Universitas Indonesia Fakultas Teknik Ko (1)
Universitas Indonesia Fakultas Teknik
Kode Mata Kuliah
: ENGE600008
Mata Kuliah
:KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA DAN
LINDUNG LINGKUNGAN
Tugas No : 2
Judul Makalah : Metode Hazop Untuk Instalasi Pengisian Bahan Bakar
Premium pada Underground Tank SPBU
Kelompok : 15
Nomor dan nama mahasiswa
1. Arina Devi
1306391863
2. Choirunnisa Muthi’ah
1306448672
3. Distria Putri Wulandari
1306392014
4. Indira Dwi Larasati
1306391876
Depok
Oktober 2014
1
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Aspek keselamatan dan kesehatan kerja menjadi hal yang sangat penting
untuk diperhatikan oleh suatu instansi atau perusahaan karena dampak kecelakaan
kerja akan berimbas pada citra perusahaan dan menurunkan image perusahaan di
mata clients, media dan pekerja lainnya.
Keselamatan dan kesehatan kerja di tempat kerja adalah bentuk komitmen
dan merupakan tanggung jawab dari perusahaan atau pemilik perusahaan kepada
pegawainya. Guna memenuhi kewajiban ini, maka dilaksanakan serangkaian
analisis untuk mengidentifikasi bahaya dan berbagai kelemahan (potensi resiko)
baik pada proses disain maupun dalam operasional suatu sistem/unit plan yang
kemungkinan dapat menimbulkan berbagai konsekuensi yang tidak diinginkan.
Harapannya adalah untuk menghasilkan rekomendasi atau tindakan apa
yang dapat dilakukan untuk mengeliminasi berbagai resiko/permasalahan yang
mengganggu jalannya proses tersebut atau mengurangi konsekuensi-konsekuensi
yang muncul, secara sistematis, terstruktur dan baku.
Salah satu teknik analisis yang direkomendasikan oleh OHSA yaitu Hazard
and operability study. Hazop adalah teknik analisis resiko kualitatif yang
digunakan untuk mengidentifikasi kelemahan dan bahaya dalam proses
fasilitas/plant pada lingkungan atau sistem yang ada. Kerusakan pada salah satu
komponen akan menyebabkan kerusakan yang lebih besar pada seluruh power
plant dan dapat membahayakan kehidupan manusia yang berada di sekitarnya.
Metode ini digunakan sebagai upaya pencegahan sehingga proses yang
berlangsung disuatu plant/sistem dapat berjalan dengan lancar dan aman.
Setiap industri proses pasti memiliki berbagai parameter operasi seperti
suhu, tekanan, aliran, campuran, level, reaksi dan lainnya. Teknik Hazops
2
menggunakan unsur parameter sebagai pendekatan utamanya. Bahaya dalam
industri proses dapat terjadi karena adanya penyimpangan (deviasi) dalam
parameter operasi yang melewati batas toleransinya. Tekanan yang meningkat
melampaui daya tahan bejana dapat mengakibatkan peledakan. Aliran yang
terhambat karena buntu dapat mengakibatkan gangguan operasi serius.
Hazard and Operability Study adalah teknik identifikasi bahaya yang
digunakan untuk industri proses seperti industri kimia, petrokimia dan kilang
minyak. Pertama kali dikembangkan oleh teknisi ICI sebuah perusahaan kimia di
Inggris, pada saat mereka melakukan rancang bangun pabrik baru. Instalasi kilang
atau pabrik kimia sangat komplek dan rumit, untuk melakukan kajian dengan cara
biasa (safety review) untuk fasilitas ini sangatlah sulit. Dengan teknik Hazop
identifikasi bahaya dapat dilakukan dengan teliti, sistematis dan komperhensif.
B. Masalah atau Topik Bahasan
Bertolak dari latar belakang di atas, masalah yang dibahas dalam makalah
ini adalah sebagai berikut:
1) Apakah yang dimaksud dengan Hazard and Operability Study (HAZOP)?
2) Apakah tujuan dan manfaat HAZOP?
3) Apa saja komponen-komponen dari HAZOP?
4) Bagaimana menentukan anggota tim ahli yang berkompeten untuk
menganalisis HAZOP?
5) Bagaimana
prosedur
dan
proses
mengidentifikasi
bahaya
menggunakan metode HAZOP?
6) Bagaimana membuat laporan rekomendasi berdasarkan hasil analisis?
7) Apakah yang menjadi kekurangan dan kelebihan teknik HAZOP?
C. Tujuan Penulisan Makalah
3
dengan
Sesuai dengan masalah diatas, penulisan makalah ini dimaksudkan untuk
menginformasikan dan menjelaskan:
1) Definisi, latar belakang dan karakteristik HAZOP.
2) Tujuan, manfaat, terminologi dan tim analisis HAZOP.
3) Proses dan prosedur dalam studi HAZOP.
4) Kelebihan dan kekurangan metode HAZOP.
4
BAB II
PEMBAHASAN
A. Definisi
The Hazard and Operability Study dikenal sebagai HAZOP adalah standar
teknik analisis bahaya yang digunakan dalam persiapan penetapan keamanan
dalam sistem baru atau modifikasi untuk suatu keberadaan potensi bahaya atau
masalah operabilitasnya. HAZOP adalah pengujian yang teliti oleh group spesialis
dalam bagian sebuah sistem apakah yang akan terjadi jika komponen tersebut
dioperasikan melebihi dari normal model desain komponen yang telah ada.
Sehingga HAZOP didefinisikan sebagai system dan bentuk penilaian dari sebuah
perancangan atau proses yang telah ada atau operasi dengan maksud untuk
mengidentifikasi dan mengevaluasi masalah-masalah yang mewakili resiko-resiko
perorangan atau peralatan atau mencegah operasi yang efisien. HAZOP
merupakan teknik kualitatif yang berdasarkan pada GUIDE-WORDS dan
dilaksanakan oleh tim dari berbagai disiplin ilmu.
B. Latar Belakang Hazop
Hazard and Operability Studies (HAZOP) pertama kali dikembangkan oleh
ICI tahun 1960an oleh Dr. H.G Lawley pada sebuah perusahaan kimia di Inggris.
Karena itu pula, HAZOP lebih sering diimplementasikan pada industri kimia.
Namun seiring dengan makin dibutuhkannya teknik-teknik analisis hazard,
beberapa industri lain, misalnya industri makanan, farmasi, dan pertambangan
(termasuk pengeboran minyak dan gas lepas pantai), juga mulai banyak
menerapkan HAZOP.
C. Karakteristik Hazop
1. Sistematis, penilaiannya sangat terstruktur dengan mengandalkan pada
penggunaan kata bantu (guide words) dan unsur parameter sebagai pendekatan
utamanya serta gagasan tim (brainstroming) untuk proses peninjauan secara
komperhensif.
2. Dilakukan oleh suatu kelompok yang terdiri dari multidisiplin keahlian dan
pengalaman.
5
3. Dapat diterapkan pada berbagai macam sistem atau prosedur.
4. Kebanyakan digunakan sebagai sistem pemeringkatan teknik penilaian resiko
(risk assesment).
5. Utamanya menghasilkan kesimpulan laporan yang bersifat kualitatif meskipun
demikian beberapa dasar kuantitatif juga sangat dimungkinkan.
D. Tujuan
1. Untuk meninjau suatu proses atau operasi pada suatu sistem secara sistematis
dan untuk menentukan apakah proses penyimpangan dapat mendorong kearah
kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan.
2. Untuk mengenali berbagai macam masalah
kemampuan
operasional
(operability) pada setiap proses akibat adanya penyimpangan-penyimpangan
terhadap tujuan perancangan (design intent), baik di pabrik yang sudah
beraktivitas maupun pabrik yang baru/akan dioperasikan.
3. Untuk pemeriksaan akhir ketika perencanaan yang mendetail telah
terselesaikan.
4. Untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan guna mengurangi
masalah resiko dan pengoperasian pada suatu fasilitas.
5. Untuk memastikan bahwa alat/sistem pengaman yang sudah diterapkan telah
sesuai dan cukup untuk membantu mencegah terjadinya kecelakaan serta
mengurangi kemungkinan terjdinya shutdown yang tidak terjadwal.
E. Manfaat HAZOP
1. Dapat mengetahui secara pasti profile tingkat risiko yang ada dalam fasilitas
proyek.
2. Dapat digunakan untuk menentukan skala prioritas permasalahan keselamatan
yang ada dalam operasi proyek sebagai masukan untuk menetapkan program
kerja.
3. Identifikasi operability dimaksudkan agar proses dapat berjalan normal
sehingga mengurangi/menghilangkan kemungkinan terjadinya kecelakaan serta
dapat meningkatkan plant performance (product quality, production rate).
4. Untuk penghematan biaya (khususnya pada proses/plant yang baru dibangun),
sehingga perubahan/improvisasi aliran proses yang dilakukan pada masa yang
akan datang dapat lebih efisien.
5. Dapat digunakan sebagai acuan dan pedoman bagi semua pihak yang terkait
dengan operasi Proyek.
6
F. Waktu Pelaksanaan Hazop
Secara ideal Hazop study sebaiknya dilakukan sesegera mungkin
dalam tahap perancangan untuk melihat dampak dari perancangan itu.
Biasanya dilakukan sebagai pemeriksaan akhir ketika perencanaan
mendetail (final design) telah dilaksanakan. Dapat juga dilakukan pada
fasilitas yang ada untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan
guna mengurangi masalah resiko dan pengoperasian, bahkan sesudah
terjadinya kecelakaan dan/ pergantian, penambahan modifikasi peralatan
sangat disarankan untuk melakukan analisa HAZOPS kembali.
G. Tim Hazop
Team pada umumnya terdiri dari:
1. Project Engineer, yang bertugas untuk menjaga biaya yang akan dikeluarkan
2. Process Engineer, biasanya seorang chemical engineer yang membuat
flowsheet
3. Commissioning Engineer, yang bertugas menjalankan pabrik
4. Safety Engineer, yang bertugas memastikan bahwa studi telah dilakukan
dengan mengacu pada code/standard dan peraturan yang berlaku lainnya.
5. Instrument Engineer, yang kompeten di bidang instrumen
H. Terminologi Hazop
Berikut ini adalah terminologi (key words) yang sering digunakan untuk
mempermudah pelaksanaan Hazop antara lain:
1. Node: Titik/bagian yang ditentukan sebagai objek analisa
2. Design Intent: Fungsi, sistem, parameter dan besaran
yang
telah
ditetapkan/dirancang agar proses dapat berjalan lancar.
3. Guide Word: Kata-kata Singkat yang digunakan untuk memberikan gambaran
tetang penyimpangan dari tujuan proses atau disain.
Tabel 1. Guide Word HAZOP
Guide-word
No (Not, None)
More (More of Higher)
Less (Less of Lower)
As Well As (More
Arti
Tidak ada tujuan perancangan
yamg tercapai
Peningkatan kuantitatif pada
parameter
Penurunan kuantitatif pada
parameter
Tambahan aktivitas/kegiatan
7
Contoh
Tidak ada aliran ketika produksi
Suhu lebih tinggi dibanding
perancangan
Tekanan lebih rendah dari
kondisi normal
Katup lain menutup pada saat
Than)
terjadi.
Part of
Hanya beberapa tujuan
perancangan yang tercapai
Lawan dari tujuan perancangan
terjadi
Penggantian lengkap-kegiatan
lain terjadi
Reverse
Other Than (Other)
yang sama (kesalahan
logika/kesalahan manusia)
Hanya sebagian dari system
yang berhenti
Aliran balik terjadi ketika
system dimatikan
Adanya cairan dalam perpipaan
gas
4. Parameter: Rujukan/ukuran proses tertentu yang ditinjau. Parameter khusus
yang paling lazim dipakai adalah flow, temperatur, pressure.
5. Deviation: Proses Hazop akan menghasilkan/menciptakan
penyimpangan-
penyimpangan dari desain proses yang sesungguhnya dengan mengkombinasikan
antara guideword (no, more, less, dll) dengan parameter proses sehingga
menghasilkan kemungkinan penyimpangan dari desain yang ada. Berikut ini adalah
contoh penggabungan antara guide word dan parameter.
Tabel 2. Kombinasi antara parameter dan guide word
Parameter / Guide
Word
More
Less
None
Flow
high flow
low flow
no flow
Pressure
high pressure low pressure vacuum
Temperature
high
temperature
low
temperature
Level
high level
low level
Reverse
reverse
flow
As well as
Part of
deviating
concentration
contamination
delta-p
no level
Other
than
deviating
material
explosion
different level
6. Cause: Alasan yang dikemukakan mengapa suatu penyimpangan dapat terjadi.
7. Consequence: Akibat atau kosekuensi yang dihasilkan jika terjadi
penyimpangan.
8. Safeguard: Peralatan atau instrumen yang ditambahkan untuk tujuan
pengendalian dan pengamanan serta sistem yang dibuat secara administratif
untuk mencegah terjadinya suatu penyimpangan atau mengurangi kosekuensi.
9. Severity: Tingkat keparahan yang diperkirakan dapat terjadi.
10. Likelihood: Kemungkinan terjadinya konsekuensi dengan sistem pengaman
yang ada.
11. Action (tindakan yang dilakukan), yaitu apabila suatu penyebab dipercaya
akan mengakibatkan konsekuensi negatif, harus diputuskan tindakantindakan
yang
harus dilakukan.
Tindakan
ini
dibagi
menjadi
dua
kelompok yaitu tindakan yang mengurangi atau menghilangkan penyebab
dan tindakan yang menghilangkan akibat (konsekuensi).
I. Proses Hazop
1) Definition
8
a. Menentukan ruang lingkup dan tujuan analisis, apakah untuk membuat disain
sistem yang baru ataukah pada sistem yang sudah ada yang kemungkinan
belum dianalisis dan untuk memodifikasi suatu sistem.
b. Memilih tim dan menentukan tanggung jawabnya.
2) Preparation
a. Mengumpulkan gambaran selengkap-lengkapnya serta mendatail untuk setiap
proses yang ada pada sebuah pabrik. Informasi-informasi yang harus tersedia
dalam proses Hazop antara lain: Process flow diagram ( PFS or PFD ), Piping
and Instrumentation Diagrams (P & IDs), Layout Diagrams, Material safety
data sheets, Provisional operating instruction, Equipment data sheets start-up
and emergency shut-down procedures dan laporan Hazop sebelumnya.
b. Menjadwalkan pertemuan studi.
3) Examination
Prosedur utama HAZOP adalah:
1. Pengumpulan gambaran selengkap-lengkapnya setiap proses yang ada dalam
sebuah pabrik
2. Pemecahan proses (processes breakdown) menjadi sub-proses-sub-proses yang
lebih kecil dan detail. Untuk memperjelas pemisahan antar sub-proses,
diberikan simpul (node) pada ujung setiap sub-proses, Tidak ada ketentuan
khusus tentang pembatasan “rentang” proses, contohnya:
3. Pencarian kemungkinan-kemungkinan adanya penyimpangan pada setiap
proses melalui penggunaan pertanyaan-pertanyaan yang sistematis (modelmodel pertanyaan pada HAZOP dirancang sedemikian rupa/ menggunakan
beberapa kata kunci/keywords/guidewords, dimaksudkan untuk mempermudah
proses analisis).
4. Melakukan penilaian terhadap setiap efek negatif yang ditimbulkan oleh setiap
penyimpangan (bersama konsekuensinya) tersebut di atas. Ukuran besar
kecilnya efek negatif ditentukan berdasarkan keamanan dan keefisienan
kondisi operasional pabrik dalam keadaan normal.
5. Penentuan tindakan penanggulangan terhadap penyimpangan-penyimpangan
yang terjadi.
9
Prosedur HAZOP menggunakan tahapan-tahapan untuk menyelesaikan analisis
sebagai berikut :
1. Mulai dengan flowsheet yang detail. Pecah flowsheet ke dalam beberapa
jumlah unit proses. Pemecahan proses (processes breakdown) menjadi subproses-sub-proses yang lebih kecil dan detail. Untuk memperjelas pemisahan
antar sub-proses, diberikan simpul (node) pada ujung setiap sub-proses.
Misalnya yang akan diteliti adalah area reaktor
2. Pilih studi node yakni unit mana yang akan dilakukan studi. Misalnya area
reactor adalah vesselnya.
3. Jelaskan desain dari studi node-nya. Sebagai contoh, vessel V-1 didesain untuk
menyimpan ketersediaan benzene dan menyediakannya untuk reaktor.
4. Tentukan parameter proses yaitu: flow, level, temperature, pressure,
concentration, pH, viscosity, keadaan (padat, cair, gas), agitasi, volume,
5.
reaksi, sampel, komponen, start, stop, stability, power, inert.
Terapkan guideword ke parameter proses untuk melihat penyimpangan-
6.
penyimpangan yang mungkin terjadi.
Identifikasi akibat/konsekuensi yang mungkin terjadi dan apa penyebabnya
7.
(cause).
Identifikasi sistem atau alat pelindung/pengaman (safeguard), alat deteksi dan
mesin penanda yang ada.
8. Berikan saran/rekomendasi (Apa? Oleh siapa? Kapan?)
9. Mencatat semua informasi.
10. Ulangi tahap 5 ke tahap 10 sampai semua guideword yang digunakan
diaplikasikan pada parameter yang dipilih.
11. Ulangi tahap 4 ke tahap 11 sampai semua parameter proses dipertimbangkan
pada studi node yang diberikan.
12. Ulangi tahap 2 ke tahap 12 sampai studi node dipertimbangkan pada bagian
yang diberikan dan lanjutkanSelect
pada bagian
a lain di flowsheet.
Explain
design
intention
of the
process
Select a
section
or
process
operating
Apply or
variable
step
guide
word
task
Examine
to
process
consequen
variable or
cesto
task
associated
develop
with
meaningful
deviation
List
(assuming
possible
all
causes of
protection
deviation
fails)
process
section or
operating
step
10
Identify
existing
safeguards
Repeat for
all process
variables or
tasks
Repeat for
all guide
words
Assess
Develop
acceptabilit
action
items
y of risk
based on
consequenc
es, causes,
deviation
protection
Gambar 1. Diagram Flow metode analisis HAZOP
4) Documentation and Follow up
1.
2.
3.
4.
5.
Mencatat semua hasil evaluasi
Membuat laporan berdasarkan hasil studi.
Membuat kegiatan implementasi sebagai tindak lanjut.
Mempelajari kembali beberapa sistem bila perlu.
Membuat laporan final.
Tabel 3. Hazop Work Sheet
J. Hazop Result
Menurut Safety Enginer Career workshop (2003), Phytagoras Global
Development, seluruh rekomendasi yang dibuat oleh tim yang terlibat dalam
Hazop umumnya menghasilkan sejumlah perbahan disain yang signifikan.
Perubahan tersebut dapat berupa teknologi proses, kondisi proses atau
metode/prosedur operasi. Contoh spesifik perubahan tersebut antara lain:
11
1.
2.
Perubahan kecil pada perancangan bejana dan sistem perpipaan.
Perubahan besar pada bentuk rancangan keseluruhan,
3.
penambahan peralatan pabrik.
Penambahan alat-alat instrumentasi, untuk pengendalian
4.
5.
rutin dan perlindungan pabrik.
Perubahan tata letak alat.
Perubahan prosedur dan perintah pengoperasian alat/operasi.
K. Kekurangan HAZOP
1. Prosesnya memakan waktu lama dan melelahkan
2. Hazop tidak cukup efektif jika berurusan dengan multiple failure.
3. Cenderung memperkirakan kerusakan, tingkat keparahan dari material
konstruksi tidak dimunculkan.
4. Metode ini tidak akan mampu memberikan penyelesaian perancangan yang
memadai untuk pokok-pokok permasalahan yang berkaitan dengan human
factor karena hanya berorientasi pada perangkat keras dan prosesnya.
5. Hazop tidak mengidentifikasi semua penyebab penyimpangan dan karena
itu mengabaikan banyak skenario.
L. Kelebihan HAZOP
1. Teknik analisis bahaya disusun secara sistematis, komperhensif dan
fleksibel baik sebelum suatu sistem berproduksi, bisa juga mengidentifikasi
modifikasi pada peralatan yang sudah ada untuk mengurangi masalah resiko
dan pengoperasian.
2. Hazop dapat mengidentifikasi dengan tepat apa saja penyimpanganpenyimpangan kritis yang terjadi dan penyebabnya.
3. Tidak hanya fokus pada safety, tapi juga mengidentifikasi hazard (mencegah
kecelakaan) dan operability (berjalan lancarnya suatu proses sehingga
meningkatkan plant performance).
4. Cocok dilakukan secara berkelompok yang melibatkan ahli-ahli dari multi
disiplin ilmu dan dipimpin oleh spesialis keselamatan kerja yang
berpengalaman atau konsultan khusus.
5. Penggunaan kata kunci (guide word) sangat efektif untuk menjaga para
partisipan yang melakukan Hazop agar tidak ada point yang terlupakan.
J. Metode Pengisian Tangki Bahan Bakar Premium
Salah satu kegiatan Depot X adalah menerima, menimbun, dan
menyalurkan BBM jenis Premium. Premium diterima Depot X melalui pipa
12
dari Kilang Balongan dengan sistem interface, yaitu pengiriman tiga jenis
BBM secara bersama-sama dengan menggunakan Kerosin (Minyak Tanah)
sebagai media penyekat. Jalur pipa ini terbentang sepanjang 221 km dengan
diameter 16 inchi. Premium yang diterima selanjutnya ditampung dan disimpan
dalam tangki timbun yang terletak di area tank farm. Operasi penimbunan
dilakukan dengan pengaturan yang ketat berdasarkan ketersediaan tangki dan
untuk mencegah agar premium yang diterima tidak melampaui kapasitas tangki
timbun yang tersedia sehingga tidak terjadi overfilling. Premium kemudian
disalurkan ke konsumen dengan menggunakan mobil tangki. Pengisian mobil
tangki dilakukan di lokasi Filling Shed atau bangsal pengisian.
Berdasarkan pedoman Dow’s Fire and Explosion Index, dalam
menentukan unit proses yang akan diteliti, maka unit proses yang dipilih adalah
unit proses yang diperkirakan memiliki potensi bahaya yang besar dan dapat
menimbulkan kerugian yang besar jika terjadi kebakaran dan ledakan. Selain
itu, unit proses minimal menangani 5.000 pounds atau sekitar 600 gallons
flammable, combustible, atau reactive material [4,5].
Depot X memiliki sembilan tangki timbun premium. Dari Tabel 1, terlihat
bahwa kapasitas aman tangki terkecil adalah kapasitas Tangki Nomor 23 yaitu
sebesar 9.871 KL (setara dengan 2.607.918,2 gallons karena 1 liter = 0.2642
gallons (US)). Oleh karena itu, semua tangki premium yang ada di Depot X
telah memenuhi syarat untuk dapat diteliti karena menangani lebih dari 600
gallons flammable material.
Dari Tabel 1, terlihat pula bahwa dari sembilan tangki premium yang ada,
tangki Nomor 07 memiliki kapasitas aman yang terbesar. Selain itu, tangki
Nomor 07 dibuat pada tahun 1972 dan belum pernah mengalami upgrade
pondasi. Oleh karena itu, dari sembilan tangki premium yang ada, tangki yang
akan menjadi unit proses (objek penelitian) adalah tangki Nomor 07. Tangki
Nomor 07 merupakan fixed cone roof tank yang dilengakapi bundwall dari
beton dengan ketinggian 1,5 meter.
Berdasarkan hasil fire risk assessment Depot X Tahun 2002, kontruksi
bundwall telah memenuhi standar NFPA 30 (Pertamina, 2002) [3]. Antar tangki
dalam satu area bundwall belum dilengkapi dengan intermediate wall. Sistem
drainase tangki Nomor 07 dibuat terintegrasi dengan seluruh area tangki.
Sistem drainase juga menampung air hujan yang mengalir menuju oil catcher.
13
Tersedia tujuh buah tangga yang dapat digunakan sebagai akses menuju ke
tangki Nomor 07. Tangki juga dilengkapi dengan deluge spay dan foam system.
Seperti yang telah diuraikan sebelumnya, berdasarkan pedoman Dow’s
Fire and Explosion Index, langkah-langkah penilaian potensi bahaya kebakaran
dan ledakan dimulai dari memilih unit proses, menentukan MF, menentukan F3
dengan menghitung F1 dan F2, sampai menentukan F&EI [4,5]. MF adalah
nilai yang menggambarkan potensi energi yang dibebaskan saat kebakaran dan
ledakan, yang dihasilkan dari pembakaran atau reaksi kimia lainnya. MF
diperoleh dari Nf dan Nr yang masing- masing menggambarkan nilai
flammability dan reactivity (atau instability).
Berdasakan NFPA Hazard ID dalam MSDS premium, diketahui bahwa
premium memiliki nilai Health = 1, Flamability = 3, Reactivity = 0 (Pertamina)
[10]. Oleh karena itu, premium memiliki nilai MF sebesar 16 karena memiliki
nilai Nf = 3 dan Nr = 0. Dalam Pedoman Dow’s Fire and Explosion Index, F1
dan F2 merupakan gambaran process hazard yang dikuantifikasi dengan
”penalti” sebagai faktor dalam perhitungan. Tidak semua penalti dapat
digunakan untuk proses yang sedang dievaluasi.
Tabel 4. Tangki timbun BBM jenis premium di depot X
Tabel 5. MF, F1, F2, F3 dan F&EI
14
Dalam penelitian ini, penalti ditentukan dengan mengkaji data sekunder
dan melakukan pengecekan lapangan dengan melakukan survey dan observasi
secara langsung. Hasilnya kemudian didiskusikan dengan dengan pihak
profesional (Petugas di Depot X) dan pihak akademisi. Oleh karena itu, hasil
penelitian ini cukup valid dan objektif. F1 adalah faktor utama yang berperan
dalam menentukan besarnya kerugian dari insiden. General process hazards
meliputi enam item yaitu exothermic chemical reactions, endothermic
processes, material handling and transfer, enclosed or indoor process units,
access, dan drainage and spill control. Dari Tabel 5, terlihat bahwa F1 pada
tangki Nomor 07 adalah sebesar 2,35. Nilai tersebut diperoleh dari
penjumlahan seluruh nilai penalti dari setiap item yang ada dalam general
process hazards dan penalti dari base faktor (1,00), sebagai berikut:
a. Reaksi Eksotermis
15
Tidak ada penalti (0,00) karena unit proses merupakan tangki timbun sehingga
tidak terdapat reaksi eksotermis.
b. Reaksi Endotermis
Tidak ada penalti (0,00) karena unit proses merupakan tangki timbun sehingga
tidak terdapat reaksi endotermis.
c. Pemindahan dan Penanganan Material
Mendapat penalti 0,85 karena unit proses merupakan tangki timbun atau
tempat penyimpanan berbentuk silinder yang berisi Premium yang merupakan
flammable liquid dengan Nf = 3.
d. Unit Proses Tertutup
Tidak ada penalti (0,00) karena unit proses merupakan tangki timbun yang
tidak dalam keadaan tertutup.
e. Access (Jalan)
Tangki Nomor 07 memiliki diameter sebesar 36,569 m dan memiliki luas
permukaan bawah tangki sebesar 1049,774 m2. Berdasarkan observasi
peneliti, diketahui bahwa tersedia tujuh buah tangga yang dapat digunakan
sebagai akses menuju ke tangki Nomor 07. Oleh karena itu, walaupun luas
permukaan bawah tangki lebih dari 925 m2, pada tangki terdapat akses yang
cukup untuk operasi pemadaman pada tangki (lebih dari dua akses).
Berdasarkan hal tersebut, maka pada item ini tidak terdapat penalti (0,00).
f. Saluran Pembuangan dan Pengendalian
Tumpahan mendapat penalti 0,50 karena tangki dikelilingi dengan tanggul dari
beton.
F2 adalah faktor yang dapat meningkatkan probabilitas potensi insiden. F2
merupakan kondisi proses
yang spesifik yang berdasarkan sejarah
berkontribusi menjadi penyebab utama insiden kebakaran dan ledakan. Dari
Tabel 5, terlihat bahwa F2 pada Tangki Nomor 07 adalah sebesar 3,16. Nilai
tersebut diperoleh dari penjumlahan seluruh nilai penalti dari setiap item yang
ada dalam special process hazards dan penalti dari base faktor (1,00), sebagai
beikut:
a) Material Beracun
16
Mendapat penalti 0,20 karena pada item ini penalti ditentukan dengan
mengalikan Nh material dengan 0,20. Berdasarkan NFPA Hazard ID,
premium memiliki Nh = 1 (Pertamina) [10]. Oleh karena itu, besarnya
penalti pada item ini adalah:
Penalti = 0,20 x Nh Material = 0,20 x 1 = 0,20
b) Tekanan Bawah Atmosfir
Tidak ada penalti (0,00) karena unit proses adalah tangki timbun yang
merupakan atmosferic storage tank, yaitu tangki yang dioperasikan pada
atau sedikit di atas tekanan atmosfir.
c) Temperatur operasi pada atau dekat flammable
Range premium merupakan flammable liquid dan memiliki Nf = 3
(Pertamina) [10]. Pada saat pengisian premium ke dalam tangki, premium
yang masuk akan mendorong uap di atasnya sehingga semakin tinggi
cairan maka ruang uap akan semakin sedikit. Oleh karena itu, sebagian uap
akan terdorong ke luar melalui lubang vent atau PV Valve. Sedangkan saat
premium keluar dari tangki, cairan akan menurun sehingga ruang uap
bertambah besar yang memungkinkan udara/oksigen masuk ke dalam
tangki [3]. Berdasarkan hal tersebut, maka pada item ini penalti yang
diperoleh sebesar 0,50.
d) Ledakan Debu
Tidak ada penalti (0,00) karena unit proses adalah tangki timbun yang
berisi flammable liquid sehingga tidak berhubungan dengan debu.
e) Tekanan Pelepasan
Tangki Nomor 07 merupakan atmosferic storage tank sehingga memiliki
tekanan operasi normal sebesar 1 atm (0 psig). Premium merupakan
flammable liquid dengan titik nyala dibawah 100 oF. Penalti ditentukan
dengan memasukkan besarnya nilai tekanan operasi (0 psig) ke persamaan
untuk flammable and combustible liquids dengan titik nyala di bawah
140oF (60oC) yang terdapat dalam pedoman Dow’s Fire and Explosion
Index. Berdasarkan perhitungan, didapatkan hasil sebesar 0,16109.
Berdasarkan hal tersebut, maka pada item ini mendapat penalti sebesar
0,16.
f) Temperatur Rendah
17
Tidak ada penalti (0,00) karena unit proses merupakan tangki timbun yang
terbuat dari carbon steel dengan temperatur transisi (ductile/brittle) sebesar
-20 – 0oC. Sedangkan rata-rata temperatur operasional di tangki sekitar
32oC [3,11].
g) Jumlah Material
Penalti sebesar 1,00 pada item ini didapat dengan perhitungan sebagai
berikut:
• Volume Bersih Tangki = 11.508.463 liter [11]
• Massa Jenis Premium pada 32oC = 0,800 g/ml = 0,800 kg/liter [11]
• Massa Premium = Massa Jenis x Volume
= 0,800 kg/liter x 11.508.463 liter
= 9.206.770,400 kg
= 20.297.246,02 lb
(karena 1 kg = 2,2046 lb)
• Premium merupakan gasoline memiliki energi
(Hc) = 18,8 x 103 BTU/lb [4,5]
• Total energi dalam tangki = 20.297.246,02 lb x 18,8 x 103 BTU/lb
= 381,588 x 109 BTU
• Nilai 381,588 x 109 BTU dimasukan ke persamaan Class I Flammable
Liquids yang terdapat dalam Pedoman Dow’s Fire and Explosion Index
dan didapatkan hasil penalti sebesar 1,00.
18
BAB III
PENUTUP
A. Kesimpulan
1. HAZOP dapat mengetahui secara pasti profile tingkat risiko yang ada
dalam fasilitas proyek.
2. HAZOP dapat digunakan untuk menentukan skala prioritas permasalahan
keselamatan
yang
ada
dalam
operasi
Proyek
sebagai
masukan
untuk menetapkan program kerja.
3. HAZOP dapat digunakan sebagai acuan dan pedoman bagi semua pihak
yang terkait dengan operasi Proyek.
4. Hazop dapat mengidentifikasi dengan baik apa saja penyebab bahaya dan
identifikasi yang tepat atas penyimpangan-penyimpangan kritis yang
terjadi.
5. Hazop adalah sebuah teknik analisis bahaya yang disusun secara
sistematis, komperhensif dan fleksibel.
6. Hazop tidak mengidentifikasi semua penyebab penyimpangan dan karena
itu mengabaikan banyak skenario.
B. Saran
1. Semua perusahaan sebaiknya menerapkan HAZOP dengan baik sesuai
prosedur dan proses penerapannya.
2. Oleh karena Hazop tidak dikerjakan secara individual melainkan bersama
dengan tim, maka diharapkan setiap personil harus berkontribusi secara
aktif dalam brainstorming, bertanggung jawab, kritis dan menghindari
diskusi yang tidak berujung dengan tetap fokus pada point yang telah
ditetapkan.
3. Hazop memakan waktu yang panjang dan melelahkan, akibatnya
cenderung mengikis tingkat kewaspadaan dan antusiasme para analisator,
maka tingkat keakuratan hasil analisis dengan teknik ini sangat
membutuhkan komitmen yang tinggi antara tim analisis dan manajemen.
4. Laporan Hazop harus divalidasi secara rutin untuk meyakinkan bahwa
hasil analisa tersebut tetap sesuai dengan standar keselamatan dan
keandalan proses, bahkan bila ditemukan permasalah baru, disarankan
19
untuk melakukan updating Hazop segera setelah terjadinya suatu
kejadian/kecelakaan atau pada saat modifikasi peralatan.
Referensi
http://journal.ui.ac.id/index.php/technology/article/viewFile/526/522
DAFTAR RUJUKAN
20
Juniani, A. Handoko, L. & Firmansyah, C. 2008. Implementasi Metode Hazop
(Hazard and Operability Study) Dalam Proses Indentifikasi Bahaya dan
Analisa Resiko Pada Feed Water System di Unit Pembangkit Paiton, PT.
PJB.(online),(http://andaiviana.files.wordpress.com/2008/02/procedinghazop.pdf), diakses 25 September 2013.
Rausand, Marvin. 2005. HAZOP (Hazard And Operability Study). Norwegian
University of Science and Technology. Norwegia
Sujarwadi, M. 2011. Hazard and Operability Study (Hazops), (online),
(http://mtsujarwadi.blogspot.com/2011/12/hazard-and-operability-studyhazops.html), diakses 25 September 2013.
21
Kode Mata Kuliah
: ENGE600008
Mata Kuliah
:KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA DAN
LINDUNG LINGKUNGAN
Tugas No : 2
Judul Makalah : Metode Hazop Untuk Instalasi Pengisian Bahan Bakar
Premium pada Underground Tank SPBU
Kelompok : 15
Nomor dan nama mahasiswa
1. Arina Devi
1306391863
2. Choirunnisa Muthi’ah
1306448672
3. Distria Putri Wulandari
1306392014
4. Indira Dwi Larasati
1306391876
Depok
Oktober 2014
1
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Aspek keselamatan dan kesehatan kerja menjadi hal yang sangat penting
untuk diperhatikan oleh suatu instansi atau perusahaan karena dampak kecelakaan
kerja akan berimbas pada citra perusahaan dan menurunkan image perusahaan di
mata clients, media dan pekerja lainnya.
Keselamatan dan kesehatan kerja di tempat kerja adalah bentuk komitmen
dan merupakan tanggung jawab dari perusahaan atau pemilik perusahaan kepada
pegawainya. Guna memenuhi kewajiban ini, maka dilaksanakan serangkaian
analisis untuk mengidentifikasi bahaya dan berbagai kelemahan (potensi resiko)
baik pada proses disain maupun dalam operasional suatu sistem/unit plan yang
kemungkinan dapat menimbulkan berbagai konsekuensi yang tidak diinginkan.
Harapannya adalah untuk menghasilkan rekomendasi atau tindakan apa
yang dapat dilakukan untuk mengeliminasi berbagai resiko/permasalahan yang
mengganggu jalannya proses tersebut atau mengurangi konsekuensi-konsekuensi
yang muncul, secara sistematis, terstruktur dan baku.
Salah satu teknik analisis yang direkomendasikan oleh OHSA yaitu Hazard
and operability study. Hazop adalah teknik analisis resiko kualitatif yang
digunakan untuk mengidentifikasi kelemahan dan bahaya dalam proses
fasilitas/plant pada lingkungan atau sistem yang ada. Kerusakan pada salah satu
komponen akan menyebabkan kerusakan yang lebih besar pada seluruh power
plant dan dapat membahayakan kehidupan manusia yang berada di sekitarnya.
Metode ini digunakan sebagai upaya pencegahan sehingga proses yang
berlangsung disuatu plant/sistem dapat berjalan dengan lancar dan aman.
Setiap industri proses pasti memiliki berbagai parameter operasi seperti
suhu, tekanan, aliran, campuran, level, reaksi dan lainnya. Teknik Hazops
2
menggunakan unsur parameter sebagai pendekatan utamanya. Bahaya dalam
industri proses dapat terjadi karena adanya penyimpangan (deviasi) dalam
parameter operasi yang melewati batas toleransinya. Tekanan yang meningkat
melampaui daya tahan bejana dapat mengakibatkan peledakan. Aliran yang
terhambat karena buntu dapat mengakibatkan gangguan operasi serius.
Hazard and Operability Study adalah teknik identifikasi bahaya yang
digunakan untuk industri proses seperti industri kimia, petrokimia dan kilang
minyak. Pertama kali dikembangkan oleh teknisi ICI sebuah perusahaan kimia di
Inggris, pada saat mereka melakukan rancang bangun pabrik baru. Instalasi kilang
atau pabrik kimia sangat komplek dan rumit, untuk melakukan kajian dengan cara
biasa (safety review) untuk fasilitas ini sangatlah sulit. Dengan teknik Hazop
identifikasi bahaya dapat dilakukan dengan teliti, sistematis dan komperhensif.
B. Masalah atau Topik Bahasan
Bertolak dari latar belakang di atas, masalah yang dibahas dalam makalah
ini adalah sebagai berikut:
1) Apakah yang dimaksud dengan Hazard and Operability Study (HAZOP)?
2) Apakah tujuan dan manfaat HAZOP?
3) Apa saja komponen-komponen dari HAZOP?
4) Bagaimana menentukan anggota tim ahli yang berkompeten untuk
menganalisis HAZOP?
5) Bagaimana
prosedur
dan
proses
mengidentifikasi
bahaya
menggunakan metode HAZOP?
6) Bagaimana membuat laporan rekomendasi berdasarkan hasil analisis?
7) Apakah yang menjadi kekurangan dan kelebihan teknik HAZOP?
C. Tujuan Penulisan Makalah
3
dengan
Sesuai dengan masalah diatas, penulisan makalah ini dimaksudkan untuk
menginformasikan dan menjelaskan:
1) Definisi, latar belakang dan karakteristik HAZOP.
2) Tujuan, manfaat, terminologi dan tim analisis HAZOP.
3) Proses dan prosedur dalam studi HAZOP.
4) Kelebihan dan kekurangan metode HAZOP.
4
BAB II
PEMBAHASAN
A. Definisi
The Hazard and Operability Study dikenal sebagai HAZOP adalah standar
teknik analisis bahaya yang digunakan dalam persiapan penetapan keamanan
dalam sistem baru atau modifikasi untuk suatu keberadaan potensi bahaya atau
masalah operabilitasnya. HAZOP adalah pengujian yang teliti oleh group spesialis
dalam bagian sebuah sistem apakah yang akan terjadi jika komponen tersebut
dioperasikan melebihi dari normal model desain komponen yang telah ada.
Sehingga HAZOP didefinisikan sebagai system dan bentuk penilaian dari sebuah
perancangan atau proses yang telah ada atau operasi dengan maksud untuk
mengidentifikasi dan mengevaluasi masalah-masalah yang mewakili resiko-resiko
perorangan atau peralatan atau mencegah operasi yang efisien. HAZOP
merupakan teknik kualitatif yang berdasarkan pada GUIDE-WORDS dan
dilaksanakan oleh tim dari berbagai disiplin ilmu.
B. Latar Belakang Hazop
Hazard and Operability Studies (HAZOP) pertama kali dikembangkan oleh
ICI tahun 1960an oleh Dr. H.G Lawley pada sebuah perusahaan kimia di Inggris.
Karena itu pula, HAZOP lebih sering diimplementasikan pada industri kimia.
Namun seiring dengan makin dibutuhkannya teknik-teknik analisis hazard,
beberapa industri lain, misalnya industri makanan, farmasi, dan pertambangan
(termasuk pengeboran minyak dan gas lepas pantai), juga mulai banyak
menerapkan HAZOP.
C. Karakteristik Hazop
1. Sistematis, penilaiannya sangat terstruktur dengan mengandalkan pada
penggunaan kata bantu (guide words) dan unsur parameter sebagai pendekatan
utamanya serta gagasan tim (brainstroming) untuk proses peninjauan secara
komperhensif.
2. Dilakukan oleh suatu kelompok yang terdiri dari multidisiplin keahlian dan
pengalaman.
5
3. Dapat diterapkan pada berbagai macam sistem atau prosedur.
4. Kebanyakan digunakan sebagai sistem pemeringkatan teknik penilaian resiko
(risk assesment).
5. Utamanya menghasilkan kesimpulan laporan yang bersifat kualitatif meskipun
demikian beberapa dasar kuantitatif juga sangat dimungkinkan.
D. Tujuan
1. Untuk meninjau suatu proses atau operasi pada suatu sistem secara sistematis
dan untuk menentukan apakah proses penyimpangan dapat mendorong kearah
kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan.
2. Untuk mengenali berbagai macam masalah
kemampuan
operasional
(operability) pada setiap proses akibat adanya penyimpangan-penyimpangan
terhadap tujuan perancangan (design intent), baik di pabrik yang sudah
beraktivitas maupun pabrik yang baru/akan dioperasikan.
3. Untuk pemeriksaan akhir ketika perencanaan yang mendetail telah
terselesaikan.
4. Untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan guna mengurangi
masalah resiko dan pengoperasian pada suatu fasilitas.
5. Untuk memastikan bahwa alat/sistem pengaman yang sudah diterapkan telah
sesuai dan cukup untuk membantu mencegah terjadinya kecelakaan serta
mengurangi kemungkinan terjdinya shutdown yang tidak terjadwal.
E. Manfaat HAZOP
1. Dapat mengetahui secara pasti profile tingkat risiko yang ada dalam fasilitas
proyek.
2. Dapat digunakan untuk menentukan skala prioritas permasalahan keselamatan
yang ada dalam operasi proyek sebagai masukan untuk menetapkan program
kerja.
3. Identifikasi operability dimaksudkan agar proses dapat berjalan normal
sehingga mengurangi/menghilangkan kemungkinan terjadinya kecelakaan serta
dapat meningkatkan plant performance (product quality, production rate).
4. Untuk penghematan biaya (khususnya pada proses/plant yang baru dibangun),
sehingga perubahan/improvisasi aliran proses yang dilakukan pada masa yang
akan datang dapat lebih efisien.
5. Dapat digunakan sebagai acuan dan pedoman bagi semua pihak yang terkait
dengan operasi Proyek.
6
F. Waktu Pelaksanaan Hazop
Secara ideal Hazop study sebaiknya dilakukan sesegera mungkin
dalam tahap perancangan untuk melihat dampak dari perancangan itu.
Biasanya dilakukan sebagai pemeriksaan akhir ketika perencanaan
mendetail (final design) telah dilaksanakan. Dapat juga dilakukan pada
fasilitas yang ada untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan
guna mengurangi masalah resiko dan pengoperasian, bahkan sesudah
terjadinya kecelakaan dan/ pergantian, penambahan modifikasi peralatan
sangat disarankan untuk melakukan analisa HAZOPS kembali.
G. Tim Hazop
Team pada umumnya terdiri dari:
1. Project Engineer, yang bertugas untuk menjaga biaya yang akan dikeluarkan
2. Process Engineer, biasanya seorang chemical engineer yang membuat
flowsheet
3. Commissioning Engineer, yang bertugas menjalankan pabrik
4. Safety Engineer, yang bertugas memastikan bahwa studi telah dilakukan
dengan mengacu pada code/standard dan peraturan yang berlaku lainnya.
5. Instrument Engineer, yang kompeten di bidang instrumen
H. Terminologi Hazop
Berikut ini adalah terminologi (key words) yang sering digunakan untuk
mempermudah pelaksanaan Hazop antara lain:
1. Node: Titik/bagian yang ditentukan sebagai objek analisa
2. Design Intent: Fungsi, sistem, parameter dan besaran
yang
telah
ditetapkan/dirancang agar proses dapat berjalan lancar.
3. Guide Word: Kata-kata Singkat yang digunakan untuk memberikan gambaran
tetang penyimpangan dari tujuan proses atau disain.
Tabel 1. Guide Word HAZOP
Guide-word
No (Not, None)
More (More of Higher)
Less (Less of Lower)
As Well As (More
Arti
Tidak ada tujuan perancangan
yamg tercapai
Peningkatan kuantitatif pada
parameter
Penurunan kuantitatif pada
parameter
Tambahan aktivitas/kegiatan
7
Contoh
Tidak ada aliran ketika produksi
Suhu lebih tinggi dibanding
perancangan
Tekanan lebih rendah dari
kondisi normal
Katup lain menutup pada saat
Than)
terjadi.
Part of
Hanya beberapa tujuan
perancangan yang tercapai
Lawan dari tujuan perancangan
terjadi
Penggantian lengkap-kegiatan
lain terjadi
Reverse
Other Than (Other)
yang sama (kesalahan
logika/kesalahan manusia)
Hanya sebagian dari system
yang berhenti
Aliran balik terjadi ketika
system dimatikan
Adanya cairan dalam perpipaan
gas
4. Parameter: Rujukan/ukuran proses tertentu yang ditinjau. Parameter khusus
yang paling lazim dipakai adalah flow, temperatur, pressure.
5. Deviation: Proses Hazop akan menghasilkan/menciptakan
penyimpangan-
penyimpangan dari desain proses yang sesungguhnya dengan mengkombinasikan
antara guideword (no, more, less, dll) dengan parameter proses sehingga
menghasilkan kemungkinan penyimpangan dari desain yang ada. Berikut ini adalah
contoh penggabungan antara guide word dan parameter.
Tabel 2. Kombinasi antara parameter dan guide word
Parameter / Guide
Word
More
Less
None
Flow
high flow
low flow
no flow
Pressure
high pressure low pressure vacuum
Temperature
high
temperature
low
temperature
Level
high level
low level
Reverse
reverse
flow
As well as
Part of
deviating
concentration
contamination
delta-p
no level
Other
than
deviating
material
explosion
different level
6. Cause: Alasan yang dikemukakan mengapa suatu penyimpangan dapat terjadi.
7. Consequence: Akibat atau kosekuensi yang dihasilkan jika terjadi
penyimpangan.
8. Safeguard: Peralatan atau instrumen yang ditambahkan untuk tujuan
pengendalian dan pengamanan serta sistem yang dibuat secara administratif
untuk mencegah terjadinya suatu penyimpangan atau mengurangi kosekuensi.
9. Severity: Tingkat keparahan yang diperkirakan dapat terjadi.
10. Likelihood: Kemungkinan terjadinya konsekuensi dengan sistem pengaman
yang ada.
11. Action (tindakan yang dilakukan), yaitu apabila suatu penyebab dipercaya
akan mengakibatkan konsekuensi negatif, harus diputuskan tindakantindakan
yang
harus dilakukan.
Tindakan
ini
dibagi
menjadi
dua
kelompok yaitu tindakan yang mengurangi atau menghilangkan penyebab
dan tindakan yang menghilangkan akibat (konsekuensi).
I. Proses Hazop
1) Definition
8
a. Menentukan ruang lingkup dan tujuan analisis, apakah untuk membuat disain
sistem yang baru ataukah pada sistem yang sudah ada yang kemungkinan
belum dianalisis dan untuk memodifikasi suatu sistem.
b. Memilih tim dan menentukan tanggung jawabnya.
2) Preparation
a. Mengumpulkan gambaran selengkap-lengkapnya serta mendatail untuk setiap
proses yang ada pada sebuah pabrik. Informasi-informasi yang harus tersedia
dalam proses Hazop antara lain: Process flow diagram ( PFS or PFD ), Piping
and Instrumentation Diagrams (P & IDs), Layout Diagrams, Material safety
data sheets, Provisional operating instruction, Equipment data sheets start-up
and emergency shut-down procedures dan laporan Hazop sebelumnya.
b. Menjadwalkan pertemuan studi.
3) Examination
Prosedur utama HAZOP adalah:
1. Pengumpulan gambaran selengkap-lengkapnya setiap proses yang ada dalam
sebuah pabrik
2. Pemecahan proses (processes breakdown) menjadi sub-proses-sub-proses yang
lebih kecil dan detail. Untuk memperjelas pemisahan antar sub-proses,
diberikan simpul (node) pada ujung setiap sub-proses, Tidak ada ketentuan
khusus tentang pembatasan “rentang” proses, contohnya:
3. Pencarian kemungkinan-kemungkinan adanya penyimpangan pada setiap
proses melalui penggunaan pertanyaan-pertanyaan yang sistematis (modelmodel pertanyaan pada HAZOP dirancang sedemikian rupa/ menggunakan
beberapa kata kunci/keywords/guidewords, dimaksudkan untuk mempermudah
proses analisis).
4. Melakukan penilaian terhadap setiap efek negatif yang ditimbulkan oleh setiap
penyimpangan (bersama konsekuensinya) tersebut di atas. Ukuran besar
kecilnya efek negatif ditentukan berdasarkan keamanan dan keefisienan
kondisi operasional pabrik dalam keadaan normal.
5. Penentuan tindakan penanggulangan terhadap penyimpangan-penyimpangan
yang terjadi.
9
Prosedur HAZOP menggunakan tahapan-tahapan untuk menyelesaikan analisis
sebagai berikut :
1. Mulai dengan flowsheet yang detail. Pecah flowsheet ke dalam beberapa
jumlah unit proses. Pemecahan proses (processes breakdown) menjadi subproses-sub-proses yang lebih kecil dan detail. Untuk memperjelas pemisahan
antar sub-proses, diberikan simpul (node) pada ujung setiap sub-proses.
Misalnya yang akan diteliti adalah area reaktor
2. Pilih studi node yakni unit mana yang akan dilakukan studi. Misalnya area
reactor adalah vesselnya.
3. Jelaskan desain dari studi node-nya. Sebagai contoh, vessel V-1 didesain untuk
menyimpan ketersediaan benzene dan menyediakannya untuk reaktor.
4. Tentukan parameter proses yaitu: flow, level, temperature, pressure,
concentration, pH, viscosity, keadaan (padat, cair, gas), agitasi, volume,
5.
reaksi, sampel, komponen, start, stop, stability, power, inert.
Terapkan guideword ke parameter proses untuk melihat penyimpangan-
6.
penyimpangan yang mungkin terjadi.
Identifikasi akibat/konsekuensi yang mungkin terjadi dan apa penyebabnya
7.
(cause).
Identifikasi sistem atau alat pelindung/pengaman (safeguard), alat deteksi dan
mesin penanda yang ada.
8. Berikan saran/rekomendasi (Apa? Oleh siapa? Kapan?)
9. Mencatat semua informasi.
10. Ulangi tahap 5 ke tahap 10 sampai semua guideword yang digunakan
diaplikasikan pada parameter yang dipilih.
11. Ulangi tahap 4 ke tahap 11 sampai semua parameter proses dipertimbangkan
pada studi node yang diberikan.
12. Ulangi tahap 2 ke tahap 12 sampai studi node dipertimbangkan pada bagian
yang diberikan dan lanjutkanSelect
pada bagian
a lain di flowsheet.
Explain
design
intention
of the
process
Select a
section
or
process
operating
Apply or
variable
step
guide
word
task
Examine
to
process
consequen
variable or
cesto
task
associated
develop
with
meaningful
deviation
List
(assuming
possible
all
causes of
protection
deviation
fails)
process
section or
operating
step
10
Identify
existing
safeguards
Repeat for
all process
variables or
tasks
Repeat for
all guide
words
Assess
Develop
acceptabilit
action
items
y of risk
based on
consequenc
es, causes,
deviation
protection
Gambar 1. Diagram Flow metode analisis HAZOP
4) Documentation and Follow up
1.
2.
3.
4.
5.
Mencatat semua hasil evaluasi
Membuat laporan berdasarkan hasil studi.
Membuat kegiatan implementasi sebagai tindak lanjut.
Mempelajari kembali beberapa sistem bila perlu.
Membuat laporan final.
Tabel 3. Hazop Work Sheet
J. Hazop Result
Menurut Safety Enginer Career workshop (2003), Phytagoras Global
Development, seluruh rekomendasi yang dibuat oleh tim yang terlibat dalam
Hazop umumnya menghasilkan sejumlah perbahan disain yang signifikan.
Perubahan tersebut dapat berupa teknologi proses, kondisi proses atau
metode/prosedur operasi. Contoh spesifik perubahan tersebut antara lain:
11
1.
2.
Perubahan kecil pada perancangan bejana dan sistem perpipaan.
Perubahan besar pada bentuk rancangan keseluruhan,
3.
penambahan peralatan pabrik.
Penambahan alat-alat instrumentasi, untuk pengendalian
4.
5.
rutin dan perlindungan pabrik.
Perubahan tata letak alat.
Perubahan prosedur dan perintah pengoperasian alat/operasi.
K. Kekurangan HAZOP
1. Prosesnya memakan waktu lama dan melelahkan
2. Hazop tidak cukup efektif jika berurusan dengan multiple failure.
3. Cenderung memperkirakan kerusakan, tingkat keparahan dari material
konstruksi tidak dimunculkan.
4. Metode ini tidak akan mampu memberikan penyelesaian perancangan yang
memadai untuk pokok-pokok permasalahan yang berkaitan dengan human
factor karena hanya berorientasi pada perangkat keras dan prosesnya.
5. Hazop tidak mengidentifikasi semua penyebab penyimpangan dan karena
itu mengabaikan banyak skenario.
L. Kelebihan HAZOP
1. Teknik analisis bahaya disusun secara sistematis, komperhensif dan
fleksibel baik sebelum suatu sistem berproduksi, bisa juga mengidentifikasi
modifikasi pada peralatan yang sudah ada untuk mengurangi masalah resiko
dan pengoperasian.
2. Hazop dapat mengidentifikasi dengan tepat apa saja penyimpanganpenyimpangan kritis yang terjadi dan penyebabnya.
3. Tidak hanya fokus pada safety, tapi juga mengidentifikasi hazard (mencegah
kecelakaan) dan operability (berjalan lancarnya suatu proses sehingga
meningkatkan plant performance).
4. Cocok dilakukan secara berkelompok yang melibatkan ahli-ahli dari multi
disiplin ilmu dan dipimpin oleh spesialis keselamatan kerja yang
berpengalaman atau konsultan khusus.
5. Penggunaan kata kunci (guide word) sangat efektif untuk menjaga para
partisipan yang melakukan Hazop agar tidak ada point yang terlupakan.
J. Metode Pengisian Tangki Bahan Bakar Premium
Salah satu kegiatan Depot X adalah menerima, menimbun, dan
menyalurkan BBM jenis Premium. Premium diterima Depot X melalui pipa
12
dari Kilang Balongan dengan sistem interface, yaitu pengiriman tiga jenis
BBM secara bersama-sama dengan menggunakan Kerosin (Minyak Tanah)
sebagai media penyekat. Jalur pipa ini terbentang sepanjang 221 km dengan
diameter 16 inchi. Premium yang diterima selanjutnya ditampung dan disimpan
dalam tangki timbun yang terletak di area tank farm. Operasi penimbunan
dilakukan dengan pengaturan yang ketat berdasarkan ketersediaan tangki dan
untuk mencegah agar premium yang diterima tidak melampaui kapasitas tangki
timbun yang tersedia sehingga tidak terjadi overfilling. Premium kemudian
disalurkan ke konsumen dengan menggunakan mobil tangki. Pengisian mobil
tangki dilakukan di lokasi Filling Shed atau bangsal pengisian.
Berdasarkan pedoman Dow’s Fire and Explosion Index, dalam
menentukan unit proses yang akan diteliti, maka unit proses yang dipilih adalah
unit proses yang diperkirakan memiliki potensi bahaya yang besar dan dapat
menimbulkan kerugian yang besar jika terjadi kebakaran dan ledakan. Selain
itu, unit proses minimal menangani 5.000 pounds atau sekitar 600 gallons
flammable, combustible, atau reactive material [4,5].
Depot X memiliki sembilan tangki timbun premium. Dari Tabel 1, terlihat
bahwa kapasitas aman tangki terkecil adalah kapasitas Tangki Nomor 23 yaitu
sebesar 9.871 KL (setara dengan 2.607.918,2 gallons karena 1 liter = 0.2642
gallons (US)). Oleh karena itu, semua tangki premium yang ada di Depot X
telah memenuhi syarat untuk dapat diteliti karena menangani lebih dari 600
gallons flammable material.
Dari Tabel 1, terlihat pula bahwa dari sembilan tangki premium yang ada,
tangki Nomor 07 memiliki kapasitas aman yang terbesar. Selain itu, tangki
Nomor 07 dibuat pada tahun 1972 dan belum pernah mengalami upgrade
pondasi. Oleh karena itu, dari sembilan tangki premium yang ada, tangki yang
akan menjadi unit proses (objek penelitian) adalah tangki Nomor 07. Tangki
Nomor 07 merupakan fixed cone roof tank yang dilengakapi bundwall dari
beton dengan ketinggian 1,5 meter.
Berdasarkan hasil fire risk assessment Depot X Tahun 2002, kontruksi
bundwall telah memenuhi standar NFPA 30 (Pertamina, 2002) [3]. Antar tangki
dalam satu area bundwall belum dilengkapi dengan intermediate wall. Sistem
drainase tangki Nomor 07 dibuat terintegrasi dengan seluruh area tangki.
Sistem drainase juga menampung air hujan yang mengalir menuju oil catcher.
13
Tersedia tujuh buah tangga yang dapat digunakan sebagai akses menuju ke
tangki Nomor 07. Tangki juga dilengkapi dengan deluge spay dan foam system.
Seperti yang telah diuraikan sebelumnya, berdasarkan pedoman Dow’s
Fire and Explosion Index, langkah-langkah penilaian potensi bahaya kebakaran
dan ledakan dimulai dari memilih unit proses, menentukan MF, menentukan F3
dengan menghitung F1 dan F2, sampai menentukan F&EI [4,5]. MF adalah
nilai yang menggambarkan potensi energi yang dibebaskan saat kebakaran dan
ledakan, yang dihasilkan dari pembakaran atau reaksi kimia lainnya. MF
diperoleh dari Nf dan Nr yang masing- masing menggambarkan nilai
flammability dan reactivity (atau instability).
Berdasakan NFPA Hazard ID dalam MSDS premium, diketahui bahwa
premium memiliki nilai Health = 1, Flamability = 3, Reactivity = 0 (Pertamina)
[10]. Oleh karena itu, premium memiliki nilai MF sebesar 16 karena memiliki
nilai Nf = 3 dan Nr = 0. Dalam Pedoman Dow’s Fire and Explosion Index, F1
dan F2 merupakan gambaran process hazard yang dikuantifikasi dengan
”penalti” sebagai faktor dalam perhitungan. Tidak semua penalti dapat
digunakan untuk proses yang sedang dievaluasi.
Tabel 4. Tangki timbun BBM jenis premium di depot X
Tabel 5. MF, F1, F2, F3 dan F&EI
14
Dalam penelitian ini, penalti ditentukan dengan mengkaji data sekunder
dan melakukan pengecekan lapangan dengan melakukan survey dan observasi
secara langsung. Hasilnya kemudian didiskusikan dengan dengan pihak
profesional (Petugas di Depot X) dan pihak akademisi. Oleh karena itu, hasil
penelitian ini cukup valid dan objektif. F1 adalah faktor utama yang berperan
dalam menentukan besarnya kerugian dari insiden. General process hazards
meliputi enam item yaitu exothermic chemical reactions, endothermic
processes, material handling and transfer, enclosed or indoor process units,
access, dan drainage and spill control. Dari Tabel 5, terlihat bahwa F1 pada
tangki Nomor 07 adalah sebesar 2,35. Nilai tersebut diperoleh dari
penjumlahan seluruh nilai penalti dari setiap item yang ada dalam general
process hazards dan penalti dari base faktor (1,00), sebagai berikut:
a. Reaksi Eksotermis
15
Tidak ada penalti (0,00) karena unit proses merupakan tangki timbun sehingga
tidak terdapat reaksi eksotermis.
b. Reaksi Endotermis
Tidak ada penalti (0,00) karena unit proses merupakan tangki timbun sehingga
tidak terdapat reaksi endotermis.
c. Pemindahan dan Penanganan Material
Mendapat penalti 0,85 karena unit proses merupakan tangki timbun atau
tempat penyimpanan berbentuk silinder yang berisi Premium yang merupakan
flammable liquid dengan Nf = 3.
d. Unit Proses Tertutup
Tidak ada penalti (0,00) karena unit proses merupakan tangki timbun yang
tidak dalam keadaan tertutup.
e. Access (Jalan)
Tangki Nomor 07 memiliki diameter sebesar 36,569 m dan memiliki luas
permukaan bawah tangki sebesar 1049,774 m2. Berdasarkan observasi
peneliti, diketahui bahwa tersedia tujuh buah tangga yang dapat digunakan
sebagai akses menuju ke tangki Nomor 07. Oleh karena itu, walaupun luas
permukaan bawah tangki lebih dari 925 m2, pada tangki terdapat akses yang
cukup untuk operasi pemadaman pada tangki (lebih dari dua akses).
Berdasarkan hal tersebut, maka pada item ini tidak terdapat penalti (0,00).
f. Saluran Pembuangan dan Pengendalian
Tumpahan mendapat penalti 0,50 karena tangki dikelilingi dengan tanggul dari
beton.
F2 adalah faktor yang dapat meningkatkan probabilitas potensi insiden. F2
merupakan kondisi proses
yang spesifik yang berdasarkan sejarah
berkontribusi menjadi penyebab utama insiden kebakaran dan ledakan. Dari
Tabel 5, terlihat bahwa F2 pada Tangki Nomor 07 adalah sebesar 3,16. Nilai
tersebut diperoleh dari penjumlahan seluruh nilai penalti dari setiap item yang
ada dalam special process hazards dan penalti dari base faktor (1,00), sebagai
beikut:
a) Material Beracun
16
Mendapat penalti 0,20 karena pada item ini penalti ditentukan dengan
mengalikan Nh material dengan 0,20. Berdasarkan NFPA Hazard ID,
premium memiliki Nh = 1 (Pertamina) [10]. Oleh karena itu, besarnya
penalti pada item ini adalah:
Penalti = 0,20 x Nh Material = 0,20 x 1 = 0,20
b) Tekanan Bawah Atmosfir
Tidak ada penalti (0,00) karena unit proses adalah tangki timbun yang
merupakan atmosferic storage tank, yaitu tangki yang dioperasikan pada
atau sedikit di atas tekanan atmosfir.
c) Temperatur operasi pada atau dekat flammable
Range premium merupakan flammable liquid dan memiliki Nf = 3
(Pertamina) [10]. Pada saat pengisian premium ke dalam tangki, premium
yang masuk akan mendorong uap di atasnya sehingga semakin tinggi
cairan maka ruang uap akan semakin sedikit. Oleh karena itu, sebagian uap
akan terdorong ke luar melalui lubang vent atau PV Valve. Sedangkan saat
premium keluar dari tangki, cairan akan menurun sehingga ruang uap
bertambah besar yang memungkinkan udara/oksigen masuk ke dalam
tangki [3]. Berdasarkan hal tersebut, maka pada item ini penalti yang
diperoleh sebesar 0,50.
d) Ledakan Debu
Tidak ada penalti (0,00) karena unit proses adalah tangki timbun yang
berisi flammable liquid sehingga tidak berhubungan dengan debu.
e) Tekanan Pelepasan
Tangki Nomor 07 merupakan atmosferic storage tank sehingga memiliki
tekanan operasi normal sebesar 1 atm (0 psig). Premium merupakan
flammable liquid dengan titik nyala dibawah 100 oF. Penalti ditentukan
dengan memasukkan besarnya nilai tekanan operasi (0 psig) ke persamaan
untuk flammable and combustible liquids dengan titik nyala di bawah
140oF (60oC) yang terdapat dalam pedoman Dow’s Fire and Explosion
Index. Berdasarkan perhitungan, didapatkan hasil sebesar 0,16109.
Berdasarkan hal tersebut, maka pada item ini mendapat penalti sebesar
0,16.
f) Temperatur Rendah
17
Tidak ada penalti (0,00) karena unit proses merupakan tangki timbun yang
terbuat dari carbon steel dengan temperatur transisi (ductile/brittle) sebesar
-20 – 0oC. Sedangkan rata-rata temperatur operasional di tangki sekitar
32oC [3,11].
g) Jumlah Material
Penalti sebesar 1,00 pada item ini didapat dengan perhitungan sebagai
berikut:
• Volume Bersih Tangki = 11.508.463 liter [11]
• Massa Jenis Premium pada 32oC = 0,800 g/ml = 0,800 kg/liter [11]
• Massa Premium = Massa Jenis x Volume
= 0,800 kg/liter x 11.508.463 liter
= 9.206.770,400 kg
= 20.297.246,02 lb
(karena 1 kg = 2,2046 lb)
• Premium merupakan gasoline memiliki energi
(Hc) = 18,8 x 103 BTU/lb [4,5]
• Total energi dalam tangki = 20.297.246,02 lb x 18,8 x 103 BTU/lb
= 381,588 x 109 BTU
• Nilai 381,588 x 109 BTU dimasukan ke persamaan Class I Flammable
Liquids yang terdapat dalam Pedoman Dow’s Fire and Explosion Index
dan didapatkan hasil penalti sebesar 1,00.
18
BAB III
PENUTUP
A. Kesimpulan
1. HAZOP dapat mengetahui secara pasti profile tingkat risiko yang ada
dalam fasilitas proyek.
2. HAZOP dapat digunakan untuk menentukan skala prioritas permasalahan
keselamatan
yang
ada
dalam
operasi
Proyek
sebagai
masukan
untuk menetapkan program kerja.
3. HAZOP dapat digunakan sebagai acuan dan pedoman bagi semua pihak
yang terkait dengan operasi Proyek.
4. Hazop dapat mengidentifikasi dengan baik apa saja penyebab bahaya dan
identifikasi yang tepat atas penyimpangan-penyimpangan kritis yang
terjadi.
5. Hazop adalah sebuah teknik analisis bahaya yang disusun secara
sistematis, komperhensif dan fleksibel.
6. Hazop tidak mengidentifikasi semua penyebab penyimpangan dan karena
itu mengabaikan banyak skenario.
B. Saran
1. Semua perusahaan sebaiknya menerapkan HAZOP dengan baik sesuai
prosedur dan proses penerapannya.
2. Oleh karena Hazop tidak dikerjakan secara individual melainkan bersama
dengan tim, maka diharapkan setiap personil harus berkontribusi secara
aktif dalam brainstorming, bertanggung jawab, kritis dan menghindari
diskusi yang tidak berujung dengan tetap fokus pada point yang telah
ditetapkan.
3. Hazop memakan waktu yang panjang dan melelahkan, akibatnya
cenderung mengikis tingkat kewaspadaan dan antusiasme para analisator,
maka tingkat keakuratan hasil analisis dengan teknik ini sangat
membutuhkan komitmen yang tinggi antara tim analisis dan manajemen.
4. Laporan Hazop harus divalidasi secara rutin untuk meyakinkan bahwa
hasil analisa tersebut tetap sesuai dengan standar keselamatan dan
keandalan proses, bahkan bila ditemukan permasalah baru, disarankan
19
untuk melakukan updating Hazop segera setelah terjadinya suatu
kejadian/kecelakaan atau pada saat modifikasi peralatan.
Referensi
http://journal.ui.ac.id/index.php/technology/article/viewFile/526/522
DAFTAR RUJUKAN
20
Juniani, A. Handoko, L. & Firmansyah, C. 2008. Implementasi Metode Hazop
(Hazard and Operability Study) Dalam Proses Indentifikasi Bahaya dan
Analisa Resiko Pada Feed Water System di Unit Pembangkit Paiton, PT.
PJB.(online),(http://andaiviana.files.wordpress.com/2008/02/procedinghazop.pdf), diakses 25 September 2013.
Rausand, Marvin. 2005. HAZOP (Hazard And Operability Study). Norwegian
University of Science and Technology. Norwegia
Sujarwadi, M. 2011. Hazard and Operability Study (Hazops), (online),
(http://mtsujarwadi.blogspot.com/2011/12/hazard-and-operability-studyhazops.html), diakses 25 September 2013.
21