ANALISIS WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DENGAN PENERAPAN LEAN MANUFACTURING DI PT WIDYA DUTA GRAFIKA SOLO.

ANALISIS WASTE PADA LANTAI PRODUKSI
DENGAN PENERAPAN LEAN MANUFACTURING
DI PT WIDYA DUTA GRAFIKA SOLO

SKRIPSI

\

OLEH:
GILANK PRODEO ADHE HARYKRISNA
NPM 0932010064

J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
2013

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

SKRIPSI
ANALISIS WASTE PADA LANTAI PRODUKSI
DENGAN PENERAPAN LEAN MANUFACTURING
DI PT WIDYA DUTA GRAFIKA SOLO
Disusun Oleh :
GILANK PRODEO ADHE HARYKRISNA
NPM 0932010064
Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh Tim Penguji Skripsi
J urusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur
Pada Tanggal : 22 November 2013
Dosen Penguji :
1.

Dosen Pembimbing :
1.

Enny Ariyani, ST. MT
NPY. 370099500411
2.

Dr. Ir. Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001
2.

Ir. Nisa Masruroh, MT
NIP. 19630125 198803 2 001

Ir. Nisa Masruroh, MT
NIP. 19630125 198803 2 001

3.

Dr. Ir. Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001

Mengetahui,
Ketua J urusan Teknik Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur

Dr. Ir. Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

SKRIPSI
ANALISIS WASTE PADA LANTAI PRODUKSI
DENGAN PENERAPAN LEAN MANUFACTURING
DI PT WIDYA DUTA GRAFIKA SOLO
Disusun Oleh :
GILANK PRODEO ADHE HARYKRISNA
NPM 0932010064
Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh Tim Penguji Skripsi
J urusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur
Pada Tanggal : 22 November 2013
Dosen Penguji :
1.

Dosen Pembimbing :
1.

Enny Ariyani, ST. MT
NPY. 370099500411
2.

Dr. Ir. Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001
2.

Ir. Nisa Masruroh, MT
NIP. 19630125 198803 2 001

Ir. Nisa Masruroh, MT
NIP. 19630125 198803 2 001

3.

Dr. Ir. Minto Waluyo, MM

NIP. 19611130 199003 1 001

Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur

Ir. Sutiyono, MT
NIP. 19600713 198703 1 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

i

KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur kehadirat Allah SWT, yang telah melimpahkan
rahmat, taufik dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian
dengan judul:
ANALISIS WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DENGAN PENERAPAN

LEAN MANUFACTURING DI PTWIDYA DUTA GRAFIKA SOLO
Penelitian ini merupakan tugas wajib dan sebagai syarat untuk
menyelesaikan program sarjana strata satu (S-1) di Jurusan Teknik Industri
Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa
Timur.
Dalam menyusun penelitian ini, penulis tidak lepas dari banyak pihak,
yang secara langsung maupun secara tidak langsung telah turut membimbing dan
mendukung penyelesaian tugas penelitian ini yang semuanya sangat besar artinya
bagi penulis. Oleh karena itu, tidak lupa penulis menyampaikan rasa hormat dan
rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1.

Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan karuni dan hidayah-Nya
kepada penulis

2.

Bapak Prof. Dr. Ir. Teguh Soedarto, MP. Selaku Rektor Universitas
Pembangunan Nasional “ Veteran “ Jawa Timur.

3.

Bapak Ir. Sutiyono, MS. Selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “ Veteran “ Jawa Timur.

4.

Bapak Dr. Ir. Minto Waluyo, MM. Selaku Kepala Jurusan Teknik Industri
dan dosen pembimbing I.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ii
5.

Bapak Drs. Pailan, selaku Sekretaris Jurusan Teknik Industri, Universitas
Pembangunan Nasional“ Veteran “ JawaTimur.

6.

Ibu Ir. Nisa Masruroh, MT selaku dosen pembimbing II

7.

Bapak Yoga, bapak Jaya dan bapak Agus selaku pembimbing lapangan

8.

Bapak dan Ibu Dosen Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik Industri
yang telah memberikan bekal ilmu pengetahuan kepada penulis.

9.

Papa, mama, mas ade dan dik nanda selaku keluarga Penulis yang selalu
memberi dukungan dan doa baik lahir maupun batin.

10.

Mas Aris, Mas Yudi, Mas Ari, Mas Tungcho, Alan, Dian, Duta ’Mbah,

Wirawan, Wasis, Kak Didin, oktaviane ’Thole, dan teman-teman warung
kopi semuanya yang sudah mau menemani penulis dari kegalauan.

11.

Dedy Arianto, Rizal H, dan teman-teman saya angkatan 09 yang selalu
memberikan motivasi kepada penulis.
Akhir kata semoga penelitian ini dapat memberikan manfaat bagi semua

pihak yang berkepentingan dan semoga Tuhan memberikan balasan kepada semua
pihak yang telah membantu penulis.

Surabaya, Januari 2014

Penulis

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

iii

DAFTAR ISI

HALAMAN J UDUL
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR ................................................................................

i

DAFTAR ISI ..............................................................................................

iii

DAFTAR GAMBAR ..................................................................................

iv

DAFTAR TABEL ......................................................................................

viii

DAFTAR LAMPIRAN ..............................................................................

ix

ABSTRAKSI ..............................................................................................

x

BAB I

BAB II

PENDAHULUAN ......................................................................

1

1.1. Latar Belakang .....................................................................

1

1.2. Perumusan Masalah .............................................................

3

1.3. Batasan Masalah .................................................................

3

1.4. Asumsi-asumsi.....................................................................

3

1.5. Tujuan Penelitian ................................................................

3

1.6. Manfaat Penelitian ..............................................................

4

1.7. Sistematika Penulisan ..........................................................

4

TINJ AUAN PUSTAKA ..............................................................

7

2.1. Waste (Pemborosan) ............................................................

7

2.2. Pengukuran Kerja ...............................................................

11

2.2.1 Pengukuran Kerja dengan Menggunakan Jam Henti

12

2.2.2 Pengukuran Kerja dengan Menggunakan Sampling

13

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

iv

2.3. Pendekatan Lean ..................................................................

15

2.4. Metode Lean Manufacturing ................................................

17

2.5. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis).........................

30

2.6. Penelitian Terdahulu ............................................................

34

BAB III METODE PENELITIAN

37

3.1. Tempat dan Waktu Penelitian ..............................................

37

3.2. Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel .....................

37

3.3

Metode Pengumpulan Data ..................................................

39

3.4

Metode Pengolahan Data ....................................................

40

3.5

Langkah-langkah Pemecahan Masalah .................................

41

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1. Pengumpulan Data ..............................................................

45
45

4.1.1

Data Permintaan Produksi ......................................

45

4.1.2

Data Defect ............................................................

45

4.1.3

Data Waktu Menunggu Proses................................

46

4.1.4

Wate Inventory ......................................................

47

4.1.5

Waste Transportation, Excess Process dan Motion

47

4.1.6

Waste Not Utilizing Employee's KSA, dan
Enviromenta, Safety, and Health ...........................

47

4.1.7

Aliran Fisik ...........................................................

47

4.1.8

Data Aliran Proses .................................................

50

4.2. Pengolahan Data ..................................................................

53

4.2.1

Hasil Identifikasi Kuisioner Waste Workshop .........

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

54

v

4.3

4.2.2

Value Stream Analysis Tools (VALSAT)..................

56

4.2.3

Process Activity Mapping (PAM) ..........................

59

Hasil dan Pembahasan ........................................................

64

4.3.1

Penyebab Terjadinya Waste dengan Fish Bone .......

65

4.3.2

UsulanPerbaikan (FMEA)
Failure Mode Effect Analysis .................................

BAB V

73

KESIMPULAN DAN SARAN

76

5.1. Kesimpulan..........................................................................

76

5.2

77

Saran ...................................................................................

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

vi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Hubungan Elemen-elemen kerja Lean .....................................

16

Gambar 2.2 Simbol yang digunakandalam VSM .........................................

18

Gambar 2.3 Value Stream Mapping, Current State .....................................

20

Gambar 2.4 Value Stream Mapping, Future State .......................................

21

Gambar 2.5 Simbol-simbol Big Picture Mapping ........................................

24

Gambar 2.6 Supply Chain Response Matrik .................................................

26

Gambar 2.7 Deman Amplification Mapping Box die Cut .............................

27

Gambar 2.8 Matriks VALSAT ......................................................................

29

Gambar 3.1 Langkah-langkah Pemecahan masalah ......................................

42

Gambar 4.1 Aliran Proses Pembuatan Buku LKS ........................................

50

Gambar 4.2 Big Picture Mapping PT. Widya Duta Grafika Solo..................

52

Gambar 4.3 Prosentase Jumlah Aktivitas .....................................................

62

Gambar 4.4 Prosentase Kebutuhan Waktu ...................................................

63

Gambar 4.5 Cause effect diagram jenis waste waiting .................................

65

Gambar 4.6 Cause effect diagram jenis waste defect ...................................

66

Gambar 4.7 Cause effect diagram jenis waste Overproduction ....................

67

Gambar 4.8 Cause effect diagram jenis waste Excess process .....................

68

Gambar 4.9 Cause effect diagram jenis waste Not Utilizing
Employee’s KSA .......................................................................

69

Gambar 5.0 Cause effect diagram jenis waste Transportation .....................

70

Gambar 5.1 Cause effect diagram jenis waste Motion .................................

71

Gambar 5.2 Cause effect diagram jenis waste Inventories ...........................

71

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

vii

Gambar 5.3 Cause effect diagram jeniswaste Enviromental, Safety and
Health ......................................................................................

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

72

viii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1

Value Stream Analysis Tools (VALSAT) ...................................

30

Tabel 2.2

Skala Penilaian Severity ...........................................................

33

Tabel 2.3

Skala Penilaian Occurrence .....................................................

33

Tabel 2.4

Skala Penilaian Detection ........................................................

34

Tabel 3.1

Value Stream Analysis Tools ...................................................

41

Tabel 4.1

Data Permintaan Tahun 2013....................................................

45

Tabel 4.2

Defect Tahun 2013 ..................................................................

46

Tabel 4.3

Waktu Proses Menunggu .........................................................

46

Tabel 4.4

Identifikasi Kegiatan Proses Pembuatan Buku LKS .................

51

Tabel 4.5

Hasil Waste Workshop .............................................................

55

Tabel 4.6

Korelasi Waste Terhadap Tools ...............................................

56

Tabel 4.7

Perhitungan Skor dan Rangking VALSAT ..............................

58

Tabel 4.8

Penentuan Tools dan Rangking VALSAT ................................

59

Tabel 4.9

Process Activity Mapping ........................................................

60

Tabel 4.10

Prosentase Jumlah Aktivitas ....................................................

62

Tabel 4.11

Prosentase Kebutuhan Waktu ..................................................

63

Tabel 4.12

Rekomendasi Perbaikan dengan FMEA ....................................

74

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ix

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran A : Gambaran Umum Perusahaan
Lampiran B : Kuesioner Pembobotan Waste
Lampiran C : Skor Rata- rata tiap jenis waste, Tabel Rekap Hasil Waste
Workshop, Tabel Rekap Hasil Waste Workshop sesuai rangking
Lampiran D : VALSAT, Tabel Perhitungan Skor VALSAT, Tabel Penentuan
Tools VALSAT
Lampiran E : Proses Aktivity Mapping,Tabel Prosentase Jumlah Aktivitas,Tabel
Prosentase Kebutuhan Waktu

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

x

ANALISIS WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DENGAN
PENERAPAN LEAN MANUFACTURING
DI PT WIDYA DUTA GRAFIKA SOLO

ABSTRAK
PT. Widya Duta Grafika merupakan perusahaan percetakan dan penerbit yang
bergerak dalam bidang industri manufaktur yang melayani pembuatan berbagai
macam buku seperti buku paket, buku umum maupun buku pelajaran LKS (Lembar
Kerja Siswa). Pabrik buku tersebut di beri nama “PT. Widya Duta Grafika Solo”
(Industri Manufaktur) yang berkedudukan di Jalan HonggowongsoNo. 139 Surakarta
Tujuan dilakukannya penelitian di PT. Widya Duta Grafika Solo adalah untuk
mengidentifikasi dan mengetahui waste yang sering terjadi pada proses produksi, lalu
mencari penyebab terjadinya pemborosan (waste) lantai proses produksi dan
memberikan rekomendasi perbaikan untuk mengurangi pemborosan.
Berdasarkan hasil rekomendasi perbaikan untuk mengurangi waste pada
pemborosan waiting (RPN = 512), Pengatuaran ulang tata letak stasiun kerja atau
tata letak pabrik dan Sebaiknya dilakukan penambahan operator untuk mempercepat
proses cetak pada platemaker, waste defect (RPN = 392), Peningkatan faktor kontrol
dan Memilih tenaga kerja yang mempunyai keterampilan sesuai bidangnya, Waste
Overproduction (RPN = 252), Standar produksi harus jelas dan Koordinasi antara
bagian pemasaran dan produksi ditingkatkan, Waste Excess Process (RPN = 192),
Mengadakan pelatihan pada pekerja, Waste Not Utilizing Employee's KSA (RPN =
175), Tingkat kesejahteraan karyawan perlu ditingkatkan dan Perekrutan tenaga kerja
harus sesuai disesuaikan dengan bidang pekerjaannya, Waste Transportation (RPN =
150), Pembenahan tata letak pabrik dan Pembaruan alat transportasi pemindahan,
Waste Motions (RPN = 80), Pembenahan metode kerja, Waste Inventories (RPN =
36), Rencana produksi sebaiknya disesuaikan. dengan permintaan dari konsumen dan
Perbaikan jadwal pemesanan bahan baku, Waste Enviromental, Safety, and Health
(RPN = 24), Pemberitahuan terhadap pekerja tentang pentingnya K3 dan
Pengawansan ditingkatkan.

Kata Kunci : Lean Manufacturing,nine-waste,FMEA

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

xi

ANALISIS WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DENGAN
PENERAPAN LEAN MANUFACTURING
DI PT WIDYA DUTA GRAFIKA SOLO

ABSTRAK
PT. Widya Duta Graphic is a printing and publishing company specializing in serving
the manufacturing industry manufacturing various kinds of books such as textbooks,
general books and textbooks LKS (Student Worksheet). The book factory was named
"PT. Widya Duta Graphic Solo "(Industrial Manufacturing) which is located in
Honggowongso No.139 Surakarta
The purpose of the research at PT. Widya Duta Solo Graphic is to identify and
know the waste that often occurs in the production process, and then look for the
cause of the waste (waste) floor production processes and provide recommendations
for improvement to reduce waste.
Based on the results of recommendations for improvements to reduce waste at
the waste of waiting ( RPN = 512 ) , the layout Pengatuaran work station or factory
layout and should do additional carriers to accelerate the process of printing on
platemaker , waste defect ( RPN = 392 ) , Improved control factors and choosing the
workforce with the skills appropriate fields, Waste Overproduction ( RPN = 252 ) ,
production standards should be clear and coordination between the marketing and
production improved , Waste Excess Process ( RPN = 192 ) , Providing training to
workers , Waste Not utilizing employee 's KSA ( RPN = 175 ) , level of employee
benefits should be increased and the recruitment of labor should be adjusted in
accordance with the field work , Waste transportation ( RPN = 150 ) , Improving
factory layout and update transportation removal , Waste Motions ( RPN = 80 ) ,
Improving the working methods , Waste Inventories ( RPN = 36 ) , the production
plan should be adjusted . with demand from consumers and raw material ordering
schedule Repairs , Waste Environmental , Safety , and Health ( RPN = 24 ) ,
Notification to workers about the importance of K3 and Pengawansan improved .

Keyword : Lean Manufacturing,nine-waste,FMEA

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Semakin berkembangnya dunia industri saat ini membuat para pelaku industri

harus melakukan berbagai upaya agar tetap bisa bertahan dalam persaingan di dunia
industri. Perusahaan manufaktur terus berusaha untuk meningkatkan hasil
produksinya dan memperbaiki dalam bentuk kualitas, harga, jumlah produksi,
pengiriman yang tepat waktu dengan tujuan memberikan kepuasan kepada konsumen.
Usaha yang terlihat dalam suatu produksi barang adalah mengurangi pemborosan
waktu produksi yang tidak mempunyai nilai tambah dalam berbagai hal termasuk
penyediaan bahan baku, proses jalannya produksi, pergerakan operator, pergerakan
alat dan mesin, menunggu proses, kerja ulang dan perbaikan. Ide utamanya adalah
pencapaian secara menyeluruh efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan
(waste) yang pada akhirnya adalah mengefesiensikan produktivitas dan meningkatkan
daya saing.
PT. Widya Duta Grafika merupakan perusahaan percetakan dan penerbit yang
bergerak dalam bidang industri manufaktur yang melayani pembuatan berbagai
macam buku seperti buku paket, buku umum maupun buku pelajaran LKS (Lembar
Kerja Siswa). Pembuatan produk buku tersebut terjadi waste diarea produksi
khususnya pelat cetak, dimana pada saat menerima pelat cetak dari bagian pracetak
dan sebelum memasangnya pada silinder harus melalui proses pemeriksaan meliputi,
1

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2

presisi (ketepatan ukuran), kelengkapan alat pengendali, presisi kesikuan, kekuatan
emulsi, kebersihan non-image area dan penampakan titik raster. Permasalahan yang
terjadi pada pelat cetak meliputi komposisi air, tinta dan kertas sangat penting. Pada
proses pelat cetak atau PlatMaker sering terjadi kadar PH Air yang kurang atau
melebihi PH 7, sehingga mempengaruhi proses pengeringan tinta yang menimbulkan
defect produk dan tidak memberi nilai tambah pada produk. Pemborosan waste exxes
process seringnya komponen tinta yang tidak seimbang diantara komposisi 4 warna
tersebut mengakibatkan hasil produksi yang tidak sesuai dengan permintaan. Dari
pemborosan

waiting

juga

seringnya

kondisi

kertas

yang

terlalu

lembab

mengakibatkan warna cetakan menjadi susah mengering, kertas mudah rusak dan
kertas dapat melekat atau lengket pada silinder pelat . Pada waste transportasi adalah
jarak antara gudang dengan stasiun kerja teralalu jauh, selanjutnya persediaan /
inventories adalah persediaan yang terlalu berlebihan, selanjutnya pemborosan
motion terjadi disaat operator pembuat naskah sering melakukan setting ulang naskah.
Selanjutnya mengenai underutilize people adalah pekerja yang tidak mengeluarkan
seluruh kemampuan dan skill yang dimilikinya. Dari pemborosan overproduction
adalah memproduksi produk yang melebihi dari permintaan,selanjutnya waste
Enviromental, Safety, and Health adalah masih adanya pekerja yang tidak mematuhi
keamanan standar kerja.

Dari permasalahan diatas, maka perusahaan membutuhkan penyelesaian untuk
mengurangi pemborosan yang terjadi.). Oleh sebab itu pendekatan Lean

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

3

Manufacturing sangat menunjang untuk menyelesaikan permasalahan yang ada di
PT. Widya Duta Grafika Solo.

1.2. Perumusan Masalah
Permasalahan yang menjadi pokok bahasan dalam penelitian ini adalah
”Bagaimana menganalisis waste pada lantai produksi untuk mencari penyebab
terjadinya kegiatan non value adding.”

1.3. Batasan Masalah
Batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Penelitian hanya pada proses pembuatan buku LKS
2. Perangkingan waste diambil 5 rangking teratas.
3. Data diambil pada Bulan Januari sampai Desember 2013.

1.4. Asumsi – asumsi
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Kebijakan perusahaan tidak berubah disaat penelitian.

1.5. Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui waste pada proses produksi buku LKS.
2. Memberikan rekomendasi perbaikan untuk mengurangi pemborosan (waste).

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4

1.6. Manfaat Penelitian
Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari hasil penelitian tugas akhir ini baik
bagi peneliti, universitas maupun bagi perusahaan antara lain meliputi :
1. Bagi Peneliti
Dengan adanya penerapan metode Lean Manufacturing, diharapkan pihak
perusahaan dapat mengurangi jumlah waste pada proses produksi selama ini, serta
dapat menggunakan metode ini sebagai alat bagi perusahaan untuk melakukan
perbaikan berkesinambungan terhadap produk yang dihasilkan sebagai bukti
konsisten perusahaan dalam penerapan standar mutu untuk memuaskan keinginan
konsumen.
2. Bagi Perusahaan
Pihak perusahaan dapat mengetahui kegiatan non-value adding dan waste yang
terjadi di proses produksi suatu perusahaan.
3. Bagi Universitas
Memberikan referensi tambahan dan perbendaharaan perpustakaan agar
berguna di dalam mengembangkan ilmu pengetahuan dan juga berguna
sebagai pembanding bagi mahasiswa dimasa yang akan datang.

1.7

Sistematika Penulisan
Agar lebih mudah dalam pembuatannya, maka penulisan laporan hasil

penelitian ini disusun dari bab-bab sebagai berikut :

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

5

BAB I

PENDAHULUAN
Bab ini berisi penjelasan mengenal latar belakang serta permasalahan
yang akan diteliti dan dibahas. Juga diuraikan tentang tujuan, manfaat
penelitian, serta batasan dan asumsi yang digunakan.

BAB II

TINJ AUAN P UST AK A
Bab ini berisi teori-teori dasar yang berkaitan dengan Lean Phylosophy,
VALSAT( Value Stream Analysis Tools) yang dijadikan acuan dalam
melakukan langkah-langkah penelitian sehingga permasalahan yang ada
dapat dipecahkan.

BAB III

METODE PENELITIAN
Bab ini

berisi urutan langkah-langkah

pemecahan masalah

secara

sistematis mulai dari perumusan masalah dan tujuan yang ingin dicapai,
studi pustaka, pengumpulan data, dan metode analisis data.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini akan diuraikan beberapa hal yang berkaitan dengan tahapan
identifikasi permasalahan yang ada di perusahaan dengan diawali
penjelasan tentang proses produksi di PT. Widya Duta Solo secara umum,
pembuatan current state value stream mapping, identifikasi waste dengan
VALSAT, identifikasi penyebab permasalahan dengan Root Cause
Analysis (RCA), dan perancangan solusi perbaikan. Selain itu, juga akan
dilakukan identifikasi hasil perbaikan dengan pembuatan future state
VSM.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

6

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini akan ditarik kesimpulan atas analisa dari hasil pengolahan
data yang telah dilakukan. Kesimpulan ini akan menjawab tujuan
penelitian. Selain itu juga berisi saran penelitian sehingga diharapkan
dapat dilanjutkan untuk penelitian yang akan datang.

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

7

BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA

2.1

Waste (Pemborosan)
Waste atau pemborosan adalah suatu aktivitas yang tidak member nilai.

Lean berfokus pada peniadaan atau pengurangan pemborosan, dan juga
peningkatan atau pemanfaatan secara total aktivitas yang akan meningkatkan nilai
ditinjau dari sudut pandang konsumen. Nilai sama artinya dengan segala sesuatu
yang ingin dibayar oleh konsumen untuk suatu produk.
Dalam kegiatan proses produksi menurut Monden (Hines&Rich, 2005),
terdapat tiga tipe operasi atau aktivitas yaitu:
1. Non-Value Adding (NVA)
2. Necessary but Non-Value Adding (NNVA)
3. Value Adding (VA)
• Non-Value Addingmerupakan aktivitas yang tidak menambah nilai dari
sudut pandang customer. Aktivitas ini merupakan waste dan harus dikurangi
atau dihilangkan. Contoh dari aktivitas ini adalah waiting time, menumpuk
work in process, dan double handling.
• Necessary but Non-Value Adding adalah aktivitas yang tidak menambah
nilai akan tetapi penting bagi proses yang ada. Contohnya adalah aktivitas
berjalan untuk mengambil parts, unpacking deliveries, dan memindahkan
tool dari satu tangan ke tangan yang lain. Untuk mengurangi atau
menghilangkan aktivitas ini adalah dengan membuat perubahan pada

7

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

8

prosedur operasi menjadi lebih sederhana dan mudah, seperti membuat
layout baru, koordinasi dengan supplier dan membuat standar aktivitas.
• Value Adding merupakan aktivitas yang mampu memberikan nilai tambah
di mata customer pada suatu material atau produk yang diproses. Aktivitas
untuk memproses

raw material

atau

semi-finished product melalui

penggunaan manual labor. Contohnya adalah proses sub-assembly, forging
raw material, dan painting body work.
Hal utama yang menjadi perhatian adalah Non-Value Adding dan Necessary
but Non-Value Adding, artinya sedapat mungkin aktivitas tersebut dikurangi atau
dihilangkan.Dalam aktivitas tersebut seringkali menimbulkan waste. Menurut
Gazpers (2007) terdapat Sembilan waste dalam proses produksi yang
didefinisikan dengan istilah E-DOWNTIME©, yang dijabarkan sebagai berikut:
1. E→

Environmental, Health, and Safety

2. D→

Defect

3. O→

Overproduction

4. W→

Waiting

5. N→

Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities

6. T→

Transportation

7. I→

Inventories

8. M→

Motion

9. E→

Excess Processing

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

9

• Environmental, Health, and Safety, pemborosan yang terjadi akibat
kelalaian pihak – pihak tertentu dalam perusahaan untuk memahami
prosedur EHS yang ada. Dengan sikap seperti ini akan menimbulkan
dampak seringnya terjadi kecelakaan kerja. Jika permasalahan kecelakaan
tersebut terjadi, maka akan tidak sedikit biaya, waktu, dan tenaga yang harus
dikeluarkan perusahaan untuk mengatasinya. Oleh karena itu, pemborosan
dari segi EHS ini sangat penting untuk dapat dilakukan tindakan preventif
sedini mungkin agar dapat mencegah terjadinya kecelakaan kerja.
• Defect, berarti adalah produk yang rusak atau tidak sesuai dengan
spesifikasi, hal ini akan menyebabkan proses rework yang kurang efektif.
Tingginya complain dari konsumen, serta inspeksi level yang sangat tinggi.
• Overproduction, pemborosan yang disebabkan produksi yang berlebihan,
maksudnya adalah memproduksi produk yang melebihi yang dibutuhakan
atau memproduksi lebih awal dari jadwal yang sudah dibuat. Bentuk dari
overproduction ini antara lain adalah aliran produksi yang tidak lancar,
tumpukan WIP yang terlalu banyak, target dan pencapaian hasil produksi
dari setiap bagian produksi kurang jelas.
• Waiting, pemborosan karena menunggu untuk proses berikutnya. Waiting
merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk
melakukan value adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari
proses sebelumnya (upstream). Waiting ini juga mencakup operator dan
mesin seperti kecepatan produksi mesin dalam stasiun kerja lebih cepat atau
lambat daripada stasiun yang lainnya.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

10

• Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities merupakan suatu
kondisi dimana sumber daya yang ada (operator) tidak digunakan secara
maksimal, sehingga terjadi pemborosan. Kinerja operator yang tidak
maksimal ditujukkan dengan tidak adanya aktivitas yang dilakukan operator
(menganggur) atau produktivitas rendah. Selain itu juga bisa diakibatkan
penggunaan operator yang tidak tepat untuk suatu pekerjaan tertentu.
Misalnya pada penempatan karyawan pada posisi tertentu dimana skill atau
riwayat pendidikan yang tidak sesuai dengan bidang kerjanya sehingga di
lapangan operator sering melakukan kesalahan kerja.
• Transportation, merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak
menambah nilai dari suatu produk. Transport merupakan proses
memindahkan material atau Work In Process dari satu stasiun kerja ke
satsiun kerja yang lainnya. Baik menggunakan forklift maupun conveyor.
• Inventories, berarti persediaan yang kurang perlu. Maksudnya adalah
persediaan material yang terlalu banyak, Work In Process yang terlalu
banyak antara proses satu dengan proses yang lainnya sehingga
membutuhkan ruang yang banyak untuk menyimpannya, kemungkinan
pemborosan ini adalah buffer yang sangat tinggi.
• Motion, berarti adalah aktivitas atau pergerakan yang kurang perlu yang
dilakukan operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses
sehingga lead time menjadi lama. Proses mencari komponen karena tidak
terdeteksi

tempat

penyimpanannya,

gerakan

tambahan

untuk

mengoperasikan suatu mesin. Hal ini juga dapat terjadi dikarenakan layout

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

11

produksi yang tidak tepat sehingga sering terjadi pergerakan yang kurang
perlu dilakukan oleh operator.
• Excees Process, terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja (proses) yang
digunakan dirasa kurang baik dan fleksibel. Hal ini juga dapat terjadi ketika
proses yang ada belum standar sehingga kemungkinan produk yang rusak
akan tinggi. Selain itu juga ditunjukkan dengan adanya variasi metode yang
dikerjakan operator.

2.2

Pengukuran Kerja
Yang dimaksud dengan pengukuran kerja di sini adalah pengukuran waktu

kerja (time study) suatu aktivitas untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh
seorang operator (yang memiliki skill rata-rata dan terlatih baik) dalam
melaksanakan sebauh kegiatan kerja dalam kondisi dan tempo normal.
(Wignjosoebroto, 2003).
Tujuan dari sistem pengukuran kerja adalah untuk menentukan waktu ratarata yang dibutuhkan untuk melakukan sebuah pekerjaan oleh operator terlatih
untuk melakukan suatu pekerjaan jika ia harus melakukannya selama 8 jam dalam
sehari, pada kondisi kerja yang biasa, dan bekerja dalam kecepatan normal. Waktu
ini disebut dengan waktu standar.
Pengukuran waktu adalah aktivitas mengamati dan mencatat waktu-waktu
kerja baik setiap elemen maupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah
disiapkan. Pengukuran pendahuluan dilakukan dengan mengukur waktu-waktu
dengan jumlah yang ditentukan oleh pengukur.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

12

2.2.1 Pengukuran Kerja dengan Menggunakan J am Henti
Pendekatan yang paling umum untuk pengukuran kerja yang digunakan
sekarang ini meliputi penilaian waktu stop watch dan pengukuran kinerja operasi
secara simultan untuk menentukan waktu normal. Piranti pengukur waktu
elektronik yang sekarang sering digunakan adalah stop watch konvensional.
Pengukuran waktu jam henti (stop watch) adalah suatu cara untuk
menentukan waktu baku yang pengamatannya langsung dilakukan di tempat
berlangsungnya suatu aktivitas atau berlangsungnya suatu pekerjaan dengan
menggunakan alat utamanya adalah jam henti (stop watch) yaitu dengan
mengamati saat mulainya pekerjaan itu hingga berakhirnya pekerjaan/aktivitas
yang meliputi : waktu setting, waktu operasi dan waktu inspeksi.
Untuk

mendapatkan

hasil

yang

baik,

yaitu

yang

dapat

dipertanggungjawabkan maka tidaklah cukup sekedar melakukan beberapa kali
pengukuran dengan menggunakan jam henti. Banyak faktor yang harus
diperhatikan agar akhirnya dapat diperoleh waktu yang pantas untuk jumlah
pengukuran dan lain-lain. Langkah-langkah sebelum melakukan kegiatan tersebut
adalah sebagai berikut :
1. Penetapan tujuan pengukuran
2. Melakukan penelitian pendahuluan
3. Memilih operator
4. Melatih Operator
5. Mengurai pekerjaan atas elemen pekerjaan
6. Menyiapkan alat-alat pengukuran.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

13

2.2.2 Pengukuran Kerja dengan Menggunakan Sampling
Pengamatan dilakukan pada waktu-waktu tertentu yang telah ditentukan
secara acak/random.
a. Menentukan J umlah Pengukuran dan Waktunya
Menentukan jumlah pengukuran waktu awal. Pada umumnya untuk
pengukuran awal adalah 10-30 pengukuran. Hasil pengukuran yang didapatkan
dapat dibagi ke dalam sub grup, setelah itu menghitung rata-rata sub grup
dengan rumus:

=
Dimana :
x = Jumlah semua nilai X1, X2, X3,…, Xn (detik)
K

= Jumlah data

b. Menentukan Standar Deviasi
Setelah harga rata-rata sub grup diketahui, kemudian mencari nilai standar
deviasi. Dengan demikian, standar deviasi dirumuskan sebagai berikut:

=

(

− )
− 1

Dimana :
S

= Standar deviasi

n

= jumlah sub grup

X

= waktu rata-rata sub grup (detik)
= waktu rata-rata dari waktu rata-rata sub grup (detik)

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

14

c. Menentukan Waktu Siklus
Waktu siklus adalah waktu yang didapat dari hasil pengamatan dengan
menggunakan jam henti sebelum disesuaikan dengan faktor penyesuaian dan
factor kelonggaran. Waktu baku dirumuskan sebagai berikut:

=

∑

Dimana :
Xi

= Jumlah waktu penyelesaian yang diamati

Ws = Waktu Siklus
N

= Jumlah Pengamatan

d. Menentukan Waktu Normal
Waktu normal merupakan waktu yang diperlukan untuk seorang operator yang
terlatih dan memiliki keterampilan rata-rata untuk melaksanakan suatu aktivitas
dalam kondisi dan kecepatan normal. Waktu normal tidak dipengaruhi waktu
kelonggaran yang diperlukan untuk melepas lelah, kebutuhan pribadi, atau
adanya keterlambatan. Waktu normal dirumuskan sebagai berikut:

Wn = Ws . (1 + IP )
Dimana :
Wn = Waktu notmal
Ws = Waktu Siklus
IP = Faktor Penyesuaian
e. Menentukan Waktu Baku
Waktu Baku adalah waktu yang diperlukan bagi seorang operator untuk
bekerja dalam kondisi dan kecepatan normal dengan mempertimbangkan

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

15

adanya faktor kelonggaran seperti faktor kelelahan, kebutuhan pribadi, dan
adanya keterlambatan. Waktu baku dirumuskan sebagai berikut:
=

100
100 −

Dimana :
Wb = Waktu baku
Wn = Waktu normal
All = Faktor kelonggaran

2.3

Pendekatan Lean
Pada dasarnya konsep lean adalah konsep perampingan atau efisiensi.

Konsep ini pada dasarnya konsep efisiensi akan selalu menjadi suatu target yang
ingin dicapai oleh perusahaan manufaktur maupun jasa.). Lean yang dikenalkan
oleh Womack et all adalah sebuah usaha pembentukan suatu sistem yang
menggunakan input sesedikit mungkin untuk menciptakan output yang sama,
sesuai dengan konsep ynag diusung oleh Traditional Mass Production System
tetapi memberikan pilihan yang paling banyak kepada pelanggan (Hines et all,
2005).
Menurut (Page, Julian, Implementing Lean Manufacturing Techniques:
Making Your System Lean and Living With It, Hansen Gardner Publications,
2004) Lean Manufacturing bisa didefisinikan sebagai Pendekatan sistematis untuk
mengidentifikasikan dan mengeliminasi pemborosan/waste melalui perbaikan
berkesinambungan dengan aliran produk berdasarkan kehendak konsumen (pull
system) dalam mengejar kesempurnaan.Lean Manufacturing sangat efektif dan

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

16

terbukti berhasil untuk menciptakan suatu proses produksi menjadi lebih lancar,
efektif, dan efisien dengan model one piece flow, continuous improvement, dan
pull production.
Sistem Lean Manufacturing saling berhubungan dengan elemen- elemen
yang membentuk sebuah sistem atau strategi manufaktur. Pada Gambar 2.1
menunjukan hubungan kerja sama antara elemen yang satu dengan lainnya. Tiap
arah panah menunjukan hubungan atau pengaruh yang positif. Tiap elemen saling
mempengaruhi satu sama yang lain, sehingga jika semua berjalan dengan
sempurna maka akan membawa kinerja sistem lebih meningkat.
Team
Work

Six Sigma
Basic Element of Lean:
Cellular Layout
Fast Setups
Pull Schedulling

Cellular
Layout

Smoother
Operation

Six Sigma Qualit y
Team Work

Better
Quality

Pull

Overall Result :

Schedulling

Superior Quality
Iess
Low Cost
Fast Response
Inventory

Smaller Barches

Faster
Setups

I mproved
Set up
Skill

Gambar 2.1 Hubungan Elemen-elemen Kerja
Hubungan
tersebut
merupakanasbagian
dari(Strategos
ilmu yangBook
dikenal
sebagain.d.).
Sumber: Lean Manufacturing
a system
& Videos,
dalam Lean
“System Dynamics”, “Industrial Dynamics”, atau “Teori Sistem”.Sistem
Pabrik memiliki elemen teknis dan manusia yang sangat rumit untuk dianalisa
secara teoritis, khususnya jika muncul perilaku yang menyimpang seperti

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

17

ketidakstabilan dan kekacauan.Untuk itulah diperlukan lean Manufacturing dalam
mengaturelemen-elemen sehingga mengurangi kekacauan seperti variabilitas,
waktu delay, dan kompleksitas.

2.4

Metode Lean Manufaacturing
Lean Manufacturing bisa didefisinikan sebagai Pendekatan sistematis untuk

mengidentifikasikan dan mengeliminasi pemborosan/waste melalui perbaikan
berkesinambungan dengan aliran produk berdasarkan kehendak konsumen (pull
system) dalam mengejar kesempurnaan
Perusahaan dapat memilih metode sesuai dengan kebutuhan dan tujuan yang
ingin dicapai serta kemungkinan penerapan di perusahaan. Langkah-langkah
Lean Manufacturing adalah sebagai berikut:
a. Value Stream Mapping
Menurut Womack dan Jones, value stream adalah semua kegiatan (value
addedatau non-value added) yang dibutuhkan untuk membuat produk melalui
aliran proses produksi utama. Value stream dapat mendeskripsikan kegiatan –
kegiatan seperti product design, flow of product, dan flow of information yang
mendukung kegiatan – kegiatan tersebut. Value Stream Mapping atau juga
sering dikenal sebagai Big Picture Mapping merupakan alat yang digunakan
untuk menggambarkan system secara keseluruhan dan value stream yang ada
di dalamnya.Alat ini menggambarkan aliran material dan informasi dalam
suatu value stream.Tujuannya adalah untuk mendapatkan suatu gambaran utuh
berkaitan dengan waktu proses, sehingga dapat diketahui value adding dan non
value adding activity. Sering kali Value Stream Mapping dianalogikan sebagai

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

18

Big Picture Mapping. Dengan menggunakan VSM ini kita dapat mudah
mengetahui waste/pemborosan proses dalam sistem perusahaan, selain itu juga
dengan adanya VSM kondisi aktual sekarang, seorang manajer dapat
melakukan perbaikan dengan baseline/pijakan dari VSM tersebut, apakah
waste/pemborosannya sudah hilang atau masih ada.Untuk membuat Value
Stream Mapping harus diperhatikan simbol – simbol yang digunakan, seperti
pada Gambar 2.2

Gambar 2.2 Simbol yang digunakan dalam VSM
Sumber :(http:/lean.org/Community/Ressources/mapiconsdiscl.cfm)
Untuk membuat Value Stream Mapping terdapat empat tahapan yaitu:
1. Identifikasi famili produk – Mengidentifikasi dan menentukan family
produk yang akan diamati.
Semuanya harus dikelompokan dalam satu famili baik berdasarkan
ukuran ataupun berdasarkan pertimbangan yang lainnya. Pengelompokan

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

19

tersebut dapat dilakukan dengan mudah, caranya lihat kesamaan proses,
bentuk dan bahan baku dari produk. Kemudian buat table seperti tabel
untuk memudahkan dengan menggunakan cara matrik. Tujuan dari
identifikasi ini adalah agar proses mapping fokus pada produk yang
memiliki proses yang kurang bagus dan menyederhanakannya sehingga
effort untuk proses collecting data lebih mudah dan cepat
2. Develop VSM untuk kondisi aktual - Membuat current state map
untuk famili produk yang diamati.
Pembuatan current state value stream mapping merupakan dasar
yang paling utama dalam lean production karena dengan map ini waste –
waste yang terjadi dapat diketahui yang mana akan dijadikan dasar dalam
analisa dan recana perbaikannya. Untuk menggambarkan current state
value stream mapping perlu dipahami beberapa hal yaitu:
•

Identifikasi dan pemahaman kebutuhan customer.

•

Pemahaman terhadap aliran fisik produksi beserta detil – detilnya,
meliputi detil proses, setil data – data yang berkaitan dengan proses,
data box, dan inventory.

•

Gambarkan aliran material dengan memulai dari end customer
(backward).

•

Gambarkan aliran fisik.
Untuk memudahkan mapping current state anda dapat menggunakan

VALSAT dan menggunakan tool mapping yang lainnya. Berikut contoh
dari current state mapping:

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

20

Gambar 2.3 Value Stream Mapping, Current State
Sumber : (http://safinnah.files.wordpress.com/2010/04/cvsm.jpg)

3. Develop Future State VSM - Membuat rekomendasi perbaikan berdasar
kondisi existing dalam usaha pengurangan waste.
Untuk menggambarkan future state value stream mapping yang
harus dilakukan adalah dengan melakukan analisa terhadap current state
value stream mapping, berkaitan dengan itu Rother dan Shook
memberikan langkah – langkahnya yaitu:
• Perhitungan TAKT time berdasarkan demand dan waktu kerja yang
tersedia.
• Kembangkan continuous flow jika memungkinkan.
• Menggunakan supermartket jika continuous flow tidak dapat
diterapkan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

21

• Mencoba menerapkan penjadwalan hanya untuk satu proses produksi.
• Menciptakan “initial pull”.
• Mencoba mengembangkan kemampuan untuk memproduksi “every
part every day” di dalam proses sebelum proses pacemaker.
Yang harus dipertimbangkan dalam membuat future state, sebelum
kesana perlu dipahami bahwa future state merupakan kondisi ideal yang
ingin dicapi oleh sistem dalam melakukan prosesnya, contohnya seperti lead
time produksi yang cepat, jikacurrent 2jam/produk maka future state 1
jam/produk. Berikut contoh future stateVSM :

Gambar 2.4 Value Stream Mapping, Future State
Sumber :(http://safinnah.files.wordpress.com/2010/04/fvsm.jpg?w=640)
4. Develop Improvement from Cur rent to Future & Go Alive Mencoba mengembangkan kemampuan untuk memproduksi “every part
every day” di dalam proses sebelum proses pacemaker.
Setelah future state dibuat langkah selanjutnya adalah bagaimana
timmembuat sebuah langkah atau program untuk mengubah current

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

22

menjadi future. Contohnya untuk membuat lead time menjadi lebih cepat
dan sesuai dengan future stateyang dapat dilakukan dengan menerapkan
cellular manufacturing, dan mengelompokan proses yang mempunyai
kemiripan untuk mengurangi travel time dan work in process.
Setelah mempunyai program yang jelas dan terstruktur yang harus
dilakukan adalah menerapkannya dengan baik. Dengan menyadari bahwa
current state perlu dilakukan perbaikan dengan future state yang sudah
dibuat oleh tim yang harus mampu menjaga program tersebut menjadi
sebuah SOP dan budaya di perusahaan atau sistem tersebut.
b. Big Picture Mapping
Big Picture Mapping adalah suatu tool yang digunakan untuk menggambarkan
suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai (Value Stream) yang
terdapat dalam perusahaan. Sehingga nantinya diperoleh gambaran mengenai
aliran informasi dan aliran fisik dari sistem yang ada, mengidentifikasi dimana
terjadinya waste, serta mnggambarkan lead time yang dibutuhkan berdasar dari
masing-masing karakteristik proses yang terjadi.

Peta ini tentunya dibuat

untuk suatu produk atau pelanggan tertentu yang sudah diidentifikasikan pada
tahap sebelumnya.
Untuk melakukan pemetaan terhadap aliran informasi dan material atau
produk secara fisik, kita dapat menerapkan big picture mapping dengan 5 fase:
Phase 1 : Customer requirements
Menggambarkan kebutuhan konsumen. Mengidentifikasi jenis dan jumlah
produk yang diinginkan customer, timing, munculnya kebutuhan akan

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

23

produk tersebut, kapasitas dan frekuensi pengirimannya, packaging serta
jumlah persediaan yang disimpan untuk keperluan customer.
Phase 2 : Information flows
Menggambarkan aliran informasi dari konsumen ke supplier yang berisi
antara lain: peramalan dan informasi pembatalan supply oleh customer,
orang atau departemen yang memberi informasi ke perusahaan, berapa lama
informasi muncul sampai diproses, informasi apa yang disampaikan kepada
supplier serta pesanan yang disyaratkan.
Phase 3 : Physical flows
Menggambarkan aliran fisik yang dapat berupa : langkah-langkah utama
aliran material dan aliran produk dalam perusahaan, waktu yang dibutuhkan,
waktu penyelesaian tiap-tiap operasi, berapa banyak orang yang bekerja
disetiap workplace, berapa lama waktu berpindah yang dibutuhkan untuk
berpindah dari satu workplace ke workplace yang lain, berapa jam per hari
tiap workplace beroperasi, titik bottleneck yang terjadi dan lain-lain.
Phase 4 : Linking physical and information flows
Menghubungkan aliran informasi dan aliran fisik dengan anak panah yang
dapat memberi informasi jadwal yang digunakan, instruksi kerja yang
dihasilkan, dari dan untuk siapa informasi dan instruksi dikirim, kapan dan
dimana biasanya terjadi masalah dalam aliran fisik.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

24

Phase 5 : Complete map
Melengkapi peta atau gambar aliran informasi dan aliran fisik dilakukan
dengan menambahkan lead time dan value adding time dari keseluruhan
proses dibawah gambar aliran yang dibuat.
Simbol-simbol yang digunakan dalam Big Picture Mapping adalah
sebagai berikut:

I

Jadwal
mingguan

Titik Persediaan

Kotak Informasi

customer

Supplier / Customer

Aliran Informasi

Aliran Fisik

mixing

Q

2 jam

Aliran fisik antar
Perusahaan
CT = 45 sec
3 shift
6 orang
2% scrap

Kotak proses
stasiun kerja

2 jam

Titik Inspeksi

Kotak Waktu

20

Stasiun Kerja Dengan
Waktu

Aliran Informasi
Elektronik

0.5
1.5 jam

0.75 jam

Total production Lead Time = 22.75 jam
Value Adding Time (lower line) = 2.25 jam

Kotak Rework

Gambar 2.5 Simbol-simbol Big Picture Mapping
Sumber : (http:/lean.org)
c. Value Stream Analysis Tools (VALSAT)
VALSAT merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines&Rich (2005) untuk
mempermudah pemahaman terhadap value stream mapping yang ada dan
untuk mempermudah