BAB VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN
6.1 Analisis
6.1.1 Analisis Nilai Overall Equipment Effektiviness OEE
Rata-rata availability ACC selama periode periode November 2013- Oktober 2014 tidak mencapai kondisi ideal, rata-rata availability hanya mencapai
82.28. Availability ACC paling tinggi di bulan Maret 2014 hanya mencapai 87.29 hal ini dikarenakan di bulan tersebut terjadi downtime yang paling cepat
yaitu 90.5 jam. Availability ACC paling rendah ada di bulan Desember 2013 sebesar 78.72 hal ini dikarenakan di bulan tersebut terjadi downtime yang paling
lama yaitu 151 jam. Di bulan Februari dan Juni 2014 terdapat performance yang mencapai
kondisi ideal sebesar 97.85 dan 96.49. Rata-rata performance ACC selama periode periode November 2013-Oktober 2014 tidak mencapai kondisi ideal, rata-
rata performance hanya mencapai 89.96. Performance ACC paling rendah ada di bulan Desember 2014 sebesar 85.08
Rata-rata quality product telah mencapai kondisi ideal 99.8. Hal ini dikarenakan perusahaan sangat memperhatikan kualitas. Dengan produk reject
yang sangat minim dan tidak adanya scrap yang dihasilkan. Selama periode November 2013 - Oktober 2014 diperoleh rata-rata nilai
OEE berada dibawah nilai ideal yaitu 73.87. OEE terendah ada dibulan Desember 2013 sebesar 66.87. Hal ini terjadi karena availability dan
Universitas Sumatera Utara
performa nce terendah ada di bulan Desember 2013 sebesar 78.72 dan 85.08.
OEE tertinggi ada pada bulan Februari 2014 sebesar 81.08
6.1.2 Analisis Faktor Penyabab Six Big Losses Terbesar
Analisis terhadap OEE six big losses dilakukan agar perusahaan mengetahui besarnya kontribusi dari masing-masing faktor dalam six big losses
yang mempengaruhi tingkat efektifitas penggunaan mesin pada mesin ACC. Dari analisis yang dilakukan, diperoleh faktor yang menjadi prioritas utama untuk
dilakukan perbaikan dalam peningkatan efektifitas ACC. Analisis dilakukan dengan melihat presentase masing-masing faktor dalam six big losses terhadap
tota l time loss yang disebabkan oleh keenam faktor.
Berdasarkan presentase dari masing-masing faktor tersebut dapat diketahui ternyata faktor equipment failure breakdown loss dan reduced speed loss
merupakan faktor yang memberikan kontribusi terbesar terhadap rendahnya efektifitas mesin dibandingkan faktor-faktor yang lain. Faktor equipment failure
breakdown loss dan reduced speed loss mengakibatkan waktu yang tidak efisien sebesar 54.94 dan 31.91. Hal ini terjadi karena pada equipment failure
breakdown loss terjadi total time loss yang paling besar pertama dari keenam faktor yaitu sebesar 1183.5 jam selama dua belas bulan dan terbesar kedua
memiliki total time loss sebesar 687.39 jam selama dua belas bulan. Oleh karena itu semakin tinggi total time loss akan semakin berkurang efektifitas mesin dalam
menghasilkan produk.
Universitas Sumatera Utara
Faktor penyebab dan akibat equipment failure breakdown loss adalah sebagai berikut:
1. Manusiaoperator
Terlalu rendahnya operator saat menurunkan tool trolley sehingga mengakibatkan kesalahan operasi saat proses produksi. Hal ini dapat terjadi
karena operator terlalu lelah sebab harus fokus bekerja selama 8 jam,. Menangani 85 tungku reduksi dengan suhu antar tungku berkisar 40-50
C. 2.
Mesinperalatan a.
Oli pada alat ngebor mengalami kebocoran hal ini diakibatkan karena jadwal maintenance penggantian oli tidak sesuai dengan yang
ditetapkan. b.
Filling pipe tumpat dikarenakan pipa terlalu banyak terisi Al
2
O
3
. 3.
Tabrakan ACC dengan tungku. Hal ini diakibatkan karena terlalu rendanya tool
trolley saat diturunkan oleh operator. Frekuensi tabrakan ACC 4.
Material Bahan baku berupa alumina yang terisi Sehingga mengakibatkan filling
pipe tumpat.
5. Metode
Jadwal pemeliharaan perawatan untuk filling pipe dilakukan hanya bulanan saja, mengakibatkan pipa kotor.
untuk faktor Reduced speed loss adalah sebagai berikut: 1.
Manusiaoperator 2.
Mesinperalatan
Universitas Sumatera Utara
a. Efektifitas mesin yang rendah hal ini dikarenakan pembagian kegiatan
perbaikan mesin kurang baik. Misalnya departemen reduksi mengetahui mesin rusak dan dapat memperbaiki namun dikarenakan
tidak adanya izin dari manajer maintenance maka yang harus memperbaiki tetap pada departemen maintenance.
3. Metode
Pembagian kegiatan perbaikan mesin yang kurang baik sehingga mengakibatkan terlalu lama penanganan mesin saat mengalami kerusakan.
6.1.3. Analisis FMEA
Berdasarkan data yang didapat dari lembar kerja FMEA terdapat dua jenis kegagalan, equipment failure breakdown loss dan reduced speed loss. Penyebab
utama equipment failure breakdown loss adalah tabrakan ACC dengan tungku yang disebabkan karena operator salah dalam mengoperasikan mesin dengan nilai
RPN 256. Penyebab utama reduced speed loss adalah hydraulic pneumatic a bnorma l sound
dengan RPN sebesar 120 .
6.2 Pembahasan
