manajemen berdasarkan aktivitas manajemen laba (1)
AKUNTANSI MANAJEMEN
Manajemen Berdasarkan
Aktivitas
Kelompok I
Kelompok 1
Rusni
C 301 13 051
Rina Kadim
C 301 13 064
Multi Ayu Ashuri
C 301 13 086
Andi Ade Ramadana
C 301 13 110
Moh Abroor WijayaC 301 13 112
PENGERTIAN MANAJEMEN BERDASARKAN AKTIVITAS
Manajemen berdasarkan aktivitas adalah
pendekatan untuk keseluruhan sistem yang
terintregrasi dan berfokus pada perhatian
manajemen atas berbagai aktivitas dengan tujuan
meningkatkan nilai bagi pelanggan dan laba yang
dicapai dengan mewujudkan nilai ini jadi, model
manajemen berdasarkan aktivitas memiliki dua
dimensi yaitu dimensi biaya dan dimensi proses.
Analisis Nilai Proses
Analisis Penggerak: Pencarian Akar Pemicu
Akar pemmicu (root cause) adalah penyebab
yang paling dasar dari suatu aktivitas yang
dilakukan. Analisis penggerak bertujuan
untuk mengungkapkan akar pemicu. Jadi,
analisis penggerak adalah usaha yang
dilakukan untuk mengidentifikasi berbagai
faktor yang merupakan akar pemicu dari
biaya aktivitas.
Analisis Nilai Proses
Mengidentifikasi Dan Menilai Isi Nilai
Analisis aktivitas adalah proses untuk mengidentifikasi,
menjelaskan, dan mengevaluasi berbagai aktivitas yang
dilakukan perusahaan. Analisis aktivitas haurs
menunjukkan empat hasil:
(1) aktivitas apa saja yang dilakukan,
(2) berapa banyak orang yang melakukan aktivitas
tersebut,
(3) waktu dan sumber daya yang dibutuhkan untuk
melakukan aktivitas, dan
(4) penilaian atas aktivitas bagi perusahaan, termasuk
saran untuk memilih dan mempertahankan berbagai
aktivitas yang menambah nilai.
Analisis Nilai Proses
Mengidentifikasi Dan Menilai Isi Nilai
Aktivitas Bernilai Tambah
Aktivitas discretionary diklasifikasikan sebagai aktivitas yang bernilai
tambah jika secara simultan memenuhi berbagai syarat :
( 1 ) aktivitas yang menyebabkan perubahan kondisi,
( 2 ) perubahan kondisi yang tidak dapat dicapai melalui aktivitas
melalui sebelumnya dan
( 3 ) aktivitas yang memungkinkan berbagai aktivitas lainnya
dilakukan.
Aktivitas Tak Bernilai Tambah
Aktivitas ini dapat di identifikasi melalui ketidakmampuannya
memenuhi salah satu dari tiga syarat yang disebut di atas.
Pelanggaran atas dua syarat pertama adalah conoh umum dari
aktivitas tak bernilai tambah.
Peran Standar Kaizen
Perhitungan biaya kaizen berkaitan dengan penurunan
biaya berbagai produk dan proses yang telah ada.
Pengendalian berbagai proses penurunan biaya ini
dapat dicapai melalui penggunaan berulang dua
subsiklus utama;
(1) kaizen atau perbaikan berkelanjutan dan
(2) siklus pemeliharaan. Subsiklus kaizen ditentukan
oleh rangkaian.
Contoh kasus
SOAL 5-9 ( PERHITUNGAN BIAYA BERNILAI DAN TAK
BERNILAI TAMBAH, KAPASITAS YANG TELAH
DIGUNAKAN )
Pertimbangkan enam situasi yang independen berikut ini.
A. Proses penyisipan manual memerlukan waktu 30 menit dan 8 pon
bahan untuk memproduksi suatu produk. Otomatisasi proses
penyisipan memerlukan 15 menit dari waktu mesin dan 7,5 pon
bahan,. Biaya per jam tenaga kerja adalah $12, biaya per jam mesin
adalah $8, dan biaya per pon bahan adalah $10.
B. Dengan desain awalnya, suatu roda gigi membutuhkan delapan
jam waktu penyetelan. Dengan mendesain ulang roda gigi agar
jumlah alur yang dibutuhkan berkurang 50 persen, waktu pencetakan
berkurang sebesar 70 perse. Biaya per jam penyetelan adalah $50.
C. Saat ini, suatu produk memerlukan enam kali perpindahan.
Dengan mendesain ulang tata letak pabrik, jumlah perpindahan bisa
dikurangi dari enam menjadi nol. Biaya untuk setiap perpindahan
adalah $20.
SOAL 5-9 ( PERHITUNGAN BIAYA BERNILAI DAN TAK
BERNILAI TAMBAH, KAPASITAS YANG TELAH
DIGUNAKAN )
D.
Waktu pemeriksaan suatu pabrik adalah 16.000 jam per tahun. Biaya pemeriksaan terdiri atas
gaji delapan orang pemeriksa yang totalnya sebesar $320.000. Pemeriksaan juga menggunakan
perlengkapan dengan biaya $5 per jam pemeriksaan. Perusahaan menghapus komponen yang
paling buruk dengan mengeliminasi pemasok berkualitas rendah. Jumlah kesalahan produksi
sangat berkurang dengan pemasangan sistem pengendalian proses secara statistik. Perbaikan
kualitas lebih lanjut terwujud melalui desain ulang produk sehingga lebih mudah diproduksi.
Pengaruh bersihnya untuk mencapai tingkat kesalahan yang mendekati nol dan mengeliminasi
kebutuhan akan aktivitas pemeriksaan.
E.
Setiap unit dari suatu produk memerlukan enam komponen. Rata-rata jumlah komponen adalah
6,5 karena kegagalan komponen memrlukan pengerjaan ulang dan komponen tambahan. Dengan
mengembangkan hubungan dengan pemasok yang tepat dan meningkatkan kualitas komponen
yang dibeli, rata-rata jumlah komponen bisa berkurang hingga enam komponen per unit. Biaya
per komponen adalah $500.
F.
Suatu pabrik memproduksi 100 jenis produk elektronik. Setiap produk membutuhkan rata-rata
delapan komponen yang dibeli dari pihak luar. Setiap bagian komponen-komponen tersebut
berbeda-beda. Dengan mendesain ulang produk, akan mungkin memproduksi 100 produk
sehingga semuanya memilik empat komponen yang sama. Hal ini akan mengurangi permintaan
untuk pembelian, penerimaan dan pembayaran tagihan. Perkiraan penghematan dari
pengurangan permintaan tersebut adalah $ 900.000 per tahun.
Diminta :
1.
2.
3.
Perkirakan Dari biaya tak bernilai tambah yang
disebakan oleh setiap aktivitas.
Akar pemicu dari biaya aktivitas ( seperti tata
letak pabrik, desain proses dan desain produk )
Ukuran pengurangan biaya : eleminasi aktivitas,
pengurangan aktivitas, pembagian aktivitas atau
pemilihan aktivitas
PENYELESAIAN
Kasus
A
B
C
D
E
F
(0,5) $ 12 - (0,25) $ 8 + (8-7,5) $ 10
$ 9 per Unit
(8-2) $ 50
$ 300 Per Pengaturan
(6-0) $ 20
$ 120 per unit
$ 320,000 + (16.000) $ 5
$ 400.000 per tahun
(6,5-6) $ 500
$ 250 per unit
$ 900.000 per tahun
A
B
C
D
E
F
Pemicu Biaya
Proses Desain
Desain Produk
Tata Letak Pabrik
Desain Proses
Desain Proses
Desain Produk
Pengurangan biaya
Pemilihan kegiatan
Penurunan aktivitas
Kegiatan eliminasi
Pemilihan kegiatan
Kegiataneliminasi
Berbagai aktivitas
SOAL 5-21 ( STANDAR BERNILAI- TAMBAH DAN STANDAR KAIZEN, BIAYA TAK BERNILAI – TAMBAH, VARIENSI
VOLUM, KAPASITAS YANG TIDAK DIGUNAKAN )
Penyelesaian :
1. Tidakditambahkan-ditambahkan penggunaan dan biaya, 2008:
Penggunaan
Biaya
AQ
SQ
AQ-SQ (AQ-SQ)SP
bahan
600.000 480,000 120,000 $ 600.000
teknik 48.000
27,840 20,160
604,800 $1,204,800
KET : AQ = 1,25 × 6 × 80.000; (4 × 6.000) + (10 × 2.400) (AQ
untuk mewakili teknik praktis kapasitas aktual mengakuisisi.)
SQ = 6 × 80.000; (0,58 × 24.000) + (0,58 × 24.000)
SOAL 5-21 ( STANDAR BERNILAI- TAMBAH DAN STANDAR KAIZEN, BIAYA TAK BERNILAI – TAMBAH, VARIENSI
VOLUM, KAPASITAS YANG TIDAK DIGUNAKAN )
Catatan: SP untuk bahan adalah $5; SP
teknik adalah $30 ($1,440,000/48.000). Ada
tidak ada harga varians karena SP = AP.
Unused kapasitas untuk teknik:
SP × AQ
SP x AU
$30 × 48.000
$30 × 46,000
$ 60.000 F
Tidak terpakai kapasitas varian
SOAL 5-21 ( STANDAR BERNILAI- TAMBAH DAN STANDAR KAIZEN, BIAYA TAK BERNILAI – TAMBAH, VARIENSI
VOLUM, KAPASITAS YANG TIDAK DIGUNAKAN )
2. Kaizen standar untuk tahun yang akan
datang (2009):
bahan:
SQ = 480,000 + 0.6(120,000)= 552,000
pound teknik:
SQ = 27,840 + 0.6(20,160) = 39,936
teknik jam
SOAL 5-21 ( STANDAR BERNILAI- TAMBAH DAN STANDAR KAIZEN, BIAYA TAK BERNILAI – TAMBAH, VARIENSI
VOLUM, KAPASITAS YANG TIDAK DIGUNAKAN )
3.
AQ
SQ AQ-SQ SP(AQ – SQ)
bahan
584,800 552,000 32,800
teknik
35,400
39,936
(4,536)
$. 164.000 U
136,080 F
Teknik, kaizen standar adalah ukuran dari berapa banyak
penggunaan sumber daya yang diperlukan (tahun ini), dan
jadi kemajuan diukur dengan membandingkan SQ dengan
penggunaan yang sebenarnya, AU, tidak AQ, kegiatan
ketersediaan. Rumus AQ-AU, di sisi lain, akan mengukur
kapasitas yang tidak terpakai, nomor yang berguna,
seperti yang dibahas di bawah ini.
SOAL 5-21 ( STANDAR BERNILAI- TAMBAH DAN STANDAR KAIZEN, BIAYA TAK BERNILAI – TAMBAH, VARIENSI
VOLUM, KAPASITAS YANG TIDAK DIGUNAKAN )
Perusahaan gagal untuk memenuhi standar kaizen bahan tapi
mengalahkan standar rekayasa. Hasil rekayasa adalah
kepentingan tertentu. Penggunaan yang sebenarnya sumber
teknik 35,400 jam, dan kegiatan ketersediaan 48.000. Dengan
demikian, perusahaan telah menciptakan 12.600 jam
kapasitas teknik yang tidak terpakai. Setiap insinyur
membawa kapasitas 2.000 jam. Karena insinyur datang dalam
seluruh unit, perusahaan sekarang memiliki enam terlalu
banyak! Dengan demikian, untuk mewujudkan penghematan
aktivitas teknik, perusahaan harus memutuskan cara terbaik
untuk menggunakan sumber daya yang tersedia. Satu
kemungkinan adalah untuk hanya berbaring dari enam
insinyur, sehingga meningkatkan total keuntungan oleh gaji
disimpan ($360.000). Kemungkinan lain termasuk penugasan
kembali ke kegiatan yang memiliki cukup sumber daya
(dengan asumsi mereka bisa menggunakan insinyur,
misalnya, pengembangan produk baru mungkin bisa
Terima Kasih ..
Manajemen Berdasarkan
Aktivitas
Kelompok I
Kelompok 1
Rusni
C 301 13 051
Rina Kadim
C 301 13 064
Multi Ayu Ashuri
C 301 13 086
Andi Ade Ramadana
C 301 13 110
Moh Abroor WijayaC 301 13 112
PENGERTIAN MANAJEMEN BERDASARKAN AKTIVITAS
Manajemen berdasarkan aktivitas adalah
pendekatan untuk keseluruhan sistem yang
terintregrasi dan berfokus pada perhatian
manajemen atas berbagai aktivitas dengan tujuan
meningkatkan nilai bagi pelanggan dan laba yang
dicapai dengan mewujudkan nilai ini jadi, model
manajemen berdasarkan aktivitas memiliki dua
dimensi yaitu dimensi biaya dan dimensi proses.
Analisis Nilai Proses
Analisis Penggerak: Pencarian Akar Pemicu
Akar pemmicu (root cause) adalah penyebab
yang paling dasar dari suatu aktivitas yang
dilakukan. Analisis penggerak bertujuan
untuk mengungkapkan akar pemicu. Jadi,
analisis penggerak adalah usaha yang
dilakukan untuk mengidentifikasi berbagai
faktor yang merupakan akar pemicu dari
biaya aktivitas.
Analisis Nilai Proses
Mengidentifikasi Dan Menilai Isi Nilai
Analisis aktivitas adalah proses untuk mengidentifikasi,
menjelaskan, dan mengevaluasi berbagai aktivitas yang
dilakukan perusahaan. Analisis aktivitas haurs
menunjukkan empat hasil:
(1) aktivitas apa saja yang dilakukan,
(2) berapa banyak orang yang melakukan aktivitas
tersebut,
(3) waktu dan sumber daya yang dibutuhkan untuk
melakukan aktivitas, dan
(4) penilaian atas aktivitas bagi perusahaan, termasuk
saran untuk memilih dan mempertahankan berbagai
aktivitas yang menambah nilai.
Analisis Nilai Proses
Mengidentifikasi Dan Menilai Isi Nilai
Aktivitas Bernilai Tambah
Aktivitas discretionary diklasifikasikan sebagai aktivitas yang bernilai
tambah jika secara simultan memenuhi berbagai syarat :
( 1 ) aktivitas yang menyebabkan perubahan kondisi,
( 2 ) perubahan kondisi yang tidak dapat dicapai melalui aktivitas
melalui sebelumnya dan
( 3 ) aktivitas yang memungkinkan berbagai aktivitas lainnya
dilakukan.
Aktivitas Tak Bernilai Tambah
Aktivitas ini dapat di identifikasi melalui ketidakmampuannya
memenuhi salah satu dari tiga syarat yang disebut di atas.
Pelanggaran atas dua syarat pertama adalah conoh umum dari
aktivitas tak bernilai tambah.
Peran Standar Kaizen
Perhitungan biaya kaizen berkaitan dengan penurunan
biaya berbagai produk dan proses yang telah ada.
Pengendalian berbagai proses penurunan biaya ini
dapat dicapai melalui penggunaan berulang dua
subsiklus utama;
(1) kaizen atau perbaikan berkelanjutan dan
(2) siklus pemeliharaan. Subsiklus kaizen ditentukan
oleh rangkaian.
Contoh kasus
SOAL 5-9 ( PERHITUNGAN BIAYA BERNILAI DAN TAK
BERNILAI TAMBAH, KAPASITAS YANG TELAH
DIGUNAKAN )
Pertimbangkan enam situasi yang independen berikut ini.
A. Proses penyisipan manual memerlukan waktu 30 menit dan 8 pon
bahan untuk memproduksi suatu produk. Otomatisasi proses
penyisipan memerlukan 15 menit dari waktu mesin dan 7,5 pon
bahan,. Biaya per jam tenaga kerja adalah $12, biaya per jam mesin
adalah $8, dan biaya per pon bahan adalah $10.
B. Dengan desain awalnya, suatu roda gigi membutuhkan delapan
jam waktu penyetelan. Dengan mendesain ulang roda gigi agar
jumlah alur yang dibutuhkan berkurang 50 persen, waktu pencetakan
berkurang sebesar 70 perse. Biaya per jam penyetelan adalah $50.
C. Saat ini, suatu produk memerlukan enam kali perpindahan.
Dengan mendesain ulang tata letak pabrik, jumlah perpindahan bisa
dikurangi dari enam menjadi nol. Biaya untuk setiap perpindahan
adalah $20.
SOAL 5-9 ( PERHITUNGAN BIAYA BERNILAI DAN TAK
BERNILAI TAMBAH, KAPASITAS YANG TELAH
DIGUNAKAN )
D.
Waktu pemeriksaan suatu pabrik adalah 16.000 jam per tahun. Biaya pemeriksaan terdiri atas
gaji delapan orang pemeriksa yang totalnya sebesar $320.000. Pemeriksaan juga menggunakan
perlengkapan dengan biaya $5 per jam pemeriksaan. Perusahaan menghapus komponen yang
paling buruk dengan mengeliminasi pemasok berkualitas rendah. Jumlah kesalahan produksi
sangat berkurang dengan pemasangan sistem pengendalian proses secara statistik. Perbaikan
kualitas lebih lanjut terwujud melalui desain ulang produk sehingga lebih mudah diproduksi.
Pengaruh bersihnya untuk mencapai tingkat kesalahan yang mendekati nol dan mengeliminasi
kebutuhan akan aktivitas pemeriksaan.
E.
Setiap unit dari suatu produk memerlukan enam komponen. Rata-rata jumlah komponen adalah
6,5 karena kegagalan komponen memrlukan pengerjaan ulang dan komponen tambahan. Dengan
mengembangkan hubungan dengan pemasok yang tepat dan meningkatkan kualitas komponen
yang dibeli, rata-rata jumlah komponen bisa berkurang hingga enam komponen per unit. Biaya
per komponen adalah $500.
F.
Suatu pabrik memproduksi 100 jenis produk elektronik. Setiap produk membutuhkan rata-rata
delapan komponen yang dibeli dari pihak luar. Setiap bagian komponen-komponen tersebut
berbeda-beda. Dengan mendesain ulang produk, akan mungkin memproduksi 100 produk
sehingga semuanya memilik empat komponen yang sama. Hal ini akan mengurangi permintaan
untuk pembelian, penerimaan dan pembayaran tagihan. Perkiraan penghematan dari
pengurangan permintaan tersebut adalah $ 900.000 per tahun.
Diminta :
1.
2.
3.
Perkirakan Dari biaya tak bernilai tambah yang
disebakan oleh setiap aktivitas.
Akar pemicu dari biaya aktivitas ( seperti tata
letak pabrik, desain proses dan desain produk )
Ukuran pengurangan biaya : eleminasi aktivitas,
pengurangan aktivitas, pembagian aktivitas atau
pemilihan aktivitas
PENYELESAIAN
Kasus
A
B
C
D
E
F
(0,5) $ 12 - (0,25) $ 8 + (8-7,5) $ 10
$ 9 per Unit
(8-2) $ 50
$ 300 Per Pengaturan
(6-0) $ 20
$ 120 per unit
$ 320,000 + (16.000) $ 5
$ 400.000 per tahun
(6,5-6) $ 500
$ 250 per unit
$ 900.000 per tahun
A
B
C
D
E
F
Pemicu Biaya
Proses Desain
Desain Produk
Tata Letak Pabrik
Desain Proses
Desain Proses
Desain Produk
Pengurangan biaya
Pemilihan kegiatan
Penurunan aktivitas
Kegiatan eliminasi
Pemilihan kegiatan
Kegiataneliminasi
Berbagai aktivitas
SOAL 5-21 ( STANDAR BERNILAI- TAMBAH DAN STANDAR KAIZEN, BIAYA TAK BERNILAI – TAMBAH, VARIENSI
VOLUM, KAPASITAS YANG TIDAK DIGUNAKAN )
Penyelesaian :
1. Tidakditambahkan-ditambahkan penggunaan dan biaya, 2008:
Penggunaan
Biaya
AQ
SQ
AQ-SQ (AQ-SQ)SP
bahan
600.000 480,000 120,000 $ 600.000
teknik 48.000
27,840 20,160
604,800 $1,204,800
KET : AQ = 1,25 × 6 × 80.000; (4 × 6.000) + (10 × 2.400) (AQ
untuk mewakili teknik praktis kapasitas aktual mengakuisisi.)
SQ = 6 × 80.000; (0,58 × 24.000) + (0,58 × 24.000)
SOAL 5-21 ( STANDAR BERNILAI- TAMBAH DAN STANDAR KAIZEN, BIAYA TAK BERNILAI – TAMBAH, VARIENSI
VOLUM, KAPASITAS YANG TIDAK DIGUNAKAN )
Catatan: SP untuk bahan adalah $5; SP
teknik adalah $30 ($1,440,000/48.000). Ada
tidak ada harga varians karena SP = AP.
Unused kapasitas untuk teknik:
SP × AQ
SP x AU
$30 × 48.000
$30 × 46,000
$ 60.000 F
Tidak terpakai kapasitas varian
SOAL 5-21 ( STANDAR BERNILAI- TAMBAH DAN STANDAR KAIZEN, BIAYA TAK BERNILAI – TAMBAH, VARIENSI
VOLUM, KAPASITAS YANG TIDAK DIGUNAKAN )
2. Kaizen standar untuk tahun yang akan
datang (2009):
bahan:
SQ = 480,000 + 0.6(120,000)= 552,000
pound teknik:
SQ = 27,840 + 0.6(20,160) = 39,936
teknik jam
SOAL 5-21 ( STANDAR BERNILAI- TAMBAH DAN STANDAR KAIZEN, BIAYA TAK BERNILAI – TAMBAH, VARIENSI
VOLUM, KAPASITAS YANG TIDAK DIGUNAKAN )
3.
AQ
SQ AQ-SQ SP(AQ – SQ)
bahan
584,800 552,000 32,800
teknik
35,400
39,936
(4,536)
$. 164.000 U
136,080 F
Teknik, kaizen standar adalah ukuran dari berapa banyak
penggunaan sumber daya yang diperlukan (tahun ini), dan
jadi kemajuan diukur dengan membandingkan SQ dengan
penggunaan yang sebenarnya, AU, tidak AQ, kegiatan
ketersediaan. Rumus AQ-AU, di sisi lain, akan mengukur
kapasitas yang tidak terpakai, nomor yang berguna,
seperti yang dibahas di bawah ini.
SOAL 5-21 ( STANDAR BERNILAI- TAMBAH DAN STANDAR KAIZEN, BIAYA TAK BERNILAI – TAMBAH, VARIENSI
VOLUM, KAPASITAS YANG TIDAK DIGUNAKAN )
Perusahaan gagal untuk memenuhi standar kaizen bahan tapi
mengalahkan standar rekayasa. Hasil rekayasa adalah
kepentingan tertentu. Penggunaan yang sebenarnya sumber
teknik 35,400 jam, dan kegiatan ketersediaan 48.000. Dengan
demikian, perusahaan telah menciptakan 12.600 jam
kapasitas teknik yang tidak terpakai. Setiap insinyur
membawa kapasitas 2.000 jam. Karena insinyur datang dalam
seluruh unit, perusahaan sekarang memiliki enam terlalu
banyak! Dengan demikian, untuk mewujudkan penghematan
aktivitas teknik, perusahaan harus memutuskan cara terbaik
untuk menggunakan sumber daya yang tersedia. Satu
kemungkinan adalah untuk hanya berbaring dari enam
insinyur, sehingga meningkatkan total keuntungan oleh gaji
disimpan ($360.000). Kemungkinan lain termasuk penugasan
kembali ke kegiatan yang memiliki cukup sumber daya
(dengan asumsi mereka bisa menggunakan insinyur,
misalnya, pengembangan produk baru mungkin bisa
Terima Kasih ..