Pembuatan Vulkanisat Karet Kompon Bantalan Dermaga Berbahan Karet dari Limbah Industri Karet Remah dan Pengisi dari Abu Sekam Padi

  Prosiding Seminar Nasional Kulit, Karet dan Plastik ke-7 Yogyakarta, 29 Agustus 2018

  

Pembuatan Vulkanisat Karet Kompon Bantalan Dermaga Berbahan Karet

dari Limbah Industri Karet Remah dan Pengisi dari Abu Sekam Padi

_, ^{1 1}

• * ¹ Aprillena T. Bondan , Tri Susanto , Rahmaniar
₁ Balai Riset dan Standardisasi Industri Palembang

Jl. Perindustrian 2 No. 12 Sukarami Km. 9 Palembang 30152 Indonesi

• *Penulis korespondensi. Telp/fax: +62 711 412482

  e-mail

  ABSTRAK

  Kebutuhan karet kompon bantalan dermaga di Indonesia adalah sangat tinggi. Pada umumnya, karet tersebut dibuat dari karet alam SIR maupun RSS. Di sisi lain, limbah karet yang biasa hanya digunakan untuk pupuk kompos pada industri karet remah (crumb rubber) sebenarnya masih mengandung isoprene karet yang cukup tinggi, sehingga berpotensi untuk digunakan sebagai pengganti SIR pada pembuatan karet bantalan dermaga. Saat ini, dikarenakan beberapa efek negatif penggunaan bahan pengisi (filler) berbasis petroleum, maka dalam penelitian ini akan digunakan abu sekam padi sebagai alternatif bahan pengisi. Penelitian dilakukan dari purifikasi limbah karet remah (LKR), penyiapan abu sekam padi (ASP), pembuatan kompon karet dan dilanjutkan dengan pengujian vulkanisat sesuai dengan standar yang berlaku. Desain penelitian dirancang dengan menggunakan 100 phr LKR dengan variasi ASP yaitu 20, 30, 40, 50 phr. Hasil pengujian vulkanisat karet menunjukkan nilai kekerasan berkisar antara 53-57 Shore A, kuat tarik 17,6-23,8 MPa, perpanjangan putus 540-630% dan pampatan tetap 4,45-6,85%. Berdasarkan parameter tersebut dapat diindikasikan bahwa penggunaan LRK sebagai bahan polimer pengganti NR/SIR/RSS bersama dengan bahan pengisi ASP pengganti carbon black (CB) pada komposisi tertentu dapat direkomendasikan untuk menjadi formulasi vulkanisat bantalan dermaga sesuai dengan SNI 06- 3568-2006.

  Kata kunci: abu sekam padi,limbah industri karet remah, vulkanisat bantalan dermaga,

  SNI 06-3568-2006

  Prosiding Seminar Nasional Kulit, Karet, dan Plastik ke-7 Yogyakarta, 29 Agustus 2018

  

The Production of Rubber Dock Fender Vulcanizates Using Rubber

Waste from Crumb Rubber Industries and Rice Husk Ashes as Fillers

^{1 , 1 1}

• *

  Aprillena T. Bondan , Tri Susanto , Rahmaniar

₁ Balai Riset dan Standardisasi Industri Palembang

Jl. Perindustrian 2 No. 12 Sukarami Km. 9 Palembang 30152 Indonesi

• *Coresponding author. Telp/fax: +62 711 412482

  e-mail

  ABSTRACT

The need for rubber dock fender in Indonesia is quite high. Generally, the products are made from

natural rubber (SIR) and Ribbed Smoked Sheet. The usual crumb rubber waste (solid waste from

crumb rubber processing) has been used only for compost fertilizer in the crumb rubber industry

which still contains high isoprene rubber, so that it is potentially to be used as a substitute for

SIR/RSS in the manufacture of rubber dock fender. Currently, due to some negative effects of the

use of petroleum-based fillers, this study observe the using of rice husk ash as the alternative filler

together with the solid waste of crumb rubber processing as main polymer (LKR) instead of SIR

and RSS. The research included the purification of crumb rubber waste (LKR), preparation of rice

husk ash (ASP), rubber compounding, vulcanization and testing in accordance with applicable

standards. The research was designed by using 100 phr LKR with ASP variation of 20, 30, 40, 50

phr. The testing results of rubber dock fender vulcanizates were hardness values ranged from 53-57

Shore A, tensile strength 17.6-23.8 MPa, elongation at break 540-630% and compression set 4.45-

6.85%. Based on the comparison of those parameters with the SNI 06-3568-2006, it can be

concluded that the utilization of LRK as a replacement of polymer material for NR/SIR/RSS

together with ASP fillers as CB substitutes CB for certain compositions could be applied in the

production of rubber dock fender vulcanizates.

  Keywords: crumb rubber solid waste, rice husk ash, rubber dock fender, SNI 06-3568-2006

  Prosiding Seminar Nasional Kulit, Karet dan Plastik ke-7 Yogyakarta, 29 Agustus 2018 PENDAHULUAN

  Limbah karet industri karet remah (crumb rubber) merupakan limbah yang dihasilkan dari proses pengolahan karet. Limbah padat pada industri crumb rubber masih mengandung bahan karet. Limbah karet ini cukup banyak, di Sumatera Selatan terdapat lebih kurang 29 pabrik crumb rubber. Limbah padat dari industri crumb rubber di Indonesia cukup banyak (Direktorat Jenderal Perkebunan, 2010), limbah crumb rubber belum banyak dimanfaatkan. Penelitian yang telah dilakukan tentang limbah crumb rubber diantaranya adalah untuk pembuatan kompos (Supraptiningsih & Sarengat, 2014) dan pembuatan suku cadang sepeda motor (Daud & Suharman, 2016), dimana hasil penelitian dengan menggunakan limbah padat tersebut dapat menghasilkan nilai tambah.

  Dalam pembuatan barang jadi karet, bahan pengisi yang umum digunakan adalah karbon hitam (carbon black). Karbon hitam diperoleh dari turunan minyak bumi yang persediaannya semakin berkurang karena sifatnya yang tidak terbarukan. Untuk mengatasi masalah tersebut, dilakukan penelitian yang menggunakan bahan pengisi bersumber dari non minyak bumi yaitu abu sekam padi. Sekam padi merupakan residu kulit padi yang jumlahnya sekitar 20-25% dari berat kotor padi (Mor, Chhoden, & Ravindra, 2016). Abu sekam padi mengandung silika yang tinggi, dihasilkan dari proses pembakaran sekam padi. Penelitian tentang kandungan abu sekam

  2

  2

  3

  menunjukkan bahwa abu sekam padi mengandung persen berat SiO 94 %, Al O 0,19%, CaO 0,32% dan K

2 O 1,64% (Mohamed, Mkhalid, & Barakat, 2015). Jika dilakukan pembakaran

  terhadap sekam padi pada suhu 400 C-500C, maka sekam padi akan menjadi silika amorphous, dan jika dibakar pada suhu >1000 C akan menjadi silika kristalin (Bakri, 2008). Silika kristalin dari sekam padi ini diduga dapat mensubstitusi karbon hitam meskipun belum dapat menyamai fungsi karbon hitam sebagai bahan pengisi penguat. Penggunaan karbon hitam lebih efektif dalam mewujudkan kekerasan vulkanisat karet jika dibandingkan dengan penggunaan silika, dimana silika memerlukan jumlah yang relatif dua kali lipat dari jumlah karbon hitam untuk menghasilkan nilai kekerasan yang sama (Rattanasom, N., Prasertsri, S., & Ruangritnumchai, 2009). Selain mengandung silika, abu sekam padi juga memiliki aktivitas pozzolanic yang sangat tinggi, lebih unggul jika dibandingkan dengan SCM lainnya misalnya slag, silica fume, dan fly ash (Bakri, 2008).

  Penelitian tentang pemanfaatan sekam padi maupun abu sekam padi pernah dilakukan, seperti pemanfaatannya sebagai sumber terbarukan dalam produksi zeolit NaY (Mohamed et al., 2015), sebagai bahan Supplementary Cementitius Material (SCM) dalam penelitian yang dilakukan oleh (Bakri, 2008), sebagai bahan pembuatan Lightweight Composite Cement (conblock) ringan (Bakri,

  Prosiding Seminar Nasional Kulit, Karet, dan Plastik ke-7 Yogyakarta, 29 Agustus 2018

  2012), sebagai bahan pemisah phosphate dari air limbah (Mor et al., 2016), dan sebagai filler dalam pembuatan asphalt concrete mixture (Al-Hdabi, 2016). Penelitian abu sekam padi sebagai bahan pembuatan barang karet antara lain dilakukan oleh Marlina & Prasetya (2017) serta Nuyah & Susilawati (2015). Sedangkan penelitian yang menggunakan bahan yang berasal dari non minyak bumi sebagai bahan pengisi pembuatan karet bantalan dermaga pernah dilakukan oleh Rahmaniar et

  

al. (2015), yaitu menggunakan bahan pasir kuarsa dan kulit kerang. Hasil penelitian menunjukkan

  bahwa sifat fisik kompon karet memenuhi SNI bantalan dermaga. Sehubungan dengan hal tersebut di atas maka dilakukan penelitian memanfaatkan limbah karet padat sebagai bahan baku pembuatan kompon karet bantalan dermaga dengan menggunakan bahan pengisi dari abu sekam padi sebagai bahan pengisi alternatif pengganti karbon hitam.

  BAHAN DAN METODE Bahan Penelitian

  Bahan-bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah limbah karet remah, abu sekam padi, zinc oxyde (ZnO), 6 PPD, asam stearat, CBS, TMTD dan sulfur. Limbah karet remah yang dimaksud adalah karet mentah berbentuk gumpalan-gumpalan kecil yang diperoleh dari hasil buangan (reject) saat proses pencucian karet mentah sebelum karet memasuki proses penggilingan, yang selanjutnya akan dijadikan lembaran karet (slab) di pabrik karet remah (crumb rubber).

  Peralatan Penelitian

  Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini adalah open mill dengan L=140 cm D=18 cm kapasitas 1 kg, neraca analitis, timbangan metler p120 kapasitas 1200 g, glassware, timbangan duduk merek Berkel kapasitas 15 kg, cutting scraf besar, alat press, cetakan sheet, gunting dan alat uji laboratorium uji.

  Metode Penelitian Rancangan Percobaan :

  Penelitian dilakukan dalam skala laboratorium dengan menggunakan Rancangan Acak Lengkap (RAL), yaitu variasi abu sekam padi berturut-turut 20 phr, 30 phr, 40 phr dan 50 phr dengan bahan baku yaitu limbah karet remah 100 phr. Formula pembuatan karet bantalan dermaga dalam penelitian ini terdapat pada Tabel 1.

  Prosiding Seminar Nasional Kulit, Karet dan Plastik ke-7 Yogyakarta, 29 Agustus 2018 Tabel 1. Formula kompon karet bantalan dermaga Formula

  No. Bahan kimia

  I II

  III

  IV

  1. Limbah karet remah 100 100 100 100

  2. Abu sekam padi (100 mesh)

  20

  30

  40

  50

  3. ZnO

  5

  5

  5

  5 4.

  6 PPD

  1

  1

  1

  1

  5. Asam stearat

  1

  1

  1

  1

  6. CBS 1,3 1,3 1,3 1,3

  7. TMTD 0,2 0,2 0,2 0,2

  8. Sulfur 2,5 2,5 2,5 2,5

  Tahapan Penelitian : Purifikasi limbah karet remah

  Limbah karet remah disortasi dengan cara memisahkan padatan yang menempel pada karet remah melalui proses pencucian. Karet remah yang telah dicuci kemudian digiling, selanjutnya dijemur dalam bentuk lembaran karet. Setelah kering, lembaran karet siap untuk digunakan dalam pembuatan kompon karet.

  Pembuatan bahan pengisi abu sekam padi

  Contoh sekam padi sebanyak 10 gram ditimbang, dimasukkan ke dalam cawan porselen untuk kemudian dibakar. Setelah terbakar rata menjadi arang, contoh dimasukkan ke dalam tanur/furnace

  o yang diatur temperaturnya pada 550 C untuk dijadikan abu sekam padi.

  Prosedur Pembuatan Kompon Karet

  Bahan yang diperlukan untuk masing-masing formula kompon ditimbang sesuai perlakuan yang terdapat pada Tabel 1. Jumlah dari setiap bahan di dalam formula kompon dinyatakan dalam phr (berat per seratus karet).

  Proses pencampuran dilakukan dalam gilingan terbuka (open mill) yang bersih. Selanjutnya dilakukan proses mastikasi terhadap limbah karet remah selama 1 hingga 10 menit, dilanjutkan penambahan bahan penggiat/activator yaitu ZnO, asam stearat serta 6 PPD dan proses penggilingan ini dilakukan selama 5 menit. Bahan pengisi abu sekam padi dengan komposisi sesuai rancangan percobaan ditambahkan secara berangsur dan tetap digiling selama 8 menit sampai homogen. Setelah itu ditambahkan TMTD, CBS dan sulfur sambil terus digiling sampai homogen 2-3 menit, sementara itu dilakukan penyetelan jarak roll pada cetakan sheet untuk menghasilkan ketebalan lembaran kompon 5 cm. Kompon karet yang telah homogen dikeluarkan dari open mill dan diletakkan di atas plastik transparan. Selanjutnya kompon dipotong sesuai dengan ukuran barang jadi yang akan dibuat.

  Prosiding Seminar Nasional Kulit, Karet, dan Plastik ke-7 Yogyakarta, 29 Agustus 2018

  Pengujian

  Pengujian terhadap produk karet bantalan dermaga dilakukan untuk parameter kekerasan dengan metode ASTM D 2240, tegangan putus menggunakan metode ASTM D 412, perpanjangan putus dengan metode ASTM D 412 dan pampatan tetap dengan metode ASTM D395.

  HASIL DAN PEMBAHASAN Kekerasan

  Hasil pengujian kekerasan tertinggi yaitu 57 shore A dan hasil pengujian kekerasan terendah 50 shore A. Hasil pengujian kekerasan dapat dilihat pada Gambar 1. Hasil uji untuk perlakuan I sampai dengan perlakuan IV memenuhi SNI 06-3568-2006 untuk vulkanisat karet kompon bantalan dermaga, dimana syarat mutu untuk parameter kekerasan berkisar pada 50-80 Shore A. Titik balik nilai kekerasan terdapat pada karet perlakuan II, dimana ASP yang digunakan sebagai bahan pengisi sebanyak 30 phr. Kekerasan vulkanisat meningkat pada penambahan pengisi ASP sebanyak 40 phr dan 50 phr.

  ASP mengandung silika yang memiliki kecenderungan dalam peningkatan kekerasan vulkanisat bantalan dermaga (Marlina & Prasetya, 2017), dimana silika yang terdapat pada ASP lebih dari 90% (Mohamed et al., 2015).

  )

  58

57 A

  56 e

  56 hor

  54

  53 (S n

  52 sa ra

  50

  50 ke e

  48 K

  20

  30

  40

  50 Abu Sekam Padi (phr) Gambar 1. Hasil uji kekerasan vulkanisat karet bantalan dermaga

  Fenomena titik balik pada grafik hasil uji kekerasan untuk perlakuan II, dapat terjadi sebagai akibat interaksi yang kurang antara silika dari abu sekam padi sebanyak 30 phr dengan karet, dan dispersi silika yang belum optimal. Fenomena serupa terdapat pada penelitian yang dilakukan oleh Rattanasom, Saowapark, dan Deeprasertkul (2007), dimana pada penambahan silika dalam jumlah lebih dari 20 phr, densitas ikatan silang dari vulkanisat karet alam (NR) menurun secara gradual, hal ini dikatakan karena silika memiliki interaksi antar bahan pengisi yang tinggi sehingga peningkatan penambahan silika juga meningkatkan interaksi antar silika, dan sebaliknya menurunkan interaksi

  Prosiding Seminar Nasional Kulit, Karet dan Plastik ke-7 Yogyakarta, 29 Agustus 2018

  antara bahan pengisi dengan karet. Penurunan ikatan silang vulkanisat karet alam dikarenakan

  

adsorpsi terhadap seng (zinc complex) pada permukaan silika, sehingga terjadi penurunan efisiensi

vulkanisasi belerang (Rattanasom, N., Prasertsri, S., & Ruangritnumchai, 2009).

  Tegangan Putus

  Hasil pengujian tegangan putus karet bantalan dermaga dari limbah padat karet remah dan bahan pengisi ASP menunjukkan bahwa nilai tertinggi sebesar 23,8 Mpa dan hasil pengujian tegangan putus terendah 17,6 Mpa, seperti terlihat pada Gambar 2. Hasil uji untuk perlakuan I sampai dengan perlakuan IV memenuhi SNI 06-3568-2006 untuk vulkanisat karet kompon bantalan

  2

  dermaga, dimana syarat mutu untuk parameter tegangan putus adalah min 15 N/mm . Nilai tegangan putus mengalami penurunan dari 23,8 MPa pada saat penggunaan ASP 20 phr, menjadi 7,6 MPa saat penggunaan ASP 30 phr, lalu mengalami peningkatan yang kurang signifikan saat penambahan 40 phr dan 50 phr.

  Silika yang dimiliki oleh ASP bersifat polar, yang cenderung untuk membentuk penggumpalan atau aglomerasi (Wang, 2001). Penurunan tegangan putus yang terjadi pada perlakuan II kemungkinan disebabkan oleh aglomerasi akibat reaksi dari gugus hidroksil silika ASP yang polar dengan gugus hidrogen maupun material polar lainnya. Silika kurang sesuai dengan

  

hidrokarbon yang terdapat pada karet, hal ini terlihat dari aglomerasi keseluruhan yang terjadi

akibat kontak langsung melalui ikatan hidrogen, dan hal ini berbeda dengan karbon hitam yang

penambahannya pada karet mentah mengakibatkan peningkatan viskositas akibat efek hidrodinamik

yang muncul, stuktur karbon hitam, dan adsorpsi molekul karet pada permukaan bahan pengisi yang

membatasi pergerakan seluruh molekul yang terikat (Hassan, Ateia, Darwish, Halim, & Abd El-

Aziz, 2012).

  25 )

  23,8 a p (M s tu u

20 P

  18,5 n a g n a

  18,1 g

  17,6 e T

  15

  20

  30

  40

  50 Abu Sekam Padi (phr) Gambar 2. Hasil uji tegangan putus vulkanisat karet bantalan dermaga

  Prosiding Seminar Nasional Kulit, Karet, dan Plastik ke-7 Yogyakarta, 29 Agustus 2018

  40

  a m p a ta n T e ta p ( % ) Abu Sekam Padi (phr)

  40

  30

  20

  7

  6,41 6,85 4 4,5 5 5,5 6 6,5

  e rp a n ja n g a n P u tu s (% ) Abu Sekam Padi (phr) 4,57 4,45

  30

  Perpanjangan Putus

  20

  550 540 500 520 540 560 580 600 620 640

  Gambar 4. Hasil uji pampatan tetap vulkanisat karet bantalan dermaga 610 630

  Hasil pengujian pampatan tetap tertinggi sebesar 6,41% dan hasil pengujian pampatan tetap terendah 4,45%. Hasil pengujian pampatan tetap dapat dilihat pada Gambar 4. Berdasarkan hasil uji untuk perlakuan I sampai dengan perlakuan IV, semua karet bantalan dermaga dalam penelitian ini memenuhi SNI 06-3568-2006 untuk vulkanisat karet kompon bantalan dermaga (syarat mutu untuk parameter pampatan tetap maksimum 30).

  Pampatan Tetap

  Hasil uji perpanjangan putus vulkanisat karet bantalan dermaga Kekerasan vulkanisat karet meningkat dengan adanya penambahan bahan pengisi seperti silika dari ASP, dan terlihat pada Gambar 1 dan Gambar 3 hubungan antara kekerasan dan perpanjangan putus berbanding terbalik. Perpanjangan putus berhubungan erat dengan elastisitas karet yang akan mengalami penurunan seiring dengan peningkatan kekerasan.

  Gambar 3.

  Hasil pengujian perpanjangan putus tertinggi 630% dan hasil pengujian perpanjangan putus terendah 540%. Hasil pengujian perpanjangan putus dapat dilihat pada Gambar 3. Hasil uji untuk perlakuan I sampai dengan perlakuan IV memenuhi SNI 06-3568-2006 vulkanisat karet kompon bantalan dermaga, dimana syarat mutu untuk parameter perpanjangan putus minimal 300%.

50 P

50 P

  Prosiding Seminar Nasional Kulit, Karet dan Plastik ke-7 Yogyakarta, 29 Agustus 2018

  Penggunaan ASK sebagai pengisi dalam pembuatan karet bantalan dermaga meningkatkan pampatan tetap karet bantalan dermaga. Nilai pampatan tetap pada vulkanisat karet mengalami penurunan pada penambahan abu sekam padi dari 20 phr sebesar 4,57% menjadi 4,45% pada penambahan 30 phr, dan selanjutnya meningkat kembali. Dinamika pampatan tetap cenderung meningkat ketika penambahan silika lebih dari 30 phr, hal ini dapat dikarenakan karena kurangnya interaksi antara bahan pengisi dengan karet, kurangnya dispersi bahan pengisi pada saat jumlah silika yang ditambahkan lebih banyak, dan terjadi penurunan densitas ikatan silangnya seiring dengan banyaknya silika yang ditambahkan (Rattanasom, N., Prasertsri, S., & Ruangritnumchai, 2009).

  KESIMPULAN

  Penggunaan abu sekam padi sebagai bahan pengisi dalam pembuatan karet bantalan dermaga dapat menjadi alternatif dalam menggantikan karbon hitam dalam pembuatan karet bantalan dermaga yanag berbasis limbah karet remah sebagai pengganti NR/SIR/RSS, dimana hasil uji nilai kekerasan berkisar antara 53-57 Shore A, kuat tarik 17,6-23,8 MPa, perpanjangan putus 540-630% dan pampatan tetap 4,45-6,85% yang sesuai dengan SNI 06-3568-2006.

UCAPAN TERIMA KASIH

  Penulis mengucapkan terima kasih kepada Bapak/Ibu yang telah berpartisipasi dalam kegiatan riset ini, sehingga selesainya penelitian ini.

DAFTAR PUSTAKA

  Al-Hdabi, A. (2016). Laboratory investigation on the properties of asphalt concrete mixture with Rice Husk Ash as filler. Construction and Building Materials, 126, 544 –551. http://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2016.09.070

  Bakri. (2008). Komponen kimia dan fisik abu sekam padi sebagai scm untuk pembuatan komposit semen. Perennial, 5(1), 9

• –14. http://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2007.06.011 Bakri. (2012). Sifat Kimia dan Fisik Bahan Utama Conblock Ringan yang Menggunakan Agregat Sekam Padi. Perennial, 8(2),

  62 –68. Retrieved from http://journal.unhas.ac.id/index.php/perennial Daud, D., & Suharman. (2016). Pemanfaatan Karet Limbah Industri Crumb Rubber Sebagai subtitusi Karet SIR Pada Pembuatan Suku Cadang Sepeda Motor. In Paper on Seminar

  Nasional Kulit, Karet dan Plsatik ke-5 (Vol. 5, pp. 163

• –172). Yogyakarta: Balai Besar Kulit, Karet, dan Plastik. Retrieved from prosiding.bbkkp.go.id/index.php/SKKP/article/download/134/74

  Prosiding Seminar Nasional Kulit, Karet, dan Plastik ke-7 Yogyakarta, 29 Agustus 2018

  Hassan, H. H., Ateia, E., Darwish, N. a., Halim, S. F., & Abd El-Aziz, a. K. (2012). Effect of filler concentration on the physico-mechanical properties of super abrasion furnace black and silica loaded styrene butadiene rubber. Materials and Design, 34, 533 –540. http://doi.org/10.1016/j.matdes.2011.05.005

  Marlina, P., & Prasetya, H. A. (2017). Pengaruh Abu Sekam Padi dan Coupling Agent terhadap Ketahanan Usang Vulkanisat Bantalan Dermaga. Dinamika Penelitian Industri, 28(1), 67 –74.

  Mohamed, R. M., Mkhalid, I. A., & Barakat, M. A. (2015). Rice husk ash as a renewable source for the production of zeolite NaY and its characterization. Arabian Journal of Chemistry, 8(1),

  48

• –53. http://doi.org/10.1016/j.arabjc.2012.12.013 Mor, S., Chhoden, K., & Ravindra, K. (2016). Application of agro-waste rice husk ash for the removal of phosphate from the wastewater. Journal of Cleaner Production, 129, 673 –680.

  http://doi.org/10.1016/j.jclepro.2016.03.088 Nuyah, & Susilawati, N. (2015). Pemanfaatan Abu Sekam Padi Sebagai Bahan Pengisi Pada

  Pembuatan Tegel Karet. Jurnal Dinamika Penelitian Industri, 26(2), 125 –130. Rattanasom, N., Saowapark, T., & Deeprasertkul, C. (2007). Reinforcement of natural rubber with silica/carbon black hybrid filler. Polymer Testing, 26(3), 369

• –377. http://doi.org/10.1016/j.polymertesting.2006.12.003

  Rattanasom, N., Prasertsri, S., Ruangritnumchai, T. (2009). Comparison of the mechanical properties at similar hardness level of natural rubber filled with various reinforcing-fillers.

  Journal of Polymer Testing, 28(1), 8

• –12. http://doi.org/10.1016/j.polymertesting.2008.08.004 Supraptiningsih, & Sarengat, N. (2014). Pemanfaatan Limbah Padat Industri Karet Remah (Crumb

  Rubber) untuk Pembuatan Kompos. Majalah Kulit, Karet, Dan Plastik, 30(1), 35 –42. Wang, M. J., P. Zhang., dan K. Mahmud., 2001. Carbon-Silica Dual Phase Filler, A New

  Generation Reinforcing Agent For Rubber. Rubber Chemistry and Technology, 74 (1), 124- 128.