu. f. Menginformasikan bahan lateks yang di tolak kepada para supplier. g. Melaksanakan tugas-tugas yang diinstruksikan manajer.

h. Mengkomunikasikan prosedur dan instruksi kepada bawahannya serta mengkoordinir penerapan di lapangan.

7. Asisten Sipil dan Alat Berat

a. Mendatangkan alat-alat berat untuk mengangkut hasil Kebun.

b. Mengatur kedatangan alat-alat berat untuk mengangkut produk yang akan dijual.

8. Asisten Personalia Kebun

a. Mengawasi pelaksanaan penanaman dan perawatan kebun perusahaan. b. Mengatur Sistem kerja penanaman dan pengambilan hasil kebun. c. Membuat anggaran kebutuhan pembibitan dan penanaman karet. d. Membuat laporan kegiatan di areal lahan karet.

(6)

Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para