Chip umumnya juga mengandung fraksi kecil dari kontaminan yang bukan kayu seperti batu kecil, pasir dan kotoran, logam, plastik, dan karbon dari kayu yang
terbakar yang tidak dapat dipisahkan dengan screening atau bleaching. Jika persentase kontaminan terlalu tinggi, dapat menyebabkan penipisan atau robeknya pada peralatan
proses khususnya pada katup, pompa, dan alat pembersih. Johan, 1999
2.4 Metode Pembuatan Pulp
2.4.1 Secara mekanis
Metode secara mekanis yang paling tua dan masih digunakan adalah groundwood process, dimana satu blok kayu sesuai panjangnya dipres dengan batu giling yang
lembab dan kasar yang berputar dengan kecepatan 1000 – 1200 mmenit. Serat dipisahkan dari kayu dan dicuci dari permukaan batu dengan air. Larutan encer dari
serat dan potongan-potongan serat disaring untuk memisahkan pecahan dan partikel berukuran besar dan dipadatkan dengan penghilangan air untuk membentuk pulp
untuk pembuatan kertas. Proses pada dasarnya sederhana tetapi efisiensi produksinya sama, pulp berkualitas bagus membutuhkan penanganan yang hati-hati mengenai
kekasaran permukaan batu, tekanan pada batu dan suhu dan laju alir dari air pencuci. Metode ini memiliki keuntungan mengubah 95 berat kering kayu menjadi
pulp tetapi membutuhkan jumlah energi yang sangat besar untuk mengerjakannya. Pulp membentuk kertas tak tembus cahaya yang bagus untuk printing tapi
lembarannya lemah dan dapat pudar dengan mudah jika terkena cahaya. Smook, 2002
Universitas Sumatera Utara
2.4.2 Secara kimia
Dalam metode ini, chip dimasak dengan bahan kimia yang tepat dalam larutan berair dengan menaikkan suhu dan tekanan. Fokusnya adalah mendegradasi dan melarutkan
lignin dan meninggalkan sebagian besar selulosa dan hemiselulosa dalam bentuk serat utuh. Ada tiga metode pembuatan pulp secara kimia yaitu proses Kraft sulfat, proses
sulfit asam, dan proses soda.
a. Proses sulfat Kraft
Proses sulfat melibatkan pemasakan chip dengan larutan NaOH dan Na
2
S. Reaksi dengan alkali menyebabkan pemecahan lignin menjadi kelompok yang lebih
kecil dimana garam natrium dapat larut dalam cairan pemasak. ”Kraft” dalam bahasa Jerman berarti ”kuat” dan proses sulfat menghasilkan kertas yang kuat tetapi pulp
yang belum diputihkan berwarna coklat tua. Proses ini ditemukan lebih dari 100 tahun yang lalu sebagai modifikasi dari proses soda yang memanfaatkan hanya NaOH
sebagai bahan kimia aktif ketika Carl S. Dahl memasukkan Na
2
SO
4
ke dalam sistem pemasakan.
b. Proses Sulfit
Dalam proses ini, campuran asam sulfit H
2
SO
3
dan ion bisulfit HSO
3 -
digunakan untuk menyerang dan melarutkan lignin. Sulfit bersatu dengan lignin membentuk garam dari asam lignosulfonik yang dapat larut dalam larutan pemasak
dan struktur kimia dari lignin masih utuh. Bahan kimia dasar untuk bisulfit dapat berupa ion kalsium, magnesium, natrium atau ammonium. Pulp sulfit dapat dilakukan
dalam rentang PH yang besar. Asam sulfit menunjukkan proses pulp dengan kelebihan
Universitas Sumatera Utara
asam sulfur bebas pH 1-2, dimana bisulfit memasak dalam keadaan sedikit asam. Pulp sulfit berwarna lebih cerah daripada pulp kraft dan dapat dibleach lebih mudah
tetapi lembaran kertas lebih lemah daripada kertas Kraft. Smook, 2002
Tabel 2.2 Data Keuntungan pada Proses Kraft dan Proses Sulfit. Keuntungan Proses Kraft
Keuntungan Proses Sulfit
1. menghasilkan pulp yang lebih kuat 2. menggunakan teknologi yang terbukti
efisien untuk penggunaan kembali bahan kimia
3. dapat digunakan untuk berbagai spesies kayu
4. dapat mentolerir kulit kayu dalam proses
1. menghasilkan pulp yang lebih cerah sebelum dibleach
2. pulp lebih mudah dibleach untuk diputihkan
3. menghasilkan pulp yang dibleach dengan yield lebih tinggi
4. pulp lebih mudah dimurnikan
Sumber : Handbook for Pulp and Paper Technologists, 2002
c. Proses Soda
Dalam proses ini, kayu dimasak dengan NaOH. Cairan pemasak yang tersisa diuapkan dan dibakar menghasilkan Na
2
CO
3
dan ketika ditambahkan dengan kapur menghasilkan NaOH. Disebut proses soda karena dihasilkan dari bahan kimia
Na
2
CO
3
. Proses ini sekarang jarang digunakan. Smook, 2002
2.4.3 Secara Semikimia
