Analisis Penjadwalan Produksi dengan Metode Indikator untuk Memaksimalkan Kapasitas Produksi di PT Dirado, Bandung.

(1)

ABSTRACT

PT. Dirado is the manufacturer with specialization in yarn finishing service. There is a problem experienced by business—a production process of Double Winder Pirn (DWP) machine that delaying occasionally thus results in total production target do not achieved properly.

The study intends to optimize a production capacity of the existing machine. The estimation arranged by using of parallel machine scheduling in indicator method. By the result of study, it is obtained that scheduling in indicator method is appropriate than arranged by management. It is shown by the increase in efficiency of production time amount 11.35% of the time scheduling process by the company. By the reason, it is found that even management can add the total production or order in maximize the existing machine capacity (by 100% of maximum capacity, there is just 87.95% was used).

The existing machine capacity even can satisfy the total requested order and if any impediments resulting in production process delayed temporary, the management still had a period in chase after total production that was targeted.

(2)

ABSTRAK

PT. Dirado adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang jasa penyempurnaan benang. Masalah yang dihadapi oleh perusahaan saat ini adalah proses produksi mesin Double Winder Pirn (DWP) yang terkadang mengalami keterlambatan sehingga mengakibatkan tidak tercapainya jumlah target hasil produksi dari mesin tersebut.

Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk memaksimalkan kapasitas produksi dari mesin yang ada. Perhitungan dilakukan menggunakan penjadwalan mesin paralel dengan metode indikator.

Dari hasil penelitian diperoleh bahwa hasil penjadwalan metode indikator terbukti lebih baik dibandingkan dengan metode yang dilakukan perusahaan. Hal ini terlihat dari peningkatan efisiensi waktu produksi sebesar 11,35% dari waktu proses penjadwalan yang dilakukan perusahaan. Hal tersebut menunjukan bahwa perusahaan masih bisa menambah jumlah produksi atau pesanan untuk memaksimalkan kapasitas mesin yang ada (dari 100% kapasitas maksimal, kapasitas mesin yang terpakai baru 87,94%).

Kapasitas mesin yang ada saat ini masih mencukupi untuk memenuhi jumlah order yang diminta dan jika terjadi kendala yang mengakibatkan proses produksi harus terhenti sementara, perusahaan masih memiliki waktu untuk mengejar jumlah produksi yang telah ditargetkan.

(3)

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SURAT PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

ABSTRACK ... vii

ABSTRAK ... viii

DAFTAR ISI ... ix

DAFTAR GAMBAR ... xii

DAFTAR TABEL ... xiii

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ... 1

1.2 Identifikasi Masalah ... 6

1.3 Tujuan ... 7

1.4 Manfaat Penelitian ... 7

BAB II LANDASAN TEORI DAN KERANGKA PEMIKIRAN 2.1 Manajemen Operasi (Produksi) ... 9

2.1.1 Sepuluh Keputusan Strategi Manajemen Operasi ... 10

(4)

2.1.3 Ruang Lingkup Manajemen Operasi ... 12

2.1.4 Fungsi Manajemen Operasi ... 13

2.1.5 Sifat-sifat Manajemen Operasi ... 15

2.2 Penjadwalan (Scheduling) ... 16

2.2.1 Pengertian Penjadwalan ... 16

2.2.2 Tujuan Penjadwalan Produksi ... 20

2.2.3 Terminologi Penjadwalan Produksi ... 22

2.3 Penjadwalan Mesin ... 24

2.4 Metode penjadwalan Indikator (Indicator Method) ... 25

2.5 Kerangka Pemikiran ... 30

BAB III METODE PENELITIAN 3.1 Metode Penelitian ... 31

3.2 Sumber Data Penelitian ... 32

3.3 Teknik Pengumpulan Data ... 33

3.4 Langkah Penelitian ... 34

BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN 4.1 Profil Perusahaan ... 37

4.1.1 Sejarah Umum Perusahaan ... 37

4.1.2 Struktur Organisasi Perusahaan ... 38

4.1.3 Proses Produksi ... 41

(5)

4.2.1 Data Permintaan (order), Jumlah Kapasitas dan Waktu Proses

Mesin ... 46

4.2.2 Penjadwalan Mesin DWP yang dilakukan PT. Dirado ... 49

4.2.3 Penjadwalan Mesin DWP dengan Metode Indikator... 52

4.2.4 Perbandingan Hasil Penjadwalan Indikator dengan Penjadwalan Perusahaan ... 58

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan ... 61

5.2 Saran ... 62

DAFTAR PUSTAKA ... 63

LAMPIRAN ... 65

(6)

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Kerangka Pemikiran ... 30

Gambar 2 Struktur Organisasi PT. Dirado ... 39

Gambar 3 Alur Proses Produksi di PT. Dirado ... 42

Gambar 4 Operation Proces Chart (OPC) PT. Dirado ... 44

(7)

DAFTAR TABEL

Tabel I Jumlah Standar Per-Jam untuk Setiap Pesanan pada Setiap Mesin ... 27

Tabel II Sebuah Contoh Metode Indikator dalam Penugasan Mesin ... 28

Tabel III Kode dan Jenis Benang ... 46

Tabel IV Rencana Produksi Mesin DWP ... 47

Tabel V Waktu Sekali Proses pada Mesin DWP (jam) ... 48

Tabel VI Jumlah Hasil Sekali Proses pada Mesin DWP (pcs) ... 49

Tabel VII Hasil Perhitungan PT. Dirado untuk Jumlah Kebutuhan Mesin DWP . 50 Tabel VIII Hasil Penjadwalan dengan Metode Perusahaan ... 52

Tabel IX Standar Unit per Jam (SUPJ) dan Jam Mesin Tersedia ... 53

Tabel X Pengolahan Data Dengan Metode Indikator ... 55

Tabel XI Pengolahan Data Dengan Metode Indikator 2 ... 57

Tabel XII Perbandingan Jam Terpakai Metode Indikator dengan Metode Perusahaan ... 60

(8)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Saat ini dunia dihadapkan pada perubahan yang begitu cepat. Melesatnya kemajuan teknologi memaksa setiap orang dan organisasi untuk segera melakukan perubahan dan beradaptasi dengan kondisi yang ada. Persaingan akan semakin ketat dengan adanya globalisasi, salah satunya dalam waktu dekat kita akan menghadapi Masyarakat Ekonomi Asean (MEA) 2015.

Jika kita melihat peringkat daya saing kita, menurut data yang dilansir oleh World Economic Forum (WEF) dalam The Global Competitiveness Report 2013-2014, Indonesia menempati peringkat 38 dari 148 negara. Jika dibandingkan dengan negara-negara ASEAN, Indonesia menempati peringkat kelima di ASEAN yang mana empat negara yang berada di atas Indonesia ditempati oleh Singapura (2), Malaysia (24), Brunei Darussalam (26) dan Thailand (37). Berdasarkan indikator 12 pilar daya saing, yaitu institusi, infrastruktur, makroekonomi, kesehatan, pendidikan dasar, pendidikan tinggi, efisiensi pasar barang, efisiensi pasar tenaga kerja, pasar keuangan, kesiapan teknologi, besaran pasar, dan inovasi.

Indonesia saat ini memiliki posisi yang cukup meragukan (tidak baik, maupun buruk) jika dibandingkan dengan negara-negara ASEAN dari beberapa aspek perekonomian. Kita tidak bisa memakai cara yang sama untuk mampu

(9)

bertahan dan bersaing dalam hal apapun, kecuali dengan keberanian untuk melakukan perubahan dan mau mencoba hal-hal atau cara baru. Khususnya di dunia industri, diharapkan kita tidak hanya menjadi pasar potensial bagi negara lain terutama dengan diterapkannya perdagangan bebas. Untuk itu, diperlukan suatu sistem dan cara pengelolaan yang tepat agar kita mampu bersaing bukan hanya dengan industri dalam negeri tetapi juga dengan pesaing dari luar. Salah satunya melalui sistem manajemen operasi yang baik bagi perusahaan.

Menurut Herjanto (2007:2), manajemen operasi adalah suatu kegiatan yang berhubungan dengan pembuatan barang, jasa dan kombinasinya, melalui proses transformasi dari sumber daya produksi menjadi keluaran yang diinginkan. Dalam manajemen operasi, perencanaan dan pengawasan produksi merupakan bagian dari suatu sistem produksi yang bertujuan untuk meningkatkan pelayanan kepada

customer, meminimalkan investasi pada persediaan, dan meningkatkan efisiensi

dalam penggunaan sumber daya. Beberapa kegiatan tersebut meliputi perencanaan dan pengendalian produksi, persediaan, kapasitas, gudang, pergerakan material, dan menjadwalkan produksi.

Dalam suatu proses produksi, umumnya dimulai dari pesanan konsumen dan dilanjutkan ke bagian produksi dalam bentuk informasi mengenai jumlah unit yang dipesan untuk masing-masing jenis produk. Berdasarkan informasi tersebut, bagian produksi akan melakukan penjadwalan produksi, yaitu merencanakan pengalokasian waktu proses mesin, tenaga kerja, dan kebutuhan bahan baku yang dibutuhkan untuk memenuhi pesanan tersebut.

(10)

Penjadwalan atau scheduling berkaitan erat dengan waktu operasi. Penjadwalan produksi dimulai dengan perencanaan kapasitas yang meliputi fasilitas dan penugasan terhadap mesin. Scheduling jangka pendek menerjemahkan keputusan kapasitas, rencana jangka menengah ke dalam urutan – urutan pekerjaan, penugasan khusus terhadap personel, bahan baku, dan mesin – mesin. Menurut Herjanto (2008:307), penjadwalan adalah pengaturan waktu dari suatu kegitan operasi mencakup kegiatan mengalokasikan fasilitas, peralatan ataupun tenaga kerja bagi suatu kegiatan operasi dan menentukan urutan pelaksanaan kegiatan operasi. Dengan kata lain penjadwalan produksi adalah aktivitas pengalokasian sumber daya perusahaan untuk memproduksi suatu barang atau jasa dengan biaya dan tingkat persediaan yang rendah dengan tepat produk, tepat waktu dan jumlah yang tepat untuk memenuhi permintaan.

Tujuan penjadwalan perlu diketahui terlebih dahulu agar pemilihan teknik penjadwalan dapat dilakukan dengan sebaik-baiknya. Terdapat berbagai macam tujuan penjadwalan yang pada garis besarnya dapat dikelompokkan ke dalam tiga bagian (Kusuma, 2004), antara lain peningkatan utilisasi peralatan/sumber daya dengan cara menekan waktu menganggur sumber daya tersebut, minimasi jumlah persediaan barang dalam proses dan menekan keterlambatan.

PT. Dirado merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang jasa penyempurnaan benang (twisting) dan berlokasi di kawasan industri Rancaekek, Bandung. Perusahaan ini merupakan perusahaan modal asing yang berdiri sejak tahun 2004. Dalam menjalankan usahanya, PT. Dirado bekerjasama dengan perusahaan-perusahaan textile di Bandung dan Cimahi. Perusahaan ini menerima

(11)

makloon benang dari perusahaan textile lain untuk proses winding, twisting dan

warping. Banyak order dari perusahaan – perusahaan textile lain, namun karena keterbatasan sumber daya khususnya mesin produksi, perusahaan ini membatasi penerimaan order makloon benang hanya untuk memenuhi permintaan tiga perusahaan textile saja.

Dalam melakukan kegiatan produksi, perusahaan terkadang mengalami keterlambatan dalam memenuhi pesanan dari customer. Hal ini mungkin dapat disebabkan karena beberapa hal, antara lain ketidaktersediaan bahan baku yang diperlukan, performance mesin yang kurang baik (adanya mesin breakdown, ketidaksesuaian antara spesifikasi mesin dengan kenyataannya), penjadwalan produksi yang kurang tepat, atau memang karena kurangnya kapasitas mesin.

Berdasarkan wawancara dan pengamatan awal, ketersediaan bahan baku di PT. Dirado sudah baik karena perusahaan selalu melakukan pengecekan bahan baku. Biasanya pemberi kerja memberi stock bahan baku untuk 1 (satu) bulan, kemudian akan dikirim kembali dua minggu sebelum stock benang habis sehingga tidak terjadi keterlambatan proses produksi karena tidak tersedianya bahan baku. Performance mesin yang digunakan di PT. Dirado juga masih baik dan sesuai antara spesifikasi mesin. Penjadwalan produksi PT. Dirado saat ini berdasarkan urutan jumlah masuknya pesanan dan dipadukan dengan perkiraan lama waktu dan volume pengerjaannya.

Sejak penambahan jumlah mesin TFO (Two for One) yang sebelumnya sebanyak 28 mesin dan kini menjadi 33 mesin, suplai benang dari DWP (Double

(12)

itu, penulis tertarik untuk melakukan penelitian dengan judul ANALISIS

PENJADWALAN PRODUKSI DENGAN METODE INDIKATOR UNTUK MEMAKSIMALKAN KAPASITAS PRODUKSI DI PT DIRADO, BANDUNG.

(13)

1.2 Identifikasi Masalah

Dalam penelitian ini, batasan masalah yang akan diteliti hanya pada bagian / divisi DWP (Double Winder Pirn) saja tanpa memasukan unsur biaya di dalamnya, karena semua order atau permintaan pasti melalui proses ini, sehingga hasilnya bisa dijadikan acuan untuk menjadwalkan proses produksi pada alur berikutnya. Jumlah mesin DWP yang ada saat ini sebanyak 5 (lima) mesin. Kelima mesin ini nantinya akan mensuplai benang untuk input dalam proses twisting di mesin TFO yang saat ini jumlahnya sebanyak 33 (tiga puluh tiga mesin). Menurut hasil penelitian sementara dari wawancara terhadap beberapa divisi di PT. Dirado bahwa kurangnya produktivitas mesin TFO (proses twisting) sebagian besar dikarenakan jadwal suplai benang dari bagian DWP yang sering terlambat. Berdasarkan informasi tersebut, maka dapat diidentifikasikan masalah antara lain :

1. Bagaimana penjadwalan proses produksi DWP (Double Winder Pirn) yang dilakukan oleh PT. Dirado ?

2. Bagaimana penerapan metode penjadwalan DWP (Double Winder Pirn) yang sebaiknya dilakukan oleh PT. Dirado ?

Agar sasaran dalam penelitian ini tercapai, maka akan digunakan beberapa asumsi, yaitu :

 Bahan baku yang dibutuhkan selalu tersedia,

 Data jumlah produksi yang digunakan yaitu rencana produksi untuk bulan Desember 2014,

(14)

 Kinerja operator dianggap sama, menggunakan rata – rata kinerja karyawan bulan – bulan sebelumnya,

 Data mesin, data set up mesin, data laju produksi setiap mesin dan data waktu perpindahan antar mesin tidak berubah, sama seperti rata – rata bulan sebelumnya.

1.3 Tujuan

Tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Menganalisis penjadwalan proses produksi mesin DWP (Double Winder

Pirn) yang dilakukan oleh PT. Dirado.

2. Menganalisis penerapan metode penjadwalan mesin DWP (Double Winder

Pirn) yang sebaiknya dilakukan oleh PT. Dirado.

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian ini adalah :

1. Bagi Peneliti

Penelitian ini dapat menambah wawasan dan memberikan pengalaman aplikatif dari teori-teori yang diterima pada saat perkuliahan dengan mempraktekkan teknik penjadwalan di dunia nyata dan melihat keadaan di lapangan yang begitu rumit dan saling mempengaruhi.

(15)

2. Bagi Peneliti Lain

Hasil penelitian ini merupakan pengembangan dan penerapan teori-teori ilmu pengetahuan yang ada dalam realitas atau kenyataan di lapangan serta korelasinya, sehingga diharapkan bisa menjadi rujukan untuk pengembangan penelitian yang akan datang.

3. Bagi Perusahaan

Penelitian ini dapat memberikan masukan pada perusahaan, karena dari hasil yang diperoleh dapat diketahui konsep dan metode yang baik tentang bagaimana pelaksanaan penjadwalan produksi yang tepat, sehingga dapat membantu perusahaan dalam merencanakan dan mengendalikan sumber daya yang ada.

(16)

BAB II

LANDASAN TEORI DAN KERANGKA PEMIKIRAN

2.1 Manajemen Operasi (Produksi)

Perusahaan merupakan organisasi yang terdiri dari beberapa fungsi yang saling berkaitan satu dengan yang lainnya dan mempunyai tujuan yang sama. Manajemen operasi merupakan salah satu dari fungsi utama perusahaan di samping manajemen pemasaran, manajemen personalia, manajemen keuangan dan akuntansi. Adapun tujuan manajemen operasi adalah pencapaian produktivitas yang tinggi dalam kegiatan produksi.

Menurut Ishak (2010:2), pengertian manajemen operasi adalah sebagai berikut :

“Manajemen operasi adalah pengelolaan sistem transformasi yang mengubah masukan menjadi barang dan jasa.”

Sedangkan menurut Heizer & Render terjemahan Setyoningsih dan Almahdy (2010:4) :

“Manajemen operasi adalah serangkaian aktivitas yang menghasilkan

nilai dalam bentuk barang dan jasa dengan mengubah input menjadi output .“

Dipertegas Kumar and Surech (2009) mengemukakan bahwa:

“Production management is a process of planning, organizational, directing and controlling the activities of the production function. It combines and transform various resources used in the production subsystem of the organization into value added product in a controlled manner as per the policies of the organization”.

Dari definisi-definisi di atas, dapat disimpulkan bahwa manajemen operasi merupakan serangkaian kegiatan untuk mengelola proses pengubahan dengan

(17)

memanfaatkan sumberdaya-sumberdaya yang ada baik berupa input (sumberdaya manusia, peralatan, mesin, bahan baku, dan dana) secara efektif dan efisien untuk menciptakan dan menambah kegunaan suatu barang atau jasa (output).

2.1.1 Sepuluh Keputusan Strategis Manajemen Operasi

Menurut Heizer dan Render (2009:56-57), diferensiasi, biaya rendah dan respons yang cepat dapat dicapai saat manajer membuat keputusan efektif dalam sepuluh wilayah manajemen operasi. Keputusan ini dikenal sebagai keputusan operasi (operations decisions). Berikut sepuluh keputusan manajemen operasional yang mendukung misi dan menerapkan strategi :

1. Perancangan barang dan jasa. Perancangan barang dan jasa menetapkan sebagian besar proses transformasi yang akan dilakukan. Keputusan biaya, kualitas dan sumber daya manusia bergantung pada keputusan perancangan. 2. Kualitas. Ekspektasi pelanggan terhadap kualitas harus ditetapkan, peraturan

dan prosedur dibakukan untuk mengidentifikasi serta mencapai standar kualitas tersebut.

3. Perancangan proses dan kapasitas. Keputusan proses yang diambil membuat manajemen mengambil komitmen dalam hal teknologi, kualitas, penggunaan sumber daya manusia dan pemeliharaan yang spesifik. Komitmen pengeluaran dan modal ini akan menentukan struktur biaya dasar suatu perusahaan.

4. Pemilihan lokasi. Keputusan lokasi organisasi manufaktur dan jasa menentukan kesuksesan perusahaan.

(18)

5. Perancangan tata letak. Aliran bahan baku, kapasitas yang dibutuhkan, tingkat karyawan, keputusan teknologi dan kebutuhan persediaan mempengaruhi tata letak.

6. Sumber daya manusia dan rancangan pekerjaan. Manusia merupakan bagian yang integral dan mahal dari keseluruhan rancang sistem. Karenanya, kualitas lingkungan kerja diberikan, bakat dan keahlian yang dibutuhan, dan upah yang harus ditentukan dengan jelas.

7. Manajemen rantai pasokan. Keputusan ini menjelaskan apa yang harus dibuat dan apa yang harus dibeli.

8. Persediaan. Keputusan persediaan dapat dioptimalkan hanya jika kepuasan pelanggan, pemasok, perencanaan produksi dan sumber daya manusia dipertimbangkan.

9. Penjadwalan. Jadwal produksi yang dapat dikerjakan dan efisien harus dikembangkan.

10. Pemeliharaan. Keputusan harus dibuat pada tingkat kehandalan dan stabilitas yang diinginkan.

2.1.2 Strategi Manajemen Operasi

Menurut Heizer dan Render (2009:51), perusahaan mencapai misi mereka melalui tiga cara yakni:

1. Bersaing dalam diferensiasi.

Diferensiasi berhubungan dengan penyajian sesuatu keunikan. Diferensiasi harus diartikan melampaui ciri fisik dan atribut jasa yang mencakup segala

(19)

sesuatu mengenai produk atau jasa yang mempengaruhi nilai yang diperoleh konsumen.

2. Bersaing dalam biaya.

Kepemimpinan biaya rendah berarti mencapai nilai maksimum sebagaimana yang diinginkan pelanggan. Hal ini membutuhkan pengujian sepuluh keputusan manajemen operasi dengan usaha yang keras untuk menurunkan biaya dan tetap memenuhi nilai harapan pelanggan. Strategi biaya rendah tidak berarti nilai atau kualitas barang menjadi rendah.

3. Bersaing dalam respons.

Keseluruhan nilai yang terkait dengan pengembangan dan pengantaran barang yang tepat waktu, penjadwalan yang dapat diandalkan dan kinerja yang fleksibel. Respons yang fleksibel dapat dianggap sebagai kemampuan memenuhi perubahan yang terjadi di pasar di mana terjadi pembaruan rancangan dan fluktuasi volume.

Tiga strategi yang ada masing-masing memberikan peluang bagi para manajer operasi untuk meraih keunggulan bersaing. Keunggulan bersaing berarti menciptakan sistem yang mempunyai keunggulan unik atas pesaing lain. Idenya adalah menciptakan nilai pelanggan (customer value) dengan cara efisien dan efektif.

2.1.3 Ruang Lingkup Manajemen Operasi

Manajemen operasi merupakan kegiatan yang mencakup bidang yang cukup

(20)

kegiatan produksi dan operasi, yang umumnya bersifat keputusan-keputusan jangka panjang, serta keputusan-keputusan pada waktu menyiapkan dan melaksanakan kegiatan produksi dan operasi. Kegiatan tersebut meliputi kegiatan dalam mempersiapkan sistem produksi dan operasi, dan kegiatan pengoperasian sistem produksi dan operasi. Ruang lingkup manajemen operasi menurut Prawirosentono (2009:7) terdiri dari :

1. Merencanakan skala dan jenis produksi (rencana induk produksi). 2. Melaksanakan produksi sesuai dengan rencana induk produksi. 3. Mengendalikan proses produksi.

2.1.4 Fungsi Manajemen Operasi

Fungsi produksi/operasi merupakan suatu acuan menyeluruh yang merupakan kerangka kerja dan tanggung jawab dari manajemen operasi, serta merupakan bagian dari organisasi, yang berkaitan dengan mentransformasi dari berbagai input ke dalam

output yang dibutuhkan.

Menurut Herjanto (2008:4), fungsi manajemen operasi terdiri dari :

1. Dalam perencanaan, manajemen operasi menentukan tujuan dari subsistem operasi dari organisasi dan mengembangkan program, kebijakan dan prosedur yang diperlukan untuk mencapai tujuan itu. Tahap ini mencakup penentuan peranan dan fokus dari operasi, termasuk perencanaan produk, perencanaan fasilitas dan perencanaan penggunaan sumber daya produksi.

2. Dalam pengorganisasian, manajer operasi menentukan struktur individu, grup, seksi, bagian divisi atau departemen dalam subsistem operasi untuk

(21)

mencapai tujuan organisasi. Manajer operasi juga menentukan kebutuhan sumber daya yang diperlukan untuk mencapai tujuan operasi serta mengatur wewenang dan tanggung jawab yang diperlukan dalam melaksanakannya. 3. Fungsi penggerakan (directing/actuating) dilaksanakan dengan memimpin,

mengawasi dan memotivasi karyawan untuk melaksanakan tugas. Fungsi pengendalian dilakukan dengan mengembangkan standar jaringan komunikasi yang diperlukan agar pengorganisasian dan penggerakan sesuai dengan yang direncanakan dan mencapai tujuan.

4. Fungsi pengawasan (controlling) dilakukan untuk memastikan seluruh rangkaian kegiatan yang telah direncanakan, diorganisasikan dan diimplementasikan dapat berjalan sesuai dengan target yang diharapkan sekalipun berbagai perubahan terjadi dalam lingkungan dunia bisnis yang dihadapi. Kegiatan dalam fungsi pengawasan meliputi :

a. Evaluasi keberhasilan dalan pencapaian tujuan dan target bisnis sesuai dengan indikator yang telah ditetapkan;

b. Mengambil langkah klarifikasi dan koreksi atas penyimpangan yang mungkin ditemukan; dan

c. Melakukan berbagai alternatif solusi atas berbagai masalah yang terkait dengan pencapaian tujuan dan target bisnis.

Fungsi-fungsi operasi di atas dengan mempertimbangkan dan mengintegrasikan dari fungsi-fungsi lainnya dalam sebuah organisasi seperti

(22)

pemasaran, keuangan, dan SDM yang selanjutnya bersama-sama menetapkan

strategy business dalam mencapai tujuan suatu perusahaan.

2.1.5 Sifat-sifat Manajemen Operasi

Manajemen operasi dalam prakteknya akan merasakan cara bekerja suatu organisasi atau perusahaan untuk mengubah input sumber daya seperti manusia, modal (tanah, peralatan, bangunan), teknologi dan informasi yang dipengaruhi oleh lingkungan, sehingga menghasilkan barang atau jasa.

Organisasi khususnya organisasi perusahaan dapat dipandang sebagai suatu sistem yaitu sekumpulan subsistem-subsistem yang saling berhubungan dan berinteraksi yang menjadikan fungsinya berhubungan langsung untuk mencapai tujuan. Menurut Kumar and Surech (2009:7), tujuan manajemen produksi adalah untuk menghasilkan layanan barang dari kualitas yang tepat dan kuantitas pada waktu yang tepat dan biaya produksi yang benar.

1. Tepat kualitas

Kualitas produk dibentuk berdasarkan kebutuhan pelanggan. Kualitas yang tepat belum tentu memiliki kualitas terbaik. Hal ini ditentukan oleh biaya produk dan karakteristik teknis seperti yang cocok dengan persyaratan tertentu.

2. Tepat kuantitas

Organisasi manufaktur harus menghasilkan produk dalam jumlah yang tepat. Perusahaan memproduksi lebih dari permintaan maka persediaan bahan baku tidak mencukupi dan jika perusahaan memproduksi dalam jumlah kurang dari

(23)

permintaan, maka akan menyebabkan perusahaan mengalami kekurangan produk.

3. Tepat waktu

Ketepatan waktu pengiriman merupakan salah satu parameter penting untuk menilai efektivitas departemen produksi. Departemen produksi harus membuat pemanfaatan yang optimal dari sumber masukan (input) untuk mencapai tujuan perusahaan.

4. Tepat biaya operasi/produksi

Biaya produksi ditetapkan sebelum produk benar-benar diproduksi. Oleh karena itu, semua upaya harus dilakukan untuk menghasilkan produk dengan biaya yang ditetapkan sebelumnya, sehingga mengurangi variasi antara biaya aktual dan biaya standar (pre-established).

2.2 Penjadwalan (Scheduling) 2.2.1 Pengertian Penjadwalan

Penjadwalan produksi (production scheduling) merupakan salah satu kegiatan penting dalam proses perencanaan dan pengendalian produksi guna memaksimumkan efisiensi dari setiap sumber daya yang ada dalam suatu sistem produksi. Dalam suatu perusahaan industri, penjadwalan diperlukan dalam mengalokasikan tenaga operator, mesin dan peralatan produksi, urutan proses jenis produk, pembelian material dan sebagainya.

Penjadwalan merupakan bagian dari perencanaan, yaitu perencanaan mengenai waktu melaksanakan kegiatan yang mana suatu kegiatan dijadwalkan

(24)

kapan mulainya, berapa lama mengerjakan setiap tahap kegiatannya dan akhirnya kapan selesainya. Pelaksanaan penjadwalan erat kaitannya dengan routing dan

dispatching. Routing adalah penentuan urutan – urutan dalam mengerjakan suatu pekerjaan, sedangkan dispatching adalah memberikan wewenang kepada karyawan untuk memulai suatu kegiatan. Penjadwalan merupakan bagian dari rencana yang dituangkan dalam satuan waktu. Dengan penjadwalan maka semua kegiatan akan dapat diatur sebaik-baiknya, sehingga kerja mesin dan arus pekerjaan dapat berjalan dengan lancar. (Subagyo, 2005:165)

Baker (2006:3) mengemukakan bahwa :

“Scheduling meaning the allocation of resources over time to perform a collection of tasks. The pure sequencing problem is a specialized scheduling problem in which an ordering of the jobs completely determines a schedule. The simplest pure sequencing problem is one in which there is a single resources or machine.”

Pengertian penjadwalan menurut Heizer dan Render (2008:237) adalah sebagai berikut :

“Penjadwalan adalah aktivitas pengalokasian sumber daya perusahaan untuk memproduksi suatu barang atau jasa dengan biaya dan tingkat persediaan yang rendah”.

Sedangkan definisi penjadwalan menurut Herjanto (2008:307) adalah sebagai berikut :

“Penjadwalan adalah pengaturan waktu dari suatu kegitan operasi mencakup kegiatan mengalokasikan fasilitas, peralatan ataupun tenaga kerja bagi suatu kegiatan operasi dan menentukan urutan pelaksanaan kegiatan operasi”.

Dari pengertian – pengertian di atas dapat disimpulkan bahwa penjadwalan merupakan kegiatan atau aktivitas pengalokasian sumber daya untuk memproduksi

(25)

barang atau jasa melalui pengaturan waktu, sehingga dapat diselesaikan sesuai dengan rencana atau pesanan.

Penjadwalan produksi dimulai dengan perencanaan kapasitas yang meliputi fasilitas dan penugasan terhadap mesin. Penjadwalan jangka pendek menerjemahkan keputusan kapasitas, rencana jangka menengah ke dalam urutan – urutan pekerjaan, penugasan khusus terhadap personel, bahan baku, dan mesin – mesin. Dengan kata lain penjadwalan produksi adalah aktivitas pengalokasian sumber daya perusahaan untuk memproduksi suatu barang atau jasa dengan biaya dan tingkat persediaan yang rendah dengan tepat produk, tepat waktu dan jumlah yang tepat untuk memenuhi permintaan.

Masalah penjadwalan timbul jika ada sekumpulan tugas yang dapat dikerjakan secara bersamaan sedangkan sumber daya (mesin, peralatan, tenaga kerja, dan sebagainya) yang dimiliki terbatas jumlahnya atau kapasitasnya. Oleh karena itu, harus dipilih suatu tugas tertentu yang akan dijadwalkan terlebih dahulu dengan aturan prioritas untuk memenuhi tujuan (kriteria performansi) yang telah ditetapkan.

Menurut Heizer dan Render (2008:112), penjadwalan dibagi menjadi dua yaitu forward scheduling dan backward scheduling.

1. Forward Scheduling (penjadwalan ke depan)

Forward Scheduling, memulai jadwal segera setelah persyaratan-persyaratan

diketahui. Penjadwalan ini digunakan di berbagai organisasi seperti rumah sakit, klinik, restauran dan perusahaan alat-alat permesinan. Pekerjaan dilaksanakan atas pesanan pelanggan dan sesegera mungkin dilakukan pengiriman. Penjadwalan ini dirancang untuk menghasilkan jadwal yang bisa

(26)

diselesaikan meskipun tidak berarti memenuhi tanggal jatuh temponya. Di dalam beberapa keadaan, penjadwalan ini menyebabkan menumpuknya barang dalam proses.

2. Backward Scheduling (penjadwalan ke belakang)

Backward Scheduling, dimulai dengan tanggal jatuh tempo dengan

menjadwalkan operasi final terlebih dahulu. Tahap-tahap dalam pekerjaan kemudian dijadwalkan pada suatu waktu. Dengan mengurangi lead time untuk masing-masing item akan didapatkan waktu awal. Namun demikian, sumber daya yang perlu untuk menyelesaikan jadwal bisa jadi tidak ada. Penjadwalan ini digunakan di lingkungan perusahaan manufaktur, sekaligus perusahaan jasa. Kerusakan mesin, ketidakhadiran tenaga kerja, masalah mutu, kekurangan dan faktor-faktor lain membuat jadwal menjadi semakin kompleks. Konsekuensinya, tanggal penugasan tidak meyakinkan bahwa pekerjaan akan dilakukan sesuai dengan jadwal.

Masalah utama dalam penjadwalan adalah menugaskan pekerjaan ke mesin. Dalam penelitian ini, mesin yang menjadi objek penelitian merupakan mesin paralel yaitu mesin DWP (Double Winder Pirn). Melalui pendekatan metode indikator diharapkan dapat memberikan usulan penjadwalan yang lebih baik untuk mengoptimalkan kapasitas produksi di PT. Dirado.

(27)

2.2.2 Tujuan Penjadwalan Produksi

Tujuan penjadwalan produksi yaitu untuk meminimalkan waktu proses, waktu tunggu langganan, dan tingkat persediaan, serta penggunaan yang efisien dari fasilitas, tenaga kerja dan peralatan. Penjadwalan produksi disusun dengan mempertimbangkan berbagai keterbatasan yang ada. Penjadwalan yang baik akan memberikan dampak positif, yaitu rendahnya biaya operasi dan waktu pengiriman, yang akhirnya dapat meningkatkan kepuasan pelanggan.

Ginting (2009:2) mengidentifikasikan beberapa tujuan aktivitas penjadwalan sebagai berikut :

1. Meningkatkan penggunaan sumber daya atau mengurangi waktu tunggunya, sehingga total waktu proses dapat berkurang dan produktivitasnya dapat meningkat.

2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah pekerjaan yang menunggu dalam antrian ketika sumberdaya yang ada masih mengerjakan tugas yang lain. Teori Baker mengatakan jika aliran kerja suatu jadwal konstan, maka aliran antrian yang mengurangi rata – rata waktu alir akan mengurangi rata – rata persediaan barang setengah jadi.

3. Mengurangi beberapa keterlambatan pada pekerjaan yang mempunyai batas waktu penyelesaian sehingga akan meminimasi biaya keterlambatan.

4. Membantu pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas pabrik dan jenis kapasitas yang dibutuhkan sehingga penambahan biaya dapat dihindarkan.

(28)

Sedangkan menurut Russel dan Taylor III (2006:719), menyatakan bahwa tujuan penjadwalan adalah :

1. Memenuhi waktu jatuh tempo konsumen; 2. Meminimalkan keterlambatan kerja; 3. Meminimalkan waktu respon; 4. Meminimalkan waktu penyelesaian; 5. Meminimalkan waktu dalam sistem; 6. Meminimalkan waktu lembur;

7. Memaksimalkan utilisasi mesin atau tenaga kerja; 8. Meminimalkan waktu keterlambatan;

9. Meminimalkan utilisasi barang dalam proses.

Bagi perusahaan, penjadwalan produksi yang baik sangat dibutuhkan. Perusahaan dapat menggunakan asetnya dengan efektif serta menghasilkan kapasitas modal yang diinvestasikan menjadi lebih besar dan mengurangi biaya operasi. Penjadwalan produksi yang baik dapat memanfaatkan kapasitas yang ada dengan maksimal dan fleksibilitas yang terkait dalam memberikan waktu pengiriman yang lebih cepat. Dengan demikian, pelayanan kepada pelanggan menjadi lebih baik sekaligus menciptakan keunggulan kompetitif dengan pengiriman yang bisa diandalkan.

(29)

2.2.3 Terminologi Penjadwalan Produksi

Penjadwalan memiliki kaitan yang sangat erat dengan proses produksi. Proses produksi tidak akan berjalan dengan lancar tanpa adanya perencanaan produksi yang baik, salah satunya dalam perencanaan penjadwalan. Beberapa istilah yang sering digunakan dalam penjadwalan produksi, antara lain :

1. Processing Time adalah perkiraan lamanya waktu yang diperlukan untuk

menyelesaikan sebuah tugas. Processing Time untuk tugas i dinotasikan dengan ti. i menyatakan tugas ke i,

2. Due Date adalah batas waktu penyerahan produk yang dijanjikan kepada

pelanggan, dinotasikan dengan di.

3. Lateness adalah penyimpangan completion time dan due date sebuah tugas,

dinotasikan dengan Li.

4. Completion time adalah rentang waktu antara awal pekerjaan pada tugas

pertama disaat t (waktu) = 0, dan waktu ketika sebuah tugas i diselesaikan, dinotasikan dengan Ci.

5. Tardiness adalah nilai keterlabatan sebuah tugas. Akan bernilai positif jika tugas terlambat dan jika bernilai negatif tugas dinyatakan early, dinotasikan dengan Ti.

6. Early adalah suatu nilai keterlambatan yang menyatakan bahwa tugas diselesaikan sebelum due date-nya.

(30)

8. Flow time adalah rentang waktu antara titik dimana sebuah tugas siap

dikerjakan dan titik saat selesainya. Merupakan hasil penjumlahan processing

time dan waktu tunggu tugas sebelum dikerjakan, dinotasikan dengan Fi.

9. Makespan waktu penyelesaiaan semua tugas.

10. Heuristic adalah suatu prosedur pemecahan masalah untuk menghasilkan

hasil yang baik tetapi tidak menjamin hasil yang optimal.

11. Ready Time menunjukkan saat suatu pekerjaan (job) dapat dikerjakan atau

siap dijadwalkan.

Ada beberapa hal yang harus diputuskan dalam penjadwalan seperti yang disebutkan oleh Assauri (2008:119) yaitu :

1. Pengurutan (Sequencing), merupakan urutan penentuan pekerjaan mana yang akan dikerjakan lebih dahulu.

2. Releasing, yaitu menentukan saat untuk mengeluarkan bahan baku ke production floor.

3. Pengaturan (Routing), merupakan urutan pengerjaan sistematis, logis dan ekonomis melalui urutan mana bahan – bahan dipersiapkan untuk diproses menjadi barang jadi. Routing merupakan fungsi teknis pertama dalam pengendalian produk yang menentukan dan mengatur urutan mana yang harus dilalui dan fasilitas – fasilitas yang diperlukan dalam proses produksi. 4. Pembebanan (Loading), merupakan penentuan dan pengaturan beban

pekerjaan (workload) pada masing – masing pusat kerja (work centre) sehingga dapat ditentukan berapa lama waktu yang diperlukan untuk setiap

(31)

operasi tanpa adanya penundaan atau keterlambatan waktu (time delay).

Loading merupakan dasar penentuan untuk scheduling.

5. Lotting, yaitu usaha untuk memperoleh sebanyak mungkin items yang

dihasilkan dari proses yang sama (economicof scale), untuk mendapatkan biaya set up yang terkecil.

2.3 Penjadwalan Mesin

Berdasarkan mesin yang dipergunakan dalam proses produksi, maka penjadwalan mesin dibedakan menjadi dua, yaitu :

1. Penjadwalan pada mesin tunggal (single machine shop) 2. Penjadwalan pada mesin majemuk (m machine)

Penjadwalan pada mesin tunggal dilakukan terhadap beberapa pekerjaan yang menunggu untuk diproses oleh satu fasilitas atau mesin. Penjadwalan ini dilakukan dengan meminimalkan rata-rata waktu alir dan menggunakan metode pengurutan SPT (Short Processing Time), sehingga dihasilkan solusi yang optimal. Sedangkan penjadwalan pada mesin majemuk dilakukan terhadap beberapa pekerjaan yang dikerjakan pada beberapa mesin.

Penjadwalan pada mesin majemuk dibedakan lagi menjadi dua yaitu penjadwalan pada mesin seri dan paralel. Pada mesin seri beberapa pekerjaan melalui beberapa mesin atau fasilitas tanpa saling mendahului. Apabila satu pekerjaan belum selesai, maka pekerjaan selanjutnya tidak dapat dimulai prosesnya. Tujuannya untuk meminimalkan waktu produksi. Teknik atau metode yang dilakukan dengan cara membuat matriks atau menggunakan algoritma. Sedangkan pada mesin paralel,

(32)

beberapa mesin dapat melakukan pekerjaan yang sama dalam pembuatan produk ganda.

Sekelompok mesin paralel merupakan generalisasi dari model mesin tunggal. Banyak lingkungan produksi yang terdiri dari beberapa stasiun kerja dimana setiap stasiun kerjanya mempunyai konfigurasi mesin paralel, salah satunya di PT. Dirado yaitu pada stasiun kerja proses winding di mesin DWP. Mesin pada stasiun kerja dapat identik sehingga kapanpun pekerjaan tiba, pekerjaan tersebut dapat diproses di mesin paralel manapun yang tersedia. Metode yang dilakukan untuk menjadwalkan mesin paralel dalam penelitian ini menggunakan metode indikator dengan tujuan untuk memaksimalkan kapasitas produksi.

2.4 Metode Penjadwalan Indikator (Indicator Method)

Tenaga kerja sebagai salah satu sumber daya atau aset perusahaan yang amat penting, seringkali memiliki keragaman kealihan (skills) sehingga penempatanya juga dalam pekerjaan disesuaikan dengan keahlihan yang dimiliki. Demikian pula dengan alat dan peralatan atau mesin yang digunakan untuk memproses berbagai pekerjaan, disesuaikan pula dengan fungsi mesin dan kapasitas yang dimilikinya. Ketidaktepatan dalam penugasan pekerjaan baik kepada tenaga kerja maupun penentuannya tehadap mesin yang digunakanya, akan dapat menyebabkan ketidakefektifan dan ketidakefisienan penugasan pekerjaan menjadi suatu keputusan yang penting untuk dibuat metode tertentu sebagai alat (tool) dalam menentukan pengambilan keputusan. Salah satu metode yang dimaksud adalah metode indikator

(33)

(indicator method). Metode indikator ini digunakan untuk menentukan penugasan terhadap pekerjaan kepada tenaga kerja atau alat peralatan/mesin yang akan digunakan dalam mengerjakan atau memproses pekerjaan-pekerjaan. Penggunaan metode indikator hanya sesuai untuk model sistem produksi yang terputus-putus (discontinuous system).

Metode indikator dalam menentukan penjadwalan penugasan pekerjaan, tidak menujukan pekerjaan mana yang harus dikerjkan terlebih dahulu dan mana yang dikerjakan kemudian, akan tetapi hanya mengetahui tenaga kerja mana yang yang akan mengerjakan pekerjaan atau order yang mana, sehingga penugasan yang dibuat menjadi optimal ditinjau dari waktu yang tersedia, yaitu penentuan penugasan pekerjaan (job assignment) untuk tujuan meminimalkan waktu menganggur (idle

time).

Prosedur penyelesaian untuk permasalahan penugasan (assignment

problems) dengan metode indikator, dapat menggunkan langkah-langkah sebgai

berikut:

1. Membuat tabel penugasan yang berikan tentang jumlah order / pesanan, jumlah unit standar per jam, jam per pesanan, dan jam tenaga kerja / jam mesin yang tersedia,

2. Menentukan nilai indikator yang menunjukan ukuran efesiensi dari setiap tenaga kerja, atau mesin dalam mengerjakan setiap order / pesanan,

3. Menentukan jam tenaga kerja yang digunakan, 4. Menentukan penugasan pekerjaan optimal.

(34)

Sebagai contoh untuk menggambarkan metode ini, andaikan bahwa perusahaan mempunyai empat pesanan sebagai berikut :

 Pesanan 1 : 100 buah  Pesanan 2 : 200 buah  Pesanan 3 : 50 buah  Pesanan 4 : 75 buah

Suatu pesanan dapat dikerjakan pada salah satu dari ke-empat mesin, tetapi waktu yang diperlukan untuk pesanan tersebut dapat berubah-ubah dengan mesin tersebut. Setiap mesin mempunyai keterbatasan jumlah waktu yang tersedia untuk melakukan pekerjaan ini.

Tabel I

Jumlah Standar Per-Jam untuk Setiap Pesanan pada Setiap Mesin

A B C D

1 1 2/3 4/5 4/3

2 2 1 10/11 5/3

3 2 4/3 1 5/2

4 1 4/5 2/3 5/4

Jam mesin tersedia

80 150 250 100

Mesin Pesanan

(35)

Langkah pertama adalah menentukan jumlah jam yang diperlukan untuk mengerjakan suatu pesanan yang telah diberikan pada suatu mesin. Ini dilakukan pada Tabel I pada kolom yang berjudul “jam per-pesanan”.

Langkah selanjutnya adalah membuat beberapa ukuran dari efisiensi setiap mesin yang mengolah setiap pesanan. Ini dilakukan dengan indikator. Mesin dengan kecepatan produksi yang paling tinggi untuk suatu pesanan diberikan indikator 1,00. Mesin yang berikutnya, dalam kecepatan produksi dari pesanan tersebut diberikan suatu indikator yang diperoleh dari jam mesin ini dibagi dengan jam pada mesin yang terbaik. Untuk pesanan 1, mesin D adalah terbaik sehingga dapat diberikan indikator 1,00; mesin A adalah terbaik kedua, sehingga mendapat indikator 1,33; dan seterusnya. Ini ditunjukan dalam indikator dari Tabel II yang merupakan ringkasan masalah tersebut. Pesanan selanjutnya akan diberikan ke mesin berdasarkan indikator yang paling rendah, jika tersedia cukup waktu.

Tabel II

Sebuah Contoh Metode Indikator dalam Penugasan Mesin

Jlh. Standar per jam

Indikator Jam per pesanan

Jlh. Standar per jam

Indikator Jam per pesanan

Jlh. Standar per jam

Indikator Jam per pesanan

Jlh. Standar per jam

Indikator Jam per pesanan

1 100 bh 1 1.33 100 2/3 2.00 150 4/5 1.67 125 4/3 1.00 75

2 200 bh 2 1.00 100 1 2.00 200 10/11 2.20 220 5/3 1.20 120

3 50 bh 2 1.25 25 4/3 1.88 37½ 1 2.50 50 5/2 1.00 20

4 75 bh 1 1.25 75 4/5 1.56 93¾ 2/3 1.87 112½ 5/4 1.00 60

Mesin D

Mesin A Mesin B Mesin C

Pesanan Ukuran

Pesanan

Waktu mesin tersedia

Waktu mesin yang digunakan 100 250 150 80 95 220 0 75

(36)

Dengan melihat tabel tersebut dapat diungkapkan bahwa kombinasi tertentu adalah tidak mungkin (jika kita anggap bahwa suatu pesanan harus dikerjakan hanya pada satu mesin). Pesanan 1 dan 2 tidak dapat dikerjakan pada mesin A, karena masing-masing memerlukan 100 jam sedangkan yang tersedia hanya 80 jam. Demikian juga, pesana 2 tidak dapat dikerjakan pada mesin B ataupun mesin D. Oleh karenanya, pesanan 2 harus dikerjakan pada mesin C sekalipun terdapat indikator yang paling tinggi (paling sedikit diinginkan). Bila penugasan telah dibuat, jam per pesanan akan terpakai (220 jam untuk pesanan 2 pada mesin C). Pesanan 1 tidak dapat dikerjakan pada mesin A. Setelah penugasan dari pesanan 2 ke mesin C, terdapat waktu yang tidak cukup untuk pesanan 1 pada mesin C. Tetapi pesanan 1 mempunyai indikator 1,00 pada mesin D dan akan ditempatkan pada mesin ini. Pesanan 3 dapat juga ditugaskan ke mesin D. Sekarang, pesanan 4 harus ditugaskan kesalah satu mesin A atau mesin B. Oleh karena mesin A mempunyai indikator yang lebih kecil, pesanan 4 akan ditugaskan pada mesin ini. Ini melengkapi penugasan tersebut. Tabel tersebut menjadi lengkap dengan menentukan baris “waktu mesin yang digunakan”. Jumlah waktu mesin yang digunakan adalah sebesar 340 jam. Suatu penugasan yang lain akan mengambil tambahan jam.

Metode indikator adalah sederhana dan mudah digunakan, tetapi tidak secara langsung memperkirakan biaya-biaya yang terkait. Hal ini secara tidak langsung mempertimbangkan biaya-biaya berdasarkan indikator efisiensi relatif dari mesin pada setiap mesin.

(37)

2.5 Kerangka Pemikiran

Kerangka pemikiran merupakan alur yang menggambarkan proses penelitian secara keseluruhan, sehingga pembaca langsung memperoleh gambaran menyeluruh tentang penelitian (Suliyanto,2005). Berikut ini merupakan kerangka pemikiran untuk penelitian ini :

Gambar 1 Kerangka Pemikiran

MANAJEMEN OPERASI

PERENCANAAN DAN

PENGAWASAN PRODUKSI

PERENCANAAN PRODUKSI

PENGAWASAN PRODUKSI

PENJADWALAN

PENJADWALAN MESIN

PENJADWALAN MESIN SERI

PENJADWALAN MESIN PARALEL

METODE INDIKATOR

(38)

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan peneliti, maka disimpulkan sebagai berikut :

1. PT. Dirado sudah melakukan metode perhitungan penjadwalan dengan menggunakan matematika logika sederhana;

2. Penjadwalan yang dilakukan PT. Dirado saat ini masih terdapat beberapa kelemahan, terutama tidak menjawab dengan pasti tujuan yang diinginkan perusahaan dalam mencapai target produksi dengan memaksimalkan kapasitas yang ada;

3. Hasil analisis penjadwalan dengan metode indikator menunjukan bahwa kapasitas maksimal mesin DWP (Double Winder Pirn) dengan target produksi Desember 2014 ternyata masih mencukupi, dengan total jam terpakai 2.849,18 jam atau 23,74 hari.

Perusahaan tidak perlu mempertimbangkan untuk menambah jumlah mesin DWP (Double Winder Pirn) untuk memenuhi pesanan tersebut.

4. Penjadwalan dengan metode indikator terbukti lebih baik dibandingkan dengan metode yang dilakukan perusahaan. Hal ini terlihat dari peningkatan efisiensi waktu produksi sebesar 11,35% dari waktu proses penjadwalan yang

(39)

dilakukan perusahaan. Hal tersebut menunjukan bahwa perusahaan masih bisa menambah jumlah produksi atau pesanan untuk memaksimalkan kapasitas mesin yang ada (dari 100% kapasitas maksimal, kapasitas mesin yang terpakai baru 87,94%).

5.2 Saran

Saran yang dapat diberikan peneliti setelah melakukan penelitian ini adalah perusahaan (PT. Dirado) sebaiknya menggunakan metode indikator untuk menjadwalkan mesin paralel, khususnya untuk mesin DWP (Double Winder Pirn). PT. Dirado juga bisa menambah penerimaan pesanan, karena kapasitas maksimal yang ada masih memungkinkan serta mencukupi untuk dilakukan penambahan jumlah produksi. Hasil penjadwalan dengan metode indikator ini juga dapat digunakan sebagai acuan dalam perencanaan fasilitas dan perencanaan penjadwalan mesin lainnya yang terkait.

(40)

DAFTAR PUSTAKA

Assauri, S. (2008). Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi, Jakarta,LPFE-UI.

Baker, Kenneth. R. 2006. Introduction to Sequencing and Scheduling. John Wiley & Sons, Inc. New York.

Biegel, John E. 1992. Pengendalian Produksi Suatu Pendekatan Kuantitatif. Akademika Presindo. Jakarta.

Eddy Herjanto. 2008. Manajemen Operasi. Grasindo, Jakarta.

Ginting, Rosiani. 2009. Penjadwalan Mesin. Edisi Pertama. Graha Ilmu Yogyakarta.

Heizer, Jay. & Render, Barry. 2010. Manajemen Operasi. Edisi Ketujuh. Buku Dua. Terjemahan oleh Dwianoegrahwati Setyoningsih dan Indra Almahdi. Salemba Empat. Jakarta.

Heizer, Render (2009). Manajemen Operasi. Edisi Kesembilan. Penerbit Salemba Empat. Jakarta.

Ishak, Aulia. 2010. Manajemen Operasi. Graha Ilmu. Jogjakarta.

Russel, Roberta S dan Taylor III, Bernard W. 2006. Operation Management :

Focusing On Quality And Competitivenes. 2nd edition. Prentice-Hall Inc, London.

Kumar, S. Aril dan N. Suresh. 2006. Production and Operations Management. New Age International Limited. New Delhi.

(41)

Pangestu Subagyo,2000. ManajemenOperasi. BPFE. Yogyakarta.

Suliyanto. 2005. Metode Riset Bisnis. Andi. Jogjakarta.

Suyadi Prawirosentono. 2009. Manajemen Produktivitas. PT. Bumi Angkasa. Jakarta.

(1)

BAB II LANDASAN TEORI DAN KERANGKA PEMIKIRAN | 29

(2)

UNIVERSITAS KRISTEN MARANATHA BAB II LANDASAN TEORI DAN KERANGKA PEMIKIRAN | 30

Universitas Kristen Maranatha

2.5 Kerangka Pemikiran

Gambar 1 Kerangka Pemikiran

MANAJEMEN OPERASI

PERENCANAAN DAN

PENGAWASAN PRODUKSI

PERENCANAAN PRODUKSI

PENGAWASAN PRODUKSI

PENJADWALAN

PENJADWALAN MESIN

PENJADWALAN MESIN SERI

PENJADWALAN MESIN PARALEL

METODE INDIKATOR

(3)

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan peneliti, maka disimpulkan sebagai berikut :

1. PT. Dirado sudah melakukan metode perhitungan penjadwalan dengan menggunakan matematika logika sederhana;

Perusahaan tidak perlu mempertimbangkan untuk menambah jumlah mesin DWP (Double Winder Pirn) untuk memenuhi pesanan tersebut.

(4)

UNIVERSITAS KRISTEN MARANATHA BAB V KESIMPULAN DAN SARAN| 62

Universitas Kristen Maranatha dilakukan perusahaan. Hal tersebut menunjukan bahwa perusahaan masih bisa menambah jumlah produksi atau pesanan untuk memaksimalkan kapasitas mesin yang ada (dari 100% kapasitas maksimal, kapasitas mesin yang terpakai baru 87,94%).