Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Metode Six Sigma Dan Failure Mode And Effect (FMEA) Pada Produk Ribbed Smoke Sheet Di Pabrik Karet PTPN. II Kebun Batang Serangan.

(1)

USULAN PERBAIKAN KUALITAS DENGAN METODE SIX

SIGMA DAN FAILURE MODE AND EFFECT (FMEA) PADA

PRODUK RIBBED SMOKE SHEET DI PABRIK KARET PTPN.

II KEBUN BATANG SERANGAN

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari

Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

Oleh

IVAN HERBETH H. SIBURIAN

080423023

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2011

(2)

(3)

(4)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas rahmat dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana ini dengan baik.

Tugas Sarjana ini berjudul “Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Metode Six Sigma Dan Failure Mode And Effect (FMEA) Pada Produk Ribbed Smoke Sheet Di Pabrik Karet PTPN. II Kebun Batang Serangan”. Tugas Sarjana ini merupakan sarana bagi penulis untuk melakukan studi terhadap salah satu permasalahan nyata dalam perusahaan.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Tugas Sarjana ini belum sepenuhnya sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan Tugas Sarjana ini.Akhir kata, penulis berharap agar tugas sarjana ini bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukannya.

Medan, Juli 2011

(5)

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam penulisan Tugas Sarjana ini, penulis telah mendapatkan bimbingan dan dukungan yang besar dari berbagai pihak, baik berupa materi, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara serta dosen pembimbing I, atas bimbingan, pengarahan dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian tugas sarjana ini .

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku Sekretaris Jurusan Teknik IndustriUniversitas Sumatera Utara.

3. Ibu Ir. Dini Wahyuni, MT, selaku Dosen Pembimbing II atas bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

4. Bapak H. Sitanggang selaku kepala bagian teknik PTPN. II Kebun Batang Serangan yang memberi bantuan berupa informasi dan data selama melakukan penelitian di perusahaan.

5. Kedua orang tua J. Siburian dan S. br. Siagian dan keluarga penulis yang telah memberikan dukungan sepenuhnya kepada penulis baik doa, moral maupun materi dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.

6. Semua teman angkatan 2008 Ekstensi di Departemen Teknik Industri USU yang telah memberikan banyak masukan kepada penulis.

(6)

7. Rekan seperjuangan pada saat penelitian, Ganda Siahaan, Vanessa dan Rosnidawati.

Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaian laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis mengucapkan terima kasih. Semoga laporan ini bermanfaat bagi kita semua.

(7)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN ... i

KATA PENGANTAR ... ii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR TABEL ... xi

DAFTAR GAMBAR ... xiii

DAFTAR LAMPIRAN ... xiv

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah ... I-1 1.2. Identifikasi Permasalahan ... I-2 1.3. Tujuan Pemecahan Masalah ... I-2 1.4. Batasan Masalah ... I-3 1.5. Asumsi-Asumsi Yang Digunakan ... I-3 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-4

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-3

(8)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.3. Lokasi Perusahaan ... II-3 2.4. Organisasi dan Manajemen ... II-4 2.4.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-4 2.4.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-6 2.4.3. Jumlah Tenaga Kerja ... II-6 2.4.4. Jam Kerja ... II-7

2.4.5. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-9 2.4.6. Fasilitas Lainnya ... II-12 2.5. Proses Produksi ... II-15 2.5.1. Standard Mutu Produk ... II-15 2.5.2. Bahan yang Diigunakan ... II-16 2.5.2.1. Bahan Baku ... II-16 2.5.2.2. Bahan Tambahan ... II-17 2.5.2.3. Bahan Penolong ... II-17 2.5.3. Uraian Proses ... II-18 2.6. Mesin, Peralatan dan Utilitas ... II-21 2.6.1. Mesin dan Peralatan ... II-21 2.6.2. Utilitas ... II-28 2.6.3. Waste Treatment ... II-29

(9)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

III LANDASAN TEORI

3.1. Pengendalian Kualitas Statistik ... III-1 3.2. Critical to Quality (CTQ) ... III-4 3.3. Process Capability ... III-4 3.4. DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control) ... III-5 3.5. Pengukuran, Analisis dan Peningkatan Kualitas ... III-6 3.7. Six Sigma Motorola (Tahun 1988) ... III-8 3.7.1. Six Sigma dan Kapabilitas Proses ... III-9 3.7.2. Perspektif Six Sigma ... III-10 3.7.3. Prinsip Six Sigma ... III-11 3.8. Tahapan-Tahapan dalam Six Sigma ... III-11 3.8.1. Define ... III-12 3.8.1.1. Diagram SIPOC ... III-12 3.8.1.2. Peta Kerja ... III-14 3.8.2. Measure ... III-16

3.8.2.1. Uji Kenormalan Data Metode

Kolmogorov-Smirnov ... III-17 3.8.2.2. Peta Kontrol ... III-19 3.8.2.3. Perhitungan Tingkat Sigma ... III-23

(10)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.8.3. Analyze ... III-23 3.8.3.1. Diagram Pareto ... III-24 3.8.3.2. Diagram Sebab Akibat ... III-27 3.8.3.3. Failure Mode and Effect Analysis ... III-29 3.8.4. Improve ... III-35 3.8.4.1. Eksperimental Faktorial ... III-34 3.8.5. Control ... III-41

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Jenis Penelitian ... IV-1 4.2. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.3. Kerangka Berfikir ... IV-2 4.4. Pengumpulan Data ... IV-3 4.5. Intrumen Pengumpulan Data ... IV-4 4.6. Pengolahan Data ... IV-5 4.7. Kesimpulan dan Saran ... IV-7

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

(11)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.1.1. Data Produksi ... V-1 5.1.2. Data Cacat Per Bulan ... V-1 5.1.3. Data Parameter Kotoran ... V-2 5.1.4. Data Parameter Gelembung Udara ... V-3 5.1.5. Data Parameter Gumpalan Karet ... V-4 5.1.6. Data Jumlah Produk Cacat Berdasarkan Kecepatan Rool

Penggilingan, Lama Pembekuan dan Lama Pengasapan . V-5 5.2. Pengolahan Data ... V-6 5.2.1. Define ... V-6

5.2.1.1. Penentuan Tujuan dan Kriteria ... V-6 5.2.1.2. Pemetaan Diagram Alir Proses Produksi ... V-7 5.2.1.3. Penentuan CTQ ... V-9 5.2.2. Measure ... V-9 5.2.2.1. Pengukuran DPMO dan Sigma ... V-9 5.2.2.2. Penentuan CTQ Potensial yang Dominan ... V-11 5.2.2.3. Perhitungan Kemampuan Proses ... V-13 5.2.2.3.1. Perhitungan Kemampuan Proses

Terhadap Kotoran ... V-13 5.2.2.3.2. Perhitungan Kemampuan Proses

(12)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.2.3.3. Perhitungan Kemampuan Proses Terhadap Gumpalan Karet ... V-26 5.2.3. Analisis (analyze) ... V-31 5.2.3.1. Analisis Cause & Effect Diagram ... V-32 5.3.2.1.1. Cause & Effect Diagram

adanya Kotoran ... V-32 5.3.2.1.2. Cause & Effect Diagram

Gelembung Udara ... V-33 5.3.2.1.3. Cause & Effect Diagram

Gumpalan Karet ... V-35 5.2.3.2. Analisis Kesamaan Penyebab Terjadinya

Cacat Produk ... V-36 5.2.3.3. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... V-37 5.2.4. Improve ... V-40 5.2.5. Control ... V-57

VI ANALISA DAN PEMBAHASAN HASIL

6.1. Analisis Fase Define ... VI-1 6.2. Analisis Fase Measure ... VI-1 6.3. Analisis Fase Analyze ... VI-4

(13)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

6.4. Analisis Fase Improve ... VI-5 6.5. Analisis Fase Control ... VI-7

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

(14)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Daftar Nama Peralihan ... II-1 2.2. Luas Tiap Afdeling ... II-2 2.3. Jumlah Tenaga Kerja di PTPN II ... II-7 2.4. Klasifikasi Standard Mutu ... II-16 2.5. Spesifikasi dan Kapasitas Mesin ... II-21 2.6. Spesifikasi dan Kapasitas Peralatan ... II-24 3.1. Nilai Saverity ... III-33 3.2. Nilai Occurence ... III-33 3.3. Nilai Detection ... III-34 3.4. Daftar ANAVA Desain Eksperimen Faktorial a x b x c ... III-40 5.1. Jumlah Produksi Ribbed Smoke Sheet ... V-1 5.2. Jumlah Produk Cacat Ribbed Smoke Sheet ... V-2 5.3. Hasil Pengukuran Parameter Kotoran ... V-2 5.4. Hasil Pengukuran Parameter Gelembung Udara ... V-3 5.5. Hasil Pengukuran Parameter Gumpalan Karet ... V-4 5.6. Jumlah Produk Cacat untuk Tiap Taraf Faktor ... V-5 5.7. CTQ Potensial Ribbed Smoke Sheet ... V-9 5.8. Nilai DPMO dan SigmaRibbed Smoke Sheet ... V-10 5.9. Rekapitulasi CTQ Potensial Ribbed Smoke Sheet ... V-12

(15)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.10. Persentase Kumlatif CTQ Potensial Ribbed Smoke Sheet ... V-12 5.11. Uji Kenormalan Data dengan Kolmogorov-SmirnovTest untuk

Parameter Kotoran ... V-15 5.12. Perhitungan Batas Kontrol Peta p ... V-18 5.13. Uji Kenormalan Data dengan Kolmogorov-SmirnovTest untuk

Parameter Gelembung udata ... V-21 5.14. Perhitungan Batas Kontrol Peta p ... V-24 5.15. Uji Kenormalan Data dengan Kolmogorov-SmirnovTest untuk

Parameter Gumpalan Karet ... V-27 5.16. Perhitungan Batas Kontrol Peta p ... V-30 5.17. Kesamaan Faktor Penyebab Terjadinya Cacat Produk ... V-37 5.18. Analisis FMEA Produk Ribbed Smoke Sheet ... V-38 5.19. Urutan Penyebab Kegagalan Proses Berdasarkan RPN ... V-40 5.20. Data Urutan Jumlah Produk Cacat ... V-44 5.21. Data Distribusi Frekuensi untuk Jumlah Produk Cacat ... V-45 5.22. Perhitungan Luas Kurva ... V-46 5.23. Data Observasi dan Frekuensi Ekspetasi untuk Jumlah Produk Cacat . V-47 5.24. Data Revisi Frekuensi Observasi dan Frekuensi Ekspetasi untuk

(16)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.25. Jumlah Produk Cacat Akibat Perbedaan Ketiga Taraf Faktor ... V-50 5.26. Daftar a x b x c ... V-50 5.27. Daftar a x b ... V-51 5.28. Daftar b x c ... V-51 5.29. Daftar a x c ... V-51 5.30. Daftar ANAVA dengan F Tabel ... V-54 5.31. Rata-rata Hasil Respon Terhadap Tiap Taraf Faktor ... V-56 6.1. Nilai DPMO dan Nilai σ Proses ... VI-2 6.2. Jenis Cacat Dominan berdasarkan Diagram Pareto ... VI-3 6.3. Usulan Tindakan Kegagalan Karena Kotoran ... VI-6 6.4. Usulan Tindakan Kegagalan Karena Gelembung Udara ... VI-6 6.5. Usulan Tindakan Kegagalan Karena Gumpalan Karet ... VI-7

(17)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PTPN. II Kebun Batang Serangan ... II-5 2.2. Genset ... II-29 3.1. Interpretasi dari Program Six Sigma Motorola ... III-9 3.2. Bentuk Diagram SIPOC ... III-12 3.3. Contoh Peta Kontrol ... III-20 3.4. Diagram Pareto ... III-26 3.5. Model Diagram Sebab Akibat ... III-28 3.6. Contoh Tabel FMEA ... III-30 4.1. Kerangka Berfikir Penelitian ... IV-3 4.2. Blok Diagram Langkah-Langkah Penelitian ... IV-8 5.1. Diagram SIPOC ... V- 7 5.2. Operation Process Chart (OPC) Produk Ribbed Smoke Sheet ... V-8 5.3. Diagram Pareto Jenis Kecacatan Produk Ribbed Smoke Sheet ... V-13 5.4. Peta p untuk Kecacatan Kotoran ... V-19 5.5. Peta p untuk Kecacatan Gelembung Udara ... V-25 5.6. Peta p untuk Kecacatan Gumpalan Karet ... V-31 5.7. Cause & Effect Diagram Kotoran ... V-32 5.8. Cause & Effect Diagram Gelembung Udara ... V-34 5.9. Cause & Effect Diagram Gumpalan Karet ... V-35

(18)

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

6.1. Grafik Nilai DPMO ... VI-2 6.2. Grafik Nilai Sigma ... VI-3

(19)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

I. Tugas dan Tanggung Jawab ... L-1 II. Penyebaran Tenaga Kerja ... L-6 III. Tabel Kolmogorof-Smirnov ... L-7 IV. Tabel Distribusi Chi-Kuadrat ... L-8 V. Tabel Distribusi F ... L-9 VI. Tabel Kriteria Rating FMEA ... L-10 VII. Form Permohonan Tugas Sarjana ... L-11 X. Formulir Penetapan Tugas Sarjana ... L-12 XI. Surat Penjajakan Pabrik ... L-13 XII. Surat Balasan Pabrik ... L-14 XIII. Surat Keputusan Tugas Sarjana ... L-15

(20)

ABSTRAK

PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang produksi Ribbed Smoke Sheet. Perusahaan ini berlokasi di desa Batang Serangan-Langkat, Sumatera Utara. Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan adalah banyaknya produk Ribbed

Smoke Sheet yang mengalami cacat. Dimana jumlah rata-rata cacat produksi

Ribbed Smoke yaitu sebesar 7.283,667 kg (7% dari total produksi tiap bulannya). Jumlah ini masih diatas standard yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu maksimum sebesar 3%. Berdasarkan kondisi tersebut maka PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan perlu mengadakan perbaikan kualitas untuk menghasilkan produk dengan kualitas baik.

Untuk menanggulangi permasalahan tersebut, maka dilakukan penelitian untuk mengetahui jenis kecacatan yang domninan, tingkat performansi proses, faktor-faktor terjadinya cacat, dan tindakan perbaikan untuk mencegah dan mengurangi terjadinya cacat pada produk dengan menggunakan metode DMAIC

Six Sigma. DMAIC Six Sigma merupakan suatu metode pengendalian dan

peningkatan kualitas secara sistematis yang terdiri dari empat tahap yaitu Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control.

Dari hasil penelitian diketehui jenis kecacatan yang paling dominan yaitu yaitu terdapat kotoran 29,11 %, terdapat gelembung udara 19,805 %, gumpalan karet 14,53 %, maka yang menjadi prioritas penanganan masalah yaitu kotoran, warna tidak homogen dan gelembung udara. Level Sigma proses 3,60 dengan nilai DPMO 17.675. Kemampuan proses untuk tiap parameter sesuai dengan urutan CTQ yang dominan dengan central line sebesar 3,78% ; 3,57% ; 3,35%. Kemampuan proses ini masih sangat rendah. Berdasarkan hasil analisis Cause and

Effect Diagram dan FMEA yang telah dilakukan, diketahui faktor penyebab

terjadinya cacat produk adalah akibat dari kegagalan mesin penggilingan, kegagalan metode penyaringan yang kurang sempurna, kontrol material lemah serta tidak ada standard baku kerja. Kegagalan akibat material disebabkan karena kesalahan operator dan mesin. Kegagalan manusia/operator disebabkan kelalaian dalam bekerja, kurang motivasi dan kedisiplinan kerja. Kegagalan akibat lingkungan disebabkan karena faktor debu atau kotoran lainnya.

Selanjutnya dilakukan tahap improve. Pada tahap ini diberikan usulan-usulan perbaikan untuk diimplementasikan kepada perusahaan yaitu pembuatan usulan revisi instruksi kerja seperti manusia; memberikan training kepada operator unit pengenceran, menciptakan kekompakan team, metode; memberikan pengarahan tentang teknik penyaringan, pembekuan dan penggilingan sheet dan pengasapan. Mesin; pengecekan dan pergantian elemen pada motor listrik, Bahan/Material ; mengawasi standard bahan baku yang datang. Untuk perbaikan yang bersifat kuantitatif seharusnya dilakukan melalui eksperimen, namun karena keterbatasan yang ada perbaikan hanya dengan ANAVA menggunakan data historis perusahaan.

(21)

ABSTRAK

Smoke Sheet yang mengalami cacat. Dimana jumlah rata-rata cacat produksi

Six Sigma. DMAIC Six Sigma merupakan suatu metode pengendalian dan

peningkatan kualitas secara sistematis yang terdiri dari empat tahap yaitu Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control.

Effect Diagram dan FMEA yang telah dilakukan, diketahui faktor penyebab

(22)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi Ribbed Smoke Sheet. Dengan semakin banyaknya berdiri industri-industri yang sejenis, maka menambah pesatnya persaingan yang harus dihadapi dimana untuk daerah Sumatera saja terdapat 33 pabrik Ribbed Smoke Sheet, maka produk yang dihasilkan harus memenuhi kebutuhan pelanggan agar mampu bersaing dipasaran.

PTPN II Batang Serangan menghadapi permasalahan yang cukup besar di lantai produksi yaitu besarnya jumlah produk cacat. Salah satu faktor yang harus diperhatikan untuk menganggulangi permasalahan ini adalah memperbaiki proses produksi. Dalam memproduksi Ribbed Smoke Sheet, pihak perusahaan sebenarnya sudah memiliki ketentuan-ketentuan sendiri terhadap mesin-mesin yang digunakan, akan tetapi dikarenakan mesin-mesin yang ada dipabrik sudah lama, maka ketentuan-ketentuan tersebut tidaklah menjadi baku. Ini berakibat menurunnya kualitas produk Ribbed Smoke Sheet (RSS). Sekarang produksi

Ribbed Smoke Sheet (RSS) memiliki persentase cacat yang cukup besar setiap

bulannya karena memiliki produk cacat dengan rata-rata perbulannya sebesar 7.283,667 kg (7% dari total produksi tiap bulannya). Jumlah ini masih diatas standard yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu maksimum sebesar 3%. Jadi produk ini lah yang menjadi fokus dalam penelitian ini. Terdapat banyak jenis

(23)

kecacatan yang mungkin untuk setiap lembaran sheet diantaranya cacat karena banyaknya terdapat kotoran, gelembung udara, warna tidak homogen dan lain sebagainya. Untuk mengantisipasi agar memenuhi target produk jadi dapat dipenuhi maka PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan membuat rencana produksi dengan jumlah produk yang berlebih.

Jika permasalahan produk cacat ini dibiarkan terus-menerus maka hal ini akan menimbulkan pemborosan biaya yang cukup besar bagi perusahaan yang akan terus meningkatkan kehilangan keuntungan bagi PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan. Oleh karena itu perlu dibuat langkah perbaikan untuk meminimisasi jumlah produk cacat di lantai produksi. Salah satu langkah perbaikan yang dapat digunakan oleh PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan adalah dengan menggunakan Six Sigma.

Penelitian ini akan membahas permasalahan pemborosan karena produk cacat dan merencanakan perbaikan untuk mengurangi jumlah produk cacat dengan menggunakan metode Six Sigma dengan fase DMAIC (Define, Measure, Analyze,

Improve, Control) dan alat statistik untuk membantu memahami dan

menyelesaikan permasalahan yang ada.

1.2. Identifikasi Permasalahan

Penelitian ini akan membahas bagaimana mengidentifikasi dan meminimisasi kecacatan yang terjadi pada proses produksi Ribbed Smoke Sheet. Dalam hal ini dilakukan identifikasi terhadap kecacatan yang terjadi selama

(24)

proses produksi berlangsung dan melakukan analisis untuk mengetahui penyebabnya serta memberikan alternatif pemecahan masalah.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum dari penelitian ini adalah memberikan rekomendasi tindakan perbaikan yang tepat menggunakan metode DMAIC Six Sigma.

Tujuan khusus yang ingin dicapai adalah :

1. Mengidentifikasi kecacatan produk dan mengetahui faktor penyebab munculnya kecacatan selama proses produksi Ribbed Smoke Sheet.

2. Mencari pemecahan masalah dari kecacatan produk yang terjadi selama proses produksi berlangsung.

3. Menentukan alternatif tindakan perbaikan yang dapat menekan jumlah produk cacat.

1.4. Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dalam penelitian ini adalah:

1. Kecacatan yang diteliti adalah kecacatan yang dihasilkan oleh setiap stasiun kerja semi manual selama proses produksi.

2. Penelitian dilakukan tidak sampai dengan mempertimbangkan perhitungan biaya kualitas.

(25)

1.5. Asumsi-Asumsi yang Digunakan

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Semua mesin dan peralatan yang digunakan selama proses produksi dapat berfungsi dengan baik.

2. Tidak ada perubahan urutan operasi yang mempengaruhi jalannya proses produksi.

3. Pekerja dianggap telah menguasai pekerjaannya dengan baik dan benar. 4. Keadaan perusahaan tidak berubah selama penelitian.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Agar lebih mudah untuk dipahami dan ditelusuri maka sistematika penulisan tugas akhir sarjana ini akan disajikan dan dijelaskan sebagai berikut :

Dalam Bab I Pendahuluan diuraikan mengenai latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan.

Dalam Bab II Gambaran Umum Perusahaan memuat secara singkat dan padat berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang proses produksi, serta organisasi dan manajemen perusahaan.

Dalam Bab III Landasan Teori dijabarkan teori-teori yang berkaitan serta mendukung pembahasan permasalahan antara lain : Pengertian Kualitas, Pengendalian Kualitas Statistik, Pengendalian Proses Statistik, Critical to Quality

(26)

(CTQ), Defect Per Million Opportunities (DPOM), Process Capability, DMAIC, Defenisi Variasi dalam Konteks Peningkatan Proses, Pengendalian Proses dan Kapabilitas Proses, Six Sigma, Tahapan-Tahapan Six Sigma, Diagram Sebab- Akibat dan Failure Modes and Effect Analysis (FMEA).

Dalam Bab IV Metodologi Penelitian berisi metodologi yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan-tahapan penelitian antara lain: Menentukan Prioritas produk cacat berdasarkan CTQ, kapabilitas proses dan persentase frekuensi produk cacat, menganalisis penyebab kecacatan dengan menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), Menentukan prioritas penyelesaian penyebab permasalahan berdasarkan Risk Priority Number (RPN), Membuat usulan perbaikan untuk setiap penyebab permasalahan yang telah dipilih.

Dalam Bab V Pengumpulan Dan Pengolahan Data disajikan data-data yang diperoleh selama penelitian dan mengolah data antara lain : Rekapitulasi Jumlah produk cacat, Penentuan CTQ, pengolahan data dengan menggunakan Six

Sigma Metode DMAIC untuk mendapatkan pemecahan masalah. Tahap dari

metode DMAIC yang digunakan dalam pengolahan data adalah tahap Define, dan tahap Measure.

Dalam Bab VI Analisis Dan Pembahasan memuat analisis dari hasil pengolahan data dan alternatif dari pemecahan masalah. Tahap dari metode DMAIC yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah adalah Tahap

Analyze, Tahap Improve dan Tahap Control. Pada bab ini juga diuraikan

(27)

Dalam Bab VII Kesimpulan Dan Saran berisikan kesimpulan dari hasil penelitian ini serta merekomendasi saran-saran yang diperuntukkan bagi perusahaan dan perbaikan penelitian ini kedepannya.

(28)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PTP. Nusantara II (Persero) Medan – Sumatera Utara mempunyai beberapa unit perkebunan yang salah satunya adalah perkebun karet Batang, dan mempunyai pabrik pengolahan Lateks dengan produk berupa Ribbed Smoke Sheet

(RSS).

Perkebunan karet unit Batang Serangan ini dibuka sejak tahun 1910 yang diusahakan oleh pemerintahan kolonial Belanda yang dulunya NV BDM

(Berenigde Deli Maatscappijen). Pada tahun 1958 pemerintahan Republik

Indonesia mengambil alih perusahaan ini dan diberi nama PPN BARU (Pusat Perkebunan Negara Baru). Peralihan nama perusahaan Kebun Batang Serangan dapat diuraikan pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Peralihan Nama Perusahaan

No. Tahun Nama

1 1910 NV. BDM

2 1958 PPN BARU

3 1961 PPN SUMUT-II

4 _{1963 PPN}_KARET-II

5 _{1969 PNP}_KARET-II

6 _{1976 PTP-II}

7 ₁₉₉₆ _{PTP. NUSANTARA II}

(29)

Perkebunan karet Batang Serangan terletak di Sumatera Utara tepatnya di Kabupaten Langkat. Secara umum Perkebunan karet Batang Serangan berada pada ketinggian ± 25 m dari permukaan laut, dan bertofografi datar 97% dan bergelombang 3 % yang didominasi oleh jenis tanah alluvial dan podsolik. Jumlah hari hujan 90 – 150 hari dan jumlah curah hujan per tahun 2.100 – 3.250 mm/tahun, dengan luas Afdeling karet sebesar 2876,56 Ha dan di bagi menjadi lima afdeling. Adapun perincian luas masing-masing afdeling dapat dilihat pada Tabel 2.2.

2.2. Luas Tiap Afdeling

No. Nama Luas (Ha)

1 _Afdeling_I _566,49 2 _Afdeling_II _607,07 3 _Afdeling_III _570,90 4 _Afdeling_IV _566,05 5 _Afdeling_V _566,05

(Sumber : Pabrik RSS Kebun Batang Serangan – PTP. Nusantara II

Perkebunan karet Batang Serangan ini mengimplementasikan ISO.9001 (Manajemen Mutu) sehingga menghasikan produk-produk bermutu tinggi serta ramah lingkungan, disamping itu manajemen juga mempunyai komitmen yang tinggi terhadap keselamatan kerja karyawan dengan mengimplementasikan Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SMK3) secara konsisten, dan pada tahun 2008mendapat penghargaan zero accident.

Tanggung jawab PTP. Nusantara II (Persero) Kebun Karet Batang Serangan kepada masyarakat sekitar adalah dengan menyalurkan sebagian laba

(30)

perusahaan untuk dana kemitraan dan bina lingkungan Comunity Development

(CD) dalam rangka mewujudkan manusia yang sejahtera.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Ribbed Smoke Sheet (RSS)

Batang Serangan, Langkat, Sumatera Utara memiliki satu jenis pengolahan

yaitu pabrik pengolahan lateks cair. Pabrik Pengolahan lateks cair dengan hasil produksi :

1. Ribbed Smoke Sheet (RSS ) I

2. Ribbed Smoke Sheet (RSS ) III

3. Cutting

2.3. Lokasi Perusahaan

Lokasi atau areal PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Ribbed Smoke Sheet (RSS) Batang Serangan Langkat Sumatera Utara merupakan salah satu faktor yang menentukan kelangsungan usaha. Letak kebun Batang Serangan berada pada antara 82`2 BT dan 4`2 LU, ketinggian ± 25 m dari permukaan laut, dan bertofografi datar 97% dan bergelombang 3 % yang didominasi oleh jenis tanah alluvial dan podsolik.

(31)

2.4. Organisasi dan Manajemen 2.4.1. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi menggambarkan hubungan kerjasama antara dua orang atau lebih dengan tugas yang berkaitan satu dengan yang lain untuk mencapai tujuan tertentu yang diharapkan oleh semua pihak yang terkait didalamnya. Struktur organisasi merupakan bagian yang penting dalam pendirian suatu perusahaan untuk memperlancar jalannya perusahaan, sehingga pendistribusian tugas, dan tanggung jawab serta hubungan antara satu orang dengan yang lain menjadi jelas.

Struktur organisasi merupakan gambaran skematis tentang hubungan-hubungan dan kerjasama diantara fungsi-fungsi, bagian-bagian yang menggerakkan organisasi untuk mencapai tujuan. Suatu perusahaan haruslah memiliki struktur organisasi agar setiap karyawannya dapat bertanggung jawab atas pekerjaannya yang telah tertera dalam pembagian tugas dan tanggung jawab dalam struktur organisasi tersebut. Dengan adanya struktur organisasi dan uraian tugas yang telah ditetapkan akan menciptakan suasana kerja yang baik dan tidak terjadi kekacauan akibat kesalahan dalam pemberian perintah dan tanggung jawab.

Struktur organisasi yang baik adalah dimana setiap karyawan (staf dan tenaga kerja) dapat melihat keseluruhan sistem birokrasi untuk setiap departemen dengan jelas, terperinci dan mudah dimengerti, sehingga setiap karyawan dapat mengetahui kepada siapa dan bagaimana harus melaporkan aktifitas pekerjaannya.

(32)

Atau apabila ada masalah yang belum pernah dihadapi sebelumnya harus dapat dengan cepat dan tepat melaporkan kepada pekerja yang berwenang.

Pada PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Ribbed Smoke Sheet (RSS) Kebun Batang Serangan - Langkat struktur organisasi yang digunakan adalah struktur organisasi yang berbentuk lini dan fungsional. Yaitu pembagian atas unit-unit organisasi didasarkan pada spesialisasi tugas yang dilakukan dan juga wewenang dari pimpinan dilimpahkan pada unit-unit organisasi di bawahnya pada bidang tertentu secara langsung. Struktur organisasi dapat dilihat pada Gambar 2.1

(33)

2.4.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

Pada PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Ribbed Smoke Sheet (RSS) Kebun Batang Serangan - Langkat terdapat tugas dan tanggung jawab dari berbagai jabatan yang terdapat dalam struktur organisasi yang terdapat dalam perusahaan. Rincian tugas dan tanggung jawab tersebut dapat dilihat pada lampiran I.

2.4.3. Jumlah Tenaga Kerja

PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Ribbed Smoke Sheet (RSS) Kebun Batang Serangan - Langkat memiliki tenaga kerja sebanyak 654 orang, dengan kategori karyawan sebagai berikut :

a. Karyawan Tetap

Karyawan tetap pada PTP. Nusantara II (Persero) Kebun Batang Serangan terdiri dari:

1. Tenaga kerja produktif langsung

Tenaga kerja produktif langsung adalah pekerja yang terlibat langsung dalam proses pengolahan Lateks Cair sampai dihasilkannya produk Ribbed

Smoke Sheet (RSS) di pabrik. Contohnya pekerja yang bekerja didalam

pabrik mulai dari penerimaan Lateks Cair di pabrik sampai menjadi Ribbed Smoke Sheet (RSS).

(34)

2. Tenaga kerja produktif tidak langsung

Tenaga kerja produktif tidak langsung maksudnya adalah tenaga kerja yang tidak terlibat langsung dalam proses produksi. Contohnya pekerja diluar pabrik yakni para pekerja yang merawat Perkebunan.

Jumlah tenaga kerja PTP. Nusantara II (Persero) Kebun Batang Serangan dapat kita lihat pada Tabel 2.3

Tabel 2.3. Jumlah Tenaga Kerja di PTP. Nusantara II (Persero) Kebun Batang Serangan

Uraian Jumlah Karet

Tan Pab Adm/Umum

Kary. Pimpinan 7 5 1 1

Jumlah 7 5 1 1

Kary. Pelaksana Lapangan

L P

582 65

417 33

79 20

56 6

Jumlah 647 450 99 62

Jumlah seluruh 654 455 100 63

Sumber : PTP.Nusantara II (Persero) Kebun Batang Serangan

Untuk lebih jelasnya penyebaran tenaga kerja di PTPN. II Kebun Batang Serangan dapat dilihat pada lampiran II.

2.4.4. Jam Kerja

PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Ribbed Smoke Sheet (RSS) Kebun Batang Serangan - Langkat menerapkan enam hari kerja untuk bagian kantor dan produksi, sedangkan untuk bagian pengolahan 7 hari kerja dengan 40 jam kerja per minggu. Kelebihan jam kerja diatas 40 jam/minggu dihitung sebagai kerja lembur.

(35)

PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Ribbed Smoke Sheet (RSS) Kebun Batang Serangan - Langkat memiliki jam kerja yang terdiri atas tiga bagian yaitu waktu kerja pada karyawan bagian produksi dan waktu kerja karyawan pada bagian kantor dan kebun. Adapun pembagian waktu kerja tersebut adalah sebagai berikut:

a. Waktu kerja karyawan kantor 1. Hari Senin – Kamis

Jam Kerja I 07.00 WIB – 09.00 WIB Jam Istirahat I 09.00 WIB – 09.30 WIB Jam Kerja II 09.30 WIB – 12.00 WIB Jam Istirahat II 12.00 WIB – 13.30 WIB Jam Kerja III 13.30 WIB – 16.00 WIB 2. Hari Jumat

Jam Kerja I 07.00 WIB – 09.00 WIB Jam Istirahat I 09.00 WIB – 09.30 WIB Jam Kerja II 09.30 WIB – 11.30 WIB Jam Istirahat II 11.30 WIB – 14.00 WIB Jam Kerja III 14.00 WIB – 16.00 WIB 3. Hari Sabtu

Jam Kerja I 07.00 WIB – 09.00 WIB Jam Istirahat I 09.00 WIB – 09.30 WIB Jam Kerja II 09.30 WIB – 14.00 WIB b. Waktu kerja karyawan produksi

(36)

Untuk karyawan produksi terbagi atas 2 shift, diamana waktu kerja efektif adalah 6 hari dengan jam kerja adalah 40 jam, yaitu:

Shift I : 07.00 – 16.00 WIB

Shift II : 19.00 – 07.00 WIB

c. Waktu kerja karyawan kebun

Untuk karyawan kebun waktu kerja efektif adalah dari pukul 07.00-14.00 pada Pemanen Karet (senin-sabtu). Sedangkan untuk karyawan Penyadap Karet adalah pukul 07.00-12.00 (senin-minggu).

2.4.5. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Sistem pengupahan karyawan di PTP. Nusantara II Kebun Batang Serangan akan dibedakan berdasarkan golongan karyawan tersebut. Pembagian golongan tersebut terdiri dari 16 golongan yaitu mulai dari golongan IA - IVD. Karyawan akan diberikan gaji pokok yang sesuai dengan skala gaji sebagaimana tercantum dalam Perjanjian Kerja Bersama (PKB). Kepada karyawan disamping gaji pokok juga diberikan tunjangan tetap sebesar 25 % dari gaji pokok dan juga tunjangan-tunjangan lainnya berupa tunjangan struktural untuk manajer, tunjangan f untuk asisten fungsional kepala dan asisten, tunjangan khusus bagi karyawan yang dalam tugasnya mendukung kegiatan produksi, tunjangan kompensasi bagi karyawan yang golongan dalam status telah maksimum dan tunjangan jabatan bagi karyawan yang menduduki strata sebagai asisten, asisten kepala dan manajer.

(37)

1. Perhitungan upah kotor, yang dihitung berdasarkan : a. Jam lembur bayar l. Gaji pokok

b. Tunjangan tetap m. Tunjangan bahan bakar c. Tunjangan beras n. Tunjangan rekreasi d. Tunjangan transport o. Cuti diuangkan

e. Tunjangan air/listrik p. Tunjangan sewa rumah f. Tunjangan cuti q. Tunjangan anak sekolah g. Jamsostek atas beban perusahaan r. Dapenbun perusahaan

h. Premi s. PPh Pasal 21

i. Lembur t. Tunjangan peralihan

j. Tunjangan lain-lain u. Tunjangan uang makan k. PPh

2. Perkiraan upah fiskal, yang dihitung berdasarkan : a. Penghasilan Tidak Kena Pajak (PTKP)

b. Dapenbun pribadi c. Jamsostek pribadi d. Biaya jabatan

e. Penghasilan Kena Pajak (PKP)

3. Perkiraan upah bersih, yang dihitung berdasarkan : a. Potongan-potongan, meliputi :

1) Upah mangkir 9) Cuti mangkir

2) Jamsostek atas beban karyawan 10) Pinjaman

(38)

4) Serikat Pekerja Perkebunan (SP-BUN) 12) Imbalan jasa tahunan 5) Asuransi Bumi Putera (ABP) 13) Hutang lain-lain

6) PPn Pasal 21 14) STM. PN3

7) Surut (-) 15) Panjar perjalanan dinas 8) Jamsostek atas beban perusahaan

b. PPh

c. Jumlah potongan d. Gaji bersih

Karyawan yang bekerja di luar jam kerja dan hari libur (lembur) memperoleh uang lembur dengan perhitungan upah lembur per jam sebagai berikut :

173

pekerja beras

tetap tunjangan pokok

gaji lembur

Upah   

Uang lembur berhak didapat oleh adalah karyawan golongan IA – IID pada bagian kantor dan produksi. Sedangkan untuk bagian pengolahan tidak ada istilah lembur tetapi diganti dengan premi, yaitu premi kuantitas, premi kualitas, premi efisiensi pengolahan dan premi bekerja di luar jam olah (kompensasi kerja).

2.4.6. Fasilitas Lainnya

PTP. Nusantara II Kebun Batang Serangan mempunyai beberapa fasilitas lain yang diberikan kepada tenaga kerja meliputi :

(39)

1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)

Menurut ketentuan UU No. 3 Tahun 1992 tentang Jamsostek serta Peraturan Pelaksanaannya, karyawan diikutsertakan dalam program Jamsostek yang terdiri dari jaminan kecelakaan kerja, jaminan kematian dan jaminan hari tua.

2. Bantuan Kematian

Karyawan di PTP. Nusantara II Kebun Batang Serangan berhak juga dalam menerima santuan bagi yang sedang berduka, sesuai dengan Perjanjian Kerja Bersama (PKB) yaitu :

a. Bagi karyawan meninggal dunia, maka kepada ahli warisnya diberikan santunan biaya pemakaman 1 (satu) bulan upah, dan uang duka sebesar 3 (tiga) bulan upah serta uang jasa yang hitungannya berdasarkan masa kerja.

b. Penghasilan pada bulan dimana karyawan meninggal dunia dibayar penuh. c. Karyawan meninggal dunia dalam menjalankan tugas diberikan bantuan

biaya pemakaman ditambah 3 kali penjumlahan uang duka dan uang jasa. 3. Pembinaan Rohani dan Jasmani

Karyawan PTP. Nusantara II Kebun Batang Serangan juga mendapat bantuan pembinaan jasmani dan rohani, diantaranya perusahaan menyediakan rumah ibadah dan sarana olah raga.

4. Koperasi Karyawan dan Yayasan Karyawan

PTP. Nusantara II Kebun Batang Serangan juga menyediakan fasilitas untuk Koperasi Karyawan dan Yayasan karyawan.

(40)

5. Tunjangan Hari Raya Keagamaan

PTP. Nusantara II Kebun Batang Serangan juga menyediakan Tunjangan Hari Raya (THR) keagamaan yang diberikan oleh perusahaan selain gaji pokok dan tunjangan tetap lainnya.

6. Penghargaan Masa Pengabdian

a. Penghargaan masa pengabdian 25 tahun, berupa SK dan piagam penghargaan dari perusahaan, uang tunai sebesar 5 kali gaji bulan terakhir dan medali emas 22 karat seberat 10 gram.

b. Penghargaan masa pengabdian 30 tahun, berupa SK dan piagam penghargaan dari perusahaan 4 kali gaji bulan terakhir

c. Penghargaan masa pengabdian 35 tahun, berupa SK dan piagam penghargaan dari perusahaan 4 kali gaji bulan terakhir

7. Santunan Hari Tua

PTP. Nusantara II Kebun Batang Serangan juga memberikan santunan bagi karyawan yang diberhentikan dengan hormat dari perusahaan dan berhak atas pensiun normal dan pensiun dipercepat, pensiun cacat, pensiun meninggal dunia/tewas serta belum pernah mendapat fasilitas membeli rumah dinas dari perusahaan/negara memperoleh santunan hari tua dalam bentuk uang tunai yang besarnya berdasarkan atas lamanya masa kerja efektif pada perusahaan.

(41)

Seluruh karyawan PTP. Nusantara II Kebun Batang Serangan diikutsertakan dalam program jaminan hari tua/pensiun yang diselenggarakan oleh Dana Pensiun Perkebunan (DAPENBUN).

9. Pemilikan rumah dan saham untuk karyawan.

Untuk kesejahteraan karyawan PTP. Nusantara II Kebun Batang Serangan, perusahaan memberikan santunan berupa rumah tinggal selama bertugas di jajaran PTP Nusantara II Kebun Batang Serangan.

10. Sarana Ibadah

Pihak perusahaan memberikan fasilitasi bagi karyawan yang ingin beribadah sesuai dengan keyakinannya. PTP Nusantara II Kebun Batang Serangan memiliki 1 buah mesjid besar, 5 buah mushalla dan 1 buah gereja.

11. Sarana Pendidikan

PTP. Nusantara II Kebun Batang Serangan juga menyediakan di sekitar perkebunan 1 buah SMP, 1 buah MTS dan 1 buah TKA/TPA agar membantu pendidikan anak karyawan dan anak-anak di sekitar perkebunan.

12. Sarana Kesehatan

PTP. Nusantara II Kebun Batang Serangan menjamin kesehatan bagi setiap karyawan. Untuk menunjang pelaksanaannya pihak perusahaan menyediakan 6 buah klinik agar pekerja lebih mudah berobat.

(42)

Proses produksi adalah kegiatan yang mengubah masukan berupa bahan baku (input) menjadi keluaran (output) yang berupa produk/hasil. Mesin, teknologi, dan peralatan serta berbagai cara kerja direncanakan dan digunakan untuk proses produksi.

Proses produksi pengolahan lateks cair menjadi lembaran karet asap (Ribbed Smoke Sheet), dimulai dari proses penerimaan lateks cair, pengecekan dan pengenceran, pencampuran asam semut, pencetakan, penggilingan, pengasapan dan pengeringan, sortasi, penimbangan, pengepresan, hingga proses

packing dan penyimpanan produk ke gudang.

2.5.1. Standar Mutu Produk

Standar mutu produk yang dihasilkan PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik

Ribbed Smoke Sheet (RSS) Batang Serangan disesuaikan dengan spesifikasi

standar mutu internasional. Hal ini dilakukan agar produk yang dihasilkan pihak pabrik dapat diterima di pasar nasional maupun internasional. Jadi untuk meningkatkan daya saing, lembaran karet asap (ribbed smoke sheet) yang dihasilkan harus memenuhi spesifikasi mutu. Standar mutu pengolahan RSS Pabrik Karet PTP. Nusantara II (Persero) Kebun Batang Serangan saat ini berpedoman kepada Green Book dan SNI.

(43)

Tabel 2.4. Klasifikasi Standard Mutu

Klasifikasi Kualitas

Mutu I

- Tidak terdapat kotoran

- Tidak terdapat gelembung udara - Tidak terdapat gumpalan

- Lembaran sheet tidak lengket - Warna Homogen

Mutu II

- Terdapat Kotoran - Warna tidak homogen - Adanya gelembung udara

Cutting - Adanya gumpalan karet

- Lembaran sheet lengket

Sumber : PTP.Nusantara II (Persero) Kebun Batang Serangan

2.5.2. Bahan yang Digunakan

Ada 3 jenis bahan yang digunakan dalam proses produksi PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Ribbed Smoke Sheet (RSS) Batang Serangan yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.

2.5.2.1. Bahan Baku

Mutu hasil olahan dipengaruhi oleh mutu bahan baku sedangkan mutu bahan baku dipengaruhi oleh sistem panen. Bahan baku (lateks cair) yang baru dipanen sebaiknya langsung diolah agar Dry Rubber Content (DRC) tidak berkurang dan agar tidak mengalami perubahan fisik maupun kimiawi, dikarenakan dalam proses produksi DRC ini berpengaruh sangat besar dibandingkan bahan-bahan lainya. Jadi bahan baku pembuatan karet pada pabrik Kebun Batang Serangan adalah lateks cair kebun. Lateks cair yang didapat dari kebun PTPN II (Persero) Kebun Batang Serangan.

(44)

2.5.2.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan juga sangat dibutuhkan dalam membantu proses produksi untuk memberikan kualitas produk yang baik. Bahan tambahan yang dibutuhkan adalah:

1. Air yang digunakan untuk mengencerkan lateks sampai mencapai DRC 14-15 %

2. Larutan asam semut sebanyak 8,20 Kg/ Ton KK dengan konsentrasi 5 % digunakan sebagai penggumpal

3. Amoniak gas sebanyak 1,2 Kg/Ton KK digunakan sebagai pengawet.

4. Premium sebanyak 750 liter/Ton KK di gunakan untuk perekat lembaran agar mudah dibuat menjadi baal

5. Talk powder sebanyak 3 Kg/Ton KKsebagai anti jamur 6. Cat hitam sebanyak 0,009 Kg/Ton KK sebagai pelabelan.

2.5.2.3. Bahan Penolong

Bahan penolong dalam proses produksi dan bercampur dengan bahan baku yang membentuk produk akhir dan diharapkan dapat meningkatkan mutu produk. Bahan penolong yang digunakan adalah :

1. Kayu bakar yang dimasukkan ke tungku pengasapan diperlukan sebanyak 3,00 M3/Ton KK.

(45)

2.5.3. Uraian Proses

Uraian proses produksi pada PTPN. II (Persero) Kebun Batang Serangan ini terdiri dari beberapa tahapan. Adapun tahapan proses produksinya adalah :

1. Penerimaan Lateks Cair

Dari Afdeling lateks cair diangkut dengan truk menggunakan tangki-tangki, di timbang di jembatan timbang yang ada di kebun, kemudian dilakukan pembongkaran lateks dari tangki truk dalam bak penampungan lateks cair. Selanjutnya dilakukan penyaringan lateks dari kebun dan pengenceran lateks dengan air sampai mencapai kadar KK (Karet Kering) yang dikehendaki.

2. Pengenceran

Lateks yang datang dari kebun belum mencapai standard lateks sampai mencapai Dry Rubber Content (DRC) 14-15 %, maka untuk mencapai standard

Dry Rubber Content (DRC), lateks cair ditambahkan air sampai mendapatkan Dry

Rubber Content (DRC) sesuai dengan standard yang telah ditentukan oleh pihak

pabrik.

3. Pencetakan

Lateks yang sudah memenuhi standard Dry Rubber Content (DRC) selanjutnya ditambahkan dengan larutan asam semut 5 % agar mudah untuk membeku kemudian lateks siap untuk dicetak dengan memotong–motong di dalam bak pencetakan dengan bantuan plat alumunium dan selanjutnya didiamkan selama 3-5 jam. Dan setelah membeku maka siap untuk digiling.

(46)

4. Penggilingan Sheet

Hasil pembekuan yang sudah dicetak seterusnya diangkat dan siap digiling dengan mesin penggiling yang biasa disebut mesin sheeter. Silinder gilingan terakhir memiliki permukaan yang berkembang sebagai alat pencetak lembar yang dihasilkan (ribbed sheet). Tebal sheet yang keluar dari mesin giling ini antara 3 mm sampai 3,5 mm. Mesin giling ini selain untuk mencetak lembar sheet juga untuk mengeluarkan air dari dalam koagulum, maka limbah yang terbentuk di dalam proses ini adalah air yang mengandung asam semut, selanjutnya sheet dibilas di bak pembilasan kemudian sheet tersebut digantung dan diangin-anginkan di bambu dan disusun di lori.

5. Pengasapan dan Pengeringan Sheet

Sheet yang sudah digiling kemudian ditiriskan pada batang bambu di lori dan seterusnya dilakukan pengasapan dalam ruang pengasapan. Proses pengasapan ini dilakukan selama 120 jam dengan suhu di dalam rumah asap bervariasi seperti di bawah ini :

Hari I = 400C - 450C Hari II = 450C - 500C Hari III = 500C - 550C Hari IV = 550C - 600C Hari V = 600C - 650C

Sumber asap dan panas dihasilkan dari pembakaran batang pohon karet yang diambil dari kebun yang berada tepat dibawah kamar asap. Kayu yang diambil adalah batang pohon yang telah tumbang.

(47)

6. Sortasi

Setiap sheet harus melalui kegiatan final quality control (FQC) dimana pengujian ini dicatat dan diakumulasikan berdasarkan asal kecacatannya secara visual menurut tipe–tipe kecacatan terletak pada standar kualitas produk. Dengan memilah-milah sheet yang tidak mempunyai kotoran dan udara yang terperangkap dalam lembaran sheet menjadi Ribbed Sheet Smoke I (RSS I) dan bagi lembaran yang mempunyai kotoran dan udara yang terperangkap akan dimasukkan dalam

Ribbed Sheet Smoke III (RSS III) dan Cutting. Kemudian lembaran sheet yang telah disortir disusun di meja trough.

7. Penimbangan

Sheet yang telah disortasi dari meja trough kemudian ditimbang seberat

106 Kg. 106 Kg ini adalah berat untuk 1 baal Ribbed Smoke Sheet (RSS)

8. Pengepresan dan Pengepakan

Kemudian Ribbed Smoke Sheet (RSS) tersebut masuk pada proses selanjutnya yaitu proses pengepresan serta pengepakan. Ribbed Smoke Sheet

(RSS) yang sudah ditimbang dengan berat 106 Kg kemudian dipres dengan mesin press baal dan di biarkan selama 12 jam. Setelah itu dilapis dengan lembaran karet yang telah dilumasi premium agar melekat hingga beratnya mencapai 113 Kg, kemudian dilumuri talk powder agar sewaktu penyimpanan baal tidak berjamur dan dilakukan pelabelan sesuai dengan waktu produksi. Setelah itu Ribbed Smoke Sheet disimpan di dalam gudang produk jadi.

(48)

2.6. Mesin, Peralatan dan Utilitas

Dalam proses produksinya Pabrik Karet PTP. Nusantara II (Persero) Kebun Batang Serangan, menggunakan mesin-mesin dan juga peralatan-peralatan produksi yang sangat berperan dalam menghasilkan produk yang berkualitas.

2.6.1. Mesin dan Peralatan

Beberapa Mesin dan Peralatan yang digunakan dalam proses produksi lateks cair antara lain dapat dilihat pada Tabel 2.4 dan Tabel 2.5 berikut :

Tabel 2.5. Spesifikasi dan Kapasitas Mesin Pabrik Karet PTP.N II (Persero) Kebun Batang Serangan

No Foto Nama Jumlah

(Unit) Kapasitas

1. Sheetter 3 375 Lbr/jam

(49)

Tabel 2.5. Spesifikasi dan Kapasitas Mesin Pabrik Karet PTP.N II (Persero) Kebun Batang Serangan (Lanjutan)

No Foto Nama Jumlah

(Unit) Kapasitas

3. Generator 3 100 KVA

4. Blower 3 5 s/d 6 m3

5. Agitator 4 70 Rpm

6. Gilingan

(50)

Tabel 2.5. Spesifikasi dan Kapasitas Mesin Pabrik Karet PTP.N II (Persero) Kebun Batang Serangan (Lanjutan)

No Foto Nama Jumlah

(Unit) Kapasitas

Pompa Air Kamar

Asap

2 11 M

/jam 2850 Rpm

8. Aerator 1 1500 Rpm

9. Pompa 3 11 M3/jam

(51)

Tabel 2.6. Spesifikasi dan Kapasitas Peralatan Pabrik Karet PTP.N II (Persero) Kebun Batang Serangan

No Foto Nama Jumlah

(Unit) Kapasitas

1. Timbangan 2 500 Kg &

1000 Kg

2. Bak Penampungan

Lateks 4 9000 Liter

3. Lori Sheet 43 700 – 800

(52)

Tabel 2.6. Spesifikasi dan Kapasitas Peralatan Pabrik Karet PTP.N II (Persero) Kebun Batang Serangan (Lanjutan)

No Foto Nama Jumlah

(Unit) Kapasitas

4. Saringan

Lateks 4 mesh 20

5. Talang

Lateks 3

0,3 x 2,5 m2

6. Talang Slab 1 1,1 X 0,28

7. Bak

(53)

Tabel 2.6. Spesifikasi dan Kapasitas Peralatan Pabrik Karet PTP.N II (Persero) Kebun Batang Serangan (Lanjutan)

No Foto Nama Jumlah

(Unit) Kapasitas

8. Plat Sisir 8621 0,7 X 0,47

9. Metrolaks 1 45 % DRC

(54)

Tabel 2.6. Spesifikasi dan Kapasitas Peralatan Pabrik Karet PTP.N II (Persero) Kebun Batang Serangan (Lanjutan)

No Foto Nama Jumlah

(Unit) Kapasitas

11. Termometer 10 100 0C

12. Tangki Lateks 23 1500 Liter

13.

Instalasi Pipa Air untuk Pengolahan

1 3 inchi

14. Through 1 8 x 2,8 m2

(55)

3.6.2. Utilitas

Untuk membantu berjalannya proses produksi dengan lancar maka sarana penunjang di Pabrik Karet PTPN-II (Persero) Kebun Batang Serangan sangat dibutuhkan. Sarana ini meliputi :

1. Stasiun Air

Air selain digunakan pada setiap proses pengolahan lateks cair juga digunakan untuk keperluan karyawan. Air di Pabrik Karet PTPN-II (Persero) Kebun Batang Serangan diperoleh dari sumur bor. Air dialirkan dengan sistem pemipaan agar didapat air yang tidak terlalu panas akibat dari pemompaan. Air yang dihasilkan setelah melewati sistem pengaliran mempunyai suhu 270C -300C yang dialirkan ke bak penampungan. Dari bak ini kemudian dialirkan ke bagian produksi maupun kantor.

2. Stasiun Pembangkit Listrik (Power Plant)

Stasiun Pembangkit Listrik (Power Plant) berfungsi untuk penggerak peralatan pabrik, penerangan pabrik dan kantor. Untuk keperluan arus listrik di Pabrik Ribbed Smoke Sheet (RSS) kebun Batang Serangan menggunakan 2 macam pembangkit yaitu PLN dan Diesel Generator. Dalam hal ini penyuplai utama listrik adalah PLN sedangkan untuk Diesel Generator (Genset) stand by

bila terjadi pemadaman listrik PLN. Jika dilihat dari biaya maka biaya akan lebih hemat bila menggunakan listrik dari PLN, sebab bila menggunakan Diesel Generator (Genset)cost akan besar dengan pembeliaan minyak solar. Spesifikasi dari Diesel Generator(Genset) berikut:

(56)

Jenis : Mesin Diesel

Merk : Lister - II

Type : B.S. 649

No . Mesin : 98 HPW 6A 26R

Tenaga : 64,5 PK/HP

RPM : 1500 Rpm

Jumlah Cylinder : 6 (Enam)

Pemakaian Bahan Bakar / jam : 11 liter/ jam Tahun pembuatan : 1974

Jumlah : 3 unit

Gambar 2.2. Genset

2.6.3. Waste Treatment (Pengolahan Limbah)

Pabrik Lateks Cair mempunyai beberapa jenis limbah salah satunya adalah limbah cair. Limbah dari proses produksi dialirkan ke suatu tempat penampungan dan mengalami proses pengendapan. Metode ini lebih menguntungkan sebab menghemat biaya.

(57)

Tujuan pengolahan limbah adalah :

a. Mengolah bahan organik majemuk yang dapat mengalami biodegradasi terhadap lingkungan.

b. Menghilangkan bahan terapung dan tersuspensi.

c. Meningkatkan pengetahuan tentang pengaruh-pengaruh jangka panjang limbah. Melestarikan sumber daya alam dan mengembangkan berbagai metoda yang sesuai.

d. Menghilangkan warna dan bau air limbah.

e. Meningkatkan pengertian mengenai dampak yang ditimbulkan oleh limbah Selain limbah cair juga terdapat limbah gas berasal dari asap pembakaran ruang asap. Limbah gas ini dibuang melalui cerobong asap yang berdiameter 60 cm dan dengan tinggi 5 m dan atau sekitar 1 m lebih tinggi dari atap rumah penduduk. Pada setiap ruang asap memiliki dua cerobong asap. Pabrik Karet PTP.N II (Persero) Kebun Batang Serangan mempunyai ruang asap sebanyak 10 ruang sehingga total cerobong asap adalah 20 cerobong asap.

(58)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengendalian Kualitas Statistik

Kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi dan melebihi harapan.1

Pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola dan memperbaiki produk dan proses menggunakan metode-metode statistik. Pengendalian kualitas statistik (Statistikal Quality Control) sering disebut sebagai pengendalian proses statistik (Statistikal Process Control). Selanjutnya penyelesaian masalah dengan statistik mencakup dua hal, seperti melebihi batas pengendalian bila proses dalam kondisi terkendali atau tidak melebihi batas pengendalian bila proses dalam kondisi di luar kendali. Karena itu, peta pengendalian (Control Chart) mengsumsikan bahwa proses berada dalam batas pengendalian dan acceptanc sampling mengasumsikan bahwa produk dapat diterima tanpa kontradiksi dengan tingkat kapasitas yang tinggi.2

Pengendalian kualitas proses dan produk juga dapat dibagi menjadi dua golongan menurut jenis datanya, yaitu data variabel dan data atribut. Data variabel

Iskandar indranata.2008.Pendekatan Kualitatif Untuk Pengendalian Kualitas.Jakarta : Penerbit Universitas Indonesia.Hal. 33-38

Malayu Ariani, Dorothea, Pengendalian Kualitas Statistik,( Yogyakarta : Edisi Pertama, Andi Offset,1999), pp. 54.

(59)

memberikan lebih banyak informasi daripada atribut. Namun demikian, data variabel tidak dapat digunakan untuk mengetahui karakteristik kualitas seperti banyaknya kesalahan atau persentase kesalahan suatu proses. Data variabel dapat menunjukkan seberapa jauh penyimpangan dari standar proses, sementara data atribut tidak dapat menunjukkan informasi tersebut.

Sementara itu, menurut Gryna (2001) terdapat langkah dalam menyusun peta pengendali proses atau control chart, yaitu :

1. Memilih karakteristik yang akan direncanakan, yang meliputi :

a. Memberikan prioritas yang tinggi pada karakteristik yang dijalankan saat ini dengan tingkat kesalahan yang paling tinggi. Untuk itu dapat digunakan analisis pareto.

b. Mengidentifikasi variabel-variabel proses dan kondisi-kondisi yang dapat memberikan kontribusi dalam karakteristik produk akhir.

c. Memeriksa dan memastikan proses pengukuran telah memenuhi syarat ketepatan dan keakuratan pemberian data yang tidak mengaburkan variasi dalam proses manufaktur maupun pelayanan. Variasi atau penyimpangan dalam proses tersebut menunjukkan tidak hanya penyimpangan proses manufaktur tetapi juga kombinasi penyimpangan dan pengukuran proses. d. Penentuan titik paling awal dalam proses produksi yang dapat dilakukan

untuk mendapatkan informasi tentang penyebab khusus bahwa peta pengendali digunakan sebagai peringatan awal untuk mencegah kesalahan.

(60)

2. Memilih jenis peta kendali / peta kontrol.

Alat untuk menyelidiki sebab-sebab variasi dalam kegiatan proses adalah peta kendali (control chart). Peta kontrol adalah suatu alat statistik yang dapat digunakan untuk mempertahankan variasi-variasi di dalam kualitas keluaran yang disebabkan karena ketidaksesuaian spesifikasi yang diinginkan. Manfaat dari peta kontrol adalah memberitahukan kapan harus membiarkan suatu proses berjalan seadanya atau kapan harus mengambil tindakan untuk mengatasi gangguan. Penghapusan sebab-sebab yang menimbulkan fluktuasi yang menyimpang ini disebut sebagai pengaturan sebuah proses menjadi terkendali, dan hal ini merupakan sebab utama bagi terjadinya penuruanan biaya akibat pengendalian mutu statistik. Peta kontrol yang digunakan dalam penelitian ini adalah : peta kontrol bagian yang ditolak (p). Peta kontrol bagian yang ditolak (p) yaitu kontrol untuk bagian yang ditolak karena tidak sesuai dengan spesifikasi (fraction defective or fraction non conforming). Bagian yang ditolak (pi) adalah rasio dari banyak item yang tidak sempurna yang ditemukan dalam pemeriksaan atau sederetan pemeriksaan terhadap total jumlah item yang benar-benar diperiksa. Bagian yang ditolak atau tidak sesuai selalu dinyatakan dalam bentuk pecahan.

3. Menentukan garis pusat (control line) yang merupakan rata-rata data masa lalu atau rata-rata yang dikehendaki.

4. Pemilihan sub kelompok. Tiap titik pada peta pengendali menunjukkan sub kelompok yang berasal dari beberapa unit produk. Untuk tujuan pengendalian

(61)

proses sub kelompok yang dipilih, sehingga unit-unit yang ada dalam sub kelompok memiliki kemungkinan besar menjadi berbeda.

5. Penyediaan sistem pengumpulan data. Jika peta pengendali untuk alat pengendali diwajibkan, maka harus dibuat sederhana dan memenuhi pemakaian.

6. Perhitungan batas pengendali dan penyediaan instruksi-instruksi khusus dalam interpretasi terhadap hasil dan tindakan para karyawan produksi tersebut. 7. Penempatan data dan membuat interpretasi terhadap hasilnya.

3.2. Critical-to-Quality (CTQ)

Critical-to-Quality (CTQ) merupakan atribut-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Merupakan elemen dari suatu produk, proses, atau praktek-praktek yang berdampak langsung pada kepuasan pelanggan.3

3.3. Process Capability

Process Capabilty merupakan kemampuan proses untuk memproduksi

atau menyerahkan output sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan pelanggan.

Process Capability sering dinotasikan sebagi Cp, merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukkan proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi produk yang ditetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi produk.

Vincent Gasverz, Total Quality Manajement, (Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama, , 2001), pp. 308-309.

(62)

Perlu dipahami bahwa indeks Cp mengacu kepada Critical-to-Quality

(CTQ) tunggal atau item karakteristik kualitas individual. Indeks Cp mengukur kapabilitas potensial atau yang melekat dari suatu proses yang diasumsikan stabil, dan biasanya didefinisikan sebagai :





deviasi standard

LSL USL

Cp 

Kedua nilai USL (Upper Specification Limit) dan LSL (Lower Specification Limit) ditentukan berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Sedangkan standar deviasi merupakan ukuran variasi proses atau penyimpangan dari nilai target yang ditetapkan. Process Capability hanya diukur untuk proses yang stabil, sehingga apabila dianggap tidak stabil, maka proses itu harus distabilkan terlebih dahulu. Dengan demikian nilai standar deviasi yang digunkan dalam pengukuran process capability (Cp) harus berasal dari proses yang stabil, sehingga merupakan variasai yang melekat pada proses yang stabil itu.

3.4. DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control)

DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control) merupakan proses untuk peningkatan terus menerus menuju target Six Sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta (systematic,

scientific and fact based). Proses closed-loop ini (DMAIC) menghilangkan

langkah-langkah proses yang tidak produktif, serta berfokus pada pengukuran-pengukuran baru dan menerapkan teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target Six Sigma.

(63)

Peningkatan kualitas merupakan aktivitas teknik dan manajemen, melalui karakteristik kualitas dari produk (barang dan/atau jasa) diukur, kemudian membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi produk yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan peningkatan yang tepat apabila ditemukan perbedaan di antara kinerja aktual dan standard.4

Berdasarkan uraian diatas, peningkatan kualitas didefinisikan sebagai metodologi pengumpulan dan analisis data kualitas, serta menentukan dan menginterpretasikan pengukuran - pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam suatu sistem industri, untuk meningkatkan kualitas produk, guna memenuhi kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.

3.6. Definisi Variasi dalam Konteks Peningkatan Proses

Variasi adalah ketidakseragaman dalam proses operasional sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas produk (barang dan/atau jasa) yang dihasilkan. Pada dasarnya dikenal dua sumber atau penyebab timbulnya variasi, yang diklasifikasikan sebagai berikut :

1. Variasi Penyebab Khusus (special-causes variation) adalah kejadian-kejadian di luar sistem manajemen kualitas yang mempengaruhi variasi dalam sistem itu. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor-faktor : manusia, mesin dan peralatan, material, lingkungan, metode kerja, dan lain-lain. Penyebab khusus ini mengambil pola-pola non acak (nonrandom pattens) sehingga dapat diidentifikasi/ditemukan, sebab mereka tidak selalu aktif dalam proses tetapi

Vincent, Gaspers, Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas (Jakarta : Penerbit PT. Gramedia Pustaka Utama, 2001), pp. 1-10

(64)

memiliki pengaruh yang lebih kuat pada proses, sehingga menimbulkan variasi. Dalam konteks analisis data menggunakan peta-peta kendali atau kontrol (control chart), jenis variasi sering ditandai dengan titik-titik pengamatan yang melewati atau keluar dari batas-batas pengendalian yang didefinisikan (defined control limits).

2. Variasi Penyebab Umum (common - causes variation) adalah faktor - faktor di dalam sistem manajemen kualitas atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem itu beserta hasil-hasilnya. Penyebab umum sering disebut juga disebut sebagai penyebab acak

(random causes) atau penyebab sistem (system causes). Karena penyebab

umum ini selalau melekat pada sistem manajemen kualitas, untuk menghilangkannya harus menelusuri elemen-elemen dalam sistem itu dan hanya pihak manajemen yang dapat memperbaikinya, karena pihak manajemen yang mengendalikan sistem manajemen kualitas itu. Dalam konteks analisis data dengan menggunakan peta - peta kendali atau kontrol (control chart), jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik pengamatan yang berada dalam batas-batas pengendalian yang didefinisikan (defined control limits).

Suatu proses hanya mempunyai variasi penyebab umum (common-causes

variation) yang mempengaruhi produk atau out-comes merupakan proses

yang stabil karena penyebab sistem yang mempengaruhi variasi biasanya relatif stabil sepanjang waktu. Variasi penyebab umum dapat diperkirakan dalam batas-batas pengendalian yang ditetapkan dengan menggunakan

(65)

peta-peta kontrol. Sedangkan apabila variasi penyebab khusus terjadi dalam proses, proses itu akan menjadi tidak stabil. Upaya-upaya menghilangkan variasi penyebab khusus akan membawa proses ke dalam pengendalian proses menggunakan peta-peta kontrol statistikal (statistikal control charts).

3.7. Six Sigma Motorola (Tahun 1988)

Motorola Corporation mengembangkan metode kualitas dengan

menetapkan program/proyek Six Sigma ke segenap aktivitas prosesnya (dalam

Malcolm Baldridge National Quality Award). Tujuan program/proyek tersebut

mereduksi berbagai variasi proses yang timbul di setiap fungsi proses. Dasar pertimbangan awal program tersebut adalah menetapkan tingkat standar penyimpangan () sebesar 6. Harga 6 adalah nilai tengah dari tebaran spesifikasi proses. Motorola mengalokasikan sebesar 1,5 yang ditarik () dari nilai tengah (6). Lalu sisanya  4,5 adalah batasan aman dan batasan respektif. Jika rata-rata proses berada ditengah-tengah kurva (6), berarti Cp = 2,00 atau dapat diartikan bahwa setiap 1.000.000 proses hanya akan terjadi 54 kali kegagalan proses.

(66)

Gambar 3.1. Interpretasi dari Program Six Sigma Motorola

3.7.1. Six Sigma dan Kapabilitas Proses

Konsep dasar dari kapabilitas proses adalah sebagai berikut :

1. Aktualisasi rata-rata kinerja proses harus sebanding dengan level kinerja ideal atau harga/nilai target;

2. Tebaran kinerja proses harus relatif lebih kecil dari batasan fungsional;

Berdasarkan pada filosofi Six Sigma “do the right thing, and do thing right all the time”, kapabilitas proses menjadi permasalahan yang cukup serius. Jika proses dapat terlaksana dengan kinerja yang tinggi, akan dapat timbul masalah-masalah ketidakkonsistenan dari proses dan kualitas produk yang disebabkan oleh upaya pemenuhan target terhadap waktu (asumsi; volume produksi tinggi akan meningkatkan nilai profitabilitas = kinerja proses). Hal ini sering dijumpai pada produk-produk jasa pelayanan. Six Sigma adalah kunci strategis dalam menghadapi masalah tersebut. Hal ini karena dalam daur hidup

LSL

4,5 Sigma

1,5 Sigma

4,5 Sigma

Mean Proses

(67)

proses seperti kasus di atas, maka strategi yang paling tepat adalah menerapkan berbagai metode pendekatan kualitas (produk/proses) dan manajemen proses sesuai dengan dasar kepentingannya. Tujuan dari inisiatif six Sigma tersebut adalah untuk memastikan bahwa aktivitas proses berjalan dengan mempertimbangkan seluruh faktor yang mempengaruhi proses yang ada agar berada pada derajat konsistensi yang tinggi.

3.7.2. Perspektif Six Sigma

Six sigma adalah sebuah konsep dan metodologi yang terfokus pada upaya penciptaan nilai produk dan jasa yang bertaraf “world-class”, yang bergerak seiring dengan upaya pengembangan dan peningkatan kinerja di dalam aktivitas bisnis, pembangunan struktur organisasional kerja yang terlibat di dalamnya, serta penyusunan peta proses kerja bisnis korporosi secara aktual dan nyata.

Six Sigma adalah konsep pengembangan dan peningkatan kinerja bisnis yang memiliki dua maksud. Maksud yang pertama adalah “world-class Standard” atau sebagai tolok ukur dalam penilaian karakteristik produk/jasa dan parameter proses dalam aktivitas bisnis. Maksud kedua adalah sebagai metode dan aplikasi pengembangan serta peningkatan struktur-struktur proses bersamaan dengan struktur organisasional bisnis sebagai bagian dari standar operasional yang mendekati nilai kesempurnaan. Perbedaan maksud tersebut hanya akan dapat dilihat dan dibuktikan dengan metode serta aplikasi statistika modern.

(68)

3.7.3. Prinsip Six Sigma

Dalam memahami perbedaan interpretasi dan sudut pandang berbagai konsep manifestasi kualitas adalah dengan memperhatikan prinsip-prinsip aktivitas proses kerja, esensi metodologi yang digunakan, atau dengan menilai ekpresi dari pendekatan multi - fungsi yang ada di dalamnya. Sehubungan dengan itu, perbedaan antara six sigma dengan model pendekatan statistika lainnya adalah six sigma merupakan sebuah konsep strategi pengembangan dan peningkatan proses/produk/jasa yang menggunakan pendekatan pada berbagai prinsip - prinsip dan model - model statistika. Pendekatan prinsip-prinsip dan model - model

statistik tersebut diterapkan dalam mendukung aktivitas pendefinisian subjek-objek, pemetaan matriks kerja atau proses, perhitungan level-level sigma,

dan pengukuran tingkat kinerja proses maupun produk/jasa. Dalam aktivitas proses pengembangan dan peningkatan six sigma akan dipengaruhi oleh tiga elemen dasar, yaitu :

1. Pendekatan proyek-proyek 2. Infrastruktur organisasional kerja

3. Peningkatan kompetensi dan kapabilitas dari personil atau sumber daya manusia yang terlibat di dalamnya.

3.8. Tahapan –Tahapan Dalam Six Sigma

Penentuan kualitan Six Sigma dapat dilakukan dengan menggunakan pendekatan Define, Measure, Analyze, Improve, Control (DMAIC). Adapun tahapan-tahapan tersebut adalah sebagai berikut.

(69)

3.8.1.1.Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer)5

Diagram SIPOC adalah peta tingkat tinggi yang digunakan untuk menentukan batasan proyek Six Sigma dengancara mengidentifikasi proses yang sedang dipelajari, input dan output proses tersebut serta pemasok dan pelanggannya. Dengan informasi yang cukup mengenai fungsi-fungsi yang terkait dalam perusahaan itu, dapat dipahami dan diketahui jalannya proses yang ada di dalam perusahaan dari awal sampai akhir sehingga dapat melakukan perbaikan terhadap masalah yang ada di dalam proses secara tepat. Pembuatan diagram ini biasanya dilakukan pada awal dari penelitian, bila menggunakan metode DMAIC maka pembuatan diagram SIPOC berada pada tahap define karena akan digunakan sebagai dasar pedoman bagi perbaikan yang akan dilakukan. Bentuk dari diagram SIPOC dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Gambar 3.2 Bentuk Diagram SIPOC

Adapun penjelasan dari masing-masing bagian pada diagram SIPOC di atas yaitu:

James R. Evans dan William M. Lindsay, Op. cit, hlm. 93-94

(70)

1. Supplier (Pemasok)

Supplier adalah orang, proses, perusahaan yang menyalurkan dan

menyediakan bahan dan segala sesuatu yang dikerjakan di dalam proses. Pihak

supplier ini bisa berupa supplier eksternal dan supplier internal. Yang dimaksud dengan supplier eksternal adalah adalah supplier yang berasal dari luar perusahaan. Sedangkan yang dimaksud dengan supplier internal adalah

supplier yang berasal dari dalam perusahaan yang biasanya berasal dari proses sebelumnya.

2. Input (Masukan)

Input adalah barang atau jasa yang dibutuhkan oleh suatu prosesuntuk

menghasilkan output. Input tidak hanya berupa material atau bahan mentah yang diperlukan untuk proses produksi, akan tetapi juga dapat pula berupa informasi yang kemudian input ini akan diolah lebih lanjut di dalam proses. 3. Process (Proses)

Proses adalah langkah-langkah yang diperlukan baik langkah-langkah yang memberikan nilai tambah terhadap produk maupun yang tidak untuk membuat produk mulai dari bahan mentah sampai menjadi produk jadi.

4. Output (Hasil)

Output adalah produk jadi, baik itu barang ataupun jasa atau informasi, yang

dihasilkan oleh proses dimana hasil ini kemudian dikirimkan kepada konsumen.

(71)

Pelanggan adalah orang, departemen atau perusahaan yang menerima output, dan juga bisa bersifat eksternal maupun internal terhadap perusahaan.Pelanggan eksternal adalah pelanggan yang berasal dari luar perusahaan yang biasanya membeli produk jadi, sedangkan pelanggan internal adalah pelanggan yang berasal dari dalam perusahaan yang biasanya berupa proses atau divisi yang selanjutnya yang akan menerima hasil dari proses sebelumnya.

3.8.1.2.Peta Kerja 6

Peta-peta kerja merupakan alat sistematis untuk mengumpulkan semua fakta, yang kemudian dengan mengemukakan peta-peta kerja pula fakta-fakta ini dikomunikasikan kepada orang lain dengan sistematis dan jelas. Untuk bisa mengemukakan fakta-fakta dengan baik, perlu ditinjau secara makro dan mikro. Peninjauan secara makro berarti bahwa fakta-fakta yang ada ditinjau secara menyeluruh sedangkan secara makro fakta-fakta yang ada ditinjau secara terperinci disetiap stasiun kerja. Kedua cara peninjauan ini dipenuhi dengan menggunakan peta kerja artinya peta-peta kerja yang ada sekarang pada dasarnya bisa dibagi dalam dua kelompok besar yaitu peta-peta kerja yang menganalisa secara keseluruhan (makro), dan peta-peta kerja yang menganalisa kerja setempat (mikro).

Iftikar Z. Sutalaksana, Teknik Tata Cara Kerja, (Bandung : Penerbit ITB, 1979)

(72)

Peta-peta kerja sangat berguna untuk mengumpulkan fakta-fakta dan penyajiannya dalam langkah penganalisisan masalah. Peta-peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas untuk berkomunikasi secara luas dan sekaligus melalui peta-peta kerja ini bisa didapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metoda kerja. Contoh informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metoda kerja, terutama dalam suatu proses produksi ialah sebagai berikut:

1. Jumlah benda kerja yang harus dibuat. 2. Waktu operasi mesin.

3. Kapasitas mesin.

4. Bahan-bahan khusus yang harus disediakan. 5. Alat-alat khusus yang harus disediakan. 6. Dan sebagainya.

Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)

Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan, mulai dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau alat atau mesin yang dipakai.

Kegunaan peta proses operasi antara lain:

1. Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya. 2. Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku.

(73)

3. Sebagai alat untuk latihan kerja.

4. Sebagai alat untuk menentukan tata letak kerja.

Prinsip-prinsip pembuatan peta proses operasi adalah sebagai berikut:

1. Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan kepalanya “Peta Proses Operasi” yang diikuti oleh identifikasi lain, seperti: nama objek, nama pembuat peta, tanggal dipetakan, cara lama atau cara sekarang, nomor peta dan nomor gambar.

2. Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal, yang menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.

3. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan terjadinya perubahan proses.

4. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.

5. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.

3.8.2. Measure

3.8.2.1.Critical To Quality(CTQ)7

Critical To Quality adalah kebutuhan yang sangat penting dari produk

yang diperlukan oleh pelanggan. Identifikasi CTQ membutuhkan pemahaman

Peter SPande, Neuman, Robert P., Cavanagh, Roland R, Op.cit, hlm. 31

(74)

akan suara pelanggan (voice of customer) yaitu kebutuhan pelanggan yang diekspresikan dalam bahasa pelanggan itu sendiri.

Perusahaan yang bersangkutan harus dengan jelas mendefinisikan bagaimana karakteristik CTQ ini dapat diukur dan dilaporkan. CTQ yang merupakan karakteristik kualitas yang ditetapkan seharusnya berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan yang diturunkan secara langsung dari persyaratan-persyaratan output dan pelayanan. Pada akhirnya, perusahaan tersebut harus menghubungkan pengukuran CTQ pada kunci proses dan pengendalian sehingga perusahaan dapat menentukan bagaimana meningkatkan proses.

3.8.2.1.Uji Kenormalan Data Metode Kolmogorov-Smirnov 8

Metode Kolmogorov-Smirnov, yang merupakan uji kenormalan paling populer, didasarkan pada nilai D. Langkah-langkah penyelesaian dan penggunaan rumus namun pada signifikansi metode Kolmogorov-Smirnov menggunakan tabel pembanding Kolmogorov-Smirnov. Adapun rumus perhitungannya yaitu:

SD X Z 

X

i

Rumus untuk menguji nilai signifikan = [FT – FS]

Keterangan :

Xi = Angka pada data

Z = Transformasi dari angka ke notasi pada distribusi normal

(75)

FT = Probabilitas komulatif normal

FS = Probabilitas komulatif empiris

FT = komulatif proporsi luasan kurva normal berdasarkan notasi Zi, dihitung dari

luasan kurva mulai dari ujung kiri kurva sampai dengan titik Z.

data pada angka seluruh Banyaknya

n ke angka sampai angka

Banyaknya _i

 S

1. Persyaratan

a. Data berskala interval atau ratio (kuantitatif)

b. Data tunggal / belum dikelompokkan pada tabel distribusi frekuensi c. Dapat untuk n besar maupun n kecil.

2. Siginifikansi

Signifikansi uji, nilai | FT – FS | terbesar dibandingkan dengan nilai tabel

Kolmogorov Smirnov. Jika nilai | FT – FS | terbesar kurang dari nilai tabel

Kolmogorov Smirnov, maka Ho diterima ; H1 ditolak. Jika nilai | FT – FS |

terbesar lebih besar dari nilai tabel Kolmogorov Smirnov, maka Ho ditolak ; H1 diterima. Tabel Nilai Quantil Statistik Kolmogorov Distribusi Normal

3. Keunggulan Kolmogorov Smirnov (KS) a. Tidak memerlukan data yang berkelompok b. Bisa digunakan untuk sampel yang kecil c. Tidak bersifat kategorik

(1)

LAMPIRAN I

1. Manajer

Tugas dan tanggung jawab Manajer yaitu:

a. Menandatangani dan mengecek dokumen, formulir dan laporan sesuai dengan sistem prosedur yang berlaku.

b. Mengkoordinasikan penyusunan rencana anggaran belanja perusahaan c. Mengarahkan kegiatan-kegiatan kepada Kadistan dan Asisten.

d. Melaporkan data serta kegiatan yang ada ke Direksi.

e. Menyusun dan melaksanakan kebijakan umum perkebunan sesuai dengan norma pedoman dan instruksi dari direksi.

f. Menelaah dan mendisposisi surat-surat masuk untuk penyelesaian selanjutnya.

g. Membina dan meningkatkan kesejahteraan sosial karyawan.

h. Membina suasana kekeluargaan dan kerja sama yang baik antara asisten, karyawan dan warga serta memelihara keamanan.

i. Membina dan mengawasi serta mempertanggung jawabkan jalannya koperasi.

j. Membuat penialian kinerja terhadap Kadistan dan Asisten. k. Melaksanakan pekerjaan lain yang diberikan oleh pihak direksi

2. Kadistan (Kepala Dinas Tanaman)

Tugas dan tanggung jawab Kadistan (Kepala Dinas Tanaman) yaitu: a. Menerima perintah dan tanggung jawab Manajer.

(2)

b. Melaporkan data serta kegiatan produksi pada Manajer. c. Melaksanakan pekerjaan lain yang diberikan oleh Manajer d. Mengkoordinasi perencanaan dan pelaksanaan kegiatan Asisten. e. Mengawasi kegiatan-kegiatan Asisten.

f. Mengajukan saran dan usulan untuk meningkatkan produksi tanaman. g. Membuat penilaian terhadap kinerja asisten.

3. Asisten Administrasi

Tugas dan tanggung jawab Asisten Administrasi yaitu :

a. Mengkoordinir pekerjaan bidang administrasi dan keuangan. b. Mengkoordinir proses pembukuan untuk laporan bulanan.

c. Mengkoordinir proses pembuatan RKAP/RKO bekerjasama dengan bagian terkait.

d. Melaksanakan evaluasi bulanan, semester dan tahunan.

e. Melaksanakan dan mengawasi proses permintaan barang, penyimpanan barang dan pengeluaran barang dari gudang.

f. Melaksanakan administrasi kas dan bank. g. Melaksanakan dan mengawasi proses financial.

h. Mengkoordinir pekerjaan bidang personalia, umum, jamsostek dan bidang Laporan Peristiwa Masalah Umum (LPMU)/ kependudukan.

i. Bertanggung jawab kepada Manajer.

j. Membuat penilaian terhadap kinerja bawahan.

k. Melaksanakan pekerjaan lain yang diberikan oleh Manajer

(3)

4. Asisten Teknik/Pabrik

Tugas dan tanggung jawab Asisten Teknik yaitu :

a. Menerapkan kepada personil yang ada di bawah naungan teknik, bahwa kebijakan mutu dimengerti/dipahami oleh seluruh karyawan bagian Teknik b. Menjamin bahwa semua aktivitas yang dilakukan di bagian teknik sesuai

dengan prosedur mutu dan catatan mutu.

c. Mempersiapkan agenda meeting untuk tinjauan manajemen yang berhubungan dengan problem-problem Teknik

d. Mengajukan permintaan bahan-bahan alat/ mesin untuk kepentingan Teknik sesuai perencanaan yang telah dibuat.

e. Memelihara semua dokumen prosedur mutu dan catatan-catatan mutu di bagian Teknik.

f. Merencanakan semua peralatan/mesin-mesin untuk dipelihara baik secara rutin maupun break down maintenance.

g. Bertanggung jawab terhadap pemakaian spare part dan mencatatnya pada kartu onderdil.

h. Menandatangani laporan pemeliharaan rutin dan break down maintenance. i. Mengidentifikasi kebutuhan pelatihan terhadap semua personil yang ada

pada pengawasannya.

j. Bertanggung jawab terhadap pelaksanaan kalibrasi alat-alat pemeriksaan pengukuran dan alat-alat uji yang digunakan di kebun.

k. Menindaklanjuti tindakan-tindakan perbaikan yang ditemukan pada temuan internal quality audit.

(4)

l. Membuat penilaian terhadap kinerja bawahan.

m. Melaksanakan pekerjaan lain yang diberikan oleh Manajer

5. Asisiten Afdeling

Tugas dan tanggung jawab Asisten Afdeling yaitu :

a. Bertanggung jawab atas keberhasilan dan peningkatan hasil kebun.

b. Membuat laporan hasil kebun yang dipertanggung jawabkan kepada manager

c. Membuat agenda untuk pemeliharaan dan pemupukan tanaman. d. Memberikan instruksi dan program kerja pada mandor kebun. e. Membuat penilaian terhadap kinerja mandor.

f. Melaksanakan pekerjaan lain yang diberikan oleh kadistan.

6. Papam

Tugas dan tanggung jawab Papam yaitu:

a. Bertanggung jawab terhadap keamanan pabrik, kebun dan kompleks karyawan.

b. Melakukan pengawasan terhadap keamanan aset perusahaan baik dari pabrik dan kantor.

c. Melakukan dan membuat jadwal pengawasan kebun. d. Melaksanakan pekerjaan lain yang diberikan oleh manajer.

(5)

7. Mandor 1 (Satu) Kebun

Tugas dan tanggung jawab Mandor kebun yaitu :

a. Menerima instruksi dan program kerja dari Asisiten Afdeling. b. Melaksanakan pekerjaan lain yang diberikan oleh Asisiten Afdeling. c. Melakukan pengawasan terhadap karyawan kebun.

d. Membuat penilaian terhadap kinerja karyawan kebun.

(6)

Lampiran II

Penyebaran Tenaga Kerja

No. Lokasi Jumlah

1. Afdeling I 90

2. Afdeling II 138

3. Afdeling III 98

4. Afdeling IV 111

5. Afdeling V 49

6. Afdeling Kantor 66

7. Teknik/Pengolahan 98

8. Outsourcing Afdeling I 63

9. Outsourcing Afdeling II 70

10. Outsourcing Afdeling III 89

11. Outsourcing Afdeling IV 103

12. Outsourcing Afdeling V 81

Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Metode Six Sigma Dan Failure Mode And Effect (FMEA) Pada Produk Ribbed Smoke Sheet Di Pabrik Karet PTPN. II Kebun Batang Serangan.