Usulan Perbaikan Kualitas Produk Genteng dengan Metode Six Sigma (DMAIC) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).

(1)

USULAN PERBAIKAN KUALITAS PRODUK GENTENG

DENGAN METODE SIX SIGMA (DMAIC) DAN FAILURE

MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) DI PT. MONIER

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh:

AHMAD KALI ANSORI NASUTION

NIM. 080423022

P R O G R A M P E N D I D I K A N S A R J A N A E K S T E N S I

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2011

(2)

USULAN PERBAIKAN KUALITAS PRODUK GENTENG

DENGAN METODE SIX SIGMA (DMAIC) DAN FAILURE

MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) DI PT. MONIER

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh:

AHMAD KALI ANSORI NASUTION

NIM. 080423022

Disetujui Oleh:

Pembimbing I Pembimbing II

(Ir. Rosnani Ginting, MT) (Aulia Ishak, ST, MT)

P R O G R A M P E N D I D I K A N S A R J A N A E K S T E N S I

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2011

(3)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan ini untuk diajukan sebagai tugas sarjana.

Laporan ini merupakan salah satu syarat untuk dapat melaksanakan Tugas Sarjana di Departemen Teknik Industri, khususnya program studi Ekstensi Strata Satu, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Adapun judul untuk Tugas Sarjana ini adalah “Usulan Perbaikan Kualitas Produk Genteng dengan Metode Six Sigma (DMAIC) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)”. Sebagai manusia yang tidak luput dari kesalahan, maka penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan Laporan ini. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun demi kesempurnaan Laporan ini. Semoga Laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri, PT.MONIER, dan pembaca lainnya.

Medan, Juni 2011 Penulis,

(4)

UCAPAN TERIMA KASIH

Selama penyusunan Laporan Tugas Sarjana ini, Penulis banyak mendapatkan dukungan dan bantuan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini, dengan berbangga hati, Penulis mengucapkan terimakasih kepada :

1. Ibu Ir. Khawarita, MT., selaku Dosen Pembanding II dan Ketua Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT., selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik USU.

3. Bapak Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE., selaku Koordinator Bidang Manajemen Rekayasa & Produksi.

4. Bapak Ir. Mangara M Tambunan, M.SC., selaku Koordinator Tugas Sarjana di Departemen Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara, dan Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT., yang merangkap sebagai Dosen Pembimbing I Penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini, yang telah menyediakan waktunya untuk dapat memberikan bimbingan akademis kepada Penulis dalam menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini.

5. Bapak Aulia Ishak, ST, MT., selaku Dosen Pembimbing II Penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini, yang telah menyediakan waktunya untuk dapat memberikan bimbingan akademis kepada Penulis dalam menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini.

6. Bapak Ir. Tanib S. Tjolia, M.Eng. selaku Dosen Pembanding I dan Bapak Buchari, ST. M.Kes., selaku Dosen Pembanding III.

(5)

7. Bapak Yusuf Marlon Saragih, SP., selaku Pimpinan PT. MONIER yang telah memberikan izin bagi Penulis untuk melakukan Riset Tugas Sarjana di perusahaan.

8. Bapak Erwin Syahputra Harahap, ST., selaku Supplay Chain Manager yang telah meluangkan waktunya untuk memberikan bimbingan kepada Penulis selama melakukan penelitian di perusahaan.

9. Kedua orang tua tercinta (H. Nasrun Nasution, S.Pd. dan Hj. Nur Hawati Hasibuan) beserta saudara-saudara Penulis (Wardah Hidayah Nst, Amd.Kes., Husnil Marwiyah Nst, S.Si., Rusdiah Nst, SP., Rina Mahyurni Nst dan Mariatun Jalila Nst) yang selalu memberikan doa, motivasi dan bantuan kepada Penulis dalam menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini.

10. Winda Ayunasari, S.Si., yang selalu meluangkan waktunya untuk memberikan doa, motivasi kepada Penulis dalam menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini 11. Mahasiswa/i di Departemen Teknik Industri USU yang telah memberikan

bantuan serta semangat kepada Penulis untuk menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini.

Akhirnya, semoga Allah SWT selalu memberikan karunia dan berkat-Nya. Penulis menyadari bahwa tugas Sarjana yang disajikan masih banyak kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun dan semoga Laporan Tugas Sarjana ini dapat memberikan manfaat.

Medan, Juni 2011 Penulis,

(6)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI DRAFT TUGAS SARJANA ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI ... vii

DAFTAR TABEL ... xv

DAFTAR GAMBAR ... xvii

DAFTAR LAMPIRAN ... xix

ABSTRAK ... xx

I. PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang Masalah ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-3

1.3. Tujuan Penelitian ... I-3 1.4. Manfaat Penelitian ... I-4 1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian ... I-5 1.6. SistematikaPenulisan Tugas Akhir ... I-6

(7)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-1 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-2 2.4. Daerah Pemasaran ... II-2

2.5. Organisasi dan Manajemen ... II-3 2.5.1. Struktur Organisasi ... II-3

2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-3 2.5.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-9 2.5.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-10 2.6. Proses Produksi ... II-13

2.6.1. Standar Mutu Bahan/ Produk ... II-13 2.6.2. Bahan yang Digunakan ... II-14 2.6.2.1. Bahan Baku ... II-14 2.6.2.2. Bahan Tambahan ... II-14 2.6.2.3. Bahan Penolong ... II-15 2.6.3. Uraian Proses ... II-15

2.6.4. Mesin dan Peralatan Produksi ... II-20 2.6.4.1. Mesin Produksi ... II-20 2.6.4.2. Peralatan Produksi / Equipment ... II-22

(8)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.6.5. Utilitas ... II-25

III. LANDASAN TEORI ... III-1

3.1. Defenisi Kualitas ... III-1 3.1.1. Perspektif Kualitas ... III-1 3.1.2. Pengendalian Kualitas ... III-3 3.2. Six Sigma ... III-5 3.2.1. Definisi Six Sigma ... III-6 3.2.2. Konsep Six Sigma Motorola ... III-7 3.2.3. Metode Six Sigma ... III-10 3.2.4. Implementasi Six Sigma ... III-13 3.3. Critical-to-Quality (CTQ) ... III-14 3.4. Penentuan DPMO dan Tingkat Sigma Proses ... III-14 3.5. Diagram SIPOC ... III-15 3.6. Operation Process Chart (OPC) ... III-17

3.7. Konsep Dasar Statistika ... III-18 3.7.1. Uji Kenormalan Data Metode Kolmogorov-Smirnov ... III-18 3.8. Alat-Alat Perbaikan Kualitas ... III-19 3.8.1. Menggunakan Data Verbal atau Kualitatif ... III-19 3.8.1.1. Diagram Sebab Akibat ... III-19

(9)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.8.2. Menggunakan Data Numerik atau Kuantitatif ... III-22 3.8.2.1. Diagram Pareto... III-22 3.8.2.2. Histogram ... III-25 3.8.2.3. Peta Pengendali (Control Chart) ... III-26 3.8.2.3.1. Peta p ... III-27 3.8.2.3.2. Peta np ... III-28 3.9. Kinerja Proses dan Process Capability ... III-29 3.9.1. Kinerja Proses ... III-29 3.9.2. Analisis Process Capability ... III-30 3.10. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... III-32 3.10.1. Penggunaan FMEA Desain ... III-32 3.10.2. Penggunaan FMEA Proses ... III-33

IV. METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Lokasi dan Tempat Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-2

4.4. Definisi Variabel Operasional ... IV-2 4.5. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-3 4.6. Prosedur Penelitian ... IV-4

(10)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

4.6.1. Studi Pendahuluan ... III-5 4.6.2. Identifikasi Masalah dan Penetapan Tujuan ... III-6 4.6.3. Pengumpulan Data ... III-6 4.6.3.1. Sumber Data ... III-6

4.6.3.2. Metode Pengumpulan Data Penelitian ... III-7 4.6.3.3. Instrumen Penelitian ... III-7 4.6.4. Pengolahan Data ... III-8 4.6.5. Analisis Pemecahan Masalah ... III-10 4.6.6. Kesimpulan dan Saran ... III-10

V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1

5.1.1. Data Produksi ... V-1 5.1.2. Data Kecacatan Produk Genteng Tipe Elabana (Round) Per

Bulan ... V-2 5.1.3. Data Cacat Produk Genteng Tipe Elabana (Round) ... V-2 5.2. Pengolahan Data ... V-3 5.2.1. Define (Tahap Pendefinisian) ... V-4

5.2.1.1. Penentuan Tujuan dan Kriteria Pelaksanaan Proyek Six Sigma ... V-4

(11)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.2.1.2. Pemilihan Proyek Six Sigma dengan Diagram

Pareto ... V-5 5.2.1.3. Penggambaran Alur Proses Produksi dengan

Menggunakan SIPOC dan OPC ... V-7

5.2.1.3.1. Diagram SIPOC ... V-7 5.2.1.3.2. Operation Process Chart (OPC) ... V-8

5.2.1.3. Penentuan Critical To Quality (CTQ) ... V-9 5.2.2. Measure (Tahap Pengukuran) ... V-11

5.2.2.1. Perhitungan Nilai DPMO dan Nilai σ (Sigma) ... V-11 5.2.2.2. Uji Kenormalan Data dengan Menggunakan

Metode Kolomogorov-Smirnoc Test ... V-12 5.2.2.3. Penentuan Batas Kontrol (Batas Kendali) ... V-16 5.2.2.4. Perhitungan Kapabilitas Proses (Process

Capability) ... V-18 5.2.2.5. Penentuan CTQ Potensial yang Dominan ... V-20 5.2.3. Analyze (Tahap Analisis) ... V-22 5.2.3.1. Analisis Critical To Quality (CTQ) Potensial

dengan Diagram Pareto ... V-22 5.2.3.2. Analisis Cause & Effect Diagram ... V-24

(12)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.2.3.2.1. Analisis Cause & Effect Diagram

Pecah Sudut ... V-25 5.2.3.2.2. Analisis Cause & Effect Diagram

Potongan Tidak Rapih ... V-30 5.2.3.2.3. Analisis Cause & Effect Diagram

Warna Tidak Sempurna... V-34 5.2.3.3. Analisis Kesamaan Penyebab Terjadinya Cacat

Produk ... V-39 5.2.3.4. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... V-42 5.2.4. Improve (Tahap Perbaikan) ... V-42

5.2.4.1. Menetapkan Sasaran dan Alternatif untuk

Perbaikan ... V-42 5.2.4.1.1. Faktor Mesin ... V-43

5.2.4.1.2. Faktor Material ... V-44 5.2.4.1.3. Faktor Metode ... V-44

5.2.4.1.4. Faktor Operator ... V-44 5.2.4.1.5. Faktor Lingkungan ... V-45 5.2.5. Control (Tahap Pengendalian) ... V-45

5.2.5.1. Pendokumentasian dan Penyebarluasan Tindakan

(13)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN VI. ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1

6.1. Analisis Tahap Define ... VI-1 6.2. Tahap Measure ... VI-1

6.2.1. Analisis Perhitungan Nilai DPMO dan Nilai σ (Sigma) ... VI-1 6.2.2. Analisis Kemampuan Proses (Process Capability) ... VI-3 6.3. Analisis Tahap Analyze ... VI-4 6.3.1. Analisis CTQ Potensial dengan Diagram Pareto ... VI-4 6.3.2. Analisis Cause & Effect Diagram ... VI-5 6.3.2. Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... VI-5 6.4. Analisis Tahap Improve ... VI-6 6.5. Analisis Tahap Control ... VI-8

VII. KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

(14)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Jenis Model Produk yang Dihasilkan PT. MONIER ... II-2 2.2. Jumlah Tenaga Kerja PT. MONIER ... II-10

2.3. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Kantor dan Karyawan Bagian

Produksi ... II-21 2.4. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Keamanan ... II-11 2.5. Mesin-Mesin Produksi PT. MONIER ... II-28 2.6. Peralatan Produksi PT. MONIER ... II-24 2.6. Utilitas Untuk Proses Produksi ... II-27 3.1. Perbedaan True 6-Sigma dengan Motorola’s 6-Sigma ... III-9 3.2. Rating Severity ... III-33 3.3. Rating Occurrence ... III-35 3.4. Rating Detection ... III-35 5.1. Data Produksi Genteng Periode November 2010 s/d Februari 2011 ... V-1 5.2. Data Total Kecacatan Produk Genteng Tipe Elabana (Round) Genteng

Periode November 2010 s/d Februari 2011 ... V-2 5.3. Hasil Pengukuran Produk Genteng Tipe Elabana (Round) ... V-3 5.4. Persentase Produk Cacat Periode November 2010 s/d Februari 2011 ... V-4 5.5. Persentase Cacat Semua Tipe Produk Genteng ... V-6 5.6. Persentase Kumulatif Semua Tipe Produk Genteng ... V-6 5.7. CTQ Potensial Produk Genteng Tipe Elabana (Round) ... V-10

(15)

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.8. Nilai DPMO dan σ Produk Tipe Elabana (Round) ... V-11 5.9. Hasil Pengukuran Produk Genteng Tipe Elabana (Round) ... V-12 5.10. Uji Kenormalan Data dengan Kolgomorov-Smirnov Test ... V-14 5.11. Perhitungan Nilai np ... V-16 5.12. Persentase CTQ Potensial Produk Tipe Elabana (Round) ... V-16 5.13. Persentase Kumulatif CTQ Potensial Produk Tipe Elabana (Round) ... V-21 5.14. Kesamaan Faktor Penyebab Terjadinya Cacat Produk Tipe Elabana

(Round) ... V-38 5.15. FMEA Produk Tipe Elabana (Round) ... V-41 5.16. Urutan Penyebab Kegagalan Proses Berdasarkan Nilai RPN ... V-42 6.1. Nilai DPMO dan σ Proses ... VI-2 6.2. Jenis Cacat Dominan Beradasarkan Diagram Pareto ... VI-4 6.3. Perbandingan Kondisi Aktual dengan Usulan Perbaikan ... VI-7 6.4. Perbandingan Kondisi Aktual dengan Rekomendasi Perbaikan ... VI-8

(16)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Bagan Input-Output Proses Produksi PT. MONIER ... II-13 2.2. Produk Genteng Tipe Elabana ... II-16 2.3. Produk Genteng Tipe Exel ... II-16 2.4. Blok Diagram Proses Produksi Genteng ... II-17 3.1. Konsep Six Sigma Motorola dengan Distribusi Normal Bergeser

1,5 -Sigma ... III-9 3.2. Cause and Effect Diagram ... III-21 3.3. Diagram Pareto ... III-24 3.4. Histogram ... III-26 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-4 4.2. Blok Diagram Metodologi Penelitian Secara Umum ... IV-5 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-11 5.1. Histogram Produk Cacat untuk Semua Tipe Produk ... V-5 5.2. Diagram Pareto Kecacatan Produk ... V-6 5.3. Diagram SIPOC (Supplier-Inputs-Process-Outputs-Customer) ... V-8 5.4. Operation Process Chart (OPC) ... V-9 5.5. Grafik Uji Kenormalan Data ... V-15 5.6. Peta Kendali np ... V-17 5.7. Process Capability ... V-20 5.8. Diagram Pareto Jenis Kecacatan Produk Tipe Elabana (Round) ... V-23

(17)

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)

GAMBAR HALAMAN

5.9. Cause & Effect Diagram Penyebab Cacat Pecah Sudut ... V-26 5.10. Cause & Effect Diagram Penyebab Cacat Potongan Tidak Rapih ... V-30 5.11. Cause & Effect Diagram Penyebab Cacat Potongan Tidak Sempurna ... V-34 6.1. Grafik Nilai DPMO ... VI-2 6.2. Grafik Nilai σ (Sigma) ... VI-3

(18)

DAFTAR LAMPIRAN

L-1. Sturuktur Organisasi PT. MONIER L-2. Tabel Kolmogorof-Smirnov Test L-3 Tabel Kriteria Rating FMEA

L-4. Surat Permohonan Tugas Sarjana Halaman 1 (FM-TS-01-01A) L-5. Formulir Penetapan Tugas Sarjana Halaman 2 (FM-TS-01-01A) L-6. Surat Permohonan Riset Tugas Sarjana ke PT. MONIER

L-7. Surat Balasan Penerimaan Riset Tugas Sarjana di PT. MONIER L-8 Surat Keputusan Tugas Sarjana Mahasiswa

L-9. Berita Acara Laporan Tugas Sarjana (FM-TS-01-04A) dengan Dosen Pembimbing I

L-10 Berita Acara Laporan Tugas Sarjana (FM-TS-01-04A) dengan Dosen Pembimbing II

(19)

ABSTRAK

PT. MONIER merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak di bidang produksi genteng beton yaitu profil Exel (Flat) dan Elabana (Round) serta komponen pelengkap (Fitting) dengan beberapa profil yaitu Fitting E-Ridge, Fitting Capridge dan Fitting Longverge dengan sistem produksi yang hanya berdasarkan pesanan pelanggan (make to order).

Produk cacat (defect) dalam proses produksi sulit dihindari dalam perusahaan ini. Toleransi kecacatan produk yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu sebesar 8%, sementara pada profil Elabana (Round) mencapai 9.63% dengan jenis kegagalan seperti produk pecah sudut, tergores, warna tidak sempurna, Gep tidak sempurna, terdapat kerikil/akar, terdapat debris/tai burung, rapuh, potongan tidak rapih, bergelombang dan retak.

Dengan mengikuti langkah-langkah pada metode Six Sigma dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), diperoleh nilai DPMO sebesar 9149 dengan nilai σ sebesar 3.86 dimana masih jauh dari level industri di dunia yang mencapai 6 σ (3,4 DPMO).

Usulan perbaikan kualitas produk genteng dengan metode Six Sigma dan Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk mengurangi tingkat produk cacat (defect) dalam proses produksi yaitu periksa mata pisau Depallater, periksa pemasangan dan penguncian mata pisau Depallater, periksa peletakan cetakan pada Conveyor sebelum proses pemisahan cetakan dan produk, periksa kondisi mata pisau Making head apakah tumpul/patah, periksa kondisi Propulsion sebelum proses pencetakan, periksa posisi cetakan pada saat Making head, periksa putaran Brush warna secara kontinu, periksa kondisi Brush warna sebelum proses pewarnaan, ukur kadar pasir silika, Oxcide, GC4, semen dan air sebelum proses Mixer slurry. Dengan mempertimbangkan usulan-usulan tersebut, perusahaan diharapkan mampu untuk segera melakukan perbaikan proses untuk menghindari terjadinya kegagalan proses produksi.

(20)

ABSTRAK

(21)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah1

Kualitas telah menjadi bagian yang sangat penting dalam proses produksi. Strategi yang dapat menjamin kualitas adalah strategi yang mampu menjaga kestabilan proses, sehingga proses dapat dikendalikan dengan tujuan untuk dapat meminimisasi produk cacat. Pengendalian kualitas adalah aktivititas keteknikan dan manajemen yang dengan aktivitas tersebut dapat diukur ciri-ciri kualitas dari produk yang ada, membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan, dan mengambil tindakan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan yang standar. Sehingga perusahaan dituntut untuk dapat menghasilkan kualitas produk yang konsisten agar dapat memenuhi kebutuhan pelanggan.

PT. MONIER merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak di bidang produksi genteng beton yaitu profil Exel (Flat) dan Elabana (Round) serta komponen pelengkap (Fitting) dengan beberapa bentuk atau profil yaitu Fitting E-Ridge, Fitting Capridge dan Fitting Longverge. Sistem produksi perusahaan bersifat make to order, yaitu produksi hanya berdasarkan pesanan pelanggan. Hasil produksi dipasarkan di daerah Sumatera dan Jawa.

Dalam proses produksinya, PT. MONIER selalu berusaha untuk memberikan yang terbaik bagi pelanggannya baik dari segi mutu maupun harga.

Susantiko.2008.Upaya Menurunkan Jumlah Kecacatan Rokok Clas Mild Batangan pada mesin Molins (MK8) dengan Metode DMAIC. Universitas Muhammadiyah Surakarta. Jurnal Internet

(22)

PT. MONIER juga dihadapkan pada tantangan yang cukup berat dimana konsumen semakin meningkat tuntutan meraka akan mutu kualitas dari produk yang dihasilkan oleh perusahaan, sementara kecendrungan tersebut juga diperkuat oleh tekanan persaingan dari perusahaan sejenis.

Namun pada kenyataannya, masih terdapat masalah-masalah yang ditemukan di bagian produksi dalam mencapai tingkat kualitas tersebut. Hal ini terlihat dari adanya produk - produk dengan spesifikasi diluar standar kualitas yang di tetapkan oleh PT. MONIER dan dikategorikan sebagai produk defect cacat yaitu produk pecah sudut, tergores, warna tidak sempurna, Gep tidak sempurna, terdapat kerikil/akar, terdapat debris/tai burung, rapuh, potongan tidak rapih, bergelombang dan retak yang mencapai 9,63%.Pihak PT. MONIER sendiri masih mengalami kesulitan dalam mencapat target maksimal produk cacat yaitu sebesar 8% karena masih banyaknya masalah pada proses produksi sehingga spesifikasi produk yang dihasilkan memiliki variabilitas (keragaman) yang mengakibatkan tidak tercapainya target produksi, pemakaian bahan baku tidak optimal sehingga terjadi pemborosan biaya produksi, turunnya produktivitas perusahaan dan kemampuan memenuhi kepuasaan konsumen semakin rendah. 2

Melihat kondisi serta pentingnya jaminan terhadap kualitas terhadap suatu produk, maka perlu dilakukan strategi yang dapat memberikan jaminan kualitas terhadap mutu suatu produk. Yaitu strategi yang mampu mengendalikan serta meningkatkan kualitas mutu produk. Oleh karena itu dilakukan penelitian untuk mengukur, menganalisis dan melakukan perbaikan kualitas di PT. MONIER agar

Niagara, Estrada.2009.Analisa Cacat MSG (Monosodium Glutamat) Sebagai Upaya Perbaikan Kualitas dengan Metode Six Sigma DMAIC. Universitas Muhammadiyah Surakarta.Jurnal Internet

(23)

dapat mengurangi tingkat cacat (defect), dengan menggunakan metode Six Sigma (Define, Measure, Analyze, Improve, Control ) dan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).

1.2. Perumusan Permasalahan

Berdasarkan uraian latar belakang permasalahan, maka yang menjadi inti permasalahan pada PT. MONIER yaitu masih terdapatnya produk cacat (defect), yang terjadi karena ketidakmampuan proses dalam memenuhi spesifikasi standar kualitas produk. Jika permasalahan ini tidak segera diatasi, maka akan mengakibatkan tidak tercapainya target produksi, turunnya produktivitas perusahaan, biaya produksi menjadi tinggi, serta tidak terpenuhinya kepuasaan konsumen.

Untuk memecahkan masalah tersebut, terdapat beberapa hal yang perlu dirumuskan dalam penelitian ini yaitu:

1. Apa parameter kecacatan produk yang paling dominan muncul?

2. Faktor-faktor apa yang menyebabkan terjadinya cacat (defect) pada produk?

3. Apa tindakan perbaikan yang tepat untuk mengurangi produk cacat (defect) tersebut?

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum yang ingin dicapai dari penelitian Usulan Perbaikan Kualitas Produk Genteng dengan Metode Six Sigma (DMAIC) dan Failure

(24)

Mode and Effect Analysis (FMEA) di PT. MONIER ini adalah mengembangkan suatu metode pengendalian kualitas dalam mengidentifikasi resiko kegagalan pada proses produksi.

Tujuan khusus dari penelitian ini yaitu:

1. Menghitung nilai Defect Per Million Opportunity (DPMO), sigma (σ) level, dan process capability (Cp dan Cpk) perusahaan.

2. Mengidentifikasi tipe produk dengan persentase cacat terbesar, dan jenis kecacatan produk yang paling dominan yang dibentuk dalam diagram Pareto 3. Menganalisis kecacatan yang paling dominan dan mencari kemungkinan

faktor penyebab timbulnya kecacatan pada produk dalam Cause and Effect Diagram.

4. Mendapatkan resiko kegagalan proses produksi terbesar dalam nilai RPN (Risk Priority Number).

5. Memberikan rekomendasi/usulan tindakan perbaikan kualitas yang tepat dengan menggunakan metode Six Sigma dan FMEA.

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian

Pembatasan masalah dilakukan agar penelitian lebih terarah untuk mencapai tujuan dan memberikan ruang lingkup penelitian. Batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Penelitian dilakukan untuk produk genteng Exel (Flat) dan Elabana (Round) Karena produk ini melibatkan seluruh mesin yang berada di bagian produksi.

(25)

2. Data yang digunakan yaitu data produksi dan data produk cacat periode November 2010 s/d Februari 2011.

3. Pengolahan data menggunakan tools yang terdapat pada metode Six Sigma (DMAIC) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).

4. Pada penelitian ini tidak dibahas aspek biaya.

5. Tidak dilakukan kegiatan eksperimen proses produksi selama penelitian di perusahaan.

6. Tindakan perbaikan yang dilakukan hanya sebatas rekomendasi, tidak diimplementasikan langsung.

Sedangkan asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Tidak dilakukan penambahan atau pengurangan terhadap mesin-mesin ataupun peralatan produksi

2. Sistem produksi dan spesifikasi produk yang diamati juga tidak mengalami perubahan

3. Tidak memperhatikan faktor perawatan mesin karena seluruh mesin mampu bekerja secara normal setiap harinya.

1.5. Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat bagi pihak-pihak terkait, yaitu :

1. Bagi Perusahaan

Memperoleh masukan mengenai faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas produk, ukuran kemampuan proses yang dimiliki, penyebab yang

(26)

menimbulkan cacat (defect) pada produk, serta masukan untuk melakukan tindakan perbaikan kualitas dari hasil penelitian yang diperoleh.

2. Bagi Mahasiswa

Mempertajam kemampuan analisis dan berfikir yang lebih sistematis, memberikan dan menambah pemahaman tentang cara melakukan suatu penelitian dalam menghasilkan karya ilmiah yang bermanfaat.

3. Bagi Departemen Teknik Industri

Menambah cakrawala ilmu pengetahuan yang dapat menjadi literatur dan bahan referensi penelitian di Departemen Teknik Industri.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Dalam pengerjaan sistematika penulisan tugas akhir dibagi dalam beberapa bab dengan tujuan untuk memudahkan penelitian, pembahasan dan penilaian tugas akhir. Sistematika penulisan tugas akhir adalah sebagai berikut : Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah:

BAB I PENDAHULUAN

Dalam bab ini akan diuraikan mengenai latar belakang permasalahan dilakukannya penelitian, perumusan permasalahan yang ada, tujuan dilakukannya penelitian, manfaat penelitian bagi pihak PT. MONIER, mahasiswa dan Departemen Teknik Industri, batasan dan asumsi yang digunakan selama penelitian, serta sistematika penulisan tugas akhir.

(27)

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Dalam bab ini diuraikan tentang sejarah dan gambaran umum serta organisasi dan sistem manajemen yang ada di PT. MONIER.

BAB III LANDASAN TEORI

Dalam bab ini diuraikan mengenai tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi teori-teori pendukung yang digunakan dalam menganalisis pemecahan masalah yang ada di PT. MONIER.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi tahapan-tahapan penelitian mulai dari lokasi dan tempat penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, definisi variabel operasional, kerangka konseptual penelitian, prosedur penelitian, pengolahan data, analisis pemecahan masalah serta kesimpulan dan saran.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini memuat data-data hasil penelitian yang diperoleh dari hasil pengamatan selama periode November 2010 s/d Februari 2011 dan pengukuran yang dilakukan di lapangan sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pemecahan masalah. BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Dalam bab ini dianalisis hasil-hasil dari pengolahan data dan pemecahan masalah yang diperoleh.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisikan kesimpulan yang dapat diambil oleh penulis dari hasil penelitian ini serta rekomendasi saran-saran yang perlu bagi perusahaan.

(28)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. MONIER merupakan salah satu perusahaan bergerak dalam bidang pembuatan genteng (Roofing Lifing). Di Indonesia PT. MONIER berdiri di Tangerang dan Surabaya untuk memenuhi permintaan konsumen akan genteng beton didaerah pulau Jawa khususnya dan Sumatera pada umumnya.

Semakin banyaknya pendirian kontruksi bangunan dan perumahan didaerah Sumatera khususnya Sumatera Utara, mengakibatkan banyaknya permintaan genteng benton yang digunakan sebagai atap bangunan. Karena untuk mendapatkan pasokan genteng beton harus di supplay dari Tanggerang, hal ini mengakibatkan ongkos transportasi mahal dan waktu untuk sampai produk ditempat tidak sesuai permintaan konsumen. Sehingga PT. MONIER mendirikan cabang di Medan. Didirikan di Medan untuk memenuhi permintaan pasar genteng beton dan menghemat biaya untuk daerah Medan dan Sumatera pada umumnya. PT. MONIER berdiri dimedan pada bulan April 2006 dan mulai beroperasi pada bulan Juni 2006.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Secara garis besar ruang lingkup bidang usaha PT. MONIER yaitu bergerak dalam pembuatan genteng beton beserta aksesorisnya. Saat ini, untuk di Indonesia, PT. MONIER hanya memproduksi genteng beton. Semua produk

(29)

berasal dari bahan campuran semen, pasir dan air. Semua produk dipasarkan langsung kedistributor atau konsumen didaerah Medan dan Pulau Sumatera pada umumnya.

Berbagai jenis model produk yang diproduksi oleh PT. MONIER yang kemudian dipasarkan ke daerah pemasaran dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Jenis Model Produk yang Dihasilkan PT. MONIER No Jenis Model Produk Jenis Model Produk

1 Profil Genteng Exel (Flat) Elabana (Round) 2 Profil Rabung (Fitting)

Fitting Cap Ridge Fitting E Ridge Fitting Longverge Sumber : PT. MONIER

2.3. Lokasi Perusahaan

Adapun kantor pusat PT. MONIER cabang Medan terletak di JL. Binjai KM 14.5 Medan, Sumatera Utara. Lokasinya sangat strategis karena terletak dipinggir jalan Binjai. di dalam lahan ini sudah terdapat bangunan kantor, pabrik, tempat parkir, gudang, bengkel, pos satpam dan laboratorium.

2.4. Daerah Pemasaran

Hasil produksi PT. MONIER dipasarkan di daerah Sumatera utara, Aceh dan Riau. Hasil produksi PT. MONIER diatur oleh departemen Sales/ marketing PT. MONIER. Pada Umumnya, PT. MONIER mendistribusikan semua hasil produknya dengan cara distribusi langsung kepada konsumen melalui penggunaan truk. Pemasaran produknya dilakukan secara langsung kepada distributor atau konsumen yang membutuhkan produk ini.

(30)

2.5. Organisasi dan Manajemen 2.5.1. Sturuktur Organisasi

Struktur organisasi pada PT. MONIER adalah struktur orginisasi fungsional. Dimana kepala bagian yang satu tidak berhak memerintah kepala bagian yang lainnya tetapi dalam melakukan pekerjaannya saling terhubung, artinya bahwa pekerjaan yang satu akan mempengaruhi pekerjaan yang lain. Struktur organisasi dari PT. MONIER dapat dilihat pada Lampiran 1.

2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

Pembagian tugas dan tanggung jawab pada PT. MONIER dibagi menurut fungsi yang telah di tetapkan. Adapun tugas dan tanggung jawab pada PT. MONIER adalah yaitu :

1. Direktur Utama / President Directur Tugas :

a. Mengelola perusahaan secara keseluruhan.

b. Mengkoordinir serta mengontrol keahlian teknis, usulan proyek, penjualan dan pembelanjaan.

Wewenang :

Memberikan wewenang dan persetujuan atas : a). Surat-surat ekstern dan intern.

b). Pesanan-pesanan pembelian dan pekerjaan c). Faktur-faktur penjualan.

(31)

e). Penerimaan dan pengeluaran keuangan. 2. Sales Marketing Directur

a. Mengkoordinir, dan mengawasi kegiatan perusahaan dalam bidang pemasaran produk.

b. Menentukan rencana anggaran biaya pemasaran produk

c. Menentukan kebijakan dan strategi pemasaran perusahaan yang mencakup jenis produk yang akan dipasarkan, harga, pendistribusian produk, dan promosi.

d. Bertanggung jawab kepada Direktur Utama. 3. Industrial Directur

a. Mengawasi semua kegiatan yang ada di pabrik di bagian produksi b. Mengkoordinir dan mengarahkan setiap bagian bawahannya. c. Mengawasi semua kegiatan produksi dari awal sampai akhir. d. Bertanggung jawab kepada President Directur.

e. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk mengetahui kekurangan dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan perbaikan.

f. Bertanggungjawab kepada President Directur 4. Supplay Chain Directur

a. Melalukan riset pasar, merancang produk baru, melibatkan supplier dalam perancangan produk

b. Memilih supplier, mengevaluasi kinerja supplier, melakukan pembelian bahan baku dan komponen, memonitor supplay risk, membina dan memelihara hubungan dengan supplier

(32)

c. Demand planning, peramalan permintaan, perencanaan kapasitas, perencanaan produksi dan persediaan

d. Eksekusi produksi dan pengendalian kualitas

e. Perencanaan jaringan distribusi, penjadwalan pengiriman, mencari dan memelihara hubungan dengan perusahaan jasa pengiriman, memonitor service level di tiap distribusi.

f. Bertanggungjawab terhadap President Directur 5. Manajer Sales Marketing

a. Merencanakan, mengkoordinir, dan mengawasi kegiatan perusahaan dalam bidang pemasaran produk.

b. Melakukan kegiatan analisa pasar untuk mendapatkan data tentang tingkat kebutuhan konsumen dan tingkat persaingan sehingga dapat ditentukan rencana volume penjualan kepada target pasar untuk kemajuan penjualan. c. Menentukan rencana anggaran biaya pemasaran produk

d. Menentukan kebijakan dan strategi pemasaran perusahaan yang mencakup jenis produk yang akan dipasarkan, harga, pendistribusian produk, dan promosi.

e. Menentukan peramalan permintaan pasar untuk memproses produk. f. Bertanggung jawab kepada Sales Marketing Directur

6. Factory manager

a. Mengawasi semua kegiatan yang ada di pabrik di bagian produksi b. Mengkoordinir dan mengarahkan setiap bagian bawahannya. c. Mengawasi semua kegiatan produksi dari awal sampai akhir.

(33)

d. Bertanggung jawab kepada Industrial Directur. 7. Supplay Chain Manajer

a. Melalukan riset pasar, merancang produk baru, melibatkan supplier dalam perancangan produk

b. Memilih supplier, mengevaluasi kinerja supplier, melakukan pembelian bahan baku dan komponen, memonitor supplay risk, membina dan memelihara hubungan dengan supplier

c. Demand planning, peramalan permintaan, perencanaan kapasitas, perencanaan produksi dan persediaan

d. Eksekusi produksi dan pengendalian kualitas

e. Perencanaan jaringan distribusi, penjadwalan pengiriman, mencari dan memelihara hubungan dengan perusahaan jasa pengiriman, memonitor service level di tiap distribusi.

f. Bertanggungjawab terhadap Supplay Chain Directur 8. Sales Representatif

a. Mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan kegiatan penjualan sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan.

b. Mengawasi dan membuat administrasi kegiatan penjualan.

c. Membuat perencanaan system penjualan dan mengusahakan kemajuan penjualan produk.

d. Bertanggung jawab kepada Sales Manajer Marketing. 9. Sales Administrasi

(34)

b. Membuat tanda terima tagihan.

c. Membuat order pembelian dan laporan yang berkaitan dengan keuangan. d. Bertanggungjawab kepada Sales Manajer Marketing.

10. Security

a. Menegakkan tata tertib ataupun peraturan yang berlaku di perusahaan, khusus yang menyangkut keamanan dan ketertiban ataupun tugas-tugas lain yang diberikan oleh pipinan perusahaan

b. Menjadi mata dan telinga pimpinan c. Pengaturan penerimaan tamu d. Pengaturan parkir kendaraan

e. Bertanggungjawab kepada Factory Manager 11. Quality Control Eksecutive

a. Membuat laporan harian pengendalian kualitas.

b. Membuat catatan administrasi yang berkaitan dengan bagian quality control.

c. Bertanggungjawab kepada general manager.

d. Mengawasi mutu produk sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan e. Memberikan penilaian terhadap produk dan perbaikan produk.

f. Bertanggung jawab kepada Factory manager 12. Production Supervisor

a. Melakukan pengawasan terhadap jalannya proses produksi b. Melakukan pengawasan terhadap kualitas produk

(35)

d. Bertanggungjawab kepada Factory Manager 13. Mechanic

a. Mengkoordinir kegiatan machining sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan

b. Bertanggungjawab kepada factory manager. c. Bertanggung jawab bila terjadi kerusakan mesin. d. Melakukan perawatan mesin dan pembersihan mesin. e. Membuat jadwal perbaikan dan perawatan mesin. f. Bertanggungjawab kepada Factory Manager 14. Storeman

a. Membuat rincian dan rencana tentang kebutuhan material.

b. Memberikan persetujuan atas surat-surat sehubungan dengan material. c. Bertanggung jawab kepada Supplay Chain Manager

15. Yard Checked

a. Mengawasi dan mengendalikan produk – produk yang berada di yard b. Mengawasi dan mengendalikan produk masuk dan keluar dari yard c. Bertanggungjawab kepada Supplay Chain Manager

16. Operator

a. Melaksanakan kegiatan dan proses produksi b. Bertanggungjawab kepada Production Supervisor

(36)

2.5.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Jumlah tenaga kerja pada PT. MONIER adalah sebanyak 36 orang yang terdiri atas 33 orang laki-laki dan 3 orang wanita. Tenaga kerja ini dapat digolongkan atas staf dan karyawan. Golongan staf adalah pekerja pada tingkat direktur, manajer, kepala bagian, dan pekerja yang tidak bekerja pada bagian produksi. Sedangkan golongan karyawan adalah pekerja yang bekerja pada bagian produksi termasuk satpam. Rincian jumlah tenaga kerja di PT. MONIER dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Jumlah Tenaga Kerja PT. MONIER

No Keterangan Total (orang) Jenis Kelamin

1 President Directure 1 Pria

2 Sales Marketing Directure 1 Pria

3 Industrial Directure 1 Pria

4 Supply Chain Directure 1 Wanita

5 Sales Marketing Manager 1 Pria

6 Factory Manager 1 Pria

7 Supply Chain Manager 1 Pria

8 Sales Refresentatif 1 Wanita

9 Sales Administrasi 1 Wanita

10 Security 4 Pria

11 Quality Control Executive 2 Pria

12 Production Supervisor 1 Pria

13 Mechanic 2 Pria

14 Storeman 2 Pria

15 Yard Checked 2 Pria

16 Operator 14 Pria

Jumlah 36

Sumber : Bagian Personalia PT. MONIER (keadaan tahun 2011) Jam kerja untuk tenaga kerja setiap hari adalah yaitu : 1. Karyawan Kantor dan Karyawan Bagian Produksi

(37)

Tabel 2.3. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Kantor dan Karyawan Bagian Produksi

Hari Jam Kerja Keterangan

Senin - Kamis

08.00 – 12.00 WIB Bekerja 12.00 – 13.00 WIB Istirahat 13.00 – 17.00 WIB Bekerja Jumat

08.00 – 12.00 WIB Bekerja 12.00 – 13.30 WIB Istirahat 13.30 – 17.00 WIB Bekerja Sabtu 08.00 – 13.00 WIB Bekerja Sumber : Bagian Personalia PT. MONIER

2. Satuan Keamanan

Jam kerja bagian keamanan dapat dilihat pada Tabel 2.4.

Tabel 2.4. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Keamanan

Shift Jam Kerja

I 07.00 - 19.00 WIB II 19.00 - 07.00 WIB

Sumber : Bagian Personalia PT. MONIER

2.5.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Pemberian gaji pada PT. MONIER disesuaikan dengan peraturan pemerintah dan peraturan perusahaan. Besarnya kenaikan gaji ini didasarkan atas:

a. Prestasi kerja

b. Tanggung jawab terhadap pekerjaan

c. Sikap pekerja dalam hubungannya dengan atasan atau sesama karyawan d. Golongan berdasarkan pendidikan

Adapun pemberian upah / gaji di PT. MONIER adalah : PT. MONIER memiliki 3 sistem pengupahan, yaitu:

(38)

1. Upah bulanan

Upah bulanan diberikan kepada karyawan yang sudah tetap. Upah ini diberikan kepada tenaga kerja pada hari pertama setiap bulan sesuai dengan jabatan dan jenis pekerjaannya masing-masing. Sistem pengupahannya berupa bulanan.

2. Upah borongan

Upah borongan diberikan kepada karyawan yang bekerja pada masa tertentu dimana jumlahnya disesuaikan dengan perjanjian antara perusahaan dengan karyawan tersebut.

3. Upah harian

Upah harian diberikan kepada karyawan harian lepas dan pembayarannya dilakukan perhari.

PT. MONIER memiliki sistem laporan penilaian terhadap karyawan yang digunakan untuk menentukan prestasi kerja serta kenaikan gaji atau upah terhadap karyawan tersebut. Sistem laporan penilaian tersebut antara lain:

1. Kualitas kerja

Karyawan mampu melaksanakan pekerjaannya sesuai prosedur kerja yang ada di perusahaan dan mencapai hasil yang memuaskan.

2. Kuantitas kerja

Karyawan mampu melaksanakan pekerjaannya lebih banyak dari rata-rata yang biasa dilakukan pekerja lainnya.

3. Pengetahuan kerja

(39)

4. Kepatuhan kerja

Karyawan melaksanakan pekerjaannya tepat waktu sesuai instruksi atasan. 5. Kerjasama

Karyawan dapat bekerjasama dan membina hubungan baik dengan rekan sekerja, sehingga dapat menciptakn suasana kerja yang kondusif.

6. Inisiatif

Karyawan mampu mengemukakan ide-ide dan saran yang membangun untuk kebaikan perusahaan.

7. Loyalitas kepada perusahaan

Karyawan tersebut mampu menjaga nama baik perusahaan dengan sikap teladan.

8. Kehadiran kerja

Karyawan selalu datang teratur sesuai dengan jadwal kerja. 9. Keselamatan kerja

Karyawan dapat melaksanakan pekerjaannya sesuai prosedur dan peraturan keselamatan kerja.

PT. MONIER juga menyediakan sarana untuk kesejahteraan tenaga kerja, yaitu:

1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek) 2. Jaminan Kesehatan

3. Tunjangan Hari Raya 4. Tunjangan Keluarga

(40)

2.6. Proses Produksi

Adapun proses produksi yang terdapat di PT. MONIER dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Masukan Proses Produksi Keluaran

(Input) (Transformation) (Output)

Gambar 2.1. Bagan Input-Output Proses Produksi PT. MONIER

2.6.1. Standar Mutu Bahan/Produk

PT. MONIER merupakan pabrik yang bersifat Make to Order. Untuk menunjang kriteria di atas, maka dibutuhkan standar mutu/produk yang berlaku di PT. MONIER. Kualitas genteng beton tergantung dari campuran bahan pembuat genteng, pewarnaan genteng, dan lama pengeringan genteng beton. Standar mutu produk diatur oleh Departemen Quality Control. Produk yang berkualitas tinggi dan siap dipasarkan bila produk tersebut telah lulus uji Departemen Quality Control.

a. Bahan baku dan Penunjang

b. Tenaga Kerja c. Mesin dan

Fasilitas

Produksi Lainnya d. Informasi

e. Energi f. Waktu g. Dan lain-lain

1. Kegitan produktif

a. Transportasi fisik dan Non fisik

b. Proses Nilai tambah (Fungsional dan Ekonomis)

2. Kegiatan Non Produkif a. Iddle/Delays

b. Set-up, Loading-unloa-ding, Material

a. Produk/Ge nteng b. Limbah

(Padat,) c. Informasi

(Sebagai Feedback)

(41)

Pada tahun 2010 untuk meningkatkan kualitasnya maka PT. MONIER memenuhi seluruh standar ISO 9001: 2000 untuk sistem pengendalian mutu produk (sasaran mutu).

2.6.2. Bahan yang Digunakan

Adapun bahan-bahan yang digunakan dalam untuk mempelancar terjadinya proses produksi di PT. MONIER dapat dikelompokkan atas bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.

2.6.2.1. Bahan Baku

Bahan Baku adalah bahan yang ikut langsung dalam proses produksi hingga menjadi produk jadi dimana sifat dan bentuk bahan tersebut akan mengalami perubahan. Pada umumnya, bahan baku adalah bahan utama yang persentasenya tinggi dalam penggunaannya. Kualitas bahan baku yang digunakan sangat menentukan kualitas produk yang akan dihasilkan. Oleh karena itu bahan baku yang digunakan dalam proses produksi di PT. MONIER yaitu pasir dan semen.

2.6.2.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan pada proses pengolahan untuk melengkapi dan memperbaiki mutu dari produk yang dihasilkan oleh suatu proses produksi dan merupakan bagian dari produk dan ikut dalam proses produksinya tetapi pemakaiannya relatif sedikit., tanpa adanya bahan ini maka

(42)

proses produksi tetap berjalan. Adapun bahan tambahan yang digunakan pewarna. Pewarna berasal dari campuran pasir silika, oxide, atrid dan semen.

2.6.2.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang membantu proses produksi tetapi tidak ikut dalam dalam produk akhir. Bahan ini secara tidak langsung mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan. Bahan penolong yang digunakan di PT. MONIER adalah Mold oil dan air. Mold oil digunakan sebagai cairan pemisah antara bahan dengan cetakan sehingga tidak lengket, sedangkan air digunakan untuk bahan pencampur semen dan pasir (menghomogenkan semen dan pasir).

2.6.3. Uraian Proses

PT. MONIER memproduksi berbagai macam genteng beton. Adapun uraian proses adalah cara atau metode dan teknik bagaimana mengubah sumber daya (material, tenaga kerja, mesin, modal dan metode) yang ada untuk memperoleh hasil sedangkan produksi adalah kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunanan suatu barang dan jasa. Dari defenisi tersebut dapat ditarik kesimpulan bahwa proses produksi adalah cara, metode dan teknik untuk menciptakan barang atau jasa dengan menggunakan sumber daya yang ada baik material, tenaga kerja, mesin, modal dan metode yang ada. PT. MONIER menggunakan proses produksi secara kontinu (terus-menerus). Apabila ada kerusakan pada salah satu mesin maka proses produksi menjadi terhambat. Proses pembuatan (produksi) pembuatan genteng beton dan aksesorisnya terdiri dari

(43)

pencampuran, pencetakan, pewarnaan, pengkilatan (penyemprotan), penyimpanan (pengeringan), pemisahan selanjutnya menghasilkan produk jadi. Adapun gambar produk Genteng tipe Elabana dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2. Produk Genteng Tipe Elabana

Adapun gambar produk genteng tipe Exel dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3. Produk Genteng Tipe Exel

Adapun blok diagram proses produksi pembuatan genteng beton dan aksesorisnya dapat dilihat pada Gambar 2.4.

(44)

Gambar 2.4. Blok Diagram Proses Produksi Genteng

Adapun tahapan-tahapan proses produksi pembuatan genteng beton pada PT. MONIER dapat dijelaskan secara garis besar yaitu:

1. Pencampuran

Dalam satu hari produksi pasir yang digunakan sebanyak 6.1 ton, semen sebanyak 2,03 ton sedangkan air sebanyak 203,3 liter. Pasir terlebih dahulu disaring dengan mesin Sand Screener hingga pasir berukuran < 5 mm, kemudian ditimbang dan diangkut dengan conveyor kedalam mesin mixer dan dicampur dengan semen curah yang berasal dari Si Lo serta di tambahkan air (dengan perbandingan antara pasir, semen dan air yaitu 3 : 1 : 0.1). Kemudian bahan tersebut diaduk (mixing) selama ± 20 menit hingga semua bahan menjadi homogen (tercampur rata) dan kemudian diangkut dengan conveyor untuk melakukan proses pencetakan.

Pencampuran

Pencetakan

Pewarnaan

Coating (Pengilatan)

Pengeringan

Pemisahan antara cetakan dan genteng beton

(45)

2. Pencetakan

Bahan yang telah terampur dibawa ketempat pencetakan dengan conveyor. Kemudian masuk kedalam cetakan, dibentuk dan dipadatkan oleh roda-roda roller disesuaikan berdasarkan profil serta spesifkasi produk yang diinginkan. Yang mana cetakan profil genteng dapat diatur terlebih dahulu sebelum proses produksi berlangsung pada bagian Making Head. Setelah terbentuk genteng sesuai dengan spesifikasi diinginkan maka bahan yang telah tercetak tersebut dipotong untuk merapikan genteng yang telah dicetak dan selanjutnya dibawa dengan conveyor menuju proses pewarnaan.

3. Pewarnaan

Genteng yang telah tercetak ditranfer kemesin pewarnaan dengan menggunakan conveyor. Genteng diberi warna. Bahan-bahan pewarna yang terdiri dari pasir silika, oxide, semen dan air diaduk selama ± 15 menit hingga tercampur rata dengan menggunakan mesin Slurry Mixer untuk mendapatkan pewarna genteng. Pewarna genteng buatan tersebut kemudian dipindahkan secara manual dengan menggunakan Trolley ke bagian pewarnaan. Bahan pewarna tersebut dimasukan kedalam mesin Slurry Aplicator yang berfungsi sebagai mesin penyemprot warna ke permukan genteng. Sehingga genteng lebih menarik dan bagus. Setelah genteng diberi warna maka diperiksa apakah warna telah merata dipermukaan genteng atau tidak. Jika tidak merata maka genteng tersebut reject dan dibawa ke tempat pengumpulan genteng reject dengan trolley untuk dikumpulkan. Genteng yang bagus (tidak reject) dibawa ke mesin GEP Aplicator.

(46)

4. Coating (Pengkilatan)

Genteng yang telah bewarna selanjutnya ditransfer kemesin pengkilatan dengan menggunakan conveyor. Dimesin pengkilat, genteng disemprot dengan Flammable Liquid oleh mesin GEP Aplicator. Dengan menggunakan mesin tersebut genteng disemprot dengan bahan pengkilat warna. Sehingga permukaan genteng menjadi mengkilat. Selanjutnya genteng diperiksa apakah Flammable Liquid telah merata dipermukaan genteng atau tidak. Jika tidak merata maka genteng tersebut reject dan dibawa ke tempat pengumpulan genteng reject dengan trolley untuk dikumpulkan. Genteng yang bagus (tidak reject) disusun di atas rak genteng kemudian dipindahkan dengan Fork Lift kedalam ruangan pengering (Curring Room).

5. Pengeringan

Genteng yang telah dimasukkan kedalam ruang pengeringan, disimpan selama 24 jam, yang bertujuan untuk proses pengeringan genteng (Oven). Rak-rak genteng yang berisikan genteng basah disusun secara teratur menggunakan Fork lift, dan setelah kering diangkut kembali ke bagian pemisahan cetakan.

6. Pemisahan Cetakan dan Genteng

Pada tahap ini, genteng yang sudah kering akan dipisahkan dari cetakannya . Genteng disusun kembali diatas conveyor oleh operator dan genteng menuju mesin Depalleter untuk dipisahkan antara cetakan dan genteng. Setelah genteng terpisah dari cetakannya kemudian disusun kembali ke dalam rak genteng dan diangkut oleh Fork Lift serta ditumpuk dibagian penyimpanan

(47)

produk (gudang produk dan yard store). Dibagian pemisahan genteng ini diambil beberapa sampel untuk diuji kualitasnya oleh operator quality control dan jika ada produk yang rusak (pecah/reject) maka di kumpulkan sebagai limbah padat. Jika kondisi produk genteng sesuai spesifikasi maka produk genteng di susun kedalam trolley untuk di bawa ke Yard.

2.6.4. Mesin Dan Peralatan Produksi

PT. MONIER dalam menjalankan kegiatan-kegiatan proses produksinya menggunakan teknologi yaitu selain tenaga manusia juga mengunakan tenaga mesin dan peralatan lainya. Adapun mesin – mesin produksi dan peralatan yang digunakan untuk menunjang kelancaran proses produksi genteng beton di lantai produksi pada PT. MONIER yaitu:

2.6.4.1.Mesin Produksi

Adapun jenis mesin-mesin produksi yang digunakan di PT.MONIER dalam menjalankan kegiatan-kegiatan proses produksinya dapat dilihat pada Tabel 2.5.

Tabel 2.5. Mesin-Mesin Produksi PT. MONIER

No Nama Mesin Spesifikasi

1 Mortar Mixer

Merek : Gustav Eirich

Type : RV11W

Serial Number : 27416

Speed : 2 – 40 m/s

Max : 350

Model : MT-H-2006

Volt : 380 V

(48)

Tabel 2.5. Mesin-Mesin...(Lanjutan)

No Nama Mesin Spesifikasi

Asal : Jerman

Fungsi : Proses pencampuran bahan baku yaitu semen dan pasir serta ditambahkan air hingga membentuk bahan yang homogen

2 Foaming

Merek : FERM

Type : RH69S

Serial Number : 25110

Speed : 15 pcs/m

Max : 25 pcs/m

Volt : 380 V

Jumlah : 1 unit

Asal : Jerman

Fungsi : Mentransfer cetakan yang akan masuk ke Making Head untuk proses

pencetakan serta membentuk genteng sesuai dengan profilnya dan

spesifikasi.

3 Slurry Mixer

Merek : GERMASC-SM

Type : LWL11

Serial Number : 31004

Speed : 15 pcs/m

Max : 25 pcs/m

Volt : 380 V

Jumlah : 1 unit

Asal : Jerman

Fungsi : Mengaduk bahan tambahan yaitu pewarna. Pewarna genteng terdiri dari pasir Silika, oxside, semen, GC 4, Atrid dan air.

4 Slurry Applicator

Merek : GERMASC-SA

Type : LWH03

Serial Number : 25667

Speed : 15 pcs/m

Max : 25 pcs/m

Volt : 380 V

Jumlah : 1 unit

Asal : Jerman

Fungsi : Memberi warna pada permukaan genteng

(49)

Tabel 2.5. Mesin-Mesin ...(Lanjutan)

No Nama Mesin Spesifikasi

5 GEP Applicator

Merek : GERMASC-GA

Type : KFD05W

Serial Number : 25033

Speed : 15 pcs/m

Max : 25 pcs/m

Volt : 380 V

Jumlah : 1 unit

Asal : Jerman

Fungsi : Mengaplikasikan bahan pengkilat permukaan genteng dengan metode spraying

6 Depalleter

Merek : GERMASC-VA

Type : HID02X

Serial Number : 23021

Speed : 15 pcs/m

Max : 25 pcs/m

Volt : 380 V

Jumlah : 1 unit

Asal : Jerman

Fungsi : Memisahkan genteng dari cetakan Sumber : PT. MONIER

2.6.4.2.Peralatan Produksi (Equipment)

Adapun jenis peralatan produksi yang digunakan di PT.MONIER dalam menjalankan kegiatan-kegiatan proses produksinya dapat dilihat pada Tabel 2.6.

Tabel 2.6. Peralatan Produksi PT. MONIER

No Nama Mesin Spesifikasi

1 Timbangan Digital

Merek : CAS

Model : MW – II-2000

Max : 2000 gram

Voltage DC : 2 V / 500 mA Watt : 0,7 Volt Min : 5 gram Serial No : 060100136 Jumlah : 1 unit

(50)

Tabel 2.6. Peralatan ……….(Lanjutan)

No Nama Mesin Spesifikasi

Fungsi : Untuk mengukur berat bahan material

2 Sigmat

Merek : Kimiyoto

Asal : Jepang

Jumlah : 4 unit

Fungsi : Untuk mengukur dimensi produk

3 cetakan genteng

Bahan : Metal

Asal : Jerman

Jumlah : 7000 unit

Fungsi : Alat cetakan genteng sesuai spesifikasinya

4 Fork Lift

Asal : Jerman

Jumlah : 1 unit

Fungsi : Untuk mengangkut rak genteng yang telah berisi genteng dari beberapa stasiun kerja

5 Trolley

Asal : Indonesia

Jumlah : 4 unit

Fungsi : Untuk mengangkut pasir dan bahan pewarna

6 Conveyor

Asal : Jerman

Fungsi : Membawa material genteng dari stasiun kerja penyaringan (Sand Screener) bahan baku hingga pemisahan cetakan

7 Exsavator

Asal : Jepang Jumlah : 1 unit

Fungsi : Untuk mengangkut pasir dari penyimpanan bahan baku (pasir) menuju Sand Screener

8 SI LO

Asal : Jerman

Jumlah : 1 unit

Fungsi : Untuk tempat penampungan semen cerah

9 Tangki Air

Asal : Indonesia

Jumlah : 1 unit

Fungsi : Untuk tempat penampungan air 10 Stength Tester

Merek : ASH

Kapasitas : 1500 Nw / min

Asal : Jepang

(51)

Tabel 2.6. Peralatan ……….(Lanjutan)

No Nama Mesin Spesifikasi

Fungsi : Mengukur daya tahan genteng terhadap tekanan beban dan berat produk

11 Water Proof

Frame

Kapasitas : 10,0 % (max)

Asal : Indonesia

Jumlah : 1 unit

Fungsi : Untuk menguji daya kedap air

12 Gapping Tester

Kapasitas : 40 pcs

Asal : Indonesia

Jumlah : 1 unit

Fungsi : Untuk menguji presisi genteng saat terpasang

13 Shunt Test

Kapasitas : 40 pcs

Centre Roll : 1,5 mm

Coverlock : 2,0 mm

Asal : Indonesia

Jumlah : 1 unit

Fungsi : Untuk menguji apakah kerapatan genteng saat terpasang

14 Flammable Test

Slump : 70 mm

Asal : Indonesia

Jumlah : 1 unit

Fungsi : Untuk menguji ketebalan dan kerataan

15 Bundaran (Circle)

Asal : Indonesia

Jumlah : 1 unit

Fungsi : Untuk tempat meletakkan rak agar mudah diangkat oleh Fork lift

16 Rak Genteng

Kapasitas : 96 cetakan

Asal : Indonesia

Jumlah : 1 unit

Fungsi : Untuk tempat menyusun genteng yang basah untuk dibawa ketempat pengeringan dengan Fork lift Sumber : PT. MONIER

(52)

2.6.5. Utilitas

Sarana pendukung merupakan salah satu aspek yang mempengaruhi kelancaran proses produksi. Adapun jenis mesin sebagai sarana pendukung jalannya proses produksi genteng di bagian produksi dapat dilihat pada Tabel 2.7.

Tabel 2.7. Utilitas Untuk Proses Produksi

No Nama Mesin Spesifikasi

1 Genset

Merek : Maratrone

Tipe : MT – 200

P : 200 Kw

Volt : 380 V

Curr : 380,2 A

Frek : 50 Hz

Speed : 1500 /Menit

Heigh : 1500

Phase : 3

Excit Volt : 37 V

Curr : 34 A

Jumlah : 1 unit

Asal : Jepang

Fungsi : Untuk menggerakkan meesin – mesin di bagian produksi

2 Compressor

Merek : KAESER

Part : ASD

Max : 2000 gram

Year of Manufaktur : 2006

Bar Power : 22,0 m

Rated Motor Speed : 2.9451 mm Max mortar press : 8,0 lm Jumlah : 1 unit

Asal : Jerman

Fungsi : Untuk membantu proses pewarnaan, pengkilatan, dll

3 Air Pressure Tank

Capacity : 2000 L

Working Pressure : 10 Kg / cm2

Test Pressure : 15 Kg / cm2

Serial No : TMH-2010-06 Jumlah : 1 unit

(53)

Tabel 2.7. Utilitas ...(Lanjutan)

No Nama Mesin Spesifikasi

Asal : Jerman

Fungsi : Untuk menampung udara / angin dari Compreesor

Sumber : PT. MONIER

Adapun utilas / peralatan pendukung lainnya adalah: 1. PLN (Pembangkit Listrik Negara)

PLN ini dibutuhkan untuk menggerakkan motor listrik, pompa compressor, AC, lampu penerangan, dan keperluan lainnya.

2. PDAM Tirtanadi

PDAM Tirtanadi ini dibutuhkan untuk membantu proses produksi serta kebutuhan para pegawai PT. MONIER.

3. Sumur Bor / Air Bawah Tanah

Sumur bor ini berada di areal pabrik dan di butuhkan untuk keperluan proses produksi di bangian produksi.

(54)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Definisi Kualitas3

Meskipun tidak ada defenisi kualitas yang bisa diterima secara universal, dari defenisi- defenisi yang ada terdapat beberapa kesamaan yaitu dalam elemen-elemen yaitu:

1. Kualitas meliputi usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan. 2. Kualitas mencakup produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan.

3. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang dianggap kurang berkualitas pada masa mendatang).

Dengan berdasarkan elemen-elemen tersebut, Goetsch dan Davis (1994) membuat defenisi mengenai kualitas yang lebih luas cakupannya. Defenisi tersebut adalah “Kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan”.

3.1.1. Perspektif Kualitas

David Garvin (1994) mengidentifikasi adanya lima alternative perspektif kualitas yang biasa digunakan, yaitu :

(55)

1. Transcendental Approach

Kualitas dalam pendekatan ini dapat dirasakan atau diketahui, tetapi sulit untuk didefenisikan dan dioperasionalkan. Selain itu perusahaan dapat mempromosikan produk-produknya, dengan demikian fungsi perencanaan, produksi, dan pelayanan suatu perusahaan sulit menggunakan defenisi seperti ini sebagai dasar manajemen kualitas.

2. Product-Based Approach

Pendekatan ini menganggap kualitas sebagai karakteristik atau atribut yang dapat di kuantifikasikan dan dapat diukur. Perbedaan dalam kualitas mencerminkan perbedaan dalam jumlah beberapa unsure atau atribut yang dimiliki produk. Karena pandangan ini sangat objektif, maka tidak dapat menjelaskan dalam selera, kebutuhan dan preverensi individual.

3. User-Based Approach

Pendekatan ini didasarkan kepada pemikiran bahwa kualitas tergantung kepada orang yang memandangnya, dan produk yang paling memuaskan preferensi seseorang merupakan produk yang berkualitas tinggi. Perspektif yang subjektif dan demand oriented ini juga menyatakan bahwa pelanggan yang berbeda memiliki keinginan dan kebutuhan yang berbeda pula, sehingga kualitas bagi seseorang adalah sama dengan kepuasan maksimum yang dirasakan.

4. Manufacturing-Based Approach

Perspektif ini bersifat supply-based dan terutama memperhatikan praktik-praktik perekayasaan dan pemanufakturan, serta mendefenisikan kualitas

(56)

sebagai sama dengan persyaratannya (conformance to requirements). Dalam sector jasa, dapat dikatakn bahwa kualitasnya bersifat operations-driven. Pendekatan ini berfokus kepada penyesuaian spesifikasi yang dikembangkan secara internal, yang sering kali didorong oleh tujuan peningkatan produktivitas dan penekanan biaya. Jadi yang menentukan kualitas adalah standar-standar yang ditetapkan oleh perusahaan, bukan konsumen yang menggunakannya.

5. Value-Based Approach

Pendekatan ini memandang kualitas dari segi nilai dan harga. Dengan memperhatikan trade off antara kinerja dan harga, kualitas didefenisikan sebagai “affordable excellent”. Kualitas dalam perspektif ini bersifat relative, sehingga produk yang paling memiliki kualitas paling tinggi belum tentu produk yang paling bernilai. Akan tetapi yang paling bernilai adalah produk atau jasa yang paling tepat dibeli (best buy).

3.1.2. Pengendalian Kualitas4

Dr. Juran (1962) mendukung pendelegasian pengendalian kualitas kepada tingkat paling bawah dalam organisasi melalui penempatan karyawan ke dalam swakendali (self-control). Pengendalian kualitas melibatkan beberapa aktivitas yaitu :

1. Mengevaluasi kerja aktual (actual performace) 2. Membandingkan aktual dengan target / sasaran

Indranata, iskandar. 2008. Pendekatan Kualitatif untuk Pengendalian Kualitas . Jakarta: Penerbit Universitas Indonesia Press.Hal. 32-46

(57)

3. Mengambil tindakan atas perbedaan antara aktual dan target.

Pada dasarnya performansi kualitas dapat ditentukan dan diukur berdasarkan karakteristik kualitas terdiri dari beberapa sifat atau dimensi yaitu : 1. Fisik seperti panjang, berat, diameter, tegangan, kekentalan.

2. Sensoris (berkaitan dengan panca indera) seperti rasa, penampilan, warna dan bentuk.

3. Orientasi waktu seperti keandalan, kemampuan pelayanan, kemudahan pemeliharaan, ketepatan waktu penyerahan produk.

4. Orientasi biaya seperti berkaitan dengan dimensi biaya yang menggambarkan harga atau ongkos dari suatu produk yang harus dibayarkan oleh konsumen.

Pada dasarnya suatu pengukuran performansi kualitas dapat dilakukan pada tiga tingkat yaitu tingkat proses, tingkat output dan tingkat outcome. Pengendalian proses statistika dapat diterapkan pada tingkat pengukuran performansi kualitas. Bagaimanapun, pengukuran performansi kualitas yang akan dilakukan seharusnya memeprtimbangkan setiap aspek dari proses operasional yang mempengaruhi persepsi pelanggan tentang nilai kualitas. Perlu dicatat pula bahwa informasi tentang kebutuhan pelanggan yang diperoleh melalui riset pasar harus didefenisikan dalam bentuk yang tepat dan pasti melalui atribut-atribut dan variable-variabel. Selanjutnya atribut-atribut dan variable-variabel dari produk inilah yang kemudian merupakan basis dari pengendalian proses statistika. Adapun yang menjadi pertimbangan dalam pengukuran performansi kualitas adalah :

(58)

1. Performansi (performance), berkaitan dengan aspek fungsional dari produk itu 2. Features, berkaitan dengan pilihan-pilihan dan pengembangannya

3. Keandalan, berkaitan dengan tingkat kegagalan dalam penggunaan produk itu 4. Serviceability, berkaitan dengan kemudahan dan ongkos perbaikan

5. Konformansi, berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan

6. Durability, berkaitan dengan daya tahan atau masa pakai dari produk 7. Estetika, berkaitan dengan desain dan kemasan dari produk itu

8. Kualitas yang dirasakan bersifat subjektif, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengonsumsi produk itu seperti meningkatkan gengsi, moral dan lain-lain.

3.2. Six sigma5

Motorola mempelajari mengenai kualitas dengan cara yang sulit. Secara terus menerus dikalahkan dipasar yang kompetitif. Di akhir tahun 1970-an dan awal tahun 1980-an perusahaan menanggapi tekanan yang kompetitif. Motorola saat itu, Bob Galvin, memulai perusahaan pada jalur kualitas dan menjadi tokoh bisnis sebagian besar karena hasil yang dia capai dalam kualitas di Motorola.

Banyak ahli manajemen kualitas menyatakan bahwa metode kualtias Six

sigma Motorola dikembangkan dan diterima secara luas oleh dunia industri,

karena manajemen industri frustasi terhadap system manjemen kualitas yang ada, yang tidak mampu melakukan peningkatan kualitas secara dramatik menuju

Pyzdek, Thomas. 2002. The Six sigma Handbook, Panduan lengkap Untuk Greenbelts, Blackbelts, dan Manajer pada Semua Tingkatan. Jakarta: Salemba Empat. Hal.1-3

(59)

tingkat kegagalan nol (zero defect).setelah Morola memenangi penghargaan MBNQA ( the Malcolm Baldrige National Quality Award) pada tahun 1988, rahasia kesuksesan mereka menjadi pengetehuan public, dan pada sejak saat itu program six sigma yang diterapkan oleh Motorola menjadi sangat terkenal diAmerika Serikat.

3.2.1. Definisi Six sigma.6

Six sigma merupakan suatu proses disiplin ilmu yang membantu kita mengembangkan dan menghantarkan produk mendekati sempurna. Six sigma bukan semata-mata merupakan inisiatif kualitas. Six sigma merupakan inisiatif bisnis untuk mendapatkan dan menghilangkan penyebab kesalahan atau cacat pada output proses bisnis yang penting di mata pelanggan.7

Defenisi lain dari Six sigma adalah tujuan yang hampir sempurna dalam memenuhi persyaratan pelanggan. Pada dasarnya, defenisi itu juga akurat karena istilah” Six sigma” sendiri merujuk kepada target kinerja operasi yang diukur secara statistik dengan hanya 3,4 cacat (defect) untuk setiap juta aktivitas atau peluang. Hanya segelintir perusahaan atau yang dapat mengklaim telah meraih tujuan tersebut. Manfaat Six sigma mencakup :

1. Pengurangan biaya

2. Peningkatan produktivitas 3. Pertumbuhan pangsa pasar 4. Retensi pelanggan

Hendradi, Tri C.2006.Statistik Six sigma dengan Minitab.Yogyakarta: CV Andi.Hal 2 7

Pande, Peter S. 2002. The Six sigma Way Handbook, Bagaimana GE, Motorola dan Perusahaan Terkenal Lainnya. Jogyakarta: Penerbit ANDI Hal. 10-11

(60)

5. Pengurangan waktu siklus 6. Pengurangan defect (cacat) 7. Pengembangan produk/jasa

3.2.2. Konsep Six sigma Motorola8

Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai sebagaimana yang mereka harapkan. Apabila produk (barang dan/atau jasa) diproses pada tingkat kualitas Six sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu. Dengan demikian Six sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja sistem industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara pemasok (industri) dan pelanggan (pasar). Semakin tinggi target sigma yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik. Sehingga 6-sigma otomatis lebih baik daripada 4-sigma, 4-sigma lebih baik dari 3-sigma. Six sigma juga dapat dianggap sebagai strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa (dramatic) di tingkat bawah. Six sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri berfokus pada pelanggan, melalui penekanan pada kemampuan proses (process capability).

Terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep Six sigma, yaitu :

Vincent Gaspersz.2005. Pedoman Implementasi Program Six sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP. Jakarta :Gramedia Pustaka Utama..Hal. 9-293

(61)

1. Identifikasi pelanggan. 2. Identifikasi produk.

3. Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan. 4. Definisi proses.

5. Menghindari kesalahan dalam proses dan menghilangkan semua pemborosan yang ada.

6. Tingkatkan proses secara terus menerus menuju target Six sigma.

Apabila konsep Six sigma akan ditetapkan dalam bidang manufakturing, terdapat enam aspek yang perlu diperhatikan yaitu:

1. Identifikasi karakteristik produk yang memuaskan pelanggan (sesuai kebutuhan dan ekspetasi pelanggan).

2. Mengklasifikasikan semua karakteristik kualitas itu sebagai CTQ (Critical-To-Quality) individual.

3. Menentukan apakah setiap CTQ tersebut dapat dikendalikan melalui pengendalian material, mesin proses kerja dan lain-lain.

4. Menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai yang diinginkan pelanggn (menentukan nilai UCL dan LCL dari setiap CTQ).

5. Menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ (menentukan nilai maksimum standar deviasi untuk setiap CTQ ).

6. Mengubah desain produk dan/atau proses sedemikian rupa agar mampu mencapai nilai target Six sigma, yang berarti memiliki indeks kemampuan proses, Cpm minimum sama dengan dua (Cpm ≥ 2).

(62)

Pendekatan pengendalian proses 6-sigma Motorola (Motorola’s Six sigma process control) mengizinkan adanya pergesaran nilai rata-rata (mean) setiap CTQ individual dari proses industri terhadap nilai spesifikasi target (T) sebesar ± 1,5-sigma, sehingga akan menghasilkan 3,4 DPMO (defects per million opportunities). Dengan demikian berdasarkan konsep Six sigma Motorola, berlaku toleransi penyimpangan (mean - target) = (μ - T) = ± 1,5σ, atau μ = T ± 1,5σ. Proses Six sigma dengan distribusi normal yang mengizinkan nilai rata-rata (mean) proses bergeser 1,5σ dari nilai spesifikasi target kualitas (T) yang diinginkan oleh pelanggan dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1. Konsep Six sigma Motorola dengan Distribusi Normal Bergeser 1,5 -Sigma

Perlu dicatat dan dipahami sejak awal bahwa konsep Six sigma Motorola dengan pergeseran nilai rata-rata (mean) dari proses yang diizinkan sebesar 1,5σ (1,5 standar deviasi maksimum) adalah berbeda dari konsep Six sigma dalam distribusi normal yang umum dipahami selama ini yang tidak mengizinkan

+ 6σ - 6σ

+ 1,5σ - 1,5σ

UCL LSL

(63)

pergesearan dalam nilai rata-rata (mean) dari proses. Perbedaan ini ditunjukkan dalam Tabel 3.1

Tabel 3.1. Perbedaan True 6-Sigma dengan Motorola’s 6-Sigma True 6-Sigma Process

(Normal Distribution Centered)

Motorola’s 6-Sigma Process

(Normal Distribution Shifted 1,5-Sigma)

LSL – USL LSL – USL DPMO LSL – USL LSL – USL DPMO

± 1-sigma 68,27% 317.300 ± 1-sigma 30,8538% 691.462 ± 2-sigma 95,45% 45.500 ± 2-sigma 69,1462% 308.538 ± 3-sigma 99,73% 2.700 ± 3-sigma 93,3193% 66.807 ± 4-sigma 99,9937% 63 ± 4-sigma 99,3790% 6.210 ± 5-sigma 99,999943% 0,57 ± 5-sigma 99,9767% 233 ± 6-sigma 99,9999998% 0,002 ± 6-sigma 99,99966% 3,4 Sumber : Vincent Gaspersz, 2002

3.2.3. Metode Six sigma

Proyek peningkatan kualitas Six sigma digunakan untuk proses-proses inti dalam organisasi yang ingin ditingkatkan kinerjanya serta pelaksanaanya tergantung pada kebutuhan dari organisasi itu. Biasanya masa kerja (lama) proyek Six sigma membutuhkan waktu sekitar 1-2 tahun, tergantung ruang lingkup dan ukuran organisasi. Dengan demikian, suatu proyek dibidang tertentu dapat saja berakhir, kemudian dilanjutkan dengan proyek pada bidang yang lain, sedangkan program peningkatan kualitas Six sigma tidak pernah berakhir (never-ending improvement).

Menurut Pande dan Holpp (2005), tahap-tahap implementasi peningkatan kualitas Six sigma terdiri dari lima langkah yaitu menggunakan metode DMAIC atau Define, Measure, Analyse, Improve, and Control. Dimana DMAIC

(64)

merupakan proses untuk peningkatan terus menerus menuju target Six sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik,secara sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta (systematic, scientific and fact based). Proses closed-loop ini (DMAIC) menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak produktif, sering berfokus pada pengukuran-pengukuran baru dan menerapkan teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target Six sigma. DMAIC sering disebut dengan istilah “Dub May Ick”.

1. Define

Define adalah penetapan sasaran dari aktivitas peningkatan kualitas Six sigma. Tahap ini untuk mendefinisikan rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan untuk melaksanakan peningkatan dari setiap tahap proses bisnis kunci (Gaspersz, 2005). Termasuk dalam langkah definisi ini adalah menetapkan sasaran dari aktivitas peningkatan kualitas Six sigma tersebut. Pada tahap ini perlu didefinisikan beberapa hal yang terkait dengan:

a. Kriteria pemilihan proyek Six sigma.

b. Peran dan tanggung jawab dari orang-orang yang terlibat dalam proyek Six sigma.

c. Kebutuhan pelatihan untuk orang-orang yang terlibat dalam proyek Six sigma.

d. Proses-proses kunci dalam proyek Six sigma beserta pelanggannya. e. Kebutuhan spesifik dari pelanggan.

(65)

2. Measure

Measure atau pengukuran merupakan langkah operasional kedua dalam

program peningkatan kualitas Six sigma. Tahap ini merupakan salah satu pembeda Six sigma dengan metoda pengendalian kualitas lainnya. Pengukuran dilakukan untuk menilai kondisi proses yang ada.Terdapat tiga hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap ini, yaitu:

a. Memilih atau menentukan karakteristik kualitas kunci atau CTQ (Critical To Quality) yang berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan.

b. Mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui pemgukuran yang dapat dilakukan pada tingkat proses, output, atau outcome.

c. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat proses, output, atau outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja pada awal proyek Six sigma.

3. Analyze

Analyze merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan

kualitas Six sigma. Pada tahap ini perlu melakukan beberapa halyaitu :

a. Menentukan stabilitas (stability) dan kapabilitas/kemampuan (capability) dari proses.

b. Menetapkan target-target kinerja dari karakteristik kualitas kunci (CTQ) yang akan ditingkatkan pada proyek Six sigma.

c. Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatan atau kegagalan.

(1)

Pyzdek, Thomas, 2002,

The Six Sigma Handbook, Panduan lengkap Untuk

Greenbelts, Blackbelts, dan Manajer pada Semua Tingkatan,

Jakarta,

Salemba Empat.

Engkos, A. Riduwan, Kuncoro, 2007,

Analisis Jalur

,

Bandung , Alfabeta.

Sinulingga, Sukaria, 2011,

Metode Penelitian

,

Edisi Pertama, Medan,USU Press.

Wignjosoebroto, Sritomo, 2006,

Ergonomi,

Studi Gerak dan Waktu

, Surabaya ,

Guna Widya.

Susantiko, 2008,

Upaya Menurunkan Jumlah Kecacatan Rokok Clas Mild

Batangan pada mesin Molins (MK8) dengan Metode DMAIC

, Jurnal

Internet Universitas Muhammadiyah Surakarta.

Tjiptono, Fandy, 2003,

Total Quality management,

Yogyakarta , Penerbit Andi.

Gaspers, Vincent, 2001,

Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas

, Jakarta ,

Penerbit PT, Gramedia Pustaka Utama.

Gasverz, Vincent, 2001,

Total Quality Manajement,

Jakarta , PT Gramedia

Pustaka Utama.

Gaspersz, Vincent, 2005,

Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi

dengan ISO 9001,2000, MBNQA, dan HACCP,

Jakarta , Gramedia

Pustaka Utama.

(2)

(3)

LAMPIRAN 1

Sturuktur Organisasi PT. MONIER

Keterangan :

= Menyatakan adanya hubungan

Sumber : PT. MONIER

(4)

LAMPIRAN 2

Tabel Kolmogorof-Smirnov

n  = 0,20  = 0,10  = 0,05  = 0,02  = 0,01

1 0,900 0,950 0,975 0,990 0,995 2 0,684 0,776 0,842 0,900 0,929 3 0,565 0,636 0,708 0,785 0,829 4 0,493 0,565 0,624 0,689 0,734 5 0,447 0,509 0,563 0,627 0,669 6 0,410 0,468 0,519 0,577 0,617 7 0,381 0,436 0,483 0,538 0,576 8 0,359 0,410 0,454 0,507 0,542 9 0,339 0,387 0,430 0,480 0,513 10 0,323 0,369 0,409 0,457 0,486 11 0,308 0,352 0,391 0,437 0,468 12 0,296 0,338 0,375 0,419 0,449 13 0,285 0,325 0,361 0,404 0,432 14 0,275 0,314 0,349 0,390 0,418 15 0,266 0,304 0,338 0,377 0,404 16 0,258 0,295 0,327 0,366 0,392 17 0,250 0,286 0,318 0,355 0,381 18 0,244 0,279 0,309 0,346 0,371 19 0,237 0,271 0,301 0,337 0,361 20 0,232 0,265 0,294 0,329 0,352 21 0,226 0,259 0,287 0,321 0,344 22 0,221 0,253 0,281 0,314 0,337 23 0,216 0,247 0,275 0,307 0,330 24 0,212 0,242 0,269 0,301 0,323 25 0,208 0,238 0,264 0,295 0,317 26 0,204 0,233 0,259 0,290 0,311 27 0,200 0,229 0,254 0,284 0,305 28 0,197 0,225 0,250 0,279 0,300 29 0,193 0,221 0,246 0,275 0,295 30 0,190 0,218 0,242 0,270 0,290 35 0,177 0,202 0,224 0,251 0,269 40 0,165 0,189 0,210 0,235 0,252 45 0,156 0,179 0,198 0,222 0,238 50 0,148 0,170 0,188 0,211 0,226 55 0,142 0,162 0,180 0,201 0,216 60 0,136 0,155 0,172 0,193 0,207 65 0,131 0,149 0,166 0,185 0,199 70 0,126 0,144 0,160 0,179 0,192 75 0,122 0,139 0,154 0,173 0,185 80 0,118 0,135 0,150 0,167 0,179 85 0,114 0,131 0,145 0,162 0,174 90 0,111 0,127 0,141 0,158 0,169 95 0,108 0,124 0,137 0,154 0,165 100 0,106 0,121 0,134 0,150 0,161 Pendekatan 1,07/√n 1,22/√n 1,36/√n 1,52/√n 1,63/√n

(5)

LAMPIRAN 3

Tabel Kriteria

Rating

FMEA

Rating Severity

Efek Rangk

Kriteria

Berbahaya tanpa ada

peringatan

10 Dapat membahayakan konsumen

Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah

Tidak ada peringatan

Berbahaya dan ada

peringatan

9 Dapat membahayakan konsumen

Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah

Ada peringatan

Sangat tinggi

8 Mengganggu kelancaran lini produksi

Sebagian besar menjadi

scrap

, sisanya dapat

disortir (apakah sudah baik/bisa

rework

)

Pelanggan tidak puas

Tinggi 7

Sedikit mengganggu kelancaran lini produksi

Sebagian besar menjadi

scrap

, sisanya dapat

disortir (apakah sudah baik/bisa

rework

)

Pelanggan tidak puas

Sedang 6

Sebagian kecil menjadi

scrap

, sisanya tidak

perlu disortir (sudah baik)

Rendah 5

100% produk dapat di-

rework

Produk pasti dikembalikan oleh konsumen

Sangat rendah

4 Sebagian besar dapat di-rework dan sisanya

sudah baik

Kemungkinan produk dikembalikan oleh

konsumen

Kecil 3

Hanya sebagian kecil yang dapat di-rework

dan sisanya sudah baik

Rata-rata pelanggan komplain

Sangat kecil

2 Komplain hanya diberikan oleh pelanggan

tertentu

Tidak ada

1 Tidak ada efek buat konsumen

(6)

Rating Occurrence

Kejadian Rank

Kriteria

Sangat tidak mungkin

1 1 dalam 1.000.000

Jarang kemungkinan

2 1 dalam 20.000

Sangat kecil kemungkinan

3 1 dalam 15.000

Kecil kemungkinan

4 1 dalam 1.000

Cukup rendah kemungkinan

5 1 dalam 400

Sedang kemungkinan

6 1 dalam 80

Cukup tinggi kemungkinan

7 1 dalam 40

Tinggi kemungkinan

8 1 dalam 20

Sangat tinggi kemungkinan

9 1 dalam 8

Tinggi sekali kemungkinan

10 1 dalam 2

Sumber : Dydem, 2003