BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
PT. Indonesia Asahan Aluminium INALUM adalah perusahaan pertama di Indonesia bergerak dalam bidang industri peleburan aluminium. PT. INALUM
didirikan pada tanggal 6 Januari 1976 di Jakarta, memproduksi aluminium batangan ingot dengan kualitas produk 99,70 dan 99,90 .
PT. INALUM memiliki 3 pabrik utama yaitu pabrik karbon, pabrik reduksi dan pabrik penuangan. Penelitian ini berfokus pada pabrik reduksi. Pabrik
reduksi terdiri dari 3 bangunan dengan masing-masing dipasangi 170 pot tungku. Setiap operator menangani 85 pot tungku. Pot tersebut bertipe
Preba ked Anode Furna ces PAF, beroperasi pada suhu 960
C. Suhu antar pot sekitar 40-50
C, suhu di tempat operator crane berkisar 31-32 C.
Salah satu mesin utama yang digunakan pada pabrik reduksi yaitu Anode Cha nging Cra ne
ACC. Proses produksi dapat berjalan apabila mesinperalatan dalam keadaan baik, sehingga perusahaan tidak mengalami kerugian. Menurut
Nakajima 1998, mesinperalatan dapat dikatakan baik apabila memiliki nilai a va ila bility
90, performance rate 95 dan quality rate 99 sehingga akan menghasilkan keadaan efektifitas mesinperalatan OEE yaitu ≥ 85. Mesin
ACC sering mengalami kerusakan sehingga dapat menyebabkan kondisi ideal mesin tidak tercapai. Data total kerusakan mesin di pabrik reduksi dimulai dari
bulan November 2013 hingga Oktober 2014 dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 1.1 Total Kerusakan Mesin di Pabrik Reduksi Periode November 2013
– Oktober 2014
Sumber : PT. Inalum
Berdasarkan Tabel 1.1 diatas mesin ACC mengalami total kerusakan paling besar yaitu 1408 jam dengan kehilangan jam kerja mesin ACC sebesar
16.07 dari waktu tersedia mesin untuk beroperasi. Untuk mengatasi hal tersebut diperlukan pemeliharaan mesinperalatan salah satunya dengan melakukan
penerapan Total Productive Maintenance TPM dengan menggunakan metode Overa ll Equipment Effectiveness
OEE agar efektifitas mesinperalatan semakin meningkat dan menetapkan prioritas utama dari six big losses untuk tindakan
perbaikan dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis FMEA
Saiful 2014 pernah melakukan penelitian tentang pengukuran kinerja mesin dengan menggunakan overall equipment effectiveness OEE di PT.
perkebunan. Dari penelitiannya didapatkan nilai OEE tidak ideal, yaitu hanya sebesar 76,89. Penelitian yang hampir sama dilakukan oleh Habib 2012 yang
mengukur nilai OEE mesin CNC cutting karena mesin tersebut memegang peranan penting dalam aktivitas produksi. Hasil penelitiannya menunjukkan OEE
sebesar 61,8. Kemudian FMEA digunakan untuk mencari aktifitas yang paling kritis dan selanjutnya dirumuskan alternatif solusinya. Faktor penyebab belum
No Nama MesinPeralatan
Total Kerusakan
Jam Kehilangan Jam Kerja
MesinPeralatan
1 Anode Cha nging Cra ne
ACC 1408
16.07 2
Pot 479
5.46 3
Meta l Ta pping Ca r 712
8.12
Universitas Sumatera Utara
optimalnya mesin adalah mengulang proses potong, menunggu ketersediaan material dan mengoperasikan mesin dengan kecepatan potong rendah.
Kedua penelitian tersebut menunjukkan bahwa metode Overall Equipment Effectiveness
OEE dan Fa ilure Mode and Effect Analysis FMEA dapat digunakan untuk mengetahui tingkat efektivitas mesin dan faktor penyebab mesin
belum optimal.
1.2 Rumusan Masalah
Kategori