Analisis Aliran Proses Produksi dengan Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing di PT. Cahroen Pokphand Indonesia
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang
Produksi merupakan proses yang berkenaan dengan pengubahan input
menjadi jasa atau barang. Manufacturing adalah proses produksi untuk
menghasilkan produk-produk fisik. Pada masa sekarang, manufacturing dilihat
sebagai suatu proses yang mengintegrasikan kegiatan dari tiga pihak yaitu
pemasok bahan (suppliers), pabrik pengolahan (manufacturing plants) dan para
pelanggan (costumers). Salah satu perusahaan industri manufaktur adalah PT.
Charoen Pokphand Indonesia Food Division. Perusahaan ini bergerak dalam
bidang pengolahan makanan khususnya daging ayam. Beberapa produk yang
dihasilkan perusahaan adalah sausage (sosis) dan further (nugget).
Sosis merupakan produk makanan yang dibuat dari campuran daging halus
(mengandung tidak kurang dari 75% daging) dengan tepung atau pati dengan atau
tanpa penambahan bumbu dan bahan tambahan makanan lainnya yang diizinkan
dimasukkan kedalam produksi sosis. Proses produksi sosis dalam PT. Charoen
Pokphand Indonesia Food Division terdiri dari sepuluh stasiun kerja yaitu proses
seasoning, proses premixing, proses emulsifying, proses mixing, packaging awal,
cooking, sortir, metal detector dan weight checker, packaging akhir dan
penyimpanan.
Pada proses produksi sosis masih terdapat beberapa jenis pemborosan dan
kegiatan yang bersifat non value added (non value added activity) yang dapat
mengurangi efisiensi dari sistem. Pemborosan yang terjadi PT. Charoen Pokphand
Indonesia salah satunya adalah adanya defects (produk yang dapat di proses ulang
(rework) dan tidak dapat diproses ulang). Untuk produk rework ditumpuk terlebih
dahulu selama 5-7 jam untuk dimasukkan kembali ke mesin mixing. Kegiatan
non value added lainnya adalah adanya waktu menunggu misalnya waktu yang
diperlukan sekitar sepuluh menit untuk memeriksa tekanan mesin, selanjutnya
beberapa transportasi yang dianggap tidak perlu dan dapat diminisasi untuk
memperoleh sistem produksi yang lebih efisien.
Salah satu langkah yang dapat dilakukan dalam mengurangi waste dan non
value added activity adalah dengan menerapkan lean manufacturing. Lima elemen
penting dari lean manufacturing adalah siklus manufaktur, organisasi,
pengendalian proses, metrics, dan logistik. 1. Dalam penelitian ini, pendekatan
yang dilakukan adalah mengefesiensikan elemen siklus manufaktur untuk
mereduksi pemborosan. Pendekatan ini dilakukan dengan memahami gambaran
umum perusahaan melalui aliran informasi dan material di lantai produksi dengan
membuat value stream mapping.
2
Value Stream Mapping adalah alat proses pemetaan yang berfungsi untuk
mengindentifikasi aliran material dan informasi pada proses produksi dari bahan
menjadi produk jadi. Value Stream Mapping digambarkan dengan simbol-simbol
yang mewakili aktivitas. Aktivitas dikelompokkan dalam value added dan non
value added, sehingga dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan
nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah, dengan kata lain dapat
1
M. Feld, William. 2001. Lean Manufacturing: Tools, Techniques, and How to Use Them. St.
Lucia Press
2
Nash, Mark and Polling, Sheila. 2008. Mapping the total value stream. Taylor and Francis Group
mengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama proses produksi sehingga dapat
diambil langkah untuk mengeliminasi pemborosan.
Penggunaan tools dari lean manufacturing yaitu value stream mapping
pada industri otomotif otomotif skala kecil telah dibuktikan melalui penelitian
ilmiah dari Sapat’s College of Engineering di India 3. Dalam jurnal ilmiahnya
dikatakan bahwa penggunaan value stream mapping dapat mengurangi non value
added time seperti waktu bottleneck, waktu menunggu, waktu material handling
dan lain-lain. Bahkan berpotensi dalam pengurangan biaya produksi dalam waktu
siklus sampai 6-7%. Hal ini merupakan bukti bahwa penggunaan value stream
mapping dapat merampingkan aliran proses produksi di perusahaan tersebut.
1.2
Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, maka rumusan
permasalahan dalam penelitian ini adalah banyaknya aktivitas yang tidak bernilai
tambah (non value added activity) atau pemborosan (waste) pada waktu proses
produksi sehingga memperpanjang waktu produksi.
1.3
Tujuan dan Manfaat
Tujuan umum dari penelitian ini adalah menganalisis terjadinya
pemborosan pada proses produksi di PT. Charoen Pokphand Indonesia Food
Division sehingga dapat memperpendek waktu produksi.
3
Ravindrakumar. S. Agrahari. Priyanka A. Dangle. Prof. K.V. Chandratre. 2015. Improvement of
process cycle efficincy by implementing a lean practice: a case study. Sapts’s College of
Engineering. India
Tujuan khusus yang ingin dicapai dari pemecahan masalah ini adalah:
1. Mengidentifikasi non value added activity yang merupakan pemborosan
(waste) yang terdapat di sepanjang aliran proses produksi.
2. Menurunkan waktu produksi (lead time) dengan melakukan eliminasi aktivitas
yang tidak memberikan nilai tambah.
3. Menyusun future state map proses produksi di perusahaan dengan
memanfaatkan konsep value stream mapping
Manfaat dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang
diperoleh selama kuliah dan meningkatkan wawasan dalam menganalisis dan
memecahkan masalah sebelum memasuki dunia kerja khususnya dalam hal
lean manufacturing.
2.
Sebagai masukan bagi perusahaan berupa rekomendasi perbaikan dengan
meminimasi waste yang terjadi
3. Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan dengan
Departemen Teknik Industri USU.
1.4
Batasan dan Asumsi Penelitian
Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Waste yang diamati adalah waste waktu.
2. Jenis olahan ayam yang diamati adalah sausage (sosis).
3.
Pengujian waktu hanya dilakukan pada waktu proses, sedangkan waktu
lainnya diambil dari data historis perusahaan.
4. Solusi yang diberikan hanya sampai pada perancangan strategi perbaikan.
5. Dalam penelitian ini tidak dilakukan perhitungan biaya.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian adalah :
1.
Proses dan aktivitas produksi tidak berubah selama penelitian berlangsung.
2.
Tidak ada penambahan mesin dan peralatan yang baru
3.
Pekerja dalam keadaan terampil dengan pekerjaannya, memahami prosedur
kerja, dan bekerja secara normal.
4.
Mesin tidak dalam keadaan rusak
5.
Tidak ada perubahan tata letak mesin dan peralatan, dan pola aliran
1.5
Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Sistematika penulisan tugas sarjana dapat dilihat sebagai berikut :
Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang
mendasari penelitian dilakukan, perumusan permasalahan, tujuan penelitian,
manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian dan
sistematika penulisan tugas sarjana.
Bab II Gambaran Umum Perusahaan, sejarah umum perusahaan, ruang
lingkup perusahaan, organisasi dan manajemen, proses pengolahan, utilitas, dan
pengolahan limbah.
Bab III Landasan Teori, berisikan teori mengenai Lean Manufacturing,
Waste, Metode Value Stream Mapping (VSM), Penentuan Supplier, Input,
Process, Output, dan Customer (SIPOC) , Pengukuran kerja dengan metode
stopwatch time study, Identifikasi akar masalah dengan 5 why, dan Metode 5S.
Bab IV Metodologi Penelitian, berisikan tentang tempat dan waktu
penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, variabel penelitian, kerangka
konseptual penelitian, metode pengumpulan data, metode pengolahan data, dan
blok diagram prosedur penelitian.
Bab V Pengumpulan Dan Pengolahan Data, dalam bab ini berisikan
tentang pengumpulan data baik data primer dan data skunder. Dan langkahlangkah pengolahan data yaitu penentuan model line, penentuan value stream
manager, penentuan waktu standar, perhitungan kapasitas dan WIP, Pembentukan
diagram SIPOC, pembuatan peta kategori untuk setiap proses, dan pembuatan
peta aliran keseluruhan pabrik. Kemudian pembentukan future state map yang
meliputi penyusunan tindakan perbaikan dengan lean manufacturing, dan
penggambaran future state map.
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, dalam bab ini berisikan analisis
current state map yang meliputi Value Added Time (VA) dan Non Value Added
Time (NVA), analisis process activity mapping dan analisis 5W1H serta solusi dari
analisis current state map.
Bab VII Kesimpulan Dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari
hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.
PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang
Produksi merupakan proses yang berkenaan dengan pengubahan input
menjadi jasa atau barang. Manufacturing adalah proses produksi untuk
menghasilkan produk-produk fisik. Pada masa sekarang, manufacturing dilihat
sebagai suatu proses yang mengintegrasikan kegiatan dari tiga pihak yaitu
pemasok bahan (suppliers), pabrik pengolahan (manufacturing plants) dan para
pelanggan (costumers). Salah satu perusahaan industri manufaktur adalah PT.
Charoen Pokphand Indonesia Food Division. Perusahaan ini bergerak dalam
bidang pengolahan makanan khususnya daging ayam. Beberapa produk yang
dihasilkan perusahaan adalah sausage (sosis) dan further (nugget).
Sosis merupakan produk makanan yang dibuat dari campuran daging halus
(mengandung tidak kurang dari 75% daging) dengan tepung atau pati dengan atau
tanpa penambahan bumbu dan bahan tambahan makanan lainnya yang diizinkan
dimasukkan kedalam produksi sosis. Proses produksi sosis dalam PT. Charoen
Pokphand Indonesia Food Division terdiri dari sepuluh stasiun kerja yaitu proses
seasoning, proses premixing, proses emulsifying, proses mixing, packaging awal,
cooking, sortir, metal detector dan weight checker, packaging akhir dan
penyimpanan.
Pada proses produksi sosis masih terdapat beberapa jenis pemborosan dan
kegiatan yang bersifat non value added (non value added activity) yang dapat
mengurangi efisiensi dari sistem. Pemborosan yang terjadi PT. Charoen Pokphand
Indonesia salah satunya adalah adanya defects (produk yang dapat di proses ulang
(rework) dan tidak dapat diproses ulang). Untuk produk rework ditumpuk terlebih
dahulu selama 5-7 jam untuk dimasukkan kembali ke mesin mixing. Kegiatan
non value added lainnya adalah adanya waktu menunggu misalnya waktu yang
diperlukan sekitar sepuluh menit untuk memeriksa tekanan mesin, selanjutnya
beberapa transportasi yang dianggap tidak perlu dan dapat diminisasi untuk
memperoleh sistem produksi yang lebih efisien.
Salah satu langkah yang dapat dilakukan dalam mengurangi waste dan non
value added activity adalah dengan menerapkan lean manufacturing. Lima elemen
penting dari lean manufacturing adalah siklus manufaktur, organisasi,
pengendalian proses, metrics, dan logistik. 1. Dalam penelitian ini, pendekatan
yang dilakukan adalah mengefesiensikan elemen siklus manufaktur untuk
mereduksi pemborosan. Pendekatan ini dilakukan dengan memahami gambaran
umum perusahaan melalui aliran informasi dan material di lantai produksi dengan
membuat value stream mapping.
2
Value Stream Mapping adalah alat proses pemetaan yang berfungsi untuk
mengindentifikasi aliran material dan informasi pada proses produksi dari bahan
menjadi produk jadi. Value Stream Mapping digambarkan dengan simbol-simbol
yang mewakili aktivitas. Aktivitas dikelompokkan dalam value added dan non
value added, sehingga dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan
nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah, dengan kata lain dapat
1
M. Feld, William. 2001. Lean Manufacturing: Tools, Techniques, and How to Use Them. St.
Lucia Press
2
Nash, Mark and Polling, Sheila. 2008. Mapping the total value stream. Taylor and Francis Group
mengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama proses produksi sehingga dapat
diambil langkah untuk mengeliminasi pemborosan.
Penggunaan tools dari lean manufacturing yaitu value stream mapping
pada industri otomotif otomotif skala kecil telah dibuktikan melalui penelitian
ilmiah dari Sapat’s College of Engineering di India 3. Dalam jurnal ilmiahnya
dikatakan bahwa penggunaan value stream mapping dapat mengurangi non value
added time seperti waktu bottleneck, waktu menunggu, waktu material handling
dan lain-lain. Bahkan berpotensi dalam pengurangan biaya produksi dalam waktu
siklus sampai 6-7%. Hal ini merupakan bukti bahwa penggunaan value stream
mapping dapat merampingkan aliran proses produksi di perusahaan tersebut.
1.2
Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, maka rumusan
permasalahan dalam penelitian ini adalah banyaknya aktivitas yang tidak bernilai
tambah (non value added activity) atau pemborosan (waste) pada waktu proses
produksi sehingga memperpanjang waktu produksi.
1.3
Tujuan dan Manfaat
Tujuan umum dari penelitian ini adalah menganalisis terjadinya
pemborosan pada proses produksi di PT. Charoen Pokphand Indonesia Food
Division sehingga dapat memperpendek waktu produksi.
3
Ravindrakumar. S. Agrahari. Priyanka A. Dangle. Prof. K.V. Chandratre. 2015. Improvement of
process cycle efficincy by implementing a lean practice: a case study. Sapts’s College of
Engineering. India
Tujuan khusus yang ingin dicapai dari pemecahan masalah ini adalah:
1. Mengidentifikasi non value added activity yang merupakan pemborosan
(waste) yang terdapat di sepanjang aliran proses produksi.
2. Menurunkan waktu produksi (lead time) dengan melakukan eliminasi aktivitas
yang tidak memberikan nilai tambah.
3. Menyusun future state map proses produksi di perusahaan dengan
memanfaatkan konsep value stream mapping
Manfaat dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang
diperoleh selama kuliah dan meningkatkan wawasan dalam menganalisis dan
memecahkan masalah sebelum memasuki dunia kerja khususnya dalam hal
lean manufacturing.
2.
Sebagai masukan bagi perusahaan berupa rekomendasi perbaikan dengan
meminimasi waste yang terjadi
3. Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan dengan
Departemen Teknik Industri USU.
1.4
Batasan dan Asumsi Penelitian
Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Waste yang diamati adalah waste waktu.
2. Jenis olahan ayam yang diamati adalah sausage (sosis).
3.
Pengujian waktu hanya dilakukan pada waktu proses, sedangkan waktu
lainnya diambil dari data historis perusahaan.
4. Solusi yang diberikan hanya sampai pada perancangan strategi perbaikan.
5. Dalam penelitian ini tidak dilakukan perhitungan biaya.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian adalah :
1.
Proses dan aktivitas produksi tidak berubah selama penelitian berlangsung.
2.
Tidak ada penambahan mesin dan peralatan yang baru
3.
Pekerja dalam keadaan terampil dengan pekerjaannya, memahami prosedur
kerja, dan bekerja secara normal.
4.
Mesin tidak dalam keadaan rusak
5.
Tidak ada perubahan tata letak mesin dan peralatan, dan pola aliran
1.5
Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Sistematika penulisan tugas sarjana dapat dilihat sebagai berikut :
Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang
mendasari penelitian dilakukan, perumusan permasalahan, tujuan penelitian,
manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian dan
sistematika penulisan tugas sarjana.
Bab II Gambaran Umum Perusahaan, sejarah umum perusahaan, ruang
lingkup perusahaan, organisasi dan manajemen, proses pengolahan, utilitas, dan
pengolahan limbah.
Bab III Landasan Teori, berisikan teori mengenai Lean Manufacturing,
Waste, Metode Value Stream Mapping (VSM), Penentuan Supplier, Input,
Process, Output, dan Customer (SIPOC) , Pengukuran kerja dengan metode
stopwatch time study, Identifikasi akar masalah dengan 5 why, dan Metode 5S.
Bab IV Metodologi Penelitian, berisikan tentang tempat dan waktu
penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, variabel penelitian, kerangka
konseptual penelitian, metode pengumpulan data, metode pengolahan data, dan
blok diagram prosedur penelitian.
Bab V Pengumpulan Dan Pengolahan Data, dalam bab ini berisikan
tentang pengumpulan data baik data primer dan data skunder. Dan langkahlangkah pengolahan data yaitu penentuan model line, penentuan value stream
manager, penentuan waktu standar, perhitungan kapasitas dan WIP, Pembentukan
diagram SIPOC, pembuatan peta kategori untuk setiap proses, dan pembuatan
peta aliran keseluruhan pabrik. Kemudian pembentukan future state map yang
meliputi penyusunan tindakan perbaikan dengan lean manufacturing, dan
penggambaran future state map.
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, dalam bab ini berisikan analisis
current state map yang meliputi Value Added Time (VA) dan Non Value Added
Time (NVA), analisis process activity mapping dan analisis 5W1H serta solusi dari
analisis current state map.
Bab VII Kesimpulan Dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari
hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.