Analisis dan Usulan Perbaikan dan Pengendalian Kualitas Produk Korek Api Di PT.Jamafac, Padalarang Dengan Metode Six Sigma DMAIC.

terpenting adalah kualitas produk yang merupakan elemen penting, supaya produk tetap diminati konsumen karena memiliki kualitas yang baik. PT JAMAFAC adalah sebuah pabrik yang berlokasi di Padalarang, Bandung, perusahaan ini memproduksi korek api. Perusahaan menginginkan agar jumlah cacat dapat dikendalikan untuk meminimasi jumlah cacat, karena adanya produk cacat ini menyebabkan kerugian bagi perusahaan. Selain itu, perlu dilakukan penghematan waktu, biaya, dan tenaga kerja yang digunakan. Oleh karena itu, penulis melakukan penelitian untuk dapat membantu permasalahan yang dihadapi, yaitu dengan penerapan alat yang digunakan dalam metode Six Sigma DMAIC.

Penelitian ini dilakukan dengan tujuan, yaitu mengetahui jenis cacat yang menjadi prioritas penanganan perbaikan, menganalisis faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat produk, serta memberikan usulan perbaikan untuk cacat yang terjadi. Alat yang digunakan untuk penelitian adalah stratifikasi untuk mengelompokkan cacat berdasarkan karakteristik keseriusan cacat, diagram pareto untuk mengetahui jenis-jenis cacat yang merupakan prioritas penanganan, peta

kendali X , s, np dan c untuk mengetahui apakah proses masih dalam batas

kendali, peta demerit untuk mengetahui cacat dengan karakteristik cacat masih dalam batas kendali, DPMO dan nilai sigma proses untuk mengetahui tingkat kemampuan kinerja perusahaan, Fault Tree Analysis (FTA) untuk mengetahui akar-akar penyebab cacat, dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk mengidentifikasi, serta mencegah terjadinya cacat yang potensial.

Data yang dibutuhkan untuk penelitian ini diperoleh dari perusahaan. Data cacat yang dikumpulkan adalah data cacat pada bulan Januari 2006 dengan CTQ yang terdiri dari cacat batang patah, batang tidak rapih, batang kasar, pentul retak, bentuk pentul tidak rapih dan lapisan tidak rapih.

Berdasarkan diagram pareto, jenis cacat yang menjadi prioritas penanganan perbaikan sebesar kumulatif 97%. Dari perhitungan DPMO dan nilai sigma proses diperoleh pada Pemeriksaan I-1 dengan DPMO sebesar 33.333 dan nilai sigma sebesar 3.38, Pemeriksaan I-4 dengan DPMO sebesar 25.000 dan nilai sigma sebesar 3.45, Pemeriksaan I-5 dengan DPMO sebesar 26.389 dan nilai sigma sebesar 3.46. Pada penggunaan peta kendali X dan σ dilakukan revisi dan juga menghasilkan kapabilitas proses yang belum mampu memenuhi spesifikasi, sedangkan hasil peta kendali np dan c, cacat masih berada dalam batas normal, tetapi perlu dilakukan pengendalian kualitas. Usulan yang diberikan untuk perusahaan adalah usulan berdasarkan FTA, perbaikan dan pengendalian kualitas dalam penerapan metode DMAIC yang berkesinambungan beserta pembentukan tim kerja dan agenda kerja yang harus dilakukan oleh masing-masing tim kerja.

viii

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ……….. ii

PERNYATAAN HASIL KARYA PRIBADI ………... iii

KATA PENGANTAR DAN UCAPAN TERIMA KASIH... iv

ABSTRAK ... v

DAFTAR ISI ... vii

DAFTAR TABEL ... viv

DAFTAR GAMBAR ... xvi

DAFTAR LAMPIRAN ... xviii BAB 1 PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah ... 1 - 1 1.2. Identifikasi Masalah ... 1 - 2 1.3. Pembatasan Masalah dan Asumsi ... 1 - 4 1.4. Perumusan Masalah ... 1 - 8 1.5. Tujuan Penelitian ... 1 – 8 1.6. Manfaat Penelitian ... 1 - 9 1.7. Sistematika Penulisan ... 1 - 9 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kualitas ... 2 – 1 2.1.1 Pengertian Kualitas ... 2 – 1 2.1.2 Pengendalian Kualitas ... 2 – 1 2.1.3 Tujuan dan Maksud Pengendalian Kualitas ... 2 – 1 2.1.4 Tahapan Pengendalian Kualitas ... 2 – 2 2.1.5 Faktor-faktor yang mempengaruhi Pengendalian Kualitas ... 2 – 3 2.1.6 Peralatan dalam Pengendalian Kualitas ... 2 – 4 2.1.7 Klarifikasi Karakteristik Kualitas dan Cacat ... 2 – 4 2.1.8 Aspek-aspek Kualitas ... 2 – 5 2.1.8.1 Kualitas terhadap Desain ... 2 – 5 2.1.8.2 Kualitas terhadap Kesesuaian ... 2 – 6 2.1.8.3 Kualitas dari Kinerja ... 2 – 6

2.2.1 Pengertian Six Sigma ... 2 – 6 2.2.2 Sasaran dalam meningkatkan kinerja Six Sigma ... 2 – 7 2.2.3 Arti penting dari Six Sigma ... 2 – 7 2.2.4 Keuntungan Six Sigma ... 2 – 7 2.2.5 Keuntungan peta perjalanan Six Sigma ... 2 – 8 2.2.6 Tiga Klarifikasi Proyek Perbaikan Six Sigma ... 2 – 8 2.2.7 Proses Pengukuran Six Sigma ... 2 – 8 2.3 Model Perbaikan Six Sigma DMAIC ... 2 – 10

2.3.1 Keuntungan Penggunaan DMAIC ... 2 – 10 2.3.2 Tahapan-tahapan DMAIC ... 2 – 10 2.4 Alat Pengolahan Data ... 2 – 11 2.4.1 Lembar pengumpul data ... 2 – 11 2.4.2 Stratifikasi ... 2 – 12 2.4.3 Diagram Pareto ... 2 – 13 2.4.4 Peta Kendali ... 2 – 14 2.4.4.1 Kegunaan Peta Kendali ... 2 – 14 2.4.4.2 Manfaat dari penggunaan grafik ... 2 – 14 2.4.4.3 Tiga faktor variasi dalam produk ... 2 – 15 2.4.4.4 Penyebab timbulnya variasi dalam produksi ... 2 – 15 2.4.4.5 Jenis-jenis Peta Kendali ... 2 – 17 2.5 Fault Tree Analysis (FTA) ... 2 – 22 2.6 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... 2 – 25 2.7 Alasan Penggunaan Batas Kendali sebesar 3σ ... 2 – 38 2.8 Delapan Langkah Pemecahan Masalah ... 2 - 29 BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Penelitian Awal ……… 3 - 4 3.1.1 Studi Pendahuluan ……… 3 - 4 3.1.2 Studi Pustaka ……….. 3 – 4 3.1.3 Mengidentifikasikan Masalah ………. 3 – 4 3.1.4 Pembatasan Masalah dan Asumsi ………3 - 5

x

3.2. DEFINE ………... 3 – 5 3.2.1 Penetapan Perumusan Masalah ………3 – 5 3.2.2 Penetapan Tujuan Penelitian ………3 – 5 3.2.3 Data Umum Perusahaan ………3 – 5 3.2.4 Pengamatan Proses Produksi ………3 – 6 3.2.5 Identifikasi Jumlah Cacat yang terjadi ………..3 - 6 3.3. MEASURE ………. .3 – 6

3.3.1 Penentuan CTQ ………..3 – 6 3.3.2 Pembuatan Stratifikasi ……….3 – 8 3.3.3 Pembuatan Peta Kendali ……….3 – 9

3.3.3.1 Peta Kendali X ……….3 – 9

3.3.3.2 Peta Kendali σ ………3 – 9

3.3.3.3 Kapabilitas Proses ……….3 – 9 3.3.3.4 Peta Kendali np ……….3 – 9 3.3.3.5 Peta Kendali c ………3 – 10 3.3.4 Pembuatan Peta Demerit ……….3 – 10 3.3.5 Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma Proses ………..3 – 11 3.3.6 Pembuatan Diagram Pareto ………3 – 11 3.4. ANALYZE ……….. 3 – 12 3.4.1 Analisis Peta Kendali X ………3 – 12

3.4.2 Analisis Peta Kendali σ ………...3 – 12

3.4.3 Analisis Peta Kendali np ……….3 – 12 3.4.4 Analisis Peta Kendali c ……… ..3 – 12 3.4.5 Analisis Peta Demerit ……….3 – 13 3.4.6 Analisis Diagram Pareto ……… 3 – 13 3.4.7 Pembuatan FTA dan Analisis FTA...3 – 14 3.4.8 Pembuatan FMEA dan Analisis FMEA ……… 3 – 14 3.5. IMPROVEMENT ……….3 – 14 3.5.1 Membuat Usulan berdasarkan FTA ………... 3 – 14 3.5.2 Membuat Usulan berdasarkan 5W-1H ………3 – 15 3.5.3 Membuat Usulan Pengendalian Kualitas………3 – 15

3.6. CONTROL ………..3 – 15 3.6.1 Membuat Rekomendasi untuk mengendalikan proses yang

berkesinambungan ………..3 – 15 3.7. Kesimpulan dan Saran ………..3 - 16 BAB 4 PENGUMPULAN DATA

4.1. Data Umum Perusahaan ... 4 - 1 4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan ... 4 - 1 4.1.2 Waktu Kerja Perusahaan ……….4 - 2 4.1.3 Tenaga Kerja ………...4 - 2 4.1.4 Struktur Organisasi………..4 - 3 4.2. Uraian Tentang Produk………..4 – 12

4.2.1 Bahan Baku Pembuatan Korek Api ………... 4 – 12 4.2.2 Proses Produksi Korek Api ……… 4 - 14 4.3. Data Jenis Cacat dan Jumlah Cacat ... 4 - 21 4.4. Prosedur Pengendalian Kualitas Sekarang ... 4 - 33 BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

5.1 Penentuan CTQ ... 5 - 1 5.2 Stratifikasi ... 5 - 1 5.1.1 Pembuatan Stratifikasi ... 5 - 1 5.1.2 Karakteristik Cacat Produk ... 5 - 2 5.3. Pembuatan Diagram Pareto ... 5 – 4 5.4 Pembuatan Peta Kendali ... 5 - 7 5.4.1 Peta Kendali Variabel ... 5 – 8

5.4.1.1 Peta Kendali X dan σ... 5 – 8 5.4.1.2 Pembuatan Revisi Peta X ... 5 – 13 5.4.1.3 Pembuatan Revisi Peta σ ... 5 – 16 5.4.1.4 Kapabilitas Proses ... 5 – 19 5.4.2 Peta Kendali Atribut ... 5 – 21

5.4.2.1 Peta Kendali np ... 5 – 21 5.4.2.2 Peta Kendali c ... 5 – 23

xii

5.4.2.2.1 Peta Kendali c Batang Patah ... 5 – 23 5.4.2.2.2 Peta Kendali c Batang tidak rapih ... 5 – 26 5.4.2.2.3 Peta Kendali c Batang Kasar ... 5 – 28 5.4.2.2.4 Peta Kendali c Pentul Retak... 5 – 30 5.4.2.2.5 Peta Kendali c Bentuk Pentul tidak rapih ... 5 – 32 5.4.2.2.6 Peta Kendali c Lapisan tidak rapih ... 5 - 34 5.5 Pembuatan Peta Demerit ... 5 – 36 5.5.1 Peta Demerit Pemeriksaan I-1 ... 5 – 36 5.5.2 Peta Demerit Pemeriksaan I-4 ... 5 – 42 5.5.3 Peta Demerit Pemeriksaan I-5 ... 5 - 48 5.6 Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma Proses ... 5 – 53 5.6.1 Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma data Variabel ... 5 – 53 5.6.2 Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma data Atribut ... 5 – 58 5.6.2.1 Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma pada

Pemeriksaan I-1... 5 – 58 5.6.2.2 Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma pada

Pemeriksaan I-4... 5 – 61 5.6.2.3 Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma pada

Pemeriksaan I-5... 5 – 63 5.6.2.4 Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma pada

produk cacat ... 5 - 65 5.7 Analisis... 5 – 69

5.7.1 Analisis Diagram Pareto ... 5 – 69 5.7.2 Analisis Peta Kendali ... 5 – 69 5.7.2.1 Analisis Peta Kendali X ... 5 – 69 5.7.2.2 Analisis Peta Kendali Revisi X ... 5 – 70 5.7.2.3 Analisis Peta Kendali σ ... 5 – 71 5.7.2.4 Analisis Peta Kendali Revisi σ ... 5 – 71 5.7.2.5 Analisis Kapabilitas Proses ... 5 – 72 5.7.2.6 Analisis Peta Kendali np ... 5 – 72 5.7.2.7 Analisis Peta Kendali c Batang Patah ... 5 – 72

5.7.2.9 Analisis Peta Kendali c Batang Kasar ... 5 – 73 5.7.2.10 Analisis Peta Kendali c Pentul Retak ... 5 – 73 5.7.2.11 Analisis Peta Kendali c Bentuk Pentul tidak rapih ... 5 – 74 5.7.2.12 Analisis Peta Kendali c Lapisan tidak rapih ... 5 – 74 5.7.3 Analisis Peta Demerit ... 5 – 74 5.7.3.1 Analisis Peta Demerit Pemeriksaan I-1 ... 5 – 75 5.7.3.2 Analisis Peta Demerit Pemeriksaan I-4 ... 5 – 75 5.7.3.3 Analisis Peta Demerit Pemeriksaan I-5 ... 5 – 76 5.7.4 Analisa DPMO dan Nilai Sigma ... 5 – 76 5.7.5 FTA ... 5 – 78 5.7.5.1 FTA Batang Patah ... 5 – 78 5.7.5.2 FTA Batang tidak rapih ... 5 – 80 5.7.5.3 FTA Batang Kasar ... 5 – 82 5.7.5.4 FTA Pentul Retak ... 5 – 84 5.7.5.5 FTA Bentuk Pentul tidak rapih ... 5 – 86 5.7.5.6 FTA Lapisan tidak rapih ... 5 – 88 5.7.6 FMEA ... 5 – 90 5.8 IMPROVE ... 5 – 112

5.8.1 Usulan berdasarkan FTA ... 5 – 112 5.8.1.1 Usulan Jenis Cacat Batang Patah ... 5 – 112 5.8.1.2 Usulan Jenis Cacat Batang tidak rapih ... 5 – 113 5.8.1.3 Usulan Jenis Cacat Batang Kasar ... 5 – 114 5.8.1.4 Usulan Jenis Cacat Pentul Retak ... 5 – 114 5.8.1.5 Usulan Jenis Cacat Bentuk Pentul tidak rapih ... 5 – 115 5.8.1.6 Usulan Jenis Cacat Lapisan tidak rapih ... 5 – 116 5.8.2 Usulan Pengendalian Kualitas ... 5 – 117 5.8.3 Usulan Perbaikan Kualitas ... 5 – 119 5.8.4 Rencana Tindakan berdasarkan 5W-1H ... 5 – 124 5.9 CONTROL ... 5 - 135

xiv

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan ... 6 - 1 6.2 Saran ... 6 - 2 DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

KOMENTAR DOSEN PENGUJI DATA PENULIS

1.1 Data Jumlah Cacat pada Pemeriksaan I-1 1 – 3

1.2 Data Jumlah Cacat pada Pemeriksaan I-2 1 – 4

1.3 Data Jumlah Cacat pada Pemeriksaan I-3 1 – 4

1.4 Data Jumlah Cacat pada Pemeriksaan I-4 1 – 5

1.5 Data Jumlah Cacat pada Pemeriksaan I -5 1 – 6

1.6 Data Produk Cacat Pemeriksaan I-5 1 – 7

2.1 Tabel Konversi Sigma Sederhana 2 - 10

4.1 Data Waktu Kerja Perusahaan 4 - 2

4.2 Data Jenis dan Jumlah Cacat Pemeriksaan I-1 4 –24

4.3 Data Jenis dan Jumlah Cacat Pemeriksaan I-4 4 – 26

4.4 Data Jenis dan Jumlah Cacat Pemeriksaan I-5 4 – 29

4.5 Data Produk Cacat 4 – 31

5.1 Stratifikasi Cacat 5 – 1

5.2 Tabel Diagram Pareto Pemeriksaan I-1 5 – 4

5.3 Tabel Diagram Pareto Pemeriksaan I-4 5 – 5

5.4 Tabel Diagram Pareto Pemeriksaan I-5 5 - 6

5.5 _{Tabel Pembuatan Peta Kendali X dan} σ 5 – 8

5.6 _{Pembuatan Revisi Peta X} 5 – 13

5.7 Pembuatan Revisi Peta σ 5 – 16

5.8 Pembuatan Peta np 5 – 21

5.9 Tabel Peta Kendali c Batang Patah 5 – 23

5.10 Tabel Peta Kendali c Batang Tidak Rapih 5 - 26

5.11 Tabel Peta Kendali c Batang Kasar 5 – 28

5.12 Tabel Peta Kendali c Pentul Retak 5 – 30

5.13 Tabel Peta Kendali c Bentuk Pentul Tidak Rapih 5 – 32

5.14 Tabel Peta Kendali c Lapisan Tidak Rapih 5 - 34

xv

5.15 Data Total Jenis Karakteristik Cacat Pemeriksaan I-1 5 – 37

5.16 Rata-Rata Nilai Do Pemeriksaan I-1 5 – 38

5.17 Tabel Pembuatan Peta Demerit Pemeriksaan I-1 5 – 39

5.18 Data Total Jenis Karakteristik Cacat Pemeriksaan I-4 5 – 42

5.19 Rata-Rata Nilai Do Pemeriksaan I-4 5 – 44

5.20 Tabel Pembuatan Peta Demerit Pemeriksaan I-4 5 – 45

5.21 Data Total Jenis Karakteristik Cacat Pemeriksaan I-5 5 – 48

5.22 Rata-Rata Nilai Do Pemeriksaan I-5 5 – 49

5.23 Tabel Pembuatan Peta Demerit Pemeriksaan I-5 5 – 50

5.24 Perhitungan DPMO dan Nilai sigma data Variabel 5 – 53

5.25 Perhitungan DPMO dan Nilai sigma data Pemeriksaan I-1 5 – 58

5.26 Perhitungan DPMO dan Nilai sigma data Pemeriksaan I-4 5 – 61

5.27 Perhitungan DPMO dan Nilai sigma data Pemeriksaan I-5 5 – 63

5.28 Perhitungan DPMO dan Nilai sigma Produk Cacat 5 – 65

5.29 Tabel Analisa DPMO dan Nilai Sigma 5 – 76

5.30 Tabel FMEA 5 – 91

Gambar Judul Halaman

2.1 Penyebab Variasi Produk 2 – 17

2.2 Simbol FTA 2 – 25

2.3 FMEA Proses 2 – 28

2.4 Tabel FMEA 2 - 29

3.1 Sistematika Penelitian 3 - 1

4.1 Struktur Organisasi PT JAMAFAC, Padalarang 4 - 4

4.2 Peta Proses Operasi Pembuatan Korek Api 4 – 19

4.3 Ukuran Batang yang Salah 4 – 21

4.4 Batang Patah 4 – 22

4.5 Pentul Retak 4 – 23

4.6 Bentuk Pentul yang salah 4 – 23

4.7 Lapisan Sisi yang cacat 4 – 24

5.1 Diagram Pareto Pemeriksaan I-1 5 – 5

5.2 Diagram Pareto Pemeriksaan I-4 5 – 6

5.3 _{Grafik Peta X} 5 – 11

5.4 Peta Kendali σ 5 – 12

5.5 _{Grafik Peta Kendali Revisi X} 5 – 16

5.6 Grafik Revisi Peta σ 5 - 19

5.7 Peta Kendali np 5 – 23

5.8 Grafik Peta Kendali c Batang Patah 5 – 25

5.9 Grafik Peta Kendali c Batang Tidak Rapih 5 – 27

5.10 Grafik Peta Kendali c Batang Kasar 5 – 30

5.11 Grafik Peta Kendali c Pentul Retak 5 – 32

5.12 Grafik Peta Kendali c Bentuk Pentul Tidak Rapih 5 – 34

xvii

5.13 Grafik Peta Kendali c Lapisan Tidak Rapih 5 – 36

5.14 Diagram Peta Demerit Pemeriksaan I-1 5 – 42

5.15 Diagram Peta Demerit Pemeriksaan I-4 5 – 48

5.16 Diagram Peta Demerit Pemeriksaan I-5 5 – 52

5.17 FTA Batang Patah 5 – 78

5.18 FTA Batang tidak rapih 5 – 80

5.19 FTA Batang Kasar 5 – 82

5.20 FTA Pentul Retak 5 – 84

5.21 FTA Bentuk Pentul tidak rapih 5 – 86

Lampiran 1 Tabel FMEA dan Tabel B L1.1

L1.1 Definisi FMEA Dampak Kegagalan (Severity) L1.2

L1.2 Definisi FMEA Kemungkinan Kegagalan (Occurence) L1.3

L1.3 Definisi FMEA Kemudahan Mendeteksi (Detectability) L1.4

L1.4 Tabel B L1.5

Lampiran 2 Data Cacat Tahun 2005 L2.1

L2.1 Data Cacat Pemeriksaan I-1 Bulan Oktober 2005 L2.2

L2.2 Data Cacat Pemeriksaan I-1 Bulan November 2005 L2.3

L2.3 Data Cacat Pemeriksaan I-1 Bulan Desember 2005 L2.4

L2.4 Data Cacat Pemeriksaan I-2 Bulan Oktober 2005 L2.5

L2.5 Data Cacat Pemeriksaan I-2 Bulan November 2005 L2.6

L2.6 Data Cacat Pemeriksaan I-2 Bulan Desember 2005 L2.7

L2.7 Data Cacat Pemeriksaan I-3 Bulan Oktober 2005 L2.8

L2.8 Data Cacat Pemeriksaan I-3 Bulan November 2005 L2.9

L2.9 Data Cacat Pemeriksaan I-3 Bulan Desember 2005 L2.10

L2.10 Data Cacat Pemeriksaan I-4 Bulan Oktober 2005 L2.11

L2.11 Data Cacat Pemeriksaan I-4 Bulan November 2005 L2.12

L2.12 Data Cacat Pemeriksaan I-4 Bulan Desember 2005 L2.13

L2.13 Data Cacat Pemeriksaan I-5 Bulan Oktober 2005 L2.14

L2.14 Data Cacat Pemeriksaan I-5 Bulan November 2005 L2.15

L2.15 Data Cacat Pemeriksaan I-5 Bulan Desember 2005 L2.16

Lampiran 3 Data Hasil Pengukuran L3.1

Lampiran 4 Gambar Mesin L4.1

L3.1 Data Pengukuran Batang Korek L4.2

L4.1 Match Dipping Machine L4.3

xix

L4.2 Mesin Sorting L4.4

LAMPIRAN 1

Tabel FMEA & Tabel B

Lampiran 1 L1 - 2

Tabel L1.1

Definisi FMEA Dampak Kegagalan (Severity)

Ranking Efek Kriteria

1 Tidak Ada Tidak ada pengaruh.

2 Sangat Minor Item tidak sesuai. Cacat dilihat oleh konsumen

tertentu.

3 Minor Item tidak sesuai. Cacat dilihat oleh sebagian

konsumen.

4 Sangat Rendah Item tidak sesuai. Cacat dilihat oleh kebanyakan

konsumen. 5 Rendah

Item dapat dioperasikan, tetapi kenyamanan item mengalami penurunan. Konsumen merasa agak

kecewa.

6 Sedang Item dapat dioperasikan, tetapi kenyamanan item

tidak ada. Konsumen merasa tidak senang.

7 Tinggi Item dapat dioperasikan, tetapi ada penurunan

tingkat performansi. Konsumen kecewa

8 Sangat Tinggi Item tidak bisa dioperasikan, dengan kehilangan

fungsi utamanya.

9

Berbahaya dengan peringatan

Pengaruh buruk yang sangat tinggi ketika mode kegagalan mempengaruhi keselamatan dari operasi

dan atau bertentangan dengan peraturan pemerintah dengan peringatan.

10

Berbahaya tanpa peringatan

Pengaruh buruk yang sangat tinggi ketika mode kegagalan mempengaruhi keselamatan dari operasi

dan atau bertentangan dengan peraturan pemerintah tanpa peringatan.

Tabel L1.2

Definisi FMEA Kemungkinan Kegagalan (Occurrence)

Ranking Kemungkinan Kegagalan Angka Kemungkinan

Kegagalan

1 Tidak Ada : Kegagalan tidak mungkin

terjadi 1 dalam 1.500.000

2 1 dalam 150.000

3

Rendah : Kegagalan sangat sedikit

terjadi _{1 dalam 15.000}

4 1 dalam 2.000

5 1 dalam 400

6

Sedang : Kegagalan kadang- kadang terjadi

1 dalam 80

7 1 dalam 20

8

Tinggi : Kegagalan berulang-ulang

terjadi _{1 dalam 8}

9 1 dalam 3

10

Sangat Tinggi : Kegagalan hampir tidak

Lampiran 1 L1 - 3

Tabel L1.3

Definisi FMEA Untuk Rating Detectability

Ranking Kemampuan Deteksi Kriteria Deteksi oleh Kontrol Kualitas

1 Hampir Pasti Hampir pasti bahwa kontrol akan mendeteksi

penyebab potensial kegagalan

2 Sangat Tinggi Kemungkinan sangat tinggi kontrol akan

mendeteksi penyebab potensial kegagalan.

3 Tinggi Kemungkinan tinggi kontrol akan mendeteksi

penyebab potensial kegagalan.

4 Agak tinggi Kemungkinan agak tinggi kontrol akan

mendeteksi penyebab potensial kegagalan.

5 Sedang Kemungkinan sedang kontrol akan

mendeteksi penyebab potensial kegagalan.

6 Rendah Kemungkinan rendah kontrol akan

mendeteksi penyebab potensial kegagalan.

7 Sangat Rendah Kemungkinan sangat rendah kontrol akan

mendeteksi penyebab potensial kegagalan.

8 Kecil Kemungkinan kecil kontrol akan mendeteksi

penyebab potensial kegagalan.

9 Sangat Kecil Kemungkinan sangat kecil kontrol akan

mendeteksi penyebab potensial kegagalan

10 Sangat Tidak Pasti Kontrol tidak akan dapat mendeteksi

penyebab potensial kegagalan.

Tabel L1.4 Tabel B

Lampiran 2 L2 - 1

LAMPIRAN 2

Data Cacat Tahun 2005

Lampiran 2.1

Data Cacat Pemeriksaan I-1 Bulan Oktober 2005 Cacat

Tanggal

A B C Yg Diperiksa

(pcs)

1-Oct-05 0 0 0 0

2-Oct-05 0 0 0 0

3-Oct-05 100 35 20 2400

4-Oct-05 52 36 36 2400

5-Oct-05 46 31 38 2400

6-Oct-05 24 35 40 2400

7-Oct-05 36 36 52 2400

8-Oct-05 0 0 0 0

9-Oct-05 0 0 0 0

10-Oct-05 123 25 22 2400

11-Oct-05 142 27 26 2400

12-Oct-05 100 29 25 2400

13-Oct-05 36 28 32 2400

14-Oct-05 45 35 33 2400

15-Oct-05 0 0 0 0

16-Oct-05 0 0 0 0

17-Oct-05 125 31 34 2400

18-Oct-05 200 30 35 2400

19-Oct-05 150 36 25 2400

20-Oct-05 140 37 36 2400

21-Oct-05 122 38 34 2400

22-Oct-05 0 0 0 0

23-Oct-05 0 0 0 0

24-Oct-05 122 36 23 2400

25-Oct-05 124 37 25 2400

26-Oct-05 88 38 36 2400

27-Oct-05 210 38 23 2400

28-Oct-05 200 39 15 2400

29-Oct-05 0 0 0 0

30-Oct-05 0 0 0 0

31-Oct-05 205 70 32 2400

Total 2390 747 642 50400

% Cacat 4.74% 1.48% 1.27%

Keterangan:

Lampiran 2 L2 - 3

Lampiran 2.2

Data Cacat Pemeriksaan I-1 Bulan November 2005

Cacat Yg Diperiksa

Tanggal A B C (pcs)

1-Nov-05 120 36 36 2400

2-Nov-05 0 0 0 0

3-Nov-05 0 0 0 0

4-Nov-05 0 0 0 0

5-Nov-05 0 0 0 0

6-Nov-05 0 0 0 0

7-Nov-05 0 0 0 0

8-Nov-05 0 0 0 0

9-Nov-05 112 23 39 2400

10-Nov-05 122 21 12 2400

11-Nov-05 115 26 32 2400

12-Nov-05 0 0 0 0

13-Nov-05 0 0 0 0

14-Nov-05 121 14 12 2400

15-Nov-05 124 24 25 2400

16-Nov-05 125 27 32 2400

17-Nov-05 132 23 20 2400

18-Nov-05 131 24 23 2400

19-Nov-05 0 0 0 0

20-Nov-05 0 0 0 0

21-Nov-05 121 23 12 2400

22-Nov-05 123 14 25 2400

23-Nov-05 121 25 10 2400

24-Nov-05 100 21 28 2400

25-Nov-05 143 14 31 2400

26-Nov-05 0 0 0 0

27-Nov-05 0 0 0 0

28-Nov-05 103 18 29 2400

29-Nov-05 102 23 24 2400

30-Nov-05 100 17 21 2400

Total 2015 373 411 40800

% Cacat 4.94% 0.91% 1.01%

Keterangan:

Lampiran 2.3

Data Cacat Pemeriksaan I-1 Bulan Desember 2005

Cacat Yg Diperiksa

Tanggal A B C (pcs)

1-Dec-05 120 35 22 2400

2-Dec-05 98 36 23 2400

3-Dec-05 0 0 0 0

4-Dec-05 0 0 0 0

5-Dec-05 123 26 9 2400

6-Dec-05 58 25 30 2400

7-Dec-05 69 24 15 2400

8-Dec-05 100 22 36 2400

9-Dec-05 78 36 22 2400

10-Dec-05 0 0 0 0

11-Dec-05 0 0 0 0

12-Dec-05 89 24 36 2400

13-Dec-05 63 24 32 2400

14-Dec-05 57 26 14 2400

15-Dec-05 68 27 36 2400

16-Dec-05 36 28 17 2400

17-Dec-05 0 0 0 0

18-Dec-05 0 0 0 0

19-Dec-05 98 29 36 2400

20-Dec-05 122 24 20 2400

21-Dec-05 126 21 36 2400

22-Dec-05 85 23 28 2400

23-Dec-05 76 23 33 2400

24-Dec-05 0 0 0 0

25-Dec-05 0 0 0 0

26-Dec-05 36 24 15 2400

27-Dec-05 85 23 19 2400

28-Dec-05 32 24 33 2400

29-Dec-05 65 27 20 2400

30-Dec-05 63 26 21 2400

31-Dec-05 36 27 11 2400

Total 1783 604 564 55200

% Cacat 4.37% 1.48% 1.38%

Keterangan:

Lampiran 2 L2 - 5

Lampiran 2.4

Data Pemeriksaan I-2 Bulan Oktober 2005

Tanggal Cacat Yg Diperiksa

D E (pcs)

1-Oct-05 0 0 0

2-Oct-05 0 0 0

3-Oct-05 10 5 2400

4-Oct-05 12 6 2400

5-Oct-05 8 8 2400

6-Oct-05 6 11 2400

7-Oct-05 5 16 2400

8-Oct-05 0 0 0

9-Oct-05 0 0 0

10-Oct-05 8 5 2400

11-Oct-05 12 6 2400

12-Oct-05 16 10 2400

13-Oct-05 21 13 2400

14-Oct-05 15 14 2400

15-Oct-05 0 0 0

16-Oct-05 0 0 0

17-Oct-05 9 6 2400

18-Oct-05 8 9 2400

19-Oct-05 7 10 2400

20-Oct-05 20 8 2400

21-Oct-05 16 6 2400

22-Oct-05 0 0 0

23-Oct-05 0 0 0

24-Oct-05 13 7 2400

25-Oct-05 16 6 2400

26-Oct-05 17 7 2400

27-Oct-05 20 9 2400

28-Oct-05 16 6 2400

29-Oct-05 0 0 0

30-Oct-05 0 0 0

31-Oct-05 205 35 2400

Total 460 203 50400

% Cacat 0.91% 0.40%

Keterangan:

Lampiran 2.5

Data Pemeriksaan I-2 Bulan November 2005

Tanggal Cacat Yg Diperiksa

D E (pcs)

1-Nov-05 2 3 2400

2-Nov-05 0 0 0

3-Nov-05 0 0 0

4-Nov-05 0 0 0

5-Nov-05 0 0 0

6-Nov-05 0 0 0

7-Nov-05 0 0 0

8-Nov-05 0 0 0

9-Nov-05 5 5 2400

10-Nov-05 6 3 2400

11-Nov-05 8 7 2400

12-Nov-05 0 0 0

13-Nov-05 0 0 0

14-Nov-05 5 8 2400

15-Nov-05 6 5 2400

16-Nov-05 9 6 2400

17-Nov-05 10 7 2400

18-Nov-05 11 2 2400

19-Nov-05 0 0 0

20-Nov-05 0 0 0

21-Nov-05 12 12 2400

22-Nov-05 17 16 2400

23-Nov-05 6 2 2400

24-Nov-05 19 3 2400

25-Nov-05 21 5 2400

26-Nov-05 0 0 0

27-Nov-05 0 0 0

28-Nov-05 13 8 2400

29-Nov-05 15 16 2400

30-Nov-05 16 14 2400

Total 179 119 40800

% Cacat 0.36% 0.24%

Keterangan:

Lampiran 2 L2 - 7

Lampiran 2.6

Data Pemeriksaan I-2 Bulan Desember 2005

Cacat Yg Diperiksa

Tanggal D E (pcs)

1-Dec-05 5 6 2400

2-Dec-05 6 7 2400

3-Dec-05 0 0 0

4-Dec-05 0 0 0

5-Dec-05 7 3 2400

6-Dec-05 2 7 2400

7-Dec-05 6 9 2400

8-Dec-05 4 6 2400

9-Dec-05 9 5 2400

10-Dec-05 0 0 0

11-Dec-05 0 0 0

12-Dec-05 6 7 2400

13-Dec-05 8 9 2400

14-Dec-05 9 9 2400

15-Dec-05 7 7 2400

16-Dec-05 6 6 2400

17-Dec-05 0 0 0

18-Dec-05 0 0 0

19-Dec-05 10 4 2400

20-Dec-05 11 6 2400

21-Dec-05 16 6 2400

22-Dec-05 18 12 2400

23-Dec-05 19 14 2400

24-Dec-05 0 0 0

25-Dec-05 0 0 0

26-Dec-05 6 13 2400

27-Dec-05 8 13 2400

28-Dec-05 9 14 2400

29-Dec-05 11 16 2400

30-Dec-05 12 20 2400

31-Dec-05 16 22 2400

Total 200 208 55200

% Cacat 0.40% 0.41%

Keterangan:

Lampiran 2.7

Data Pemeriksaan I-3 Bulan Oktober 2005

Tanggal Cacat Yg Diperiksa

F G H (pcs)

1-Oct-05 0 0 0 0

2-Oct-05 0 0 0 0

3-Oct-05 9 8 9 2400

4-Oct-05 6 9 15 2400

5-Oct-05 4 6 13 2400

6-Oct-05 6 3 14 2400

7-Oct-05 20 5 15 2400

8-Oct-05 0 0 0 0

9-Oct-05 0 0 0 0

10-Oct-05 3 6 5 2400

11-Oct-05 6 6 6 2400

12-Oct-05 8 4 8 2400

13-Oct-05 15 3 9 2400

14-Oct-05 21 2 11 2400

15-Oct-05 0 0 0 0

16-Oct-05 0 0 0 0

17-Oct-05 19 8 16 2400

18-Oct-05 14 9 15 2400

19-Oct-05 15 11 12 2400

20-Oct-05 10 13 14 2400

21-Oct-05 8 16 16 2400

22-Oct-05 0 0 0 0

23-Oct-05 0 0 0 0

24-Oct-05 8 18 15 2400

25-Oct-05 3 19 13 2400

26-Oct-05 6 14 16 2400

27-Oct-05 6 13 17 2400

28-Oct-05 6 11 19 2400

29-Oct-05 0 0 0 0

30-Oct-05 0 0 0 0

31-Oct-05 32 15 15 2400

Total 225 199 273 50400

% Cacat 0.45% 0.39% 0.54%

Keterangan:

Lampiran 2 L2 - 9

Lampiran 2.8

Data Pemeriksaan I-3 Bulan November 2005 Cacat

Tanggal

F G H

Yg Diperiksa (pcs)

1-Nov-05 6 7 6 2400

2-Nov-05 0 0 0 0

3-Nov-05 0 0 0 0

4-Nov-05 0 0 0 0

5-Nov-05 0 0 0 0

6-Nov-05 0 0 0 0

7-Nov-05 0 0 0 0

8-Nov-05 0 0 0 0

9-Nov-05 2 5 6 2400

10-Nov-05 6 9 8 2400

11-Nov-05 6 8 9 2400

12-Nov-05 0 0 0 0

13-Nov-05 0 0 0 0

14-Nov-05 9 8 8 2400

15-Nov-05 12 6 2 2400

16-Nov-05 15 9 6 2400

17-Nov-05 20 11 8 2400

18-Nov-05 15 13 11 2400

19-Nov-05 0 0 0 0

20-Nov-05 0 0 0 0

21-Nov-05 9 12 16 2400

22-Nov-05 7 16 8 2400

23-Nov-05 6 12 9 2400

24-Nov-05 11 14 11 2400

25-Nov-05 12 12 8 2400

26-Nov-05 0 0 0 0

27-Nov-05 0 0 0 0

28-Nov-05 8 6 8 2400

29-Nov-05 8 7 7 2400

30-Nov-05 9 8 8 2400

Total 155 156 133 40800

% Cacat 0.31% 0.31% 0.26%

Keterangan:

Lampiran 2.9

Data Pemeriksaan I-3 Bulan Desember 2005 Cacat

Tanggal

F G H

Yg Diperiksa (pcs)

1-Dec-05 6 6 5 2400

2-Dec-05 6 6 6 2400

3-Dec-05 0 0 0 0

4-Dec-05 0 0 0 0

5-Dec-05 9 6 2 2400

6-Dec-05 4 12 8 2400

7-Dec-05 6 14 5 2400

8-Dec-05 4 16 6 2400

9-Dec-05 6 15 10 2400

10-Dec-05 0 0 0 0

11-Dec-05 0 0 0 0

12-Dec-05 16 10 16 2400

13-Dec-05 17 8 18 2400

14-Dec-05 19 9 6 2400

15-Dec-05 21 4 8 2400

16-Dec-05 6 3 5 2400

17-Dec-05 0 0 0 0

18-Dec-05 0 0 0 0

19-Dec-05 12 18 6 2400

20-Dec-05 14 19 8 2400

21-Dec-05 16 20 9 2400

22-Dec-05 11 22 5 2400

23-Dec-05 13 23 7 2400

24-Dec-05 0 0 0 0

25-Dec-05 0 0 0 0

26-Dec-05 18 16 6 2400

27-Dec-05 19 11 6 2400

28-Dec-05 13 10 7 2400

29-Dec-05 14 13 8 2400

30-Dec-05 16 15 9 2400

31-Dec-05 16 14 8 2400

Total 270 278 163 55200

% Cacat 0.54% 0.55% 0.32%

Keterangan:

Lampiran 2 L2 - 11

Lampiran 2.10

Data Pemeriksaan I-4 Bulan Oktober 2005

Cacat Yg Diperiksa

Tanggal

I J (pcs)

1-Oct-05 0 0 0

2-Oct-05 0 0 0

3-Oct-05 65 64 2400

4-Oct-05 67 85 2400

5-Oct-05 61 85 2400

6-Oct-05 66 34 2400

7-Oct-05 62 31 2400

8-Oct-05 0 0 0

9-Oct-05 0 0 0

10-Oct-05 63 45 2400

11-Oct-05 62 42 2400

12-Oct-05 54 44 2400

13-Oct-05 57 41 2400

14-Oct-05 52 43 2400

15-Oct-05 0 0 0

16-Oct-05 0 0 0

17-Oct-05 35 32 2400

18-Oct-05 34 31 2400

19-Oct-05 54 85 2400

20-Oct-05 46 70 2400

21-Oct-05 37 62 2400

22-Oct-05 0 0 0

23-Oct-05 0 0 0

24-Oct-05 34 63 2400

25-Oct-05 46 62 2400

26-Oct-05 54 64 2400

27-Oct-05 57 67 2400

28-Oct-05 60 68 2400

29-Oct-05 0 0 0

30-Oct-05 0 0 0

31-Oct-05 70 63 2400

Total 1136 1181 50400

% Cacat 2.25% 2.34%

Keterangan:

Lampiran 2.11

Data Pemeriksaan I-4 Bulan November 2005

Cacat Yg Diperiksa

Tanggal I J (pcs)

1-Nov-05 40 35 2400

2-Nov-05 0 0 0

3-Nov-05 0 0 0

4-Nov-05 0 0 0

5-Nov-05 0 0 0

6-Nov-05 0 0 0

7-Nov-05 0 0 0

8-Nov-05 0 0 0

9-Nov-05 64 40 2400

10-Nov-05 85 45 2400

11-Nov-05 86 46 2400

12-Nov-05 0 0 0

13-Nov-05 0 0 0

14-Nov-05 67 55 2400

15-Nov-05 68 64 2400

16-Nov-05 88 37 2400

17-Nov-05 72 38 2400

18-Nov-05 78 50 2400

19-Nov-05 0 0 0

20-Nov-05 0 0 0

21-Nov-05 56 34 2400

22-Nov-05 76 54 2400

23-Nov-05 78 63 2400

24-Nov-05 80 46 2400

25-Nov-05 30 37 2400

26-Nov-05 0 0 0

27-Nov-05 0 0 0

28-Nov-05 32 38 2400

29-Nov-05 24 34 2400

30-Nov-05 37 38 2400

Total 1061 754 40800

% Cacat 2.60% 1.85%

Keterangan:

Lampiran 2 L2 - 13

Lampiran 2.12

Data Pemeriksaan I-4 Bulan Desember 2005

Cacat Yg Diperiksa

Tanggal I J (pcs)

1-Dec-05 35 43 2400

2-Dec-05 64 35 2400

3-Dec-05 0 0 0

4-Dec-05 0 0 0

5-Dec-05 63 37 2400

6-Dec-05 53 38 2400

7-Dec-05 85 34 2400

8-Dec-05 86 36 2400

9-Dec-05 63 37 2400

10-Dec-05 0 0 0

11-Dec-05 0 0 0

12-Dec-05 73 36 2400

13-Dec-05 63 46 2400

14-Dec-05 74 47 2400

15-Dec-05 64 48 2400

16-Dec-05 66 44 2400

17-Dec-05 0 0 0

18-Dec-05 0 0 0

19-Dec-05 63 18 2400

20-Dec-05 67 19 2400

21-Dec-05 68 46 2400

22-Dec-05 61 17 2400

23-Dec-05 64 18 2400

24-Dec-05 0 0 0

25-Dec-05 0 0 0

26-Dec-05 67 19 2400

27-Dec-05 72 14 2400

28-Dec-05 72 16 2400

29-Dec-05 73 18 2400

30-Dec-05 65 16 2400

31-Dec-05 64 16 2400

Total 1525 698 55200

% Cacat 2.76% 1.26%

Keterangan:

Lampiran 2.13

Data Pemeriksaan I-5 Bulan Oktober 2005 Cacat

Tanggal

K

Yg Diperiksa (pcs)

1-Oct-05 0 0

2-Oct-05 0 0

3-Oct-05 20 2400

4-Oct-05 32 2400

5-Oct-05 20 2400

6-Oct-05 36 2400

7-Oct-05 34 2400

8-Oct-05 0 0

9-Oct-05 0 0

10-Oct-05 37 2400

11-Oct-05 38 2400

12-Oct-05 36 2400

13-Oct-05 30 2400

14-Oct-05 22 2400

15-Oct-05 0 0

16-Oct-05 0 0

17-Oct-05 25 2400

18-Oct-05 26 2400

19-Oct-05 27 2400

20-Oct-05 28 2400

21-Oct-05 26 2400

22-Oct-05 0 0

23-Oct-05 0 0

24-Oct-05 22 2400

25-Oct-05 21 2400

26-Oct-05 23 2400

27-Oct-05 24 2400

28-Oct-05 29 2400

29-Oct-05 0 0

30-Oct-05 0 0

31-Oct-05 26 2400

Total 582 50400

% Cacat 1.15%

Keterangan:

Lampiran 2 L2 - 15

Lampiran 2.14

Data Pemeriksaan I-5 Bulan November 2005

Cacat Yg Diperiksa

Tanggal K (pcs)

1-Nov-05 31 2400

2-Nov-05 0 0

3-Nov-05 0 0

4-Nov-05 0 0

5-Nov-05 0 0

6-Nov-05 0 0

7-Nov-05 0 0

8-Nov-05 0 0

9-Nov-05 34 2400

10-Nov-05 36 2400

11-Nov-05 37 2400

12-Nov-05 0 0

13-Nov-05 0 0

14-Nov-05 38 2400

15-Nov-05 39 2400

16-Nov-05 31 2400

17-Nov-05 34 2400

18-Nov-05 36 2400

19-Nov-05 0 0

20-Nov-05 0 0

21-Nov-05 33 2400

22-Nov-05 36 2400

23-Nov-05 37 2400

24-Nov-05 38 2400

25-Nov-05 31 2400

26-Nov-05 0 0

27-Nov-05 0 0

28-Nov-05 35 2400

29-Nov-05 36 2400

30-Nov-05 37 2400

Total 599 40800

% Cacat 1.47%

Keterangan:

Lampiran 2.15

Data Pemeriksaan I-5 Bulan Desember 2005

Cacat Yg Diperiksa

Tanggal K (pcs)

1-Dec-05 31 2400

2-Dec-05 32 2400

3-Dec-05 0 0

4-Dec-05 0 0

5-Dec-05 33 2400

6-Dec-05 31 2400

7-Dec-05 38 2400

8-Dec-05 35 2400

9-Dec-05 31 2400

10-Dec-05 0 0

11-Dec-05 0 0

12-Dec-05 26 2400

13-Dec-05 26 2400

14-Dec-05 27 2400

15-Dec-05 22 2400

16-Dec-05 20 2400

17-Dec-05 0 0

18-Dec-05 0 0

19-Dec-05 26 2400

20-Dec-05 23 2400

21-Dec-05 23 2400

22-Dec-05 28 2400

23-Dec-05 29 2400

24-Dec-05 0 0

25-Dec-05 0 0

26-Dec-05 28 2400

27-Dec-05 29 2400

28-Dec-05 27 2400

29-Dec-05 29 2400

30-Dec-05 28 2400

31-Dec-05 28 2400

Total 650 55200

% Cacat 1.18%

Keterangan:

Lampiran 3 L3 - 1

LAMPIRAN 3

Date

Sample Pengukuran panjang batang (mm)

Х σ

Jam ke- X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10 X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X20 X21 X22 X23 X24 X25

1/1/06 1 40 42 40 40 44 44 41 44 40 44 41 41 44 43 42 44 41 46 41 44 45 44 44 48 42 42.760 2.087 1/1/06 2 39 42 41 44 43 44 41 46 41 41 42 44 45 44 42 43 41 44 41 41 42 45 43 44 44 42.680 1.701 1/1/06 3 41 42 41 43 43 44 43 42 41 42 44 46 46 41 41 44 42 41 41 43 43 42 44 42 42 42.560 1.474 1/1/06 4 43 44 41 44 44 41 43 43 42 44 45 47 47 44 42 43 43 42 42 42 44 41 42 44 41 43.120 1.641 1/1/06 5 44 46 40 41 45 41 43 44 42 43 46 40 44 41 43 44 44 44 42 44 42 44 44 43 42 43.040 1.645 1/1/06 6 46 41 42 41 44 43 44 42 41 42 42 42 48 44 40 42 45 41 41 43 43 42 43 42 44 42.720 1.792 1/1/06 7 42 39 43 44 42 44 45 42 46 44 42 44 49 42 40 44 44 44 41 44 42 43 44 44 43 43.240 1.964 1/1/06 8 43 40 42 41 43 45 42 41 42 46 42 43 41 44 41 43 42 42 43 42 45 45 46 43 45 42.880 1.666 1/1/06 9 44 44 42 42 44 46 42 43 42 44 43 44 42 43 42 44 42 44 43 42 44 44 42 45 41 43.120 1.201 1/1/06 10 45 41 43 41 42 42 41 43 43 48 42 45 44 44 42 42 44 43 44 44 46 46 44 44 44 43.480 1.711 1/1/06 11 41 42 43 43 43 44 43 41 43 42 41 42 43 45 43 44 45 44 45 43 47 38 43 42 45 43.000 1.780 1/1/06 12 39 43 43 39 44 45 42 41 46 43 44 43 44 44 43 43 44 41 41 41 42 38 44 44 43 42.560 1.938 1/1/06 13 40 44 44 41 42 44 44 44 46 42 42 44 45 40 44 44 41 44 41 44 43 39 42 43 44 42.840 1.748 1/1/06 14 42 45 44 44 42 41 43 46 41 41 46 45 41 44 41 42 44 43 37 43 44 37 44 44 42 42.640 2.289 1/1/06 15 43 43 41 47 41 41 42 42 42 41 41 44 44 41 41 44 42 44 38 44 42 38 43 45 41 42.200 2.000 1/1/06 16 41 44 41 46 41 42 42 44 44 44 42 42 43 41 42 43 42 42 39 42 43 42 42 44 44 42.480 1.447 1/1/06 17 42 43 43 44 43 42 39 43 41 43 43 44 45 40 42 44 43 42 40 42 42 41 44 48 42 42.600 1.803 1/1/06 18 44 42 41 46 42 46 41 44 41 42 44 43 44 42 44 45 44 44 41 44 42 44 48 42 44 43.360 1.777 1/1/06 19 42 42 43 46 44 45 41 43 42 41 38 42 41 44 43 46 43 42 44 42 38 45 42 44 43 42.640 1.997 1/1/06 20 43 41 40 44 46 44 42 42 43 41 42 44 44 43 44 42 44 44 43 44 37 41 42 43 44 42.680 1.796 1/1/06 21 44 43 37 45 45 44 42 42 42 41 40 43 42 44 45 41 45 42 44 43 36 44 41 44 45 42.560 2.347 1/1/06 22 38 44 41 44 46 43 44 42 44 41 39 43 44 42 44 44 44 41 42 44 42 42 44 41 48 42.840 2.095 1/1/06 23 41 45 41 46 46 42 45 43 45 41 43 44 43 44 41 42 42 41 42 42 41 44 43 42 44 42.920 1.631 1/1/06 24 42 44 44 47 46 41 41 43 46 42 41 42 44 43 41 43 44 40 43 44 44 43 42 44 38 42.880 1.986 1/1/06 25 43 43 41 47 42 44 44 44 41 43 43 44 42 44 41 44 43 43 44 41 42 41 44 48 37 42.920 2.120 1/1/06 26 44 44 41 44 46 41 41 42 42 41 40 41 44 43 42 41 42 43 43 44 43 44 45 42 38 42.440 1.758 1/1/06 27 41 44 40 44 41 43 43 43 42 43 41 41 43 44 42 44 44 44 44 42 44 42 44 38 39 42.400 1.708 1/1/06 28 40 43 44 43 44 44 42 44 44 44 44 44 44 42 42 45 43 42 46 44 45 43 41 36 40 42.920 2.060 1/1/06 29 42 42 43 43 43 42 44 42 42 43 43 41 42 44 44 44 44 44 45 43 46 41 42 37 41 42.680 1.725 1/1/06 30 42 43 42 43 44 44 43 44 44 40 44 42 44 46 43 42 42 42 48 44 42 40 44 38 42 42.880 1.965 1/1/06 31 40 44 44 44 42 43 44 44 42 44 46 42 41 42 44 44 44 44 44 42 44 42 43 39 43 43.000 1.528 1/1/06 32 41 46 43 43 44 44 43 43 42 41 44 42 44 43 42 43 43 43 42 44 48 44 42 41 45 43.200 1.581 1/1/06 33 44 42 44 44 43 42 44 46 44 41 42 43 43 42 44 43 44 43 47 43 42 42 44 44 46 43.440 1.417 1/1/06 34 45 42 45 43 44 44 43 44 43 42 44 42 44 41 43 41 42 41 44 44 43 44 43 42 44 43.080 1.187 1/1/06 35 41 42 44 42 43 41 44 42 44 42 41 41 46 42 48 48 42 42 44 45 42 43 44 44 42 43.160 1.972 1/1/06 36 42 44 43 43 44 40 40 43 41 44 44 44 48 44 47 47 44 42 41 47 44 44 46 43 44 43.720 2.112 1/1/06 37 44 42 44 44 42 41 41 44 42 43 41 42 47 42 46 48 42 41 42 48 45 42 48 42 40 43.320 2.410 1/1/06 38 43 43 43 43 44 44 42 45 44 44 40 44 44 41 48 42 42 41 43 42 41 42 44 43 41 42.920 1.656

Lampiran 3 L3 - 3

Date

Sample Pengukuran panjang batang (mm)

Х σ

Jam ke- X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10 X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X20 X21 X22 X23 X24 X25

1/1/06 39 44 44 42 42 43 43 44 46 42 42 44 43 45 41 48 38 44 40 44 43 44 40 44 42 44 43.040 2.031 1/1/06 40 42 43 42 44 44 41 43 44 42 43 43 44 44 42 42 41 42 42 45 44 42 41 44 42 41 42.680 1.180 1/1/06 41 44 41 44 43 42 41 44 42 41 44 40 42 46 42 41 42 42 44 42 45 43 44 44 42 45 42.800 1.528 1/1/06 42 43 41 43 42 44 40 43 43 39 42 42 44 47 44 42 43 45 45 46 44 42 40 41 44 45 42.960 1.925 1/1/06 43 42 42 43 44 42 42 42 44 40 43 40 42 42 43 43 42 42 42 47 41 45 48 44 45 44 42.960 1.881 1/1/06 44 44 43 42 43 44 43 44 42 41 44 41 44 43 44 42 41 42 46 48 38 48 47 45 48 42 43.560 2.451 1/1/06 45 43 44 42 44 41 44 42 44 44 42 40 43 47 42 43 41 41 47 42 38 47 46 46 47 44 43.360 2.378 1/1/06 46 42 42 43 42 41 46 43 43 43 44 41 44 40 44 41 42 42 48 42 40 48 42 40 40 43 42.640 2.177 1/1/06 47 44 43 43 44 40 42 44 48 42 42 42 43 44 42 41 41 40 44 41 40 46 41 48 42 44 42.840 2.173 1/1/06 48 42 44 42 43 40 43 43 48 43 44 43 42 46 41 42 42 41 41 42 41 44 43 42 41 42 42.600 1.708 1/2/06 49 41 45 43 44 43 43 42 47 46 43 44 44 42 44 43 41 42 42 40 40 43 45 44 44 44 43.160 1.700 1/2/06 50 42 44 44 43 43 44 42 49 48 44 41 42 45 42 41 42 40 44 42 44 42 48 41 43 42 43.280 2.264 1/2/06 51 44 43 45 44 42 41 44 48 42 42 41 44 41 43 42 43 41 42 44 42 42 47 42 45 43 43.080 1.801 1/2/06 52 43 42 46 42 44 41 43 48 43 44 40 43 44 44 42 42 42 43 42 44 46 48 44 42 44 43.440 1.938 1/2/06 53 41 43 42 44 43 40 44 42 42 41 44 44 43 42 42 46 43 43 44 43 48 40 43 41 45 42.920 1.801 1/2/06 54 42 42 43 42 44 41 45 41 42 44 42 42 44 44 41 48 44 42 43 42 42 40 42 44 42 42.720 1.646 1/2/06 55 43 42 44 44 43 40 44 41 43 41 44 44 42 42 41 47 42 41 44 44 43 45 41 43 44 42.880 1.590 1/2/06 56 44 41 43 43 44 41 42 42 44 44 43 42 45 44 42 44 44 42 42 41 44 47 44 41 41 42.960 1.513 1/2/06 57 42 41 43 44 42 44 44 44 42 42 42 44 44 42 48 42 46 43 43 42 48 48 45 42 44 43.640 2.018 1/2/06 58 44 40 42 42 44 42 43 43 44 44 44 44 42 44 48 41 41 42 42 43 47 42 44 44 43 43.160 1.748 1/2/06 59 42 44 42 44 46 44 44 43 43 43 42 42 41 42 42 42 42 42 41 44 48 42 38 38 44 42.600 2.082 1/2/06 60 42 43 41 43 42 43 42 42 42 44 41 43 43 44 43 44 42 41 44 42 42 42 43 40 42 42.400 1.041 1/2/06 61 41 42 42 42 42 43 44 44 43 42 40 42 42 42 42 42 42 40 43 43 43 42 42 42 44 42.240 1.012 1/2/06 62 44 42 43 44 43 44 42 42 44 41 41 42 44 44 42 43 40 40 44 44 43 42 44 41 41 42.560 1.356 1/2/06 63 42 44 42 42 37 42 44 44 42 40 42 41 44 42 41 42 44 41 41 42 45 43 42 43 44 42.240 1.665 1/2/06 64 44 43 42 44 40 42 42 43 44 40 44 43 44 41 42 44 41 42 44 44 48 42 44 44 42 42.920 1.681 1/2/06 65 41 41 43 43 38 44 44 42 42 40 43 41 46 41 42 42 42 42 42 46 42 44 45 46 44 42.640 1.934 1/2/06 66 40 44 42 44 42 43 43 41 43 44 40 42 44 44 42 41 44 43 44 44 43 41 47 47 43 43.000 1.756 1/2/06 67 44 43 42 42 44 43 44 41 44 42 41 42 47 40 43 41 42 41 43 41 38 42 48 44 41 42.520 2.084 1/2/06 68 43 43 43 44 43 42 43 40 43 37 44 41 48 41 43 42 41 41 44 40 42 42 43 48 42 42.520 2.257 1/2/06 69 42 42 42 42 40 42 43 43 43 42 42 42 42 42 42 41 42 42 41 42 42 43 42 43 43 42.080 0.702 1/2/06 70 42 40 41 42 44 42 43 44 42 45 43 42 42 42 41 40 42 42 44 42 42 44 42 42 42 42.280 1.208 1/2/06 71 41 44 41 42 44 42 41 44 43 45 46 43 42 44 42 47 42 42 41 41 45 42 42 43 44 42.920 1.656 1/2/06 72 41 44 42 44 43 42 44 45 44 42 44 43 45 47 42 47 42 45 42 42 45 43 41 41 43 43.320 1.701 1/2/06 73 41 42 42 43 48 47 48 42 43 44 45 47 45 42 42 42 42 42 42 42 42 44 44 42 42 43.400 2.102 1/2/06 74 41 48 47 45 42 44 42 44 42 42 43 45 46 42 42 42 45 43 42 43 42 41 46 44 44 43.480 1.896 1/2/06 75 42 42 44 44 48 44 44 45 42 44 45 44 43 45 47 47 42 45 42 41 45 47 42 44 45 44.120 1.856

Date

Sample Pengukuran panjang batang (mm)

Х σ

Jam ke- X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10 X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X20 X21 X22 X23 X24 X25

1/2/06 76 43 44 42 45 44 42 45 44 44 45 47 45 44 46 44 47 44 46 43 42 42 48 43 42 42 44.120 1.740 1/2/06 77 45 44 44 46 42 43 44 42 45 43 42 46 45 42 42 42 45 45 44 43 47 42 44 42 43 43.680 1.520 1/2/06 78 46 41 42 44 43 42 42 44 42 42 42 43 43 43 42 42 43 42 45 44 42 43 41 42 44 42.760 1.200 1/2/06 79 42 42 41 42 45 42 43 43 41 41 46 48 42 45 42 43 48 42 42 45 42 49 42 43 45 43.440 2.311 1/2/06 80 43 43 44 41 46 42 45 42 43 42 44 42 44 44 43 45 47 43 43 41 43 43 43 44 42 43.280 1.429 1/2/06 81 45 45 40 42 47 41 44 44 42 43 45 43 42 42 42 46 49 44 45 42 44 47 45 41 43 43.720 2.151 1/2/06 82 46 42 41 43 48 43 42 45 42 44 42 42 43 43 42 42 48 41 42 43 42 48 44 44 42 43.360 2.099 1/2/06 83 42 41 42 44 42 44 44 42 44 42 43 42 44 45 41 43 42 45 44 44 43 42 42 45 44 43.040 1.241 1/2/06 84 42 43 43 42 43 42 43 44 42 45 45 43 45 42 42 44 44 42 42 45 45 43 43 42 45 43.240 1.200 1/2/06 85 41 42 45 43 44 44 42 43 45 42 47 44 42 41 43 42 43 43 43 47 42 44 44 44 42 43.280 1.568 1/2/06 86 42 44 44 46 46 43 44 42 44 41 48 42 44 43 42 41 44 45 44 48 43 45 42 41 44 43.680 1.930 1/2/06 87 43 45 41 47 45 45 45 42 42 44 42 43 42 45 45 43 45 46 45 42 45 48 45 42 43 44.000 1.780 1/2/06 88 42 41 42 43 42 44 44 42 44 43 42 44 41 47 46 45 42 42 46 44 42 47 44 44 44 43.480 1.735 1/2/06 89 45 42 45 44 43 42 42 47 43 41 45 42 42 48 47 49 43 48 42 43 43 43 43 43 45 44.000 2.236 1/2/06 90 46 43 46 42 44 41 44 44 45 42 43 42 44 42 48 48 42 47 42 42 44 44 42 44 42 43.720 1.990 1/2/06 91 42 44 41 44 45 42 43 42 42 41 42 43 46 43 42 42 45 42 43 41 45 42 41 42 43 42.720 1.400 1/2/06 92 41 41 42 43 46 43 44 43 41 40 42 45 47 47 44 44 42 43 44 43 42 43 42 44 40 43.040 1.881 1/2/06 93 42 42 43 45 42 42 42 42 44 42 44 46 48 45 41 45 43 45 41 44 43 44 43 45 45 43.520 1.711 1/2/06 94 43 43 41 44 44 44 44 42 42 43 45 47 42 43 42 46 42 44 42 42 42 45 41 48 42 43.320 1.796 1/2/06 95 45 44 44 42 41 43 43 44 41 40 44 48 43 48 43 47 42 41 43 43 43 46 42 47 44 43.640 2.177 1/2/06 96 46 41 42 48 42 42 45 43 42 41 42 42 44 42 44 48 44 42 42 44 45 42 43 43 41 43.200 1.958 1/3/06 97 47 42 44 47 43 44 44 45 43 44 43 44 42 41 45 46 41 43 46 42 46 42 44 46 42 43.840 1.795 1/3/06 98 48 43 43 42 45 42 42 44 44 42 45 43 44 42 46 42 42 45 45 44 42 43 42 44 43 43.480 1.558 1/3/06 99 44 41 42 44 44 42 42 46 45 45 42 42 45 44 47 43 43 41 47 43 41 44 44 45 44 43.600 1.732 1/3/06 100 41 42 41 42 42 43 41 47 46 44 42 41 44 42 48 44 42 42 48 42 42 45 43 42 42 43.120 2.128 1/3/06 101 42 44 42 43 45 45 42 48 47 42 43 44 41 43 42 42 44 43 42 44 43 46 44 44 41 43.440 1.758 1/3/06 102 44 46 43 44 44 44 44 44 48 44 45 42 42 42 44 43 45 45 44 45 44 44 45 43 42 44.000 1.354 1/3/06 103 42 45 44 42 42 47 43 42 44 41 42 44 44 43 41 45 46 46 43 44 45 42 42 44 44 43.480 1.610 1/3/06 104 43 41 45 43 44 48 44 41 42 44 42 43 43 44 42 45 42 42 42 43 42 42 43 42 42 42.960 1.513 1/3/06 105 42 42 46 44 43 44 42 44 44 45 43 41 45 42 43 44 43 41 43 42 41 41 44 44 42 43.000 1.384 1/3/06 106 41 41 42 42 45 42 41 43 43 42 44 42 42 45 42 43 44 44 42 44 42 43 42 43 44 42.720 1.173 1/3/06 107 42 40 44 44 46 44 42 42 44 44 42 42 41 47 44 45 42 42 44 42 43 42 41 44 42 43.000 1.633 1/3/06 108 44 44 41 43 47 43 48 42 42 43 42 43 42 48 43 46 42 44 41 44 41 44 44 42 44 43.480 1.982 1/3/06 109 44 46 44 44 41 44 43 45 45 45 45 44 44 45 45 42 45 45 42 45 45 42 45 46 45 44.240 1.300 1/3/06 110 45 45 43 46 41 42 44 44 44 47 44 41 45 47 43 44 44 44 44 44 42 45 42 45 43 43.920 1.579 1/3/06 111 46 48 42 45 40 41 42 43 43 47 42 43 43 48 42 45 42 43 43 43 41 44 44 42 44 43.440 2.083 1/3/06 112 42 44 44 47 42 43 41 42 44 48 43 42 42 42 43 44 43 42 41 42 43 43 43 44 41 43.000 1.658 1/3/06 113 43 46 43 48 44 44 43 41 42 42 41 44 41 43 45 43 41 41 43 41 45 41 41 43 42 42.840 1.818

Lampiran 3 L3 - 5

Date

Sample Pengukuran panjang batang (mm)

Х σ

Jam ke- X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10 X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X20 X21 X22 X23 X24 X25

1/3/06 114 41 43 45 42 45 45 42 42 44 43 48 43 42 44 43 42 43 40 42 43 46 42 42 45 43 43.200 1.732 1/3/06 115 42 44 44 43 43 46 43 44 43 42 47 42 44 45 44 44 42 44 42 42 48 43 43 42 42 43.520 1.610 1/3/06 116 44 42 46 44 44 47 44 45 42 43 43 41 43 46 42 43 44 43 43 43 47 42 44 41 43 43.560 1.635 1/3/06 117 45 43 42 46 42 42 45 44 43 42 42 42 45 42 41 41 43 48 41 42 42 43 41 43 42 42.880 1.740 1/3/06 118 46 42 47 45 45 41 44 41 44 41 41 43 46 41 45 42 41 42 45 45 43 45 43 42 43 43.320 1.887 1/3/06 119 44 41 48 47 47 43 46 41 42 43 42 44 43 43 46 40 43 43 46 41 44 48 44 48 41 43.920 2.448 1/3/06 120 41 40 44 48 48 44 42 42 43 42 43 42 41 42 42 41 41 42 47 43 41 47 42 42 43 42.920 2.253 1/3/06 121 42 44 42 44 42 40 44 42 42 41 44 43 42 41 41 43 44 44 48 42 42 42 45 43 42 42.760 1.640 1/3/06 122 44 42 44 43 41 42 43 43 44 41 45 44 44 43 43 42 43 43 42 43 43 43 47 42 41 43.000 1.323 1/3/06 123 43 44 43 42 43 44 42 44 43 40 43 42 42 44 42 45 42 42 43 41 44 42 48 48 43 43.160 1.818 1/3/06 124 45 43 45 44 44 43 41 45 45 43 44 44 43 42 41 48 44 41 42 42 46 41 42 42 42 43.280 1.768 1/3/06 125 44 45 44 43 43 44 42 48 44 48 41 43 45 45 42 47 45 43 41 43 45 42 44 41 42 43.760 1.964 1/3/06 126 42 46 43 45 45 41 43 41 41 42 42 42 43 43 42 42 42 42 43 41 47 43 41 43 41 42.640 1.604 1/3/06 127 43 47 44 41 44 42 42 42 47 42 43 41 48 42 48 43 47 41 42 43 48 41 40 42 40 43.320 2.610 1/3/06 128 44 48 42 42 41 43 44 48 42 43 44 44 42 44 47 44 48 40 43 42 44 42 43 41 44 43.560 2.181 1/3/06 129 41 44 44 43 40 44 42 44 44 42 45 43 43 43 42 45 44 42 42 44 43 44 42 43 43 43.040 1.207 1/3/06 130 40 43 42 44 44 43 43 46 43 41 44 42 41 42 43 42 43 43 41 45 42 41 41 41 42 42.480 1.418 1/3/06 131 44 42 40 42 43 44 42 42 42 42 42 41 42 41 42 43 42 42 42 46 41 43 42 42 42 42.240 1.165 1/3/06 132 43 42 43 43 45 42 42 43 43 43 41 43 43 42 42 42 43 41 43 42 43 42 43 43 43 42.600 0.816 1/3/06 133 43 44 43 42 43 44 42 44 43 40 43 42 42 44 42 45 42 42 43 41 44 42 48 48 43 43.160 1.818 1/3/06 134 46 48 42 45 40 41 42 43 43 47 42 43 43 48 42 45 42 43 43 43 41 44 44 42 44 43.440 2.083 1/3/06 135 42 44 44 47 42 43 41 42 44 48 43 42 42 42 43 44 43 42 41 42 43 43 43 44 41 43.000 1.658 1/3/06 136 43 46 43 48 44 44 43 41 42 42 41 44 41 43 45 43 41 41 43 41 45 41 41 43 42 42.840 1.818 1/3/06 137 44 44 44 48 44 46 44 44 45 46 42 44 45 43 42 41 42 46 44 45 45 42 43 43 42 43.920 1.631 1/3/06 138 45 42 45 47 45 42 45 45 43 42 42 43 43 43 43 42 43 42 43 43 42 43 42 44 42 43.240 1.363 1/3/06 139 46 41 43 45 43 43 42 42 46 41 44 42 42 42 42 43 42 43 42 42 41 42 41 42 43 42.600 1.384 1/3/06 140 44 39 44 43 42 42 41 41 47 43 41 41 41 44 41 44 41 47 41 43 43 41 40 45 41 42.400 2.021 1/3/06 141 41 38 42 42 41 41 43 43 42 44 43 43 43 41 40 42 43 42 43 41 42 42 42 42 42 41.920 1.222 1/3/06 142 42 38 43 41 43 43 42 44 43 42 42 42 42 43 43 41 42 43 42 42 41 43 43 43 43 42.240 1.165 1/3/06 143 43 40 42 43 42 44 43 45 44 43 44 43 43 42 41 43 41 42 43 40 42 42 42 42 41 42.400 1.225 1/3/06 144 42 41 41 42 43 43 41 43 43 44 43 42 44 41 43 42 43 41 42 43 43 41 40 43 42 42.240 1.052

LAMPIRAN 4

Gambar Mesin

Lampiran 4 L4 - 2

Gambar L4.1

Match Dipping Machine

Keterangan:

Mesin ini digunakan untuk memberikan pentul pada splint (batang) yang dapat dijalankan secara otomatis. Yang selanjutnya dapat digabungkan dengan filling

machine (pengisian batang korek) secara semi automatic.

Gambar L4.2 Mesin Sorting Keterangan:

Mesin Sorting yaitu mesin yang digunakan untuk menyeleksi batang korek yang tidak memenuhi syarat karena patah, penyeleksian dilakukan langsung dari hasil pengolahan menggunakan mesin Chopping.

Gambar L4.4 Mesin otomatis filling Keterangan:

Mesin otomatis ini dapat mengisikan batang-batang korek api ke dalam box secara otomatis. Mesin filling memiliki kapasitas produksi 48.000 box/jam.

Bab 1 Pendahuluan

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Kualitas produk yang baik dapat menjadi salah satu daya tarik bagi konsumen untuk membeli suatu produk tersebut. Karena itu, kualitas produk harus selalu dijaga oleh perusahaan agar produknya bisa tetap diminati konsumen, dimana kualitas adalah salah satu yang menjadi kunci utama sukses suatu perusahaan untuk mempromosikan produknya ke pasaran. Selain itu pula, kualitas menjadi daya saing yang cukup ketat antar tiap perusahaan. Hal ini terlihat dari masyarakat yang semakin selektif ketika membeli produk.

Salah satu pencapaian kualitas adalah Six Sigma. Dimana Six Sigma merupakan suatu usaha yang dilakukan perusahaan untuk meningkatkan kepuasaan pelanggan, profitabilitas dan daya saing yang besar. (Pande, Peter S.

The Sigma Way). Six Sigma merupakan sistem yang fleksibel untuk mencapai dan

mempertahankan profit perusahaan, dimana dengan menggunakan Six Sigma diharapkan dapat menghasilkan produk yang berkualitas tinggi dengan mengurangi hal-hal yang menyebabkan defect, rework dan scrap.

PT JAMAFAC adalah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan korek api yang memasarkan produknya ke seluruh wilayah di Indonesia. PT JAMAFAC berlokasi di Padalarang, Bandung. Dimana jumlah produksi korek api dalam sehari mencapai 5.000 bal/hari (1bal = 600 kotak korek api). Pengendalian yang dilakukan perusahaan pada bagian proses produksi yaitu dengan pengendalian cacat sebesar 97%.

Untuk meningkatkan kualitas, pihak perusahaan menginginkan adanya pengendalian jumlah cacat untuk dapat mengurangi tingkat cacat produksi menjadi 1%. Tetapi, karena belum ada tindakan lebih lanjut agar cacat-cacat tersebut dapat dicegah dan dikurangi pada saat ini, dimana perusahaan belum menerapkan suatu prosedur yang sistematis untuk mengendalikan kualitas produk, maka cacat yang terjadi masih sulit diketahui dengan pasti penyebabnya.

menimbulkan banyak kerugian karena banyaknya bahan yang terbuang, seperti kayu dan karton, sedangkan harga-harga tersebut terus meningkat, belum lagi adanya persaingan yang semakin ketat menyebabkan perusahaan harus bertindak cepat untuk mengatasi masalah jumlah cacat produksi, seperti upaya untuk perbaikan dan pengendalian kualitas dengan meminimasi cacat, sehingga dapat meningkatkan profit. Oleh karena itu, penulis mencoba untuk membantu masalah perusahaan dalam upaya perbaikan kualitas untuk meminimasi cacat dengan menerapkan alat yang digunakan untuk metode Six Sigma DMAIC.

1.2 Identifikasi Masalah

Fokus utama permasalahan di perusahaan adalah jumlah cacat yang harus dapat dikendalikan, dengan tingginya jumlah cacat yang diperoleh. Pengendalian yang dilakukan perusahaan pada bagian proses produksi adalah pengendalian cacat dengan pemeriksaan tidak 100%.

Masalah yang terjadi dalam perusahaan adalah produk korek api mempunyai persentase cacat yang besar sekitar 4% pada bulan Oktober – Desember 2005, dari total produksi 125.000 bal/bulan (1 bal berisi 6 pak besar; 1 pak besar = 10 pak kecil; 1 pak berisi 10 kotak; 1 kotak berisi 50 pcs korek api) yang dihasilkan. Penelitian ini difokuskan untuk mencari faktor-faktor penyebab cacat, supaya produk cacat dapat dikendalikan, sehingga akhirnya dapat diminimasi.

Di bawah ini (tabel 1.1) merupakan data mengenai cacat apa saja yang terjadi di Pemeriksaan I-1 yang datanya diambil dari bulan Oktober – Desember 2005. Dimana cacat yang terjadi adalah batang patah, batang tidak rapih, dan batang kasar. Jenis cacat yang banyak terjadi adalah batang patah, sebesar 4.23%. Yang dimaksudkan batang patah adalah batang yang tidak memenuhi standar batang yang baik karena batang terdapat patahan yang miring. Sedangkan yang dimaksud dengan batang tidak rapih adalah serat-serat batang seperti serabut yang terkadang kayunya belah bercabang. Bila batang kasar adalah bilamana batang terlihat kasar, karena olesan parafin kurang. Cacat pada batang ini, baik batang

Bab 1 Pendahuluan 1-3

patah, batang tidak rapih dan batang kasar yang mengalami cacat, ketiganya tidak dapat dirework, sehingga bila terjadi cacat lebih dari 4% pada waktu diperiksa oleh bagian QC yang dilakukan setiap jam, maka korek api pada jam tersebut akan dipisahkan untuk scrap, sehingga tidak menunggu sampai 1 shift untuk mengoreksi produk yang cacat, tetapi dilakukan pemeriksaan pada setiap jam. Bila terjadi banyak korek yang cacat, maka penjagaan kualitas akan lebih diperketat. Cara pemeriksaan pada I-1 adalah pemeriksaan yang dilakukan pengambilan sampel 100pcs/jam, dimana pemeriksaan dilakukan per piece dengan pemeriksaan terhadap 3 jenis cacat. Bila dalam 1 piece terdapat 2 jenis cacat, yaitu batang patah dan batang kasar, maka akan dihitung terjadi cacat batang patah 1 dan batang kasar 1. Jumlah total staff QC yang memeriksa di bagian Batang Korek ada 2 orang, yang dibagi per shift.

Tabel 1.1

Data Jumlah Cacat pada Pemeriksaan I-1 (Bagian Batang Korek Api)

Cacat

Tanggal A B C

Yg Diperiksa (pcs)

Oct-05 2390 747 642 50400

Nov-05 2015 373 411 40800

Dec-05 1783 604 564 55200

Total 6188 1724 1617 146400

% Cacat 4.23% 1.18% 1.10%

Sumber: data perusahaan, 2006 Keterangan:

A = Batang Patah; B = Batang tidak rapih; C = Batang kasar

Di bawah ini (tabel 1.2) merupakan data mengenai cacat apa saja yang terjadi di Pemeriksaan I-2 yang datanya diambil dari bulan Oktober – Desember 2005. Dalam penelitian ini, inner box sudah dianggap baik, dan pembuatannya di tempat lain. Cacat pada inner box tidak dimasukkan dalam penelitian ini, jadi data tabel di bawah ini hanya sebagai informasi untuk mengetahui seberapa besar jumlah cacat pada inner box.

Tabel 1.2

Data Jumlah Cacat pada Pemeriksaan I – 2 (Inner box)

Cacat Tanggal

D E

Yg Diperiksa (pcs)

Oct-05 460 203 50400

Nov-05 179 119 40800

Dec-05 200 208 55200

Total 839 530 146400

% Cacat 0.57% 0.36%

Sumber: data perusahaan, 2006

Keterangan: D = Inner Penyok; E = Lem Inner tidak rata

Di bawah ini (tabel 1.3) merupakan data mengenai cacat apa saja yang terjadi di Pemeriksaan I-3 yang datanya diambil dari bulan Oktober – Desember 2005. Dalam penelitian ini, outer box sudah dianggap baik, dan pembuatannya di tempat lain. Cacat pada outer box juga tidak dimasukkan dalam penelitian ini, jadi data tabel di bawah ini hanya sebagai informasi untuk mengetahui seberapa besar jumlah cacat pada outer box.

Tabel 1.3

Data Jumlah Cacat pada Pemeriksaan I – 3 (Outer box) Cacat

Tanggal

F G H

Yg Diperiksa (pcs)

Oct-05 225 199 273 50400

Nov-05 155 156 133 40800

Dec-05 270 278 163 55200

Total 650 633 569 146400

% Cacat 0.44% 0.43% 0.39%

Sumber: data perusahaan, 2006 Keterangan:

F = Outer Penyok; G = Lem Outer tidak rata; H = Gambar Print Outer tidak rata

Di bawah ini (tabel 1.4) merupakan data mengenai cacat apa saja yang terjadi di Pemeriksaan I-4 yang datanya diambil dari bulan Oktober – Desember

Bab 1 Pendahuluan 1-5

2005, dimana cacat yang terjadi adalah pentul retak dan bentuk pentul tidak rapih. Jenis cacat yang banyak terjadi adalah pentul rapuh sebesar 2.54%.

Yang dimaksud dengan pentul retak adalah pentul tidak terbentuk sempurna karena terdapat cacat seperti keretakan pentul dan pentul belah. Sedangkan yang dimaksudkan dengan bentuk pentul tidak rapih adalah cacat dimana bentuk pentul tidak lonjong bulat, tetapi bentuknya agak tidak beraturan. Cacat pada pentul ini, baik pentul belah maupun bentuk pentul yang tidak beraturan, keduanya tidak dapat dirework sehingga bila terjadi cacat lebih dari 4% pada waktu diperiksa oleh bagian QC yang dilakukan setiap jam, maka korek api pada jam tersebut akan dipisahkan dan dimasukkan menjadi barang sisa, sehingga tidak menunggu dulu sampai 1 shift untuk mengkoreksi produk yang cacat, tetapi dilakukan setiap jam. Bila terjadi banyak korek yang cacat maka penjagaan kualitas akan lebih diperketat. Cara pemeriksaan pada I-4 adalah pemeriksaan yang dilakukan pengambilan sampel 100pcs/jam, dimana pemeriksaan dilakukan per piece dengan pemeriksaan terhadap 2 jenis cacat. Bila dalam 1 piece terdapat 2 jenis cacat, yaitu pentul retak dan bentuk pentul tidak rapih, maka akan dihitung terjadi cacat pentul retak 1 dan bentuk pentul tidak rapih 1. Jumlah total staff QC yang memeriksa di bagian Pembuatan Pentul ada 2 orang per shift.

Tabel 1.4

Data Jumlah Cacat pada Pemeriksaan I – 4 (Pembuatan Pentul & Pengemasan)

Cacat Tanggal

I J

Yg Diperiksa (pcs)

Oct-05 1136 1181 50400

Nov-05 1061 754 40800

Dec-05 1525 698 55200

Total 3722 2633 146400

% Cacat 2.54% 1.80%

Sumber: data perusahaan,2006 Keterangan:

I = Pentul Retak; J = Bentuk Pentul tidak rapih

terjadi di Pemeriksaan I-5 yang datanya diambil dari bulan Oktober – Desember 2005, dimana cacat yang terjadi adalah lapisan tidak rapih, atau biasa disebut bagian side coating.

Yang dimaksud lapisan tidak rapih adalah cacat di bagian sisi-sisi kotak, dimana pada bagian sisi (fospor) terdapat bercak-bercak putih, cacat pada bagian

side coating ini,yang disebabkan oleh pemberian obat fospor yang kurang

sempurna. Bila cacat lebih dari 4% pada waktu diperiksa oleh bagian QC yang dilakukan setiap jam, maka dapat dirework atau dilakukan pengerjaan ulang, yang dilakukan dengan mengumpulkan dahulu berapa kotak yang akan dirework, lalu dikumpulkan per shift untuk memudahkan dan menghemat waktu pengerjaan. Jumlah total staff QC yang memeriksa di bagian Batang Korek ada 2 orang per shift.

Tabel 1.5

Data Jumlah Cacat pada Pemeriksaan I – 5 (Pelapisan Side coating)

Cacat Tanggal

K

Yg Diperiksa (pcs)

Oct-05 582 50400

Nov-05 599 40800

Dec-05 650 55200

Total 1831 146400

% Cacat 1.25%

Sumber: data perusahaan, 2006 Keterangan:

K= Lapisan tidak rapih

Di bawah ini (tabel 1.5) merupakan data mengenai produk cacat yang terjadi di Pemeriksaan I-5 yang datanya diambil dari bulan Oktober – Desember 2005, dimana dapat diketahui jumlah produk cacat yang terjadi sehingga dapat dikendalikan agar kualitas produk terhadap cacat dapat ditingkatkan. Cara pemeriksaan produk cacat adalah dengan pemeriksaan 1200pcs/jam kotak korek api oleh 6 orang QC. Produk dikatakan cacat bila jumlah batang korek dalam 1

Bab 1 Pendahuluan 1-7

kotak (50pcs) terdapat cacat kritis lebih dari 6% (3 pcs) dari jumlah total batang korek atau terdapat cacat mayor lebih dari 10% (5 pcs) dan cacat minor lebih dari 50% (25 pcs).

Tabel 1.6

Data Produk Cacat Pemeriksaan I – 5 (Pemeriksaan Akhir)

Bulan

Sampel (n) ball

Sampel (n)

kotak Produk Cacat

Jan-05 400 240000 2.60%

Feb-05 280 168000 3.20%

Mar-05 420 252000 3.40%

Apr-05 400 240000 3.20%

May-05 400 240000 3.10%

Jun-05 440 264000 3.20%

Jul-05 420 252000 3.50%

Aug-05 440 264000 3.40%

Sep-05 420 252000 3.60%

Oct-05 420 252000 3.80%

Nov-05 340 204000 3.70%

Dec-05 460 276000 3.57%

Sumber Data: PT JAMAFAC, 2006

1.3 Pembatasan Masalah dan Asumsi

Permasalahan yang ada dalam perusahaan korek api sangatlah kompleks. Mengingat adanya keterbatasan waktu, biaya dan tenaga maka yang diteliti terbatas pada jenis karakateristik cacat, oleh karena itu penulis memberikan pembatasan masalah sebagai berikut:

1. Penelitian penerapan metode Six Sigma DMAIC difokuskan pada

Pemeriksaan I-1 (Bagian Batang Korek), Pemeriksaan I-4 (Pembuatan pentul&Pengemasan) dan Pemeriksaan I-5(Pemeriksaan Akhir).

2. Tidak membahas aspek perbaikan tata letak pabrik, dan biaya kerugian

akibat cacat.

Asumsi yang penulis berikan terhadap masalah yang dikaji adalah sebagai berikut:

1. Keadaan Inner box dan Outer box dalam keadaan baik ketika diterima di

bagian produksi, karena sudah dilakukan pemeriksaan.

permintaan pesanan

1.4 Perumusan Masalah

Perumusan Masalah ini dibuat untuk membantu penelitian ini, mengenai penggunaan metode yang akan diterapkan diperusahaan untuk menuju target yang akan dicapai. Dalam penelitian ini, penulis membuat perumusan masalah sebagai berikut:

1. Karakteristik cacat apa yang paling berpengaruh (perlu penanganan

prioritas cacat) pada kualitas produk?

2. Bagaimana nilai sigma perusahaan berdasarkan penelitian yang dilakukan?

3. Apakah hal-hal yang merupakan penyebab cacat pada korek api?

4. Bagaimana usulan yang tepat untuk memperbaiki kualitas korek api dan

meminimasi cacat yang terjadi?

1.5 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian yang dilakukan penulis, didasarkan pada perumusan masalah yang telah ditetapkan. Adapun tujuan penelitian yang penulis lakukan yaitu:

1. Untuk mengetahui karakteristik cacat yang paling berpengaruh terhadap

kualitas produk

2. Untuk mengetahui penyebab terjadinya produk cacat sehingga dapat

mengetahui cara penanggulangannya

3. Usulan perbaikan dengan metode DMAIC untuk dapat meminimasi jumlah

cacat.

4. Usulan pengendalian kualitas

Bab 1 Pendahuluan 1-9

1.6 Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian bagi perusahaan adalah sebagai berikut:

• Pengendalian proses produksi perusahaan terhadap faktor-faktor yang

berpengaruh terhadap kualitas produk, dimana cacat hasil produksi dapat dikendalikan dengan mengurangi jumlah cacat.

• Peningkatan keuntungan perusahaan dengan penghematan yang dapat

diperoleh

• Memberikan masukan mengenai perbaikan pengedalian kualitas dengan Six

Sigma DMAIC

Manfaat penelitian bagi penulis adalah sebagai berikut:

• Mengembangkan kemampuan penulis dalam menerapkan ilmu-ilmu yang

telah dipelajari selama waktu perkuliahan

• Mengembangkan pola pikir dengan mencoba menyelesaikan sebuah kasus

nyata yang terjadi di perusahaan sesuai dengan permasalahan yang dituju.

1.7 Sistematika Penulisan

Dalam pembuatan laporan tugas akhir mengenai pengendalian jumlah cacat dalam produksi, agar penulisan lebih terarah maka penulis menguraikan sistematika penulisan yang akan dipakai sebagai berikut:

BAB 1 : PENDAHULUAN

Bab ini berisi tentang latar belakang masalah, identifikasi masalah, pembatasan masalah, perumusan masalah, maksud dan tujuan penelitian, serta sistematika penulisan.

BAB 2 : TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisi cakupan teori yang digunakan yaitu, pengertian kualitas, pengendalian kualitas, tujuan dan maksud pengendalian kualitas, tahapan pengendalian kualitas, faktor-faktor yang mempengaruhi pengendalian kualitas, peralatan dalam pengendalian kualitas, klasifikasi karakteristik kualitas dan cacat, aspek-aspek kualitas, pengertian Six Sigma, saran dalam meningkatkan kinerja Six

Sigma, arti penting dari Six Sigma, keuntungan Six Sigma, keuntungan peta Laporan Tugas Akhir - Universitas Kristen Maranatha

Sigma, proses pengukuran Six Sigma, model perbaikan Six Sigma DMAIC,

keuntungan penggunaan DMAIC, tahapan-tahapan DMAIC, alat pengolahan data,

FTA, FMEA, alasan penggunaan batas kendali sebesar 3σ, 8 langkah pemecahan

masalah.

BAB 3 : METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi susunan flowchart (diagram alir) langkah-langkah dalam melakukan pengamatan dari awal sampai akhir penelitian.

BAB 4 : PENGUMPULAN DATA

Bab ini berisi mengenai data umum perusahaan dan data-data yang dibutuhkan untuk pengolahan data, seperti data umum perusahaan, data proses produksi, data jenis dan jumlah cacat, serta pengolahan data dengan metode DMAIC.

BAB 5 : PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

Bab ini berisi mengenai pengolahan data yang dilakukan oleh penulis untuk memecahkan masalah yang ada dan juga berisi analyze, improve dan

control berdasarkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan. BAB 6 : KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi membuat kesimpulan dan saran dari penelitian yang dilakukan tentang jenis cacat untuk meminimasinya.

Bab6 Kesimpulan dan Saran

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data di PT. JAMAFAC, maka dapat ditarik beberapa kesimpulan berikut ini :

1. Karakteristik cacat yang paling berpengaruh berdasarkan FMEA, yang menjadi

prioritas penanganan perbaikan kualitas diurutkan dari nilai RPN terbesar menuju terendah. Dimana yang perlu penanganan perbaikan terlebih dahulu adalah cacat batang patah RPN sebesar 336, pentul retak RPN sebesar 280, batang kasar RPN sebesar 196, bentuk pentul tidak rapih RPN sebesar 180, batang tidak rapih RPN sebesar 175, dan lapisan tidak rapih RPN sebesar 175

2. Nilai kapabilitas perusahaan saat ini adalah berada pada level 3 Sigma dibagi

menjadi 3 bagian yaitu

¾ Hasil pengukuran dengan nilai sigma sebesar 2.14 dimana peluang

terjadinya cacat ukuran batang adalah 272492 dalam 1juta produk. Dilihat dari nilai sigma yang ada data pengukuran harus diprioritaskan agar mesin dapat memenuhi spesifikasi yang diinginkan.

¾ Hasil pengukuran produk cacat dengan nilai sigma sebesar 4.16 dimana,

peluang terjadinya produk cacat adalah 3980 dalam 1juta produk. Dilihat dari nilai sigma sudah baik hanya perlu ditingkatkan.

¾ Hasil pengukuran banyaknya cacat dengan nilai sigma terbesar pada

Pemeriksaan 1-5 sebesar 3.46, dimana peluang terjadinya jenis cacat adalah 26389 dalam 1 juta produk. Pada pemeriksaan I-4 sebesar 3.45, dimana peluang jenis cacat yang terjadi 25000 dalam 1 juta produk. Pada pemeriksaan I-1 sebesar 3.38, dimana peluang jenis cacat adalah 33333 dalam 1 juta produk. Dilihat dari nilai sigma sudah baik hanya perlu ditingkatkan untuk pendekatan nilai Six Sigma.

3. Penyebab terjadinya cacat pada korek api adalah kurangnya pelatihan, pekerjaan monoton, instruksi kerja kurang jelas, harga kayu murah, tegangan listrik tidak stabil, tidak adanya sistem reward dan punishment yang jelas, penggunaan sistem kontrak lahan, tidak adanya atap peneduh untuk penyimpanan bahan baku kayu, ukuran ventilasi kecil, jumlah ventilasi kurang.

4. Usulan yang diberikan untuk memperbaiki kualitas produk korek api adalah

pembelian bahan baku secara selektif, menambah stabilizer untuk pengontrol tegangan listrik tinggi, mengatur penyimpanan bahan baku kayu, perencanaan pembelian bahan baku obat, pelaksanaan sistem reward dan punishment, menjaga ruangan tidak lembap, pertemuan evaluasi kinerja, pelatihan kerja, pertukaran operator ke bagian lain, meningkatkan pengawasan kepada operator, jadwal perawatan mesin secara berkala, perbaikan jadwal penempatan QC, perbaikan jadwal shift kerja operator, perbaikan jadwal pemberian pelumas mesin, meningkatkan kesadaran menjaga kebersihan, pemberian tanda-tanda peringatan, pemberian tanda keterangan, menyediakan keset pada tiap pintu masuk area produksi, menyediakan tempat sampah yang memadai, dan menambah alat pemadam kebakaran

6.2. Saran

Saran yang diberikan untuk perusahaan dalam perbaikan dan pengendalian kualitas:

1. Perusahaan dapat menerapkan metode DMAIC sebagai prosedur untuk

perbaikan dan pengendalian kualitas.

2. Menciptakan lingkungan kerja yang nyaman untuk operator.

3. Memberikan kesempatan bagi operator untuk bertanya dengan mengadakan

pertemuan, dimana operator dapat mendapatkan penjelasan dari atasan dengan lebih baik dan tidak terburu-buru.

4. Meningkatkan pengawasan terhadap operator dalam bekerja.

Bab6 Kesimpulan dan Saran 6 - 3

5. Membuat daftar kegagalan yang berisi gambar beserta keterangannya, sehingga

memudahkan pekerjaan operator dan mengetahui tindakan apa yang perlu dilakukan bila terjadi kegagalan tersebut.

6. Pemberian tanggung jawab terhadap setiap operator, sehingga operator

dilibatkan secara langsung untuk berperan serta di dalam perusahaan.

7. Melengkapi petunjuk kerja di bagian maintenance, bisa dengan menambahkan

gambar dan keterangannya.

8. Melakukan penelitian lebih lanjut preventive control dan monitoring control di

perusahaan.

9. Melakukan penelitian lebih lanjut mengenai perbaikan tata letak perusahaan.

10. Melakukan penelitian lebih lanjut mengenai analisis biaya produksi, kegagalan

dan biaya perbaikan sistem kerja.

11. Melakukan penelitian lebih lanjut mengenai perancangan sistem kerja yang

baik.

States of America, 1994.

2. Brue, Greg.; Six Sigma for Managers, McGraw – Hill, 2002.

3. Feigenbaum and Vallin, Armand.; Total Quality Control, Third Edition, Mc

Graw Hill Book, Inc., New York, 1986.

4. Gaspersz, Vincent.; Total Quality Management, PT. Gramedia Pustaka Utama,

Jakarta, 2001.

5. Gaspersz, Vincent.; Pedoman Implementasi Six Sigma terintegrasi dengan

ISO 9001:2000, MBNQA dan HACCP, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta,

2002.

6. Grant, Eugene L., Richard S. Leavenworth.; Pengendalian Mutu Statistik,

Penerbit Erlangga, Jakarta, 1994.

7. Ishikawa, Kaoru; Teknik Penuntun Pengendalian Mutu, terjemahan Ir. Nawolo

Widodo, PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta, 1993.

8. Juran, J. M.; Merancang Mutu, PT. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta, 1995.

9. Miranda dan Widjaja Tunggal, Amin; Six Sigma : Gambaran Umum,

Penerapan Proses dan Metode-Metode Yang Digunakan Untuk Perbaikan,

Harvarindo, Jakarta, 2003.

10.Muis Rudiyanto.; Kumpulan Catatan Rekayasa Kualitas, Bandung, 2003

11.Nasution, M.N.; Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management),

Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

12.Pande, Peter S., Robert P. Neuman dan Roland R. Cavanagh.; The Six Sigma

Way, Andi, Yogyakarta, 2002

13.Pzydek, Thomas.; The Six Sigma Handbook, Salemba Empat, Jakarta, 2002.

14.Pzydek, Thomas.; The Six Sigma Handbook Panduan Lengkap untuk Green

Belt, Black Belt & Managers pada Semua Tingkat, Salemba Empat, Jakarta,

2002.

KOMENTAR DOSEN PENGUJI

Nama Mahasiswa : Joanna Ekasari

NRP : 0223087

Judul Tugas Akhir : Analisis dan Usulan Perbaikan dan Pengendalian Kualitas Produk Korek Api di PT. Jamafac, Padalarang dengan Metode Six Sigma DMAIC

Komentar – Komentar Dosen Penguji :

¾ Perbaiki abstrak

¾ Periksa dan perbaiki tabel konversi 2.1

¾ Inspeksi I-5 tidak perlu Diagram Pareto

Nama : Joanna Ekasari

Alamat di Bandung : Muara Sari 3 no.57, Bandung - 40235

No. Telp Bandung : (022) 5228818

No. Handphone : 081802055383

Alamat email : lotte_cameo@yahoo.com

Pendidikan : SD Maria Bintang Laut, Bandung

SLTP Waringin, Bandung

SMUK 3 BPK Penabur, Bandung

Jurusan Teknik Industri Universitas Kristen Maranatha, Bandung

Nilai Tugas Akhir : A

Bab6 Kesimpulan dan Saran

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data di PT. JAMAFAC, maka dapat ditarik beberapa kesimpulan berikut ini :

1. Karakteristik cacat yang paling berpengaruh berdasarkan FMEA, yang menjadi prioritas penanganan perbaikan kualitas diurutkan dari nilai RPN terbesar menuju terendah. Dimana yang perlu penanganan perbaikan terlebih dahulu adalah cacat batang patah RPN sebesar 336, pentul retak RPN sebesar 280, batang kasar RPN sebesar 196, bentuk pentul tidak rapih RPN sebesar 180, batang tidak rapih RPN sebesar 175, dan lapisan tidak rapih RPN sebesar 175 2. Nilai kapabilitas perusahaan saat ini adalah berada pada level 3 Sigma dibagi

menjadi 3 bagian yaitu

¾ Hasil pengukuran dengan nilai sigma sebesar 2.14 dimana peluang terjadinya cacat ukuran batang adalah 272492 dalam 1juta produk. Dilihat dari nilai sigma yang ada data pengukuran harus diprioritaskan agar mesin dapat memenuhi spesifikasi yang diinginkan.

¾ Hasil pengukuran produk cacat dengan nilai sigma sebesar 4.16 dimana, peluang terjadinya produk cacat adalah 3980 dalam 1juta produk. Dilihat dari nilai sigma sudah baik hanya perlu ditingkatkan.

¾ Hasil pengukuran banyaknya cacat dengan nilai sigma terbesar pada Pemeriksaan 1-5 sebesar 3.46, dimana peluang terjadinya jenis cacat adalah 26389 dalam 1 juta produk. Pada pemeriksaan I-4 sebesar 3.45, dimana peluang jenis cacat yang terjadi 25000 dalam 1 juta produk. Pada pemeriksaan I-1 sebesar 3.38, dimana peluang jenis cacat adalah 33333 dalam 1 juta produk. Dilihat dari nilai sigma sudah baik hanya perlu ditingkatkan untuk pendekatan nilai Six Sigma.

Bab6 Kesimpulan dan Saran 6 - 2

3. Penyebab terjadinya cacat pada korek api adalah kurangnya pelatihan, pekerjaan monoton, instruksi kerja kurang jelas, harga kayu murah, tegangan listrik tidak stabil, tidak adanya sistem reward dan punishment yang jelas, penggunaan sistem kontrak lahan, tidak adanya atap peneduh untuk penyimpanan bahan baku kayu, ukuran ventilasi kecil, jumlah ventilasi kurang.

4. Usulan yang diberikan untuk memperbaiki kualitas produk korek api adalah pembelian bahan baku secara selektif, menambah stabilizer untuk pengontrol tegangan listrik tinggi, mengatur penyimpanan bahan baku kayu, perencanaan pembelian bahan baku obat, pelaksanaan sistem reward dan punishment, menjaga ruangan tidak lembap, pertemuan evaluasi kinerja, pelatihan kerja, pertukaran operator ke bagian lain, meningkatkan pengawasan kepada operator, jadwal perawatan mesin secara berkala, perbaikan jadwal penempatan QC, perbaikan jadwal shift kerja operator, perbaikan jadwal pemberian pelumas mesin, meningkatkan kesadaran menjaga kebersihan, pemberian tanda-tanda peringatan, pemberian tanda keterangan, menyediakan keset pada tiap pintu masuk area produksi, menyediakan tempat sampah yang memadai, dan menambah alat pemadam kebakaran

6.2. Saran

Saran yang diberikan untuk perusahaan dalam perbaikan dan pengendalian kualitas: 1. Perusahaan dapat menerapkan metode DMAIC sebagai prosedur untuk

perbaikan dan pengendalian kualitas.

2. Menciptakan lingkungan kerja yang nyaman untuk operator.

3. Memberikan kesempatan bagi operator untuk bertanya dengan mengadakan pertemuan, dimana operator dapat mendapatkan penjelasan dari atasan dengan lebih baik dan tidak terburu-buru.

4. Meningkatkan pengawasan terhadap operator dalam bekerja.

Bab6 Kesimpulan dan Saran 6 - 3

5. Membuat daftar kegagalan yang berisi gambar beserta keterangannya, sehingga memudahkan pekerjaan operator dan mengetahui tindakan apa yang perlu dilakukan bila terjadi kegagalan tersebut.

6. Pemberian tanggung jawab terhadap setiap operator, sehingga operator dilibatkan secara langsung untuk berperan serta di dalam perusahaan.

7. Melengkapi petunjuk kerja di bagian maintenance, bisa dengan menambahkan gambar dan keterangannya.

8. Melakukan penelitian lebih lanjut preventive control dan monitoring control di perusahaan.

9. Melakukan penelitian lebih lanjut mengenai perbaikan tata letak perusahaan. 10. Melakukan penelitian lebih lanjut mengenai analisis biaya produksi, kegagalan

dan biaya perbaikan sistem kerja.

11. Melakukan penelitian lebih lanjut mengenai perancangan sistem kerja yang baik.

DAFTAR PUSTAKA

1. Besterfield, E.H.; Quality Control, Fourth Edition, Prenctice-Hall, Inc., United States of America, 1994.

2. Brue, Greg.; Six Sigma for Managers, McGraw – Hill, 2002.

3. Feigenbaum and Vallin, Armand.; Total Quality Control, Third Edition, Mc Graw Hill Book, Inc., New York, 1986.

4. Gaspersz, Vincent.; Total Quality Management, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2001.

5. Gaspersz, Vincent.; Pedoman Implementasi Six Sigma terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA dan HACCP, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002.

6. Grant, Eugene L., Richard S. Leavenworth.; Pengendalian Mutu Statistik, Penerbit Erlangga, Jakarta, 1994.

7. Ishikawa, Kaoru; Teknik Penuntun Pengendalian Mutu, terjemahan Ir. Nawolo Widodo, PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta, 1993.

8. Juran, J. M.; Merancang Mutu, PT. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta, 1995. 9. Miranda dan Widjaja Tunggal, Amin; Six Sigma : Gambaran Umum,

Penerapan Proses dan Metode-Metode Yang Digunakan Untuk Perbaikan, Harvarindo, Jakarta, 2003.

10. Muis Rudiyanto.; Kumpulan Catatan Rekayasa Kualitas, Bandung, 2003 11. Nasution, M.N.; Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management),

Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

12. Pande, Peter S., Robert P. Neuman dan Roland R. Cavanagh.; The Six Sigma Way, Andi, Yogyakarta, 2002

13. Pzydek, Thomas.; The Six Sigma Handbook, Salemba Empat, Jakarta, 2002. 14. Pzydek, Thomas.; The Six Sigma Handbook Panduan Lengkap untuk Green

Belt, Black Belt & Managers pada Semua Tingkat, Salemba Empat, Jakarta, 2002.

KOMENTAR DOSEN PENGUJI

Nama Mahasiswa : Joanna Ekasari NRP : 0223087

Judul Tugas Akhir : Analisis dan Usulan Perbaikan dan Pengendalian Kualitas Produk Korek Api di PT. Jamafac, Padalarang dengan Metode Six Sigma DMAIC

Komentar – Komentar Dosen Penguji : ¾ Perbaiki abstrak

¾ Periksa dan perbaiki tabel konversi 2.1 ¾ Inspeksi I-5 tidak perlu Diagram Pareto ¾ Pengaruh spesifikasi untuk panjang batang

DATA PENULIS

Nama : Joanna Ekasari

Alamat di Bandung : Muara Sari 3 no.57, Bandung - 40235 No. Telp Bandung : (022) 5228818

No. Handphone : 081802055383

Alamat email : lotte_cameo@yahoo.com

Pendidikan : SD Maria Bintang Laut, Bandung SLTP Waringin, Bandung

SMUK 3 BPK Penabur, Bandung

Jurusan Teknik Industri Universitas Kristen Maranatha, Bandung

Nilai Tugas Akhir : A