KANTONG JAHIT SEWING BAG 40 KG. Pasted Bag Shift 1 1Group Sewing Bag Shift 1 1 Group Packing Press

Rencana Realisasi Rencana Realisasi Rencana Realisasi Rencana Realisasi Rencana Realisasi Rencana Realisasi

I. KANTONG JAHIT SEWING BAG 40 KG.

1 121.400.0047.1 SMC DW 4 ply 223,750 217,530 182,500 176,934 227,500 221,176 197,500 191,871 240,000 233,112 198,750 192,927 2 121.400.0046.1 SMC DW 3 ply - - - - - - - - - - - - 3 121.400.0103.1 PPC Biru 3 ply - - - - - - - - - - - - 4 121.400.0043.1 PPC DW 4 ply 582,500 567,821 538,750 520,810 533,750 518,325 555,000 538,739 586,250 570,070 593,750 576,828 5 121.400.0046.1 OWC 6 Ply 72,000 70,308 72,000 69,862 108,000 105,052 48,000 46,584 76,800 74,650 105,600 102,569 - - - - - - 6 121.400.0018.1 PPC 3 Ply Reinforced 299,000 291,734 497,000 482,040 751,000 731,174 775,000 752,990 741,000 720,697 741,000 719,882 1,177,250 1,147,393 1,290,250 1,249,645 1,620,250 1,575,725 1,575,500 1,530,184 1,644,050 1,598,528 1,639,100 1,592,206 29,857 40,605 44,525 45,316 45,522 46,894 2.60 3.25 2.83 2.96 2.85 2.95

II. KANTONG JAHIT SEWING BAG 50 KG.

7 121.400.0051.1 Biru 4 ply - - - - - - - - - - - 8 121.400.0056.1 DW 4 ply 190,000 184,490 180,000 174,150 215,000 208,830 213,000 206,802 239,000 232,308 227,000 220,462 9 121.400.0070.1 Merah 4 ply 730,000 709,122 710,000 686,428 730,000 708,538 710,000 690,333 730,000 710,436 750,000 728,100 10 121.400.0024.1 DW 3 ply Reinforced 1,701,000 1,652,181 1,503,000 1,452,800 1,249,000 1,211,905 1,225,000 1,189,475 1,259,000 1,223,119 1,259,000 1,222,867 11 121.400.0115.1 Merah 3 ply Reinforced - - - - - - - - - - - 2,621,000 2,545,793 2,393,000 2,313,378 2,194,000 2,129,272 2,148,000 2,086,610 2,228,000 2,165,863 2,236,000 2,171,429 75,207 79,622 64,728 61,390 62,138 64,571 2.95 3.44 3.04 2.94 2.87 2.97 M E I JUNI defect APRIL NO. NO. MASTER JENIS KANTONG JANUARI PEBRUARI MARET jumlah defect Jumlah Produksi Sub.Total Kantong Jahit 40 kg Jumlah Produksi Sub.Total Kantong Jahit 50 kg defect jumlah defect Sumber : Divisi Pabrik Kantong, PT. Semen Padang, 2007 Tabel 2. Rekapitulasi Rencana dan Realisasi Produksi Kantong helai tahun 2007 Dedi Dermawan : Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik..., 2007 USU e-Repository © 2008 Selisih daripada rencana dan realisasi itu merupakan jumlah dari kantong yang tidak berkesesuaian yang tidak memenuhi spesifikasi mutu dari kantong itu sendiri. Sedangkan Kapasitas untuk satu line produksi kantong adalah 7000 helai kantong setiap harinya. Pada unit ini terdapat dua line produksi dan berjalan dua shift kerja setiap harinya, berarti total kapasitas terpasang saat ini adalah 2 line x 6 jam kerja x 7000 yaitu : 84.000 helai kantong. Sedangkan untuk 22 hari kerja kapasitas per bulannya adalah 1.848.000 helai kantong. Namun kapasitas tersebut dilihat dari realisasi produksi tahun 2007 belum dapat terpenuhi secara maksimal. Melihat fenomena dan gejala-gejala yang timbul dari kondisi riil berdasarkan survey pendahuluan, permasalahan ini perlu dilakukan penanganan yang lebih serius dari pihak perusahaan melalui pendekatan-pendekatan dan metode yang akurat untuk dicarikan solusi yang optimal. Perumusan Masalah Berdasarkan uraian latar belakang masalah diatas terlihat masih belum optimalnya upaya-upaya pengendalian mutu kualitas produk saat ini pada Divisi Pabrik Kantong. Sehingga dapat dirumuskan poin-poin permasalahan sebagai berikut : 1. PT. Semen Padang bagian Divisi Pabrik Kantong mengalami kendala untuk pencapaian kuantitas dan kualitas produksi kantong yang optimal dalam memenuhi kebutuhan dari konsumen. Kondisi tersebut disebabkan karena banyaknya jumlah defect yang terjadi dalam produksi kantong semen setiap Dedi Dermawan : Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik..., 2007 USU e-Repository © 2008 51 harinya, dan diperkirakan secara kamulatif setiap bulannya mencapai jumlah defect yang sangat besar terjadi sehingga mengakibatkan lose cost yang sangat besar pula setiap bulannya. 2. Adanya faktor-faktor kesalahan yang disebabkan oleh Sistem Design pada lantai produksi. Hal ini mengakibatkan Cost yang semakin besar dan jumlah produksi yang optimal tidak tercapai. Gejala-gejala yang terjadi sebagaimana yang uraikan diatas tersebut memberikan daya tarik oleh penulis untuk diangkat sebagai fokus penelitian dengan topik : “STUDI APLIKASI PENGENDALIAN MUTU PRODUKSI KANTONG SEMEN PADA UNIT SEWING BAG DIVISI PABRIK KANTONG DI PT. SEMEN PADANG” Tujuan dan Sasaran Penelitian Berdasarkan kondisi riil yang terjadi maka tujuan dari penelitian ini diharapkan nantinya adalah untuk mendapatkan konsep pendekatan implementasi mutu dalam pengendalian produksi kantong semen pada Divisi Pabrik Kantong PT. Semen Padang. Sasaran dari penelitian ini mampu nantinya merekomendasihan hal-hal sebagai berikut : 1. Mengindentifikasi karakteristik proses dari produk di Divisi Kantong PT. Semen Padang. 52 2. Mengidentifikasi faktor penyebab utama terjadinya variasi-variasi yang menyebabkan pergeseran produk dari spesifikasi yang diinginkan. 3. Menentukan dan menganalisis faktor-faktor yang berpengaruh pada kualitas kantong semen dengan menggunakan metode TRIZ. 4. Menentukan setting level faktor terbaik proses produksi untuk meminimasi cacat longitudinal glue dengan melakukan rancangan eksperimen untuk dianalisis hasilnya guna memperoleh settingan optimal dari faktor. 5. Memberikan usulan perbaikan terhadap sistem proses produksi berdasarkan hasil percobaan. Manfaat Hasil Penelitian ini dapat memberikan kontribusi besar dan pengaruh terhadap : 1. Pihak Organisasi atau Perusahaan nantinya dapat : − Penerapan Model ini dapat membantu pihak perusahaan secara konsisten didalam kelancaran proses pembuatan kantong baik input, proses dan output. − Dapat mengoptimalkan pemenuhan kebutuhan akan kantong bagi konsumen dengan kualitas produk yang sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan konsumen. − Minimasi Biaya Kegagalan Internal pada lantai produksi sehingga performance perusahaan dapat selalu ditingkatkan didalam menghasilkan produk yang berkualitas. 53 2. Pihak Lembaga Perguruan Tinggi − Penelitian ini dapat bermanfaat bagi pengembangan ilmu dan bahan referensi program studi sehingga dapat memberikan nilai tambah tersendiri bagi perguruan tinggi nantinya dalam proses penilaian karya ilmiah mahasiswa lulusan Magister Teknik Industri. − Memberikan barginning position bagi perguruan tinggi dalam output karya ilmiah penelitian mahasiswa yang berkualitas dan memberikan value added bagi institusi. 3. Pihak Mahasiswa − Merupakan kontribusi hasil karya ilmiah bagi mahasiswa untuk pengembangan knowledge, sehingga bermanfaat bagi semua stakeholder nantinya. − Merupakan suatu karya yang sangat bernilai didalam proses kematangan ilmu seorang Magister Teknik Industri, sehingga kopetensi mahasiswa dapat dihandalkan demi kemajuan Basic Engineering dan Industrial Engineering khususnya. Batasan dan Ruang Lingkup Agar penelitian ini terarah dan tidak akan jauh menyimpang maka penulis perlu memberikan batasan-batasan sebagai berikut: 1. Penelitian dilakukan pada Divisi Kantong bagian Sewing Bag PT. Semen Padang 54 2. Fokus Penelitian adalah mengidentifikasi faktor-faktor penyebab Defect dari proses pembuatan kantong yang disebabkan Sistem Design belum optimal. 3. Tahapan penerapan Konsep Kualitas yaitu menggunakan metoda pendekatan DMAIC Define, Measure, Analyze, Improve and Control 4. Integrasi Metoda TRIZ dilakukan untuk Analyze mendapatkan solusi ideal terhadap faktor-faktor kapabilitas proses pembuatan kantong untuk perbaikan mutu secara berkesinambungan. 5. Elemen biaya kualitas yang diukur hanya pada Biaya Kegagalan Internal Internal Failure Cost. Asumsi-asumsi Dalam pelaksanaan penelitian dan perancangan eksperimen ini juga digunakan beberapa asumsi, yaitu : 1. Keterampilan operator diasumsikan normal didalam pengoperasian 2. Kondisi Lingkungan fisik Enviroment diasumsikan telah memenuhi kondisi batas minimum yang ditetapkan. 3. Material kantong yaitu berupa kraft paper dan woven diasumsikan telah memenuhi spesifikasi untuk dilakukan proses pembuatan kantong. 4. Perawatan terhadap mesin dianggap telah memenuhi Standar Internal perusahaan yang mana telah dituangkan dalam Intruksi Kerja Perusahaan. 55 LANDASAN TEORI KUALITAS Definisi Kualitas Kata kualitas memiliki banyak definisi yang berbeda, dan bervariasi dari yang konvensional sampai yang lebih strategik. Definisi konvensional dari kualitas biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari suatu produk seperti: performansi performance, keandalan reliability, mudah dalam penggunaan ease of use, dan sebagainya. Bagaimanapun para manajer dari perusahaan yang sedang berkompetisi dalam pasar global harus memberikan perhatian serius pada definisi strategik, yang menyatakan bahwa: kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan atau kebutuhan pelanggan meeting the needs of customers. Keistimewaan atau keunggulan produk dapat diukur melalui tingkat kepuasan pelanggan. Keistimewaan ini tidak hanya terdiri dari karakteristik produk yang ditawarkan, tetapi juga pelayanan yang menyertai produk itu, seperti: cara pemasaran, cara pembayaran, kecepatan penyerahan, dan lain-lain. Keistimewaan suatu produk dapat dibagi ke dalam dua bagian, yaitu keistimewaan langsung dan keistimewaan atraktif. Keistimewaan langsung berkaitan dengan kepuasan pelanggan yang diperoleh secara langsung dengan mengkonsumsi produk yang memiliki karakteristik unggul seperti produk tanpa cacat, keterandalan reliablity, dan lain-lain. Sedangkan 56 keistimewaan atraktif berkaitan dengan kepuasan pelanggan yang diperoleh secara tidak langsung dengan mengkonsumsi produk itu. Pengertian tradisional tentang konsep kualitas hanya berfokus kepada aktivitas inspeksi untuk mencegah lolosnya produk-produk cacat ke tangan pelanggan. Pada masa sekarang, pengertian dari konsep kualitas adalah lebih luas dari pada sekedar aktivitas inspeksi. Pengertian modern dari konsep kualitas adalah membangun sistem kualitas modern. Pada dasarnya, sistem kualitas modern dapat dicirikan oleh lima karakteristik yang akan diuraikan berikut ini: Gasperz, 2002 1. Sistem kualitas modern berorientasi pada pelanggan. 2. Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya partisipasi aktif yang dipimpin oleh manajemen puncak dalam proses peningkatan kualitas secara terus- menerus. 3. Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya pemahaman dari setiap orang terhadap tanggung jawab spesifik untuk kualitas. 4. Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya aktivitas yang berorientasi pada tindakan pencegahan kerusakan, bukan berfokus pada upaya untuk mendeteksi kerusakan saja. 5. Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya suatu filosofi yang menganggap bahwa kualitas merupakan “jalan hidup”way of life. 57 Menurut Juran, 1974 suatu produk dapat dikatakan berkualitas jika produk tersebut memiliki kemampuan untuk memuaskan konsumen pemakainya. Ia mendefinisikan kemampuan ini dalam 5 dimensi, yaitu produk harus dapat digunakan sesuai keinginan pemakai, harus dapat diandalkan, mudah diperbaiki, mudah pemeliharaannya, dan memiliki aturan penggunaan yang sederhana mudah. Kualitas produk merupakan hal yang penting bagi konsumen. Kualitas produk, baik yang berupa jasa maupun produk perlu ditentukan melalui dimensi- dimensinya. Menurut Garvin, 1988, yang dikutip Rao, dkk, 1996 menentukan dimensi kualitas barang dapat dilakukan melalui delapan dimensi, yaitu : 1. Performance Hal ini berkaitan dengan aspek fungsional suatu barang dan merupakan karakteristik utama yang dipertimbangkan pelanggan dalam membeli barang tersebut. 2. Features Aspek performansi yang berguna untuk menambah fungsi dasar serta berkaitan dengan pilihan-pilihan produk dan pengembangannya. 3. Reliability Hal ini berkaitan dengan probabilitas atau kemungkinan suatu barang berhasil menjalankan fungsinya setiap kali digunakan dalam periode waktu tertentu dan dalam kondisi tertentu pula. 58 4. Conformance Hal ini berkaitan dengan tingkat kesesuaian terhadap spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan pada keinginan pelanggan. 5. Durability Pengukuran terhadap lamanya masa pakai produk atau daya tahan produk terhadap kondisi standar. 6. Serviceability Karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan, kompetensi, kemudahan, dan akurasi dalam memberikan pelayanan untuk perbaikan barang. 7. Aesthetics Merupakan dimensi subyektif mengenai nilai-nilai estetika yang berkaitan dengan pertimbangan pribadi dan refleksi dari preferensi individual. 8. Perceived Quality Kualitas yang dirasakan bersifat subyektif, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengkonsumsi produk seperti harga diri, moral, gengsi, dan lain-lain. Pengendalian Kualitas Untuk dapat selalu mempertahankan kualitas yang baik dan konsisten, diperlukan suatu aktivitas yang disebut pengendalian kualitas quality control. Pengendalian kualitas didefinisikan sebagai suatu sistem yang digunakan menjaga 59 level yang diinginkan dari kualitas produk dan jasa. Pengendalian kualitas juga mempunyai pengertian penggunaan teknik-teknik dan aktivitas-aktivitas dalam upaya mencapai, mempertahankan, dan memperbaiki kualitas dari suatu produk dan jasa. Dalam istilah “kendali kualitas” mengandung pengertian bahwa kualitas bukan berarti terbaik, tetapi “terbaik” dalam memuaskan kebutuhan pelanggan tertentu. Tujuan pengendalian kualitas adalah : 1. Secara umum 1. Pencapaian kebijaksanaan dan target perusahaan secara efisien 2. Perbaikan hubungan manusia 3. Peningkatan moral karyawan 4. Pengembangan kemampuan tenaga kerja 2. Secara khusus 1. Memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan 2. Penurunan ongkos kualitas secara keseluruhan Menurut Juran, 1974, Pengendalian kualitas terbagi atas 3 trilogi yaitu : 1. Quality Planning Pada tahap ini produsen harus : X Mengidentifikasi kebutuhan konsumen baik konsumen internal maupun eksternal. X Merancang produk yang sesuai dengan kebutuhan konsumen. X Merancang proses produksi untuk produk tersebut. 60 X Proses produksi harus sesuai spesifikasi. 2. Quality Control Pengendalian kualitas produk pada saat proses produksi. Pada tahap ini produsen harus : X Mengidentifikasi faktor-faktor kritis yang menjadi pengaruh terhadap kualitas hasil output. X Melakukan pengembangan terhadap alat dan metode pengukurannya. X Mengembangkan standar terhadap faktor-faktor kritis. 3. Quality Improvement Kegiatan ini merupakan kegiatan perbaikan terhadap kondisi aktual bila terjadi penyimpangan terhadap kondisi standar. Metode Six Sigma Pengenalan Metode Six Sigma Akhir-akhir ini, Six Sigma merupakan pendekatan yang menjadi populer pada berbagai organisasi terkenal di dunia seperti Motorola dan GE General Electric untuk menghilangkan penyimpangan dan mengurangi pemborosan pada proses yang menggunakan alat statistik. Untuk itu kita perlu mengetahui apa sesungguhnya Six Sigma itu. 61 Six Sigma dicetuskan oleh Dr.Joseph Juran tahun 1964 dengan menulis buku berjudul Managerial Breakthrough. Buku itu membedakan antara kontrol, yang berarti tidak adanya perubahan, dan terobosan, yang berarti perubahan. Menurut Gasperz, 2002 Six Sigma merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas yang dragmatis yang diterapkan oleh perusahaan motorola sejak tahun 1986 yang merupakan terobosan baru di bidang manajemen kualitas Tujuan Six Sigma tidak berkaitan dengan pengenalan alat baru hanya berupa metodologi Six Sigma yang berfokus pada kemampuan untuk meningkatkan alat-alat bantu tersebut menjadi suatu aliran yang logis. Ada tiga yang menjadi target usaha Six Sigma yaitu : X Meningkatkan kepuasan pelanggan X Mengurangi waktu siklus X Mengurangi cacat defect Konsep Six Sigma Quality merupakan target performance untuk karakteristik mutu bukan terhadap total produk. Konsep Six Sigma Quality dapat diterapkan di service dan manufacturing industry, dapat diterapkan di perusahaan besar dan kecil. Six Sigma mempunyai enam komponen utama konsep Six Sigma sebagai strategi bisnis, yaitu : Gasperz, 2002 ̇ Benar-benar mengutamakan pelanggan seperti kita sadari bahwa, pelanggan bukan hanya berarti pembeli, tapi bisa juga berarti rekan kerja kita, team yang menerima hasil kerja, pemerintah, masyarakat umum pengguna jasa. 62 ̇ Manajemen yang berdasarkan data dan fakta : bukan berdasarkan opini atau pendapat tanpa dasar. ̇ Fokus pada proses, manajemen, perbaikan : Six Sigma sangat tergantung kemampuan kita mengerti proses yang dipadu dengan manajemen yang bagus untuk melakukan perbaikan. ̇ Manajemen yang proaktif : peran pimpinan dan manajer sangat penting dalam mengarahkan keberhasilan dalam melakukan perubahan. ̇ Kolaborasi tanpa batas : kerja sama antara team yang harus mulus. ̇ Selalu mengejar kesempurnaan. Konsep Dasar Six Sigma Motorola Six Sigma Motorola merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas dramatik yang diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak tahun 1986, yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas. Six Sigma Motorola dikembangkan dan diterima industri karena mampu melakukan peningkatan kualitas secara dramatik menuju tingkat kegagalan nol zero defect Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai sebagaimana yang mereka harapkan. Apabila produk barang danatau jasa diproses pada tingkat kualitas Six Sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan DPMO atau mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu. Dengan demikian Six Sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja sistem industri tentang bagaimana baiknya suatu 63 proses transaksi produk antara pemasok industri dan pelanggan pasar. Semakin tinggi target sigma yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik. Sehingga 6-sigma otomatis lebih baik daripada 4-sigma, 4-sigma lebih baik dari 3-sigma. Six Sigma juga dapat dianggap sebagai strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa dramatic di tingkat bawah. Six Sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri berfokus pada pelanggan, melalui penekanan pada kemampuan proses process capability. Terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep Six Sigma yaitu : Gasperz, 2002 • Identifikasi pelanggan • Identifikasi produk • Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan • Definisikan proses • Hindari kesalahan dalam proses dan hilangkan semua pemborosan yang ada • Tingkatkan proses secara terus-menerus target Six Sigma Ada enam aspek konsep Six Sigma yang harus diperhatikan dalam menerapkan di bidang manufacturing, yaitu: Gasperz, 2002 ̇ Identifikasi karakteristik produk yang akan memuaskan pelanggan sesuai kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. 64 ̇ Mengklasifikasikan semua karakteristik kualitas itu sebagai CTQ critical-to- quality individual. ̇ Menentukan apakah setiap CTQ itu dapat dikendalikan melalui pengendalian material, mesin, proses-proses kerja, dll. ̇ Menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai yang diinginkan pelanggan menentukan nilai USL dan LSL dari setiap CTQ. ̇ Menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ menentukan nilai maksimum standar deviasi untuk setiap CTQ. ̇ Mengubah desain produk danatau proses sedemikian rupa agar mampu mencapai nilai target Six Sigma, yang berarti memiliki indeks kemampuan proses, C pm minimum sama dengan dua C pm ≥ 2. Nilai DPMO atas suatu sigma tanpa pergeseran diperoleh dengan cara menggunakan perhitungan distribusi normal. Misalnya untuk 3 sigma, maka dilihat pada tabel distribusi normal, maka diperoleh nilai 0,998650. Karena ingin mencari yang tidak berada di bawah kurva di atas spesifikasi tersebut maka 1-0.998650 = 0.001350. Dengan nilai mean di tengah-tengah distribusi maka disimpulkan juga bahwa jumlah yang di atas spesifikasi, sehingga kemungkinan kegagalan adalah 0.002700 dan dengan menggunakan satuan per sejuta diperoleh nilai 2700 persejuta pada level 3-sigma dan seterusnya. 65 Tabel 3. Motorola’s 6-Sigma Motorola’s 6-Sigma Process Normal Distribution Shifted 1,5-sigma Batas Spesifikasi LSL – USL Persentase yang Meenuhi spesifikasi LSL – USL DPMO kegagalancacat per sejuta kesempatan ± 1-sigma 30,8538 691.462 ± 2-sigma 69,1462 308.538 ± 3-sigma 93,3193 66.807 ± 4-sigma 99,3790 6.210 ± 5-sigma 99,9767 233 ± 6-sigma 99,99966 3,4 Sumber : Gaspersz, 2002 Six Sigma dengan metoda DMAIC Six Sigma sebagai metode peningkatan kualitas secara terus-menerus mempunyai langkah-langkah proses pengembangan yang berkelanjutan, sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta continue, systematic, scientific, and fact based. Proses ini disebut dengan DMAIC Define, Measure, Analyze, Improve, and Control. Proses ini menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak produktif, berfokus pada pengukuran-pengukuran baru, dan mengoptimalkan teknologi untuk peningkatan kualitas. 66 Define. Define atau pendefenisian merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada penerapannya diperlukan alat-alat bantu kualitas quality tool. Adapun tool yang digunakan pada penelitian ini adalah: ̇ Diagram Pareto Diagram Pareto adalah diagram batang yang disusun secara menurun dari besar ke kecil descending. Biasa digunakan untuk melihat atau mengidentifikasi masalah, tipe cacat, atau penyebab yang paling dominan sehingga kita dapat memprioritaskan penyelesaian masalah. Diagram Pareto dibentuk berdasarkan prinsip bahwa 80 permasalahan nonconformities or defect disebabkan oleh 20 akar permasalahannya, sehingga dengan memfokuskan pada akar masalah ini, dapat diselesaikan masalah sebanyak 80. Diagram ini mengklasifikasikan masalah menurut sebab dan gejalanya. Masalah disusun berdasarkan prioritas atau proporsinya dengan menggunakan format batang, dimana 100 menunjukkan jumlah total kerugian. Output dari tool ini adalah permasalahan utama yang akan diselesaikan. ̇ Flowchart Flowchart didefenisikan sebagai suatu metode grafis, yang menggambarkan proses yang telah ada, ataupun suatu usulan proses dengan menggunakan simbol yang sederhana, garis, dan kata-kata untuk menunjukan aktivitas serta urutan dalam suatu proses. Atau dengan kata lain, flowchart 67 secara grafis mewakili aktivitas yang terdapat pada suatu proses, sama seperti suatu peta mewakili area tertentu. Keuntungan mempergunakan flowchart: 1. Pada flowchart dapat menunjukkan bagaimana elemen-elemen yang berbeda, bergabung bersama. 2. Dengan membangun suatu flowchart, akan lebih mengarahkan pemikiran kita, dimana caranya yaitu dengan membandingkan flowchart yang ada dengan kenyataan proses yang berlangsung, maka akan menunjukkan bagian dimana terdapat peraturan maupun kebijakan yang tidak jelas, atau telah dilanggar. Pada tahap define kita perlu mendefenisikan beberapa hal yang terkait dengan : Brue, 2002 ̇ Mengidentifikasi masalah penting dalam proses. ̇ Memilih suatu proyek untuk mengatasi satu atau lebih masalah dan menentukan parameter proyek itu. ̇ Menetapkan beberapa faktor vital untuk diukur, dianalisa, diperbaiki, dan dikendalikan. Measure. Measure atau pengukuran merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Tahap ini merupakan salah satu pembeda 68 Six Sigma dengan metoda pengendalian kualitas lainnya. Pengukuran dilakukan untuk menilai kondisi proses yang ada. Dalam manajemen kualitas, pengukuran terhadap fakta-fakta akan menghasilkan data, yang kemudian diolah dan dianalisis berdasarkan metoda kuantitatif yang tepat untuk memberikan informasi yang akurat, yang selanjutnya informasi tersebut akan berguna bagi manajer untuk mengambil keputusan atau tindakan manajemen untuk meningkatkan kualitas. Menurut Gasperz, 2002, terdapat 3 hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap measure, yaitu : 1. Memilih dan menentukan karakteristik kualitas CTQ proses produksi. CTQ merupakan elemen dari suatu produk, proses kegiatan yang berpengaruh langsung pada kepuasan pelanggan. Apapun karakteristik kualitas CTQ yang dipilih seharusnya setiap CTQ tersebut berkaitan langsung dengan visi dari organisasi perusahaan yang selalu berusaha untuk meningkatkan kepuasan pelanggan dan menurunkan cacat sampai pada tingkat nol zero defect. CTQ dapat ditentukan melalui penelitian atau eksperimen. Dari hasil penelitian tersebut dipilih karakteristik apa saja dari proses produksi yang menyebabkan cacat tidak sesuai dengan spesifikasi produk yang telah terdefenisi sehingga produk yang diamati dinyatakan gagal failure. 69 2. Mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui pengukuran yang dapat dilakukan pada tingkat proses process level, output output level, dan atau outcome outcome level. Pada tahap pengukuran, jenis data yang dikumpulkan dibagi atas Gaspersz, 2002 : ̇ Data variabel data kontinu, merupakan data kuantitatif yang diukur dengan menggunakan alat-alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis seperti berat kantong semen, waktu yang dibutuhkan operator untuk mengangkat kantong, dll. ̇ Data atribut data diskrit, merupakan data kualitatif yang dihitung menggunakan daftar pencacahan atau tally untuk keperluan pencatatan dan analisis seperti: ketiadaan label pada produk, banyaknya jenis kantong yang cacat, dsb. 3. Mengukur kinerja sekarang current performance pada tingkat proses, output, dan atau outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja pada awal proyek Six Sigma. Sebelum memulai proyek Six Sigma, kita harus mengetahui terlebih dahulu tingkat kinerja sekarang current performance atau dalam terminologi Six Sigma disebut baseline kinerja karena proyek-proyek peningkatan kualitas Six Sigma yang ditetapkan berfokus pada peningkatan kualitas menuju kegagalan nol zero defect dan kepuasan total pelanggan. 70 Baseline kinerja dalam proyek Six Sigma biasanya ditetapkan menggunakan satuan pengukuran DPMO defect per million opportunities dan tingkat kapabilitas sigma. Analyze. Analyze merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Tahapan ini meliputi : ̇ Menentukan stabilitas dan kapabilitas kemampuan dari proses. ̇ Menentukan target-target kinerja dari karakteristik kualitas kunci CTQ yang akan ditingkatkan dalam proyek Six Sigma. ̇ Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatan atau kegagalan. ̇ Mengkonversikan banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan kualitas cost of poor quality. Pada tahap Analyze ini, penelitian dilakukan dengan menggunakan metode TRIZ Theory Of Inventive Problem Solving. TRIZ digunakan untuk menyelesaikan masalah, yang mana dari masalah tersebut, kita juga dapat mengetahui solusi dari masalah itu. Improve. Tahap keempat dalam program Six Sigma adalah tahap improve, dimana pada tahap ini dilakukan eksperimen untuk mencari kombinasi dari CTQ-CTQ yang paling berpengaruh terhadap timbulnya kegagalan produk. Untuk pelaksanaan pada tahap ini digunakan tool yaitu perancangan eksperimen DoE = Design of Eksperiment. 71 Tujuan dari desain eksperimen ini adalah untuk memperoleh atau mengumpulkan informasi sebanyak-banyaknya yang diperlukan dan berguna dalam melakukan penelitian persoalan yang akan dibahas. Menurut Sudjana, 1982, perancangan eksperimen yaitu suatu rancangan percobaan dengan tiap langkah tindakan yang betul–betul terdefinisikan sedemikian sehingga informasi yang berhubungan dengan atau diperlukan untuk persoalan yang sedang diteliti dapat dikumpulkan. Dengan kata lain perancangan eksperimen merupakan langkah-langkah lengkap yang perlu diambil jauh sebelum eksperimen dilakukan supaya data yang semestinya diperlukan dapat diperoleh sehingga akan membawa kepada analisis objektif dan kesimpulan yang berlaku untuk persoalan yang sedang dibahas. Sebelum melakukan penjelasan tentang prinsip dasar eksperimen terlebih dahulu akan didefenisikan mengenai: 1. Perlakuan Perlakuan diartikan sekumpulan kondisi eksperimen yang akan digunakan terhadap unit eksperimen dalam ruang lingkup desain yang dipilih. Perlakuan ini berbentuk tunggal atau menjadi dalam bentuk kombinasi. 2. Unit eksperimen Dengan ini dimaksudkan unit yang dikenai perlakuan tunggal mungkin merupakan gabungan beberapa faktor dalam sebuah replikasi eksperimen dasar. 72 3. Kekeliruan eksperimen Menyatakan kegagalan dari dua unit eksperimen identik yang dikenai perlakuan untuk memberikan hasil yang sama. ini bisa terjadi karena, misalnya kekeliruan waktu menjalankan eksperimen, kekeliruan pengamatan dll. Berikut adalah prinsip dasar dalam perancangan eksperimen yaitu Sudjana, 1982 : 1. Replikasi Replikasi disini diartikan sebagai pengulangan eksperimen dasar. Dalam kenyataannya replikasi ini diperlukan karena dapat: • Memberikan tafsiran kekeliruan eksperimen yang dapat dipakai untuk menentukan panjang interval konfidens selang kepercayaan atau dapat digunakan sebagai “satuan dasar pengukuran” untuk dapat menetapkan taraf signifikan dari pada perbedaan-perbedaan yang diamati. • Menghasilkan taksiran yang lebih akurat untuk kekeliruan eksperimen • Memungkinkan untuk memperoleh taksiran yang lebih baik mengenai efek rata-rata suatu faktor. 2. Pengacakan Tampak bahwa tes signifikan atau uji keberartian akan banyak dilakukan. Umumnya setiap prosedur pengujian, asumsi-asumsi tertentu perlu diambil dan dipenuhi supaya pengujian menjadi berlaku. Salah satu 73 diantaranya adalah bahwa pengamatan–pengamatan kekeliruan-kekeliruan berdistribusi secara independen. Asumsi ini sukar untuk dapat dipenuhi, akan tetapi dengan jalan berpedoman kepada prinsip sampel acak yang diambil dari sebuah populasi atau berpedoman kepada prinsip sampel acak yang diambil dari atau berpedoman kepada perlakuan acak terhadap unit ekperimen, maka pengujian dapat dijalankan seakan-akan asumsi yang telah diambil terpenuhi. Dengan kata lain pengacakan menyebabkan pengujian menjadi berlaku yang menyebabkan memungkinkan data analisis dengan anggapan seolah– olah asumsi tentang independen terpenuhi. Pengacakan memungkinkan kita untuk melanjutkan langkah–langkah berikutnya dengan anggapan soal independen sebagai suatu soal kenyataan. Ini berarti bahwa pengacakan tidak menjamin terjadi independen melainkan hanyalah memperkecil adanya korelasi antar kekeliruan sekecil–kecilnya, pengacakan juga merupakan suatu cara menghilangkan bias. 3. Kontrol lokal Merupakan sebagian dari keseluruhan prinsip desain yang harus dilaksanakan. Biasanya merupakan langkah-langkah atau usaha-usaha yang berbentuk penyeimbangan pemblokan dan pengelompokan unit-unit eksperimen yang digunakan dalam desain. Jika replikasi dan pengacakan pada dasarnya akan memungkinkan berlakunya uji keberartian, maka kontrol lokal 74 menyebabkan desain lebih efisien yaitu menghasilkan prosedur pengujian dengan kuasa lebih tinggi. Apabila tiap faktor tediri atas beberapa taraf atau level, maka kombinasi tertentu dari pada taraf tiap faktor menentukan sebuah kombinasi perlakuan. Jika semua atau hampir semua kombinasi antara taraf setiap faktor kita perhatikan, maka eksperimen yang terjadi dinamakan eksperimen faktorial. Eksperimen faktorial adalah eksperimen dimana semua atau hampir semua taraf sebuah faktor tertentu dikombinasikan dengan semua atau hampir semua taraf faktor lainnya yang terdapat dalam eksperimen itu. Pada faktorial design, jumlah kombinasi eksperimen yang akan diuji ditentukan oleh : 1. Jumlah level tiap faktor - Jika jumlah level sama, maka χ n - Jika tidak sama, jumlah kombinasi merupakan perkalian semua jumlah faktor. 2. Jumlah replikasi pengulangan eksperimen 3. Jenis faktorial design Terdapat 2 jenis factorial design yaitu : - Fraktional factorial Pada eksperimen ini tidak dilakukan semua kombinasi eksperimen, hanya sebahagian saja. 75 - Full Factorial Pada eksperimen ini dilakukan semua kombinasi eksperimen yang telah dirancang. Jenis factorial design ini adalah yang akan digunakan dalam penelitian ini. Pada penelitian ini, jumlah faktor yang diuji ada 2 dimana tiap faktor mempunyai 3 level dan eksperimen diulang sebanyak 3 kali sehingga jumlah kombinasi eksperimen adalah 3 2 = 9 kombinasi bilangan pokok 3 adalah level, pangkat 2 adalah faktor dan pengali 3 adalah jumlah replikasi yang dilakukan. Eksperimen ini dilakukan untuk menganalisis pengaruh faktor-faktor terhadap hasil respon. Hubungan dapat dinyatakan dengan persamaan matematik sebagai berikut: Y ijr = + A i + B j + ABij + i ijr Dimana: Y ijr = respon variable dependen = rata-rata pengaruh yang dihasilkan A, B = effect factor i,j = level r = replikasi i = random error Hasil eksperimen kemudian dianalisis dengan mengunakan metoda statistik analisis Variansi ANOVA. ANOVA adalah teknik yang digunakan untuk menganalisis data yang telah disusun dalam perencanaan eksperimen secara statistika. Analisis ini digunakan untuk melakukan pengujian hipotesis dalam membandingkan harga rata-rata sampel dengan dasar membandingkan jumlah kuadrat dibagi dengan derajat kebebasannya atau disebut juga dengan Mean Square MS. 76 Control. Tahap control adalah tahap operasional terakhir dalam program peningkatan kualitas. Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur-prosedur didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar. Tujuan standarisasi adalah mentransformasi bagaimana praktek dilakukan mengikuti prinsip-prinsip Six Sigma. Dengan kata lain tujuannya adalah mengintegrasikan Six Sigma tidak hanya berfokus pada penyelesaian tahapan Six Sigma, tetapi juga menawarkan bagaimana kumpulan dari hasil-hasil itu mempengaruhi tingkat kinerja yang lebih tinggi yang berlangsung dari hari ke hari. Tahap ini merupakan konfirmasi hasil tahapan improve dilakukan langsung dilantai produksi dalam periode waktu yang relatif singkat. Sebelum melakukan itu , perencanaan untuk tahapan control perlu dilakukan . Prinsip penyusunan rencana control adalah: 1. Apa karakteristik produk yang harus diukur dan dikendalikan 2. Frekuensi dan ukuran sampel pengecekan 3. Alat ukur yang digunakan 4. Siapa yang melakukannya 5. Tindakan apa yang dilakukan jika kondisi tidak terkendali. 77 BIAYA KUALITAS Mutu produk dan jasa yang memuaskan berjalan seiring dengan biaya produk dan jasa yang memuaskan. Mutu yang tidak memuaskan berarti pemanfaatan sumber daya yang tidak memuaskan. Ini melibatkan penghamburan bahan, penghamburan tenaga kerja, dan penghamburan waktu, akibatnya melibatkan biaya yang tinggi. Kebalikannya mutu yang memuaskan berarti pemanfatan sumber daya yang memuaskan dan mengakibatkan biaya yang lebih rendah. Pengertian biaya kualitas menurut : • Feigenbaum, 1989, biaya kualitas adalah biaya-biaya yang berkaitan dengan pendefinisian, penciptaan, dan kendali kualitas, keandalan dan keamanan serta biaya-biaya yang berkaitan dengan akibat kegagalan untuk memenuhi persyaratan baik di dalam pabrik maupun di tangan konsumen. • Drs. Suyadi Prawirosentono, MBA, 2000, biaya kualitas merupakan biaya yang timbul berkaitan dengan upaya menghasilkan produk yang bermutu. • Lesley Munro dan Malcolm Munro,1992, biaya kualitas adalah semua biaya yang ditimbulkan oleh bisnis untuk memastikan bahwa jumlah keseluruhan layanan yang disediakan bagi pelanggan sesuai dengan tuntutan mereka. Biaya-biaya itu meliputi : o Biaya yang secara langsung berkaitan dengan upaya menyediakan produk atau jasa akhir yang dibeli oleh pelanggan. o Biaya-biaya yang terkait dengan kegiatan penunjang. 78 o Biaya-biaya tersembunyi seperti peluang yang hilang dan penurunan moral. ELEMEN-ELEMEN BIAYA KUALITAS Berdasarkan definisi biaya kualitas yang dikemukakan oleh Feigenbaum, maka biaya kualitas dapat dikelompokkan ke dalam dua kategori yaitu biaya pengendalian cost of control dan biaya kegagalan pengendalian cost of failure control. Biaya pengendalian terdiri dari biaya pencegahan prevention cost dan biaya penilaian appraisal cost sedangkan biaya kegagalan pengendalian terdiri dari biaya kegagalan internal internal failure cost dan biaya kegagalan eksternal eksternal failure cost. Berikut akan diuraikan contoh jenis item yang termasuk dalam keempat kategori biaya kualitas beserta definisinya. Dalam hal ini perlu diingat bahwa jenis- jenis item tersebut tidak berlaku mutlak bagi semua perusahaan. Setiap perusahaan harus menentukan sendiri jenis-jenis item yang akan dimasukkan ke dalam struktur biaya kualitasnya. Tujuannya adalah untuk mengembangkan struktur biaya kualitas yang terbaik bagi perusahaan, sesuai dengan situasi, kondisi dan kebutuhan perusahaan yang bersangkutan. Pada dasarnya biaya kualitas dapat dikategorikan ke dalam empat jenis yaitu Gasperz, 2002 : 79 Biaya Kegagalan Internal Internal Failure Cost. Merupakan biaya-biaya yang berhubungan dengan kesalahan dan nonkonformansi error and nonconformance yang ditemukan sebelum menyerahkan produk itu ke pelanggan. Biaya-biaya ini tidak akan muncul apabila tidak ditemukan kesalahan atau nonkonformansi dalam produk sebelum pengiriman. Meliputi : ß Scrap : biaya yang dikeluarkan untuk tenaga kerja, material, dan biasanya “overhead” pada produk cacat yang secara ekonomis tidak dapat diperbaiki kembali. Terdapat banyak variasi nama dari jenis ini, yaitu : scrap, cacat, usang, dll. ß Pekerjaan ulang rework : biaya yang dikeluarkan untuk memperbaiki kesalahan mengerjakan ulang produk agar memenuhi spesifikasi produk yang ditentukan. ß Analisis kegagalan failure analysis : biaya yang dikeluarkan untuk menganalisis kegagalan produk guna menentukan penyebab-penyebab kegagalan itu. ß Inspeksi ulang dan pengujian ulang reinspection and retesting : biaya- biaya yang dikeluarkan untuk inspeksi ulang dan pengujian ulang produk telah mengalami pengerjaan ulang atau perbaikan kembali. ß Downgrading : Selisih di antara harga jual normal dan harga yang dikurangi karena alasan kualitas. 80 ß Avoidable Process Losses : biaya-biaya kehilangan yang terjadi, meskipun produk itu tidak cacat, sebagai contoh : kelebihan bobot produk yang diserahkan ke pelanggan karena variabilitas dalam peralatan pengukuran, dan lain-lain. Biaya Kegagalan Eksternal Eksternal Failure Cost. Merupakan biaya-biaya yang berhubungan dengan kesalahan dan nonkonformansi errors and nonconformance yang ditemukan setelah produk itu diserahkan ke pelanggan. Biaya-biaya ini tidak akan muncul apabila tidak ditemukan kesalahan atau nonkonformansi dalam produk setelah pengiriman. Meliputi : ß Jaminan Warranty : biaya yang dikeluarkan untuk penggantian atau perbaikan kembali produk yang masih berada dalam masa jaminan. ß Penyelesaian keluhan complaint adjustment : biaya-biaya yang dikeluarkan untuk penyelidikan dan penyelesaian keluhan yang berkaitan dengan produk cacat. ß Produk dikembalikan returned product : biaya-biaya yang berkaitan dengan penerimaan dan penempatan produk cacat yang dikembalikan oleh pelanggan. ß Allowances : biaya-biaya yang berkaitan dengan konsesi pada pelanggan karena produk yang berada di bawah standar kualitas yang sedang diterima oleh pelanggan atau yang tidak memenuhi spesifikasi dalam penggunaan. 81 Analisis ANOVA Pada analisis dilakukan pengumpulan dan pengolahan data yaitu meliputi pengumpulan data, pengaturan data, perhitungan serta penyajian data dalam suatu lay out yang sesuai dengan desain yang dipilih untuk suatu percobaan yang dipilih. Selain itu dilakukan perhitungan dan pengujian data dengan statistik seperti analisis variansi, test hipotesa dan penerapan rumus-rumus pada data hasil percobaan. Pengolahan data yang dilakukan terbagi mejadi 4 bagian besar yaitu perhitungan main effect, analisis ANOVA, interpretasi hasil, serta perhitungan tambahan lainnya seperti loss function dan confidence interval. • Perhitungan Main Effect Yang dimaksud dengan Main Effect adalah pengaruh dari masing-masing faktor dan interaksi terhadap hasil. Perhitungannya sendiri terbagi menjadi dua metode yaitu : X Metode Average Metode Standar Metode Rata-rata Perhitungan dengan metode ini dimaksudkan untuk mengetahui pengaruh dari masing-masing faktor dan interaksi terhadap nilai tengah dari hasil yang diharapkan. X Metode SN Ratio Signal to Noise Perhitungan dengan metode ini dimaksudkan untuk mengetahui pengaruh dari masing-masing faktor dan interaksi terhadap sebaran varians dari hasil yang diharapkan. 82 Rasio SN digunakan untuk memilih faktor-faktor yang memiliki kontribusi pada pengurangan variansi suatu respon. Rasio SN merupakan rancangan pengulangan data paling sedikit dua untuk satu trial ke dalam suatu nilai yang merupakan ukuran variansi yang timbul. Terdapat beberapa jenis rasio SN sesuai dengan tipe karakteristik kualitas yaitu smaller the better, nominal is the best dan larger the better. Rasio SN yang digunakan untuk mengevaluasi trial-trial percobaan tergantung pada tipe karakteristik kualitas yang diamati. SN Ratio bertujuan untuk mengukur sensitifitas dari karakteristik kualitas dari faktor yang dapat dikontrol terhadap pengaruh faktor eksternal yang tidak dikontrol. Dalam suatu percobaan bertujuan untuk mendapat nilai SN Ratio terbesar, karena dengan semakin besar SN Ratio maka variasi produk disekitar nilai target semakin kecil. Keuntungan SN Ratio dibandingkan Metode Average : 1. SN Ratio menyediakan petunjuk untuk memilih level optimum berdasarkan variasi minimum disekitar target dan juga nilai rata-rata yang mendekati target. 2. SN Ratio menawarkan perbandingan objektif diantara 2 set percobaan yang dilihat dari variasi di sekitar target dan penyimpangan rata-rata dari nilai target. 83 Metode Triz Theory Of Inventive Problem Solving Sejarah Dari TRIZ Ada dua kelompok dari masalah setiap orang yaitu Masalah dengan solusi yang dapat diketahui secara umum generally dan masalah dengan solusi tidak diketahui. Masalah dengan diketahui solusi biasanya dipecahkan dengan informasi- informasi dijumpai dalam buku-buku, jurnal teknik nasehat bahan dari para ahli. Tipe lain dari masalah adalah suatu masalah dengan solusi yang tidak diketahui. Itu disebut dengan inventive problem dan terdiri dari segala sesuatu syarat yang bertentangan. Pada masa modern, inventive problem dipecahkan oleh para psikologi yang mana mata rantainya antara otak dan wawasan dan inovasi belajar. Metode-metodenya seperti brainstorming, dan trial-and-error. Awal dari TRIZ dipercayakan tidak di psikologi tetapi di teknologi yang dikembangkan oleh Genrich S. Altshuller, lahir di Union Soviet tahun 1926. Secara minimum, Altshuller merasa teori dari penemuan harus memuaskan dengan diikuti kondisi-kondisi sebagai berikut : • Membuat suatu sistematik dengan prosedur satu demi satu step-by-step procedure. • Dari buku pedoman melalui sebuah solusi garis besar yang langsung ke solusi ideal. • Dari cerita dan kenyataan dan tidak terikat pada alat-alat psikologi. • Dari kemampuan akses tubuh berdasarkan pengetahuan yang berdaya cipta. • Dari kemampuan tambahan berdasarkan pengetahuan yang berdaya cipta. 84 • Dari rasa kekeluargaan yang cukup bagi penemu dengan diikuti pendekatan umum untuk memecahkan masalah. TRIZ Theory Of Inventive Problem Solving Ada sejumlah peraturan-peraturan di teori dari TRIZ. Satu diantaranya adalah peraturan dari penambahan ide. Maksudnya adalah sistem teknik yang dikembangkan terhadap penambahan ide, dimana ide-ide dijumpai sebagai jumlah hasil bagi dari efek-efek sistem yang berguna Ui, dibagi dengan jumlah dari efek-efek yang berbahaya Hj. Ideality = ΣUi ΣHj Efek-efek yang berguna termasuk semua hasil yang bermanfaat dari sistem fungsi. Efek-efek yang berbahaya termasuk input seperti harga, energi yang dikonsumsi, polusi, bahaya dan lain-lain. Bagian idealnya adalah sesuatu yang hanya menguntungkan dan tidak ada efek bahaya. Bagian itu adalah sistem produk yang akan dikembangkan. Proses TRIZ Satu Demi Satu The TRIZ Process Step-By-Step Altshuller merasa pengecualian teori dari yang berdaya cipta invention menjadi suatu yang familiar cukup untuk penemu dengan diikuti pendekatan umum untuk memecahkan masalah. Dengan beberapa langkah proses TRIZ sebagai berikut : 85 1. Mengidentifikasi masalah Boris Zlotin dan Alla Zusman adalah para ahli-ahli tentang prinsip TRIZ di perusahaan Amerika dan murid dari Altshuller mengembangkan prinsip TRIZ dengan memperbarui situasi kuesioner untuk mengidentifikasi sistem teknik. Dengan mempelajari lingkungan operasi, perlengkapan sumber, kegunaan fungsi utama, efek yang berbahaya dan hasil yang ideal. 2. Menformulasikan masalah: Bagian utama dari TRIZ Mengidentifikasi masalah-masalah dari suatu kejadian. Dapat diperbaiki dari suatu karakteristik teknik untuk memecahkan masalah yang disebabkan oleh karakteristik teknik yang buruk. 3. Pencarian dari pemecahan masalah yang paling baik dari sebelumnya Altshuller megutip lebih dari 1.500.000 hak paten di dunia yang berhubungan dengan 39 karakteristik teknik standar penyebab masalah. Itu disebut dengan 39 Engineering Parameters 39 parameter teknik. Adapun 39 parameter teknik itu sebagai berikut : • Berat dari objek yang dipindahkan • Berat dari objek yang tidak dipindahkan • Panjang dari objek yang dipindahkan • Panjang dari objek yang tidak dipindahkan • Area dari objek yang dipindahkan • Area dari objek yang tidak dipindahkan 86 • Volume dari objek yang dipindahkan • Volume dari objek yang tidak dipindahkan • Kecepatan • Kekuatan • Tekanan • Bentuk • Stabilitas dari objek • Kekuatan Strength • Daya tahan dari objek yang dipindahkan • Daya tahan dari objek yang tidak dipindahkan • Temperatur • Pencahayaan • Pengeluaran energi dari objek yang dipindahkan • Pengeluaran energi dari objek yang tidak dipindahkan • Kekuatan Power • Pemborosan dari energi • Pemborosan dari zat • Kehilangan dari informasi • Pemborosan dari waktu • Jumlah dari Zat • Daya tahan uji 87 • Ketelitian dari pengukuran • Ketelitian dari perusahaan • Faktor-faktor berbahaya dari suatu objek • Efek dari faktor berbahaya • Kemampuan perusahaan • Kegunaan alat kemudahan operasi • Kemampuan memperbaiki • Kemampuan adaptasi • Pembagian secara kompleks • Pengontrolan secara kompleks • Level dari otomatisasi • Produktivitas 4. Melihat dari analog-analog solusi dan mengadaptasikan ke dalam solusi kita, Altshuller juga mengutip dari hak paten di dunia 40 prinsip-prinsip yang berdaya cipta. 40 prinsip ini biasanya digunakan untuk pemecahan masalah. Adapun 40 prinsip yang berdaya cipta itu, sebagai berikut : 1. Segmentation pembagian menjadi ruas-ruas ̇ Membagi suatu objek ke dalam bagian yang bebas. ̇ Membuat bagian objek yang bersekat-sekat. ̇ Pertambahan dalam segmentasi objek. 2. Extraction pemisahan ̇ Memisahkan bagian yang mengganggu dari suatu objek. ̇ Memisahkan hanya bagian yang penting. 88 3. Local Quality ̇ Peralihan dari suatu struktur objek yang sejenis atau di luar lingkungan. ̇ Mempunyai perbedaan bagian dari objek yang membawa perbedaan fungsi. ̇ Menempatkan masing-masing bagian objek di bawah kondisi yang banyak untuk operasi. 4. Asymmetry ̇ Menggantikan bentuk simetri dengan bentuk asimetri. ̇ Jika suatu objek sudah berbentuk asimetri, ditambah lagi dengan asimetri lain. 5. Combining ̇ Menggabungkan objek yang sejenis ke dalam satu tempat ̇ Menggabungkan waktu yang sejenis 6. Universality Mempunyai bentuk objek yang multi fungsi banyak fungsi, hanya saja memisahkan yang dibutuhkan dengan beberapa objek yang lain. 7. Nesting ̇ Terdiri dari objek lain yang ada di dalamnya, yang mana berubah tempat ke dalam objek ketiga. ̇ Objek lewat melalui lubang dari objek yang lain. 8. Counterweight ̇ Mengganti kerugian untuk berat objek yang bergabung dengan objek yang lain yang berhubungan dengan suatu daya angkat tekanan. ̇ Mengganti kerugian untuk berat dari suatu objek yang berinteraksi dengan lingkungan yang menyediakan tekanan aerodinamik atau hidrodinamik. 89 9. Prior counter-action ̇ Penampilan suatu counter-action yang sesuai. ̇ Jika suatu objek di bawah tekanan, maka menyediakan anti-tension yang sesuai. 10. Prior action ̇ Membawa semua bagian yang diperlukan dalam suatu kemajuan. ̇ Mengatur objek sehingga mereka dapat masuk kedalam zat sewaktu-waktu dan dari suatu posisi yang sesuai. 11. Cushion in advance Mengganti kerugian untuk hal yang menurun secara relatif dari suatu objek dengan membawa pengukuran alat penghitung yang sesuai. 12. Equipotentiality Menukar kondisi-kondisi pekerjaan sehingga objek yang dibutuhkan tidak hilang atau menurun. 13. Inversion ̇ Sebagai pengganti dari aksi yang ditentukan dengan spesifikasi dari masalah, melaksanakan aksi yang berlawanan. ̇ Membuat suatu bagian objek yang dapat dpindahkan atau di luar lingkungan yang tidak dapat digerakkan dan bagian yang bergerak yang tidak dapat dipindahkan. 14. Spheroidality ̇ Menggantikan bagian yang linear atau permukaan yang rata dengan satu garis, mengganti bentuk kubus dengan bentuk bola. ̇ Menggunakan alat penggulung, bola-bola spiral. ̇ Menggantikan gerakan linear dengan gerak rotasi, memanfaatkan tekanan sentrifugal. 90 15. Dynamicity ̇ Membuat suatu objek atau lingkungan yang secara otomatis hanya untuk penampilan optimal di masing-masing bagian operasi. ̇ Membagi suatu objek ke dalam elemen-elemen yang dapat menukar posisi secara relatif untuk masing-masingnya. ̇ Jika suatu objek tidak dapat digerakkan, maka membuat objek yang dapat digerakkan atau saling menukar. 16. Partial or overdone action Jika aksi ini sulit untuk berisi 100 dari suatu efek yang diinginkan, mencapainya dari masalah sederhana yang sangat besar pengaruhnya. 17. Moving to a new dimension ̇ Memindahkan masalah dengan objek yang dapat dipindahkan dalam suatu garis dengan dua dimensi yang dapat digerakkan. ̇ Menggunakan sebuah rakitan multi layar dari objek sebagai pengganti dari single layer 18. Mechanical vibration ̇ Suatu set objek kedalam osilasi goyangan. ̇ Jika osilasi keluar, dilakukan penambahan frekuensi kalau jaraknya jauh maka seperti ultrasonik. ̇ Menggunakan frekuensi resonansi ̇ Penambahan dari getaran mesin dengan menggunakan piezovibrators 19. Periodic action ̇ Mengganti aksi yang berkelanjutan dengan satu aksi periodik. ̇ Jika suatu aksi periodik itu sudah siap, maka ditukar frekuensinya. ̇ Menggunakan bunyi yang teratur di antara impuls untuk menyediakan tambahan aksi. 91 20. Continuity of a useful action ̇ Membawa suatu aksi yang berkelanjutan, ke semua bagian dari objek yang dioperasikan dengan kapasitas penuh. ̇ Memindahkan gerak yang menganggur tidak jalan 21. Rushing through Bentuk operasi yang berbahaya pada kecepatan yang sangat tinggi. 22. Convert harm into benefit ̇ Menggunakan faktor-faktor berbahaya atau pengaruh dari lingkungan untuk mendapatkan pengaruh yang positif. ̇ Memindahkan suatu faktor yang berbahaya dengan menggabungkannya ke dalam faktor berbahaya lainnya. 23. Feedback ̇ Memperkenalkan arus bolak-balik. ̇ Jika arus bolak-balik keluar, maka kebalikannya. 24. Mediator ̇ Menggunakan suatu objek perantara untuk mentransfer atau membawa suatu aksi. ̇ Untuk sementara waktu hubungan antara objek yang satu dengan objek yang lain lebih mudah untuk dipindahkan. 25. Self-service ̇ Membuat layanan objeknya sendiri dan membawa keluar tambahannya dan memperbaiki operasi. ̇ Membuat lebih berguna pemborosan bahan baku dan energi. 26. Copying ̇ Menggunakan sesuatu salinan yang sederhana dan tidak mahal sebagai pengganti objek yang kompleks, mahal, mudah. ̇ Mengganti suatu objek dengan salinan optik atau gambar. 92 27. Inxpensive, short-lived object for expensive, durable one Mengganti objek yang mahal dengan suatu koleksi dari sesuatu yang tidak mahal dan yang tidak jadi dilakukan. 28. Replacement of a mechanical system ̇ Mengganti sistem mekanik dengan sistem optik, akustik. ̇ Menggunakan elektrik, magnetik atau elektromagnetik untuk interaksi objek. ̇ Pergantian settingan untuk mesin. 29. Pneumatic or hydraulic construction Mengganti bagian yang padat dari suatu objek dengan gas atau cairan. 30. Flexible membranes or thin film ̇ Mengganti konstruksi tradisional dengan membuat dari membran yang flexible. ̇ Mengisolasi suatu objek dari lingkungannya dengan menggunakan membran yang flexible. 31. Use of porous material ̇ Membuat suatu objek yang menyerap atau menambah elemen yang menyerap. ̇ Jika suatu objek itu siap diserap, memenuhi pori dengan menambah zat. 32. Changing the color ̇ Menukar warna dari suatu objek atau bagian permukaanya. ̇ Menukar ke bagian tembus cahaya dari suatu objek atau proses yang sulit untuk dilihat. ̇ Menggunakan tambahan warna untuk meneliti objek atau proses yang sulit untuk dilihat. 33. Homogeneity Membuat objek ini dapat berinteraksi dengan objek utama dari material yang sama. 93 34. Rejecting and regenerating parts ̇ Setelah dilengkapi fungsinya atau menjadi tak berguna, cacat atau memodifikasi elemen dari suatu objek. ̇ Dengan segera memperbaiki bagian yang kecil dari suatu objek yang mana seperti tempat pembuangan uap. 35. Transformation of the physical and chemical states of an object Menukar bagian kumpulan objek, distribusi kepadatan, temperatur. 36. Phase transformation Mengimplementasikan pengaruh yang dikembangkan selama fase transisi dari suatu zat. 37. Thermal expansion ̇ Menggunakan material yang memperluas atau menyingkatkan dengan panas. ̇ Menggunakan berjenis-jenis material dengan koefisien yang berbeda dari ekspansi panas. 38. Use strong oxidizers ̇ Mengganti udara normal dengan udara yang tinggi suhunya. ̇ Mengganti udara yang tinggi suhunya dengan oksigen. ̇ Menghilangkan suatu objek pada udara atau pada oksigen dengan radiasi ion. ̇ Menggunakan oksigen yang diionisasikan. 39. Inert environment ̇ Mengganti lingkungan normal dengan suatu yang tidak berdaya ̇ Membawa prosesnya pada sebuah ruang hampa vacuum. 40. Composite materials Mengganti material yang sejenis dengan satu komposisi. 94 GAMBARAN UMUM OBJEK STUDI Bab ini berisi tentang pengkajian terhadap sistem produksi yang dilakukan pihak perusahaan sebelum dilakukan perbaikan. Pada bab ini juga dijelaskan beberapa hal yang berhubungan dengan perusahaan sebagai data pendukung dan pelengkap seperti sejarah singkat perusahaan, struktur organisasi, aktivitas perusahaan dan data perusahaan lainnya. Sejarah Singkat Perusahaan Pada tahun 1906, dua orang ilmuwan Belanda Ir. Carl Christoper Lau dan Ir. Koninjberg menemukan deposit batu kapur dan batu silica yang sangat besar di sekitar Indarung. Hal ini mengundang minat pihak swasta Belanda untuk mengolahnya. Secara umum sejarah perkembangan PT. Semen Padang dalam beberapa periode yaitu : H Periode I tahun 1910-1942 Pabrik berada di bawah kekuasaan Belanda dengan nama NV-NIPCM berkedudukan di Amsterdam berdasarkan akte nomor 358 tanggal 18 Maret 1910 yang dibuat di hadapan notaris yang bernama Johannes Pieter Smith. Akte tersebut diumumkan dalam Bijvoegsel Tot-De Nederlandsche Staat Courant No.90 tanggal 19 April 1910. Pada tahun 1939 angka produksi tertinggi sebesar 170.000 ton per tahun dengan menggunakan 4 buah kiln. 95 H Periode II tahun 1942-1945 Ketika Perang Dunia II Jepang menguasai Indonesia tahun 1942-1945, pabrik diambil alih dengan manajemen Asano Cement. Saat ini produksi tidak berjalan lancar karena kurangnya peralatan pendukung seperti minyak pelumas. Pada tahun 1944 perusahaan ini di bom oleh sekutu dan menghancurkan 3 buah kiln dan menewaskan banyak karyawannya. H Periode III tahun 1945-1947 Bersamaan dengan kekalahan Jepang tahun 1945 pabrik diambil alih oleh karyawan dan selanjutnya diserahkan kepada pemerintahan Republik Indonesia dan berganti nama menjadi Kilang Semen Indarung. H Periode IV tahun 1947-1958 Pada Agresi Militer I tahun 1947, pabrik dikuasai kembali oleh Belanda dan namanya diganti menjadi NV Padang Portland Maatschapij NV PPCM. Jumlah produksi sangat sedikit sekali karena banyak karyawannya yang mengungsi. Setelah Konferensi Meja Bundar KMB pabrik dapat berjalan kembali dengan normal dan pada tahun 1957 dapat menghasilkan produksi sebesar 154.000 ton per tahun. H Periode V tahun 1958 – 1961 Berdasarkan PP No. 10 tanggal 5 Juli 1958 tentang penentuan perusahaan perindustrian dan perkembangan milik Belanda dikenakan nasionalisasi, maka NV Padang Portland Cement Maatschapij dinasionalisasikan dan selanjutnya ditangani oleh Badan Pengelola Perusahaan 96 Industri dan Tambang BAPPIT. Produksi semen dihasilkan tahun 1958 sebesar 80,828 ton, tahun 1959 sebesar 120,714 ton serta pada tahun 1960 sebesar 107,695 ton per tahun. H Periode VI tahun 1961-1971 Setelah 3 tahun dikelola oleh BAPPIT Pusat, berdasarkan peraturan pemerintah No. 135 tahun 1961 status perusahaan dirubah menjadi perusahaan Negara PN, produksi hanya sebesar 77,030 ton pertahun. Berdasarkan PP No.7 tanhun 1971 perusahaan disiapkan untuk hukum Persero yang terealisasi pada tanggal 4 Juli 1972 berdasarkan akte No. 5 tahun 1972 seluruh saham dimiliki oleh pemerintah RI. Produksi tertinggi terjadi pada tahun 1971 sebesar 172,071 ton pertahun. H Periode VII tahun 1971-1995 Setelah resmi bernama PT. Semen Padang maka pengangkatan direksi ditentukan oleh Rapat Umum Pemegang Saham RUPS sesuai dengan Surat Keputusan Menteri Keuangan No. 304MK1972 yang berlaku semenjak perusahaan berstatus PerseroPT. H Periode VIII tahun 1995-sekarang Berdasarkan surat Menteri Keuangan Republik Indonesia No. 5326MK0161995 pemerintah melakukan konsolidasi atas tiga buah pabrik semen milik pemerintah yaitu PT. Semen Tonasa, PT. Semen Padang dan PT. Semen Gresik yang terealisir tanggal 15 September 1995. 97 Lokasi Perusahaan Unit kantong PT. Semen Padang berlokasi di jalan By Pass km 10, Bukit Putus. Lokasi pabrik kantong ini terletak di pinggiran kota sehingga membuat proses produksi tidak terlalu menganggu pemukiman penduduk dan dapat dengan mudah dicapai oleh kendaraan serta terletak di pinggir jalan besar. Adapun batas-batas wilayah unit kantong PT. Semen Padang adalah : o Sebeleh timur : Lubuk Kilangan o Sebelah barat : Samudra o Sebelah utara : Kuranji o Sebelah selatan : Teluk Kabung Struktur Organisasi Dalam suatu perusahaan harus memiliki suatu manajemen atau organisasi yang baik agar dalam pelaksanaan suatu pekerjaan dapat berjalan dengan lancar. Struktur organisasi dalam sebuah perusahaan sangatlah diperlukan karena dapat memudahkan di dalam melaksanakan tugas-tugas yang akan dilakukan. Maka dengan adanya struktur organisasi para pekerja atau bawahan dapat digerakan secara bersama-sama untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Dengan adanya struktur organisasi dapat ditentukan fungsi, wewenang dan tanggung jawab setiap karyawan baik sebagai atasan maupun sebagai bawahan. Struktur organisasi yang dipakai oleh Pabrik Kantong PT. semen Padang adalah struktur organisasi garis dan staff. 98 Adapun tugas dan tanggung jawab serta wewenang setiap jabatan di Pabrik kantong PT. Semen Padang adalah : 1. Kepala Bidang Wewenang dan tanggung jawab ß Memeriksa, mengawasi persediaan bahan penolong kantong ß Memeriksa dan mengetahui kondisi operasional mesin ß Mengevaluasi pemakaian bahan dan kemampuan mesin ß Mengkoordinasikan tugas bawahan serta memberi pangarahan untuk melaksanakan tugas ß Mengkoordinasikan pelaksanaan pekerjaan dengan unit-unit terkait. ß Memonitor dan mengevaluasi mutu kantong ß Mengimplementasikan sistem manajemen mutu lingkungan dan melaksanakan koordinasi dan pengawasan. ß Mengkoordinir dan mengawasi kegiatan pemeliharan peralatan ß Menandatangani surat-surat dan membuat laporan kegiatan pembuatan kantong. 2. Kepala Urusan Operasional A ß Mencek langsung ke lapangan untuk mengetahui kondisi operasi mesin. ß Mencek persediaan kantong dan bahan yang ada. ß Mengevaluasi pemakaian bahan dan kemampuan pabrik kantong dalam melayani pesanan-pesanan dari unit pemasaran. ß Koordinasi pelaksanaan pekerjaan dengan unit-unit terkecil. 99 3. Kepala Urusan Operasional B ß Membuat laporan bulanan bahan dan kantong semen dan mengevaluasinya. ß Mengawasi pengujian bahan-bahan kantong semen dan drop test semen. ß Membuat laporan evaluasi hasil tes bahan-bahan kantong. 4. Operasi I Sewing bag Machine ß Mencatat berapa banyak produksi kantong yang menggunakan mesin jahit. ß Mengcek kantong jahit yang ada di gudang. ß Mengawasi kelancaran mesin sewingmesin jahit. 5. Operasi I Pasted Bag Machine ß Mencatat berapa banyak produksi kantong pada mesin pasted. ß Mengecek kantong yang dibuat dengan mesin pasted di gudang. ß Mengawasi kelancaran mesin pasted. 6. Electicien I ß Mengawasimengecek mesin apabila ada kerusakan pada mekanik, electrical maupun instrumennya. 7. Operator I pada operasional B ß Mengurus administrasi pabrik. ß Mengurus perbekalan pabrik kantong. 8. Operator Printing ß Mencek persediaan tinta pada printing unit. ß Mengawasi printing unit dalam penempelan logo pada kertas. ß Menambah tinta yang sudah habis. 100 9. Operator Unwind ß Mengawasi unwind unit apabila terjadi kerusakan. 10. Operator Cutting ß Mengawasi pemotongan kertas. ß Mengatur ukuran pemotongan. ß Mengecek cutting unit apabila ada kerusakan. 11. Tata Usaha ß Membuat laporan produksi kantong daam sehari. ß Membuat jurnal harian. ß Mengurus berbagai keperluan kantong. 12. Operator Bidang transitlog ß Mengawasi penyusunan kantong jadi. ß Mengecek berapa banyak kantong jadi di gudang. 13. Operator Glue Mixer ß Mengecek persediaan bahan pembuat lem. ß Membuat lem. ß Memeriksa apabila ada lem yang habis. ß Mengawasi kelancaran mesin glue mixer. 14. Operator slitter ß Membuat gulungan pita kraft tape. 15. Operator Bottomer ß Mengawasi pengelemen kantong. 101 ß Mengawasi kelancaran mesin saat beroperasi. ß Mengecek apabila ada lem yang habis. 16. Operator III Mesin sewing ß Menyusun kantong setengah jadi. ß Menjahit kantong. ß Menyusun kantong ke pallet. ß Revisi kantong. 17. Operator III Mesin Bottomer ß Menyusun kantong setengah jadi. ß Rotary feeder. ß Sortircek kantong. ß Susun kantong ke pallet. ß Revisi kantong.. 18. Operator Pelaksana II Fork Mesin ß Menyusun rotary feeder. ß Meletakkan kantong jadi yang disusun ke gudang. Dedi Dermawan : Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik..., 2007 USU e-Repository © 2008 Gambar 1. Struktur Operasional Unit Pabrik Kantong PT. Semen Padang Sumber : Pabrik Kantong PT Semen Padang 59 Aktivitas Perusahaan Aktivitas Produksi Tenaga kerja. Sumber daya manusia merupakan hal yang terpenting di dalam sebuah perusahan. Sumber daya manusia yang berkualitas akan menjadikan perusahan berkualitas pula. PT. Semen Padang merupakan sebuah perusahaan besar yang memiliki sumber daya manusia yang beraneka ragam dari segi jenjang pendidikannya seperti SLTP, SLTA, Strata satu dan dua, dimana tenaga kerja pada pabrik kantong PT. Semen Padang ini berjumlah 103 orang dan para tenaga kerja pabrik kantong PT. Semen Padang ini didominasi oleh laki-laki. Jam Kerja. Keadaan kerja normal di bidang kantong PT. Semen Padang yaitu 22 hari kerjabulan dan 7 jamshift setiap harinya, dimana jam kerja yang berlaku adalah : a. Bagian kantor á Senin sd kamis : pukul 07.00 – 16.00 WIB. Dengan waktu istirahat 1 jam yaitu pukul 12.00 sd 13.00 WIB. á Jum’at : pukul 07.00-16.00 WIB. Dengan waktu istirahat 2 jam termasuk waktu untuk sholat jum’at yaitu 11.45 sd 13.45 WIB. á Sabtu dan minggu ditetapkan sebagai hari libur. 60 b. Jam kerja untuk shift á Shift 1 : pukul 07.00-14.00 WIB. á Shift II : pukul 14.00 sd 21.00 WIB. Hasil dan Kapasitas Produksi. Pabrik kantong merupakan salah satu unit yang terpenting bagi PT. Semen Padang. Pabrik ini berada di bawah Departemen Utilitas dan bertugas memproduksi kantong semen. Tipe kantong semen yang diproduksi disesuaikan dengan jenis semen yang diproduksi pada saat itu. Adapun jenis kantong yang diproduksi oleh pabrik kantong pada saat ini antara lain : 1. Sewing bag Pertama kali produksi, semen dikemas dalam kemasan kantong jahit. Jenis sewing bag ini terdiri dari beberapa tipe berdasarkan helainya yaitu : a. Kantong Jahit Kraft 40 kg ̶ SMC Merah Biru 3 ply ̶ PPC Merah Biru 4 ply b. Kantong Jahit Kraft 50 kg ̶ Tipe I Merah biru 4 ply ̶ Tipe I Merah 4 ply ̶ Tipe I Biru 4 ply 61 c. Kantong Jahit Reinforce Laminating 40 kg ̶ SMC DW 3 ply RL 2 Ply Kraft dan 1 ply PPLektor ̶ PPC 3 ply RL 2 Ply Kraft dan 1 ply PPL d. Kantong Jahit Reinforce Laminating 50 kg ̶ DW 3 ply RL 2 Ply Kraft dan 1 ply PPL ̶ Merah 3 ply RL 2 Ply Kraft dan 1 ply PPL Penulis melakukan penelitian pada jenis kantong sewing bag. 2. Pasted Bag Jenis kantong ini lebih efisien cara pembuatan dan bahan serta kantong bekasnya lebih mudah didaur ulang karena tidak menggunakan bahan selain kertas. Jenisnya : a. Kantong 40 kg ̶ PPC DW 4 ply b. Kantong 50 kg ̶ DW 3 ply strip biru ̶ DW 3 ply strip merah ̶ DW 4 ply Berdasarkan jenis dan tipe kantong diatas dapat dilihat bahwa masing-masing kantong semen tersebut memeiliki warna logomerk yang berbeda. Perbedaan tersebut memiliki arti tersendiri yaitu : 1. Biru khusus untuk proyek. 2. Merah untuk daerah pemasaran Sumatera Barat. 62 3. Dwi warna untuk daerah pemasaran luar propinsiekspor Kapasitas produksi kantong yang dihasilkan Pabrik kantong Semen Padang berkisar 20.000-30.000 kantong perhari. Bahan Baku kantong. Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan kantong sewing bag terdiri atas : • Kertas kraft Kertas kraft yang dipakai oleh PT. Semen Padang diimport dari Rusia dan Swedia yang berupa gulungan roll dengan diameter 1 m, berat 667 kg sampai 870 kg. Kertas kraft yang digunakan untuk membuat kantong semen adalah kertas kraft regular. • Lem tapioka perekat Mutu lem atau perekat sangat berpengaruh sekali dalam pembuatan kantong. Untuk kantong jahit lem yang digunakan adalah lem bahan dari tepung tapioka. Lem ini digunakan sebagai perekat sewing bag. • PP. Glue Lem atau perekat yang digunakan untuk pengeleman kantong woven lapisan bahan kantong terbuat dari anyaman plastik. Lem tersebut mempunyai bahan dasar dari campuran plastik yang biasa dikenal Polymida Propelin Glue 63 • Benang multifilament Jenis benang jahit yang digunakan untuk menjahit kantong semen yaitu jenis multifilament, yang didatangkan dari Gresik Surabaya. Benang ini mempunyai kekutan tarik yang cukup baik yaitu : 10 kg, yang artinya benang tersebut direnggang dengan beban 10 kg baru akan putus. Warna benang jahit yang digunakan saat ini adalah merah dan putih. • Polyamida Rope Benang alas yang dipakai sejenis plastik yang disebut polyamida rope yang digunakan untuk menguatkan jahitan pada kantong dan untuk menutup lobang jahitan supaya udara keluar dari lubang jahitan sewaktu diisi semen. • Tinta Tinta yang digunakan di datangkan dari Jakarta yang bermerek Indo Ink. Warna yang digunakan adalah merah dan biru. Untuk pabrik kantong digunakan tinta dengan dasarnya dicampur dengan air. Sistem Pengendalian Mutu Di Perusahaan Prosedur Pengendalian Mutu Kantong Pabrik kantong telah menggunakan prosedur pengendalian mutu kantong dengan teknik dan alat kualitas yang dikenal dengan Quality Assurance. Quality Assurance dilakukan terhadap perlakuan proses di pabrik kantong, yang dimulai dari Bahan Baku, proses dan output yang dihasilkan. Tapi sangat disayangkan jaminan Berdasarkan Standart Operation Prosedure Internal Pabrik kantong didalam pengendalian Mutu Kantong mempunyai tahapan sebagai berikut : kualitas tanpa mempertimbangkan produk gagal yang terjadi sangat besar itu, jelas akan mempengaruhi cost yang ditimbulkan dalam lantai produksi. Dimana masih terlihat banyaknya produk defect yang terjadi selama memproduksi kantong setiap harinya.

1. Quality Planning

Bagian ini merupahan tahapan awal untuk pelaksanaan pengendalian mutu kantong pada pabrik kantong, dimana tahapan perencanaan Mutu yang dilakukan dalam pelaksanaan operasinal lantai produksi dalam memproduksi beberapa jenis kantong sesuai dengan order, itu semua mendapatkan perlakukan yang sama sesuai dengan standar internal pabrik. Perlakuan untuk lantai produksi didalam perencanaan mutu produksi mulai dari input, proses dan output harus memenuhi karakteristik-karakteristik mutu proses, meliputi : terlihat dalam form Quality Planning Perusahaan Gambar 2. Spesifikasi Kemasan Kantong PT. Semen Padang 64 Tabel 4. Form Quality Planning Nomor : DTPKT01 Tanggal : 02 Februari 2007 Revisi : 05 Halaman : 2 of 2 Sejak 1910 Gambaran Tahapan No. SOPWI Karakteristik Mutu Nomor Instruksi Metode Penanggung jawab Instruksi Parameter Alur Proses Proses Yang Dikendalikan Pengendalian Proses Pengendalian Fungsi Verifikasi 1 PABRIK KANTONG Bahan Utama 2PRBPK1001 Laporan Kepala Bidang - Kraft MWR 75 gsm Hasil Test Lab.Kwalitas - Kraft MWE 70 gsm - PP Wov. Laminated Hasil Printing Jelas Printing Hasil Printing 2IKBPK1001 Lembaran Pemeriksaan Kepala Bidang Ply per type Tube 2 Tubing Machine Pasting Overlap, Daya Rekat 2KIBPK1002 Kerataan Lem For Sewing bag Forming Gusset, Lebar tube Daya Rekat Kraft Reinforced Extruder Daya Rekat Poly Glue Dimensi Tube Cutting Panjang Tube Tube tidak ada cacat Counting Jumlah Tube Transporting Kelancaran Printing Hasil Printing 2IKBPK1001 Lembaran Pemeriksaan Kepala Bidang Hasil Printing Jelas 3 Tubing Machine Pasting Overlap, Daya Rekat 2IKBPK1002 Ply per type Tube For Pasted bag Forming Lebar tube Kerataan Lem Cutting Overlap, Panjang Tube Daya Rekat Counting Jumlah Tube Dimensi Tube Transporting Kelancaran Tube tidak ada cacat Sewn Tube Pefomance Tube Pasted Tube Pefomance Tube Feeding Ukuran Valve 2IKBPK1003 Lembaran Pemeriksaan Kepala Bidang Lebar Valve 4 Sewing Machine Valve Forming Kondisi, Jarak Jahitan Jarak jahitan Sewing Posisi Crepe Tape, Filler Rope Jarak Jahitan dari Pinggir Counting Jumlah bag per limpan Dimensi Bag Transporting Kelancaran Jumlah Bag 25limpan Feeding Lebar Bottom Bag 2IKBPK1004 Lembaran Pemeriksaan Kepala Bidang Lebar Bottom Bag 5 Bottomer Machine Greasing Posisi Patch Valve Posisi Patch Valve Opening Perpindahan Lem ke Bottom Daya Rekat Valve Inserting Jumlah bag per limpan Dimensi Bag Pasting Jumlah Bag 25limpan Counting Pressing Transporting 6 Slitter Machine Slitting Crepe Tape Lebar Crepe tape 2IKBPK1005 Laporan Kepala Bidang Lebar Crepe Tape Slitting Pacth valve Lebar Pacth Valve Lebar Patch Valve Jumlah per Roll Kertas Kraft Swing Bag Reinforced Swing Bag Target Produk Laporan Kepala Bidang Objective Pabrik Kantong Key Pefomance Index Nomor : 2DTBPK1001 Pasted Bag Tanggal : 2 Februari 2007 Revisi : 03 Kraft Paper Spesifikasi Standar Internal Nomor Do : 1DTBJK1001 Revisi : 08 Tanggal : 2 Februari 2007 Spesifikasi Standar Internal Nomor Do : 1DTBJK1001 Revisi : 08 Tanggal : 2 Februari 2007 No. Area No. PR IK Spesifikasi Standar Internal Nomor Do : 1DTBJK1001 Revisi : 08 Tanggal : 2 Februari 2007 Spesifikasi Standar Internal Nomor Do : 1DTBJK1001 Revisi : 08 Tanggal : 2 Februari 2007 OBJECTIVE PABRIK KANTONG Bag Bag Sumber : PT.Semen Padang DT-PKP Quality Planning,2007 Tabel 5. Form Quality Objective Nomor : DTPKT01 Tanggal : 02 Februari 2007 Revisi : 05 Halaman : 1 of 2 1 Kapasitas Mesin Potong 7.1 - 7.5 Tube hour Speed Mesin Potong 6.500 - 7.000 untuk Swing Bag 7.000 - 7.500 untuk Pasted Bag 2 Ketidak sesuaian 7.1 - 7.5 Kantong Rusak Swing Bag Kraft: - Tube Defect max. 1,00 - Bag Defect max. 0,10 - Bag Reject max. 1,00 Swing Bag Reinforced Laminated: - Tube Defect max. 2,50 - Bag Defect max. 0,10 - Bag Reject max. 1,00 Pasted Bag : - Tube Defect max. 1,35 - Bag Defect max. 1,65 - Bag Reject max. 1,00 3 Consumption Figure Kertas 7.1 - 7.5 Gram Ply Pemakaian Kertas Swing Bag Kraft: Kraft MWR 75 GSM - Kantong 40 kg max. 57 telah disediakan gudang - Kantong 50 kg max. 64 Swing Bag Reinforced Laminated: tube rusak. PP Woven Laminated Sanwich - Kantong 40 kg max. 127 - Kantong 50 kg max. 142 Kraft MWE 70 GSM - Kantong 40 kg max. 55 - Kantong 50 kg max. 62 Pasted Bag : Kraft MWE 70 GSM - Kantong 40 kg max. 55 - Kantong 50 kg max. 59 4 Operasional dan Pemeliharaan Quantity Frequensi Zero Accident - Miningkatkan penggunaan APD Kecelakaan - Menciptakan kondisi kerja dan tempat kerja yang aman. - Menekan mengurangi kantong dan - Mempergunakan kertas Kraft yang - Ketersedian suku cadang original - Menjaga Performence Mesin - Menjaga Performence Mesin - Melakukan Adjusment - Melakukan Lubrication PARAMETER CONTROL SASARAN TARGET SATUAN NOMOR FUNGSI PROSES KLAUSAL KETERANGAN Sejak 1910 OBJECTIVE PABRIK KANTONG Sumber : PT.Semen Padang DT-PKP Quality Planning,2007

2. Quality Objective

Pengujian Material Kantong Semen Pengujian yang dilakukan terhadap material kantong semen yang dilakukan pada Laboratorium Pengujian Kualitas oleh Biro Jaminan Kualitas Pihak Semen Padang Pengujian material kantong dilakukan pada laboraturium untuk melihat kesesuaian spesifikasi material terhadap standar Intern PT. Semen Padang sebelum material diproses produksi, sedangkan pengujian ketahanan dilakukan setelah kantong selesai proses produksi dengan cara menjatuhkan kantong yaitu drop test dari ketinggian ± 10 meter oleh divisi packing plant Indarung. Berikut form-form pengujian material kantong : Tabel 6. Form Pengujian Material Kraft paper No Uraian Satuan Hasil Standar Intern PT. Semen Padang 1 2 3 4 5 Gramature Cobb-60 Reel Width Reel Core Reel Diameter gm 2 gm 2 mm mm inch 70 ± 3 26 ± 4 1018 ± 2 76 ± 1 42.5 + 2.5 Uraian Satuan Hasil Standar Intern PT. Semen Padang Tingkat ketahanan drop test 75 ± 5 Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas Perwakilan Manajemen, 2007 Tabel 7. Form pengujian PP Woven R. Laminasi No Uraian Satuan Hasil Standar Intern PT. Semen Padang 1 2 3 4 5 Gramature Jumlah Anyaman per inch Reel Width PP W K. Kraft Reel Core Reel Diameter gm 2 - mm mm inch 168 ± 5 9x9 ± 1 - - - Uraian Satuan Hasil Standar Intern PT. Semen Padang Tingkat ketahanan drop test 95 ± 5 Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas Perwakilan Manajemen, 2007 Tabel 8. Form pengujian Tinta No Uraian Satuan Hasil Standar Intern PT. Semen Padang 1 2 3 4 5 6 7 Viscositas zun cup Ringhosa No. 3 Indek per kantong Warna pada Kantong Operasi di mesin Endapan gumpalan Bau pH gm 2 - - - - - - 17.5 ± 1.5 0.70 ± 0.05 Baik Lancar Tidak Ada Tidak Berbau 9.0 ± 0.5 Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas Perwakilan Manajemen, 2007 Tabel 9. Form pengujian Tepung Lem No Uraian Satuan Hasil Standar Intern PT. Semen Padang 1 2 3 Indek per ply Daya Rekat setelah 24 jam Operasi dimesin gply - - 0.85 ± 0.05 kuat Lancar Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas Perwakilan Manajemen, 2007 Tabel 10. Form pengujian Tepung Lem Bahan : Benang Alas Polyamida Rope Putih No Uraian Satuan Hasil Standar Intern PT. Semen Padang 1 2 3 Berat per meter Indeks per kantong Operasi dimesin gm gkantong - 0.60 ± 0.10 0.73 ± 0.02 Lancar Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas Perwakilan Manajemen, 2007 Tabel 11. Form pengujian Tepung Lem Bahan : Benang Multilamint Merah No Uraian Satuan Hasil Standar Intern PT. Semen Padang 1 2 3 Strength kuat tarik Berat per meter Indeks per kantong Operasi dimesin kgf gm gkantong - 12 ± 2 0.18 ± 0.02 0.30 ± 0.03 Lancar Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas Perwakilan Manajemen, 2007 Tabel 12. Form pengujian Tepung Lem Bahan : Benang Multilamint Putih No Uraian Satuan Hasil Standar Intern PT. Semen Padang 1 2 3 Strength kuat tarik Berat per meter Indeks per kantong Operasi dimesin kgf gm gkantong - 12 ± 2 0.18 ± 0.02 0.65 ± 0.02 Lancar Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas Perwakilan Manajemen, 2007 70

II. Pasted Bag Shift 1 1Group

Electric Travelling 1Q3Y01 LAY - O U T M ESI N PABR I K KAN T O N G KKSP 1Q3D02 1Q3D01 1Q3X01 Automatic Strapping Panel Op.Bottomer 1Q3Y02 Sortir Kantong Main Motor Panel Menyusun Kantong diPalet Meny.Ktg 12 jadi 1Q3M01 Op.Msn.Potong Pasted Bottomer Machine 1Q3G01 Perporating Unit Long Pasting Unwind Unit Printing unit Stacking Conveyor Kap. 7.500 hl ktgjam 1Q3N02 1Q3R01 1Q3S01 1Q3B01 Meny.Ktg 12 jadi Tubing Machine III Pasted Bag Lem KantongPasted Op.Bottomer Kap. 7.500 hl tubejam Screw Compressor Forklift Mitsubishi FM-02 Glue Mixer GA - 11 Op.Glue Mixer 1Q3H01 Logistik Harian Electric Travelling

I. Sewing Bag Shift 1 1 Group Packing Press

1Q1D03 Gudang Workshop 1Q1X02 Pengawas Shift Panel DB Transit Mini Kap. 100 kgjam 1Q2X01 Mekanik Mesin Jahit Sending Conv 1Q2M01 Main Motor Op. Msn Slitter 1Q2U03 1Q1U02 1Q2J02 Belt Conveyor Belt Conveyor Separating Unit Cutting Unit Long Pasting Unwind Unit Printing unit Curved Conv 1Q2J01 1Q2N01 1Q2R01 1Q2S01 1Q2B01 1Q2J03 Tubing Machine II Sewing Bag Kap.7.000 hl tubejam Op. Msn Potong Sewing 1Q2D01 Panel Electric Travelling 1Q1 X01 Forklift Mitsubishi Sending Conv 1Q1M01 Main Motor FM-13 Manual 1Q1J02 Sewing Separating Unit Cutting Unit Long Pasting Unwind Unit Printing unit Mesin Jahit 6 unit 1Q2Q07 1Q1Q07 1Q1J01 1Q1N01 1Q1R01 1Q1S01 1Q1B01 Kap.1.800 ktgjammesin Operator Msn Jahit Joint Conv Tubing Machine I Sewing Bag Kap.7.000 hl tubejam Belt Conveyor Menys.Ktg 12 jadi 1Q1J03 1Q2U02 1Q2U01 1Q1U01 1Q1J04 1Q1W01 1Q1D01 Free Roller Menys.Ktg 12 jadi Lifting Conv Curved Conv Scrap Panel Produksi Kantong perhari 2 shift = 2 x 7 jam : 1Q2J05 Baller Compressor - Pasted Bag : 2 x 6 x 7.500 = 90.000 kantong. - Sewing Bag : 2 x 6 x 7.000 = 84.000 kantong 1 line. Glue Mixer 1Q1H01 1 Q 2P 05 1 Q 2P 03 1 Q 2L 04 1 Q 2Q 04 1 Q 2P 04 1 Q 1L 05 1 Q 1Q 05 1 Q 1P 05 1 Q 2L 02 1 Q 2Q 02 1 Q 2P 02 1 Q 2P 01 1Q 2 U 04 F re e R o lle r 1Q 1U 03 F re e R o lle r M en y s .K tg D ipal et 1 Q 1Q 03 1 Q 1P 03 1 Q 1L 04 1 Q 1Q 04 1 Q 1P 04 1 Q 1L 01 1 Q 1Q 01 1 Q 1P 01 1 Q 1L 06 1 Q 1Q 06 1 Q 1P 06 1 Q 1L 02 1 Q 1Q 02 1 Q 1P 02 1 Q 1L 03 1 Q 2Q 06 1 Q 2L 06 1 Q 2L 01 1 Q 2Q 01 1 Q 2L 03 1 Q 2Q 03 1 Q 2L 05 1 Q 2Q 05 1 Q 1F 05 1 Q 1F 06 1 Q 2F 03 1 Q 2F 02 1 Q 2F 01 1Q3D03 1Q 2J04 C onv e y or 1 Q 2F 06 1 Q 2F 05 1 Q 2F 04 1 Q 1F 01 1 Q 1F 02 1 Q 1F 03 1 Q 2P 06 1 Q 1F 04 1Q3U01 Separating 1Q3J01 Cutting Unit 1Q3N01 1Q3C01 M.Slitter 1Q1N01 1Q1C03 1Q1C01 1Q1C02 1Q1C05 1Q1C06 1Q1C07 1Q1C04 1Q1C08 1Q1C09 1Q1C010 1Q1C011 1Q1Y01 1Q1Y02 1Q1Y03 1Q1Y04 Gambar 3. Lay out Lantai Produksi Pabrik Kantong Proses Produksi Persiapan Bahan Baku Sebelum proses produksi kantong akan dilakukan perlu dipersiapkan terlebih dahulu material-material oleh operator yang diperlukan untuk proses kantong, dimana meliputi : 1. Persiapan Tinta yang disesuaikan komposisi dan warna dari kebutuhan kantong yang akan dibuat, yaitu berdasarkan order. 2. Persiapan Glue untuk perekatan kraft paper dan woven yang mana terdiri atas : Tapioka Glue untuk kraft paper dan PP Glue untuk woven. 3. Persiapan Benang jahit Proses Tubing Tubing machine adalah mesin untuk membuat kantong tube setengah jadi yang dimulai prosesnya dari printing unit, unwind unit, longitudinal glue pasting unit, dan cutting unit.

A. Unwind Unit

Proses awal pembuatan kantong semen dimulai dengan settingan material paper dan woven pada unwind mesin dengan melakukan pengaturan akan lebar dan panjang material yang akan diproses agar sesuai dengan jalurnya. Dedi Dermawan : Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik..., 2007 USU e-Repository © 2008 92 Gambar 4. Unwind Unit

B. Printing Unit

Pada proses ini adalah pemberian sablon logo dan teks untuk bagian permukaan kantong. Dimana diawali dengan settingan master logo apakah sudah sesuai dengan jalur paper dan telah sesuai dengan dimensi kantong berdasarkan spesifikasi yang telah ditentukan. Karena proses pembuatan kantong adalah kontinu, maka perlu dilakukan settingan untuk printing tersebut dengan melakukan penekanan rotary hingga sudah proses pasted tinta nantinya sesuai dengan spesifikasi mutu kantong tersebut. Gambar 5. Printing Unit 93

C. Longitudinal Glue Unit

yaitu proses pasting glue perekat pada kraft paper dan woven pada bagian sisi centre dari pada kantong sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan oleh perusahaan. Untuk Kraft paper perekat yang digunakan jenis perekat tapioka sedangkan woven digunakan jenis perekat PP. Glue. Kegiatan proses longitudinal Glue, material kantong yang telah dilapisi woven bergerak melalui jalurnya oleh mesin unwind menuju mesin Extruder yang mempunyai settingan kecepatan berkisar 80 tubemenit hingga 140 tubemenit dan settingan temperature perlakuan panas terhadap material guna perekat dapat lengket pada bagian tube. Perlakukan panas pada mesin Extruder meliputi; Nozzel, Dist, Head, 2ND Cyl, 1ST Cyl dan Resin yang mempunyai temperature masing-masing berbeda sesuai dengan settingan pabrik. Gambar 6. Longitudinal Glue Unit 94

D. Cutting Unit

Setelah proses pemasangan glue untuk kraft paper dan woven telah dilakukan, maka kantong dipotong berbentuk lembaran-lembaran pada unit cutting pemotongan, dimana ukuran dan dimensinya telah set sebelumnya sesuai spesifikasi Standar Internal PT. Semen Padang. Gambar 7. Cutting Unit

E. Separating Unit

Unit ini berfungsi untuk memisahkan tube kantong ½ jadi yang dihasilkan setelah cutting unit. Pemisahan oleh mesin ini diatur menjadi dua tumpukan, tersusun dengan jumlah tertentu sesuai dengan settingan counter. Saat ini masing-masing tumpukan berjumlah 20 tube 95 Gambar 8. Separating Unit Proses Sewing Pada stasiun penjahitan, meskipun proses produksinya bersifat otomatis tetapi masih memerlukan peran operator dalam melakukan penggantian needle guide pada sewing machine. Bila needle guide pada sewing machine tumpul maka dapat mengakibatkan hentakan atau tekanan pada looper sehingga terdapatnya gumpalan jahitan sewing bag pada kertas kraft yang mengakibatkan antara stitch jahitan pada kantong sewing bag terputus-putus dari kantong sewing bag. Gumpalan jahitan sewing bag pada kertas kraft dapat mengakibatkan needle guide patah karena bersentuhan langsung dengan kertas kraft yang terdiri atas rangkapanply kertas. Sehingga untuk melakukan penjahitan kantong sewing bag pada sewing machine perlu diperhatikan needle guide. Needle guide yang digunakan secara terus menerus akan menjadi tumpul. Penggantian needle guide pada perusahaan dilakukan berdasarkan intuisi operator dan tidak mempunyai standar waktu yang baku. Proses penyetelan kecepatan sewing machine berkisar antara 220 - 240 tubemin. Kecepatan 96 putaran mesin jahit dilakukan berdasarkan ketetapan perusahaan dan pengalaman yang dimiliki oleh operator Inspeksi Pemeriksaan Proses inspeksi kantong sewing bag yang cacat dilakukan sebanyak 2 kali. Inspeksi pertama dilakukan secara visual hasil tube yang telah dilakukan proses printing, gluing dan cutting pada separating unit. Kemudian tube yang cacat dipisahkan dan yang tidak cacat berlanjut ke proses sewing dengan conveyor untuk dilakukan proses penjahitan. Sewing Bag yang tidak bisa diperbaiki adalah : Gambar Logo Kabur sewaktu sewaktu cetak diprinting unit, Gambar Logo Terpotong di Cutting Unit dan Lipatan ply kantong tidak kena lem. Inspeksi kedua dilakukan pada stasiun penjahitan dimana kantong yang telah selesai diproses dijahit, kemudian jalan satu per satu melalui conveyor kemudian menuju mesin collator dimana mesin collator ini mengontrol tiap 20 helai kantong sewing bag keluar dari proses dan kemudian diperiksa oleh dua orang operator. Dimana operator menyingkirkan sewing bag yang cacat ke lantai dan kantong yang baik diletakkan pada pallet. Sewing bag cacat yang dapat diperbaiki, direvisidijahit lagi secara manual oleh operator dan sewing bag cacat yang tidak dapat diperbaiki langsung dibuang. Adapun test performance kantong yang dilakukan adalah : 1. Venting pelepasan udara å baik, tidak gembung 2. Jatuhan kantong pada discharge belt å lurus, memanjang 3. Transportasi kantong dialat transport å lancar, tidak tertahan 97 METODOLOGI PENELITIAN Metode Penelitian Metode Penelitian ini mengarah kepada jenis penelitian Eksperiment untuk diselesaikan secara logic dan menggunakan metode-metode atau teknik dan tools yang tepat melalui tahap-tahap penelitian yang sistematis meliputi : Gambar 9. Tahapan Konsep Pendekatan DMAIC 98 Lokasi Penelitian Penelitian dilaksanakan pada perusahaan PT. Semen Padang Divisi Kantong. Dimana Divisi Kantong merupakan pabrik yang mempunyai jenis pekerjaan dalam pengadaan kantong untuk semua konsumen PT. Semen Padang. Lokasi Pabrik Kantong terletak di jalan By Pass Km 10 Bukit Putus - Padang. Jadwal Penelitian Bulan I Bulan II Aktivitas 1 2 3 4 5 6 7 8 1. Studi Penduluan 2. Kajian Existing System o Survey Lapangan o Pengumpulan data 3. Pendekatan Konsep DMAIC 4. Integrasi TRIZ 5. Design Eksperiment 5. Pembahasan dan Analisis 6. Pembuatan dan penjilidan laporan Metodologi Pengumpulan Data ß Data Primer Data disini berupa bentuk kegiatan proses produksi secara langsung yang direkam melalui video handycam dan foto dokumentasi, dari bahan baku input, proses hingga output berupa kantong yang telah siap dikirim ke pengantongan. 99 ß Data Sekunder Data sekunder meliputi : data Rencana kerja Produksi tahun 2007, jumlah kebutuhan kantong setiap bulannya, jumlah pemakaian material pembuatan kantong, serta jumlah kantong yang rusak defect saat terjadi proses produksi kantong, metoda kerja dan setup mesin khususnya mesin Sewing Bag. Metodologi Analisis Data Menformulasikan Masalah Pada tahap ini dilakukan identifikasi masalah utama yang terdapat di dalam perusahaan. Untuk dapat mengidentifikasi permasalahan, dilakukan pengumpulan data. Data yang dibutuhkan berupa data permasalahan data produk cacat, bagaimana mengidentifikasi permasalahan, dimana permasalahan muncul, dan dampak masalah yang timbul. Dengan pengamatan yang dilakukan pada tahap ini, hasil yang diharapkan adalah berupa perumusan masalah yang mengarah pada permasalahan nyata. Mentransformasikan Masalah ke dalam suatu model Setelah diketahui penyebab umum terjadinya cacat pada produk masalah yang terjadi maka ditransformasikan ke dalam bentuk Diagram Matrik. Dalam diagram ini berisikan sebab dan akibat dari parameter-parameter yang berpengaruh menyebabkan cacat produk. 100 Menganalisa Model Pada tahap ini dilakukan penganalisaan terhadap model yang telah dibuat model Diagram Matrik. Dari analisa ini dapat diketahui penyebab-penyebab yang terkait dengan masalah dan sumber masalah. Memecahkan permasalahan pertentangan fisik Tahap ini merupakan tahap keempat dalam metoda TRIZ. Setelah diketahui penyebab-penyebab dari masalah maka dilakukan suatu pemecahan dari masalah. Menformulasikan Solusi Ideal Tahap ini merupakan tahap terakhir dalam metoda TRIZ. Pada tahap ini diberikan suatu solusi dari permasalahan yang terjadi. Membuat solusi yang baik dalam metoda TRIZ Theory Of Inventive Problem Solving dapat dilakukan dengan memilih salah satu prinsip dari 40 prinsip dari TRIZ. Metodologi Pengujian Metodologi pengujian dilakukan menggunakan langkah-langkah sebagai berikut : Penyusunan Rancangan Eksperimen Pada bagian ini akan disusun rancangan eksperimen Design of Eksperiment untuk mencari kombinasi yang optimal dari kedua faktor yang berpengaruh terhadap adanya cacat pada proses produksi.. 101 Identifikasi Faktor-Faktor Variabel Bebas Tidak semua faktor diteliti dalam percobaan ini, faktor yang diteliti adalah faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap produk. Tujuan dari eksperimen ini adalah mencari kombinasi optimal sehingga dapat meminimasi dan bahkan menghilangkan terjadinya cacat yang terjadi. Berdasarkan uji kebebasan pada tahap analyze mengenai pengujian CTQ penyebab terjadinya cacat didapatkan faktor yang berpengaruh terhadap kualiatas produk. Penentuan Setting Level Faktor Penentuan setting level faktor ini merupakan tahapan lanjutan dari rancangan eksperimen serta untuk menentukan level dari eksperimen untuk setiap faktor yang ditetapkan.. Pelaksanaan Eksperimen Pelaksanaan percobaan faktor-faktor yang berpengaruh terhadap munculnya cacat, dilakukan menggunakan Design Eksperimen. Rancangan percobaan dilakukan untuk 3 replikasi dan percobaan sebanyak Level factor dan kombinasi dari factor- faktor yang berpengaruh terhadap munculnya cacat mutu produk. Untuk memperoleh settingan optimal untuk kedua factor yang mempengaruhi terjadinya cacat, maka ditetapkan suatu kombinasi kedua faktor tersebut melalui perhitungan sebagai berikut : 102

a. Perhitungan Main Effect untuk mengetahui pengaruh interaksi variable

respon dari kombinas yang dilakukan dengan metode Rasio SN digunakan untuk memilih faktor-faktor yang memiliki kontribusi pada pengurangan variansi suatu respon. Sehingga nantinya diperoleh grafik respon untuk masing-masing kombinasi untuk dilakukan analisis untuk memperoleh kombinasi settingan yang optimal.

b. Analisis faktor respon

Grafik respon yang diperoleh pada perhitungan SN Ratio dapat menentukan settingan yang optimal dari kedua faktor tadi yang mempengaruhi munculnya cacat pada proses kantong. Penentuan kondisi Setting Optimal Pada tahapan ini dilakukan penentuan kondisi setting optimal. Berdasarkan hasil pengujian diatas adanya cacat hasil dipengaruhi oleh factor-faktor yang telah diuji. Pada hasil eksperimen dan analisis terhadap grafik respon untuk masing-masing faktor yang mempengaruhi cacat tersebut muncul maka diperoleh settingan optimal 103 PENGEMBANGAN MODEL PEMECAHAN MASALAH Tahapan dan prosedur yang diperlukan dalam penelitian ini dituangkan dalam bentuk Kerangka Konseptual untuk mendisain alur pola pikir dari penelitian agar mengarah secara konseptual melalui tahap-tahap sebagai berikut : Survey Pendahuluan Identifikasi Masalah meliputi : - identifikasi produksi - identifikasi produk gagal defect - identifikasi faktor penyebab defect Perumusan Masalah : - Kegiatan Jml Produksi kantong tdk lancar - Pemakaian bahan baku tdk optimal - Pemborosan Biaya Produksi Kajian Existing Sistem Tahap Konsep Pendekatan Implementasi Metode DMAIC Tahap Pembahasan - Hasil Integrasi Implementasi DEFINE - Pemahaman Proses - Analisis Proses - Identifikasi Masalah MEASURE - Penentuan Penyebab Cacat - Penentuan CTQ - Pengukuran Kinerja Tool s - Fl o w chart - Pa re to A n a ly s is - B ra ins tr om in g Tools - F is h bo ne Anal ysi s - Co n tro l Ch a rt ANALYZE Metode TRIZ IMPROVE Design Eksperiment CONTROL Standarisasi Proses Survey : - Sistem Pengendalian Material - Sistim pengendalian proses - Sistim Pengendalian output End Start Pengumpulan Data Penelitian - Proses Produksi Kantong - Metode Kerja Sewing Bag - Jenis Cacat Sewing Bag - Setting Parameter Sewing Bag Gambar 10. Kerangka Konseptual Penelitian 104 Analisis Masalah Sebagian besar hasil semen yang diproduksi oleh PT. Semen Padang dipasarkan dalam bentuk kantong walaupun ada sebagian yang dipasarkan dalam bentuk curah. Pengantongan semen berada dibawah biro pengantongan yang merupakan penghubung antar unit produksi dengan unit pemasaran. Untuk memenuhi kebutuhan kemasan semen tersebut dibutuhkan beberapa bentuk ukuran maupun bahan yang sesuai, dalam menunjang kelancaran pengiriman maupun penanganan semen sampai ke tangan konsumen. Pada kemasan kantong khususnya kantong semen ada dua jenis yang diproduksi yaitu sewing bag dan pasted bag. Penelitian ini dilakukan pada pembuatan kantong jenis sewing bag. Untuk menjaga kualitas kantong semen yang dihasilkan, perusahaan melakukan inspeksi sebelum dikirim ke Packing Plant Teluk Bayur. Jika kantong yang keluar hasilnya bagus, maka kantong tersebut langsung di packing, tetapi jika hasil yang keluar terdapat cacat dengan kata lain tidak berkesesuaian, maka kantong tersebut tidak layak untuk dipasarkan ke konsumen. Pada lantai produksi pihak pabrik melakukan perlakukan inspeksi terhadap kantong semen jenis sewing bag. Dari hasil inspeksi ternyata banyak jumlah cacat yang ditemukan pada proses produksi sewing bag. Jenis cacat yang sering ditemukan pada kantong semen jenis sewing bag ini dikategorikan atas dua jenis cacat yaitu : 105 2. Jenis Cacat pada Mesin Cutting, meliputi: a. Hasil printing cacat pada tube sewing dan tube paste, yaitu Logo dan teks yang tidak jelas dimana gambar kepala kerbau dan teks Padang Cement Indonesia tidak jelas saat penyablonan pada proses printing. Dimana ini merupakan identitas produk yang perlu diinformasikan pada konsumen nantinya. b. Hasil longitudinal glue tidak merata dan kuat, yaitu Pengeleman yang tidak sempurna sehingga mengakibatkan terbukanya bagian woven dan kraft paper pada bagian yang dilakukan pengeleman kantong setelah proses Longitudinal Glue. c. Hasil potong dari cutting unit tidak sempurna dan atau tidak terpisah, yaitu terjadinya pemotongan yang tidak simetris terhadap kantong yang akan dilakukan penjahitan tube. Sehingga dimensi kantong tidak sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan konsumen nantinya. 3. Jenis Cacat pada Mesin Sewing a. Jahitan miring yaitu jahitan pada kantong semen yang telah berbentuk tube tidak rata yang mengakibatkan kantong berkerut. b. Benang putus yaitu benang jahitan putus dari kantong semen yang telah berbentuk tube, dimana jahitan tidak mengikuti alur yang mengakibatkan kantong bergelombang. c. Kraft tape lepas yaitu kertas pita yang dijahitkan pada tube guna menutupi pinggir bawah tube lepas atau tidak terjahit. 106 d. Valve miring yaitu lobang atau klep memasukkan semen pada packer miring akibat pengelemen kurang rata. e. Polyamida tidak terpasang yaitu benang alas yang digunakan untuk menguatkan jahitan pada kantong dan untuk menutupi lobang jahitan tidak terpasang. Sewing Bag yang tidak bisa diperbaiki adalah : 1. Gambar Logo Kabur sewaktu sewaktu cetak diprinting unit. 2. Gambar Logo Terpotong di Cutting Unit 3. Lipatan ply kantong tidak kena lem Indikasi dari produk gagal defect tersebut dapat mengakibatkan kelancaran produksi kantong menjadi terganggu, pemakaian bahan baku pembuatan kantong tidak optimal, sehingga terjadi pemborosan biaya dalam produksi dan kemampuan didalam memenuhi kebutuhan konsumen semakin rendah. Tindakan selama ini pihak pabrik selalu melakukan perbaikan-perbaikan preventive didalam mengatasi masalah tersebut yang disesuaikan dengan jenis dan bentuk kesalahan-kesalahan dilantai produksi. Asumsi Dalam Pengembangan Model Konsep Pendekatan Mutu dengan metode DMAIC ditujukan bukan untuk target level sigma yang dicapai, tetapi untuk upaya perbaikan yang berkelanjutan dari produksi kantong sehingga tujuan memperkecil jumlah defect kantong yang tidak 107 berkesesuian dapat dilakukan dan dapat meminimasi lose Cost Production terjadi setiap bulannya. Model Pemecahan Masalah Menformulasikan Masalah. Pada tahap ini dilakukan identifikasi masalah utama yang terdapat di dalam perusahaan. Untuk dapat mengidentifikasi permasalahan digunakan tools Diagram Fishbone untuk mengetahui akar permasalahan daripada kantong yang tidak berkesesuaian. Maka dilakukan pengumpulan data yang dibutuhkan berupa data jenis defect, jumlah defect yang terjadi setiap produksi, dimana permasalahan muncul, dan dampak masalah yang timbul. Dengan pengamatan yang dilakukan pada tahap ini, hasil yang diharapkan adalah berupa perumusan masalah yang mengarah pada permasalahan nyata. Mentransformasikan Masalah ke dalam suatu model. Setelah diketahui penyebab umum terjadinya cacat pada produk masalah yang terjadi maka ditransformasikan ke dalam bentuk Diagram Matrik. Menganalisa Model. Pada tahap ini dilakukan penganalisaan terhadap model yang telah dibuat model Diagram Matrik. Dari analisa ini dapat diketahui penyebab-penyebab yang terkait dengan masalah dan sumber masalah. 108 Memecahkan permasalahan pertentangan fisik. Tahap ini merupakan tahap keempat dalam metoda TRIZ. Setelah diketahui penyebab-penyebab dari masalah maka dilakukan suatu pemecahan dari masalah. Menformulasikan Solusi Ideal. Tahap ini merupakan tahap terakhir dalam metoda TRIZ. Pada tahap ini diberikan suatu solusi dari permasalahan yang terjadi. Membuat solusi yang baik dalam metoda TRIZ Theory Of Inventive Problem Solving dapat dilakukan dengan memilih salah satu prinsip dari 40 prinsip dari TRIZ. Metodologi Pengujian a. Penyusunan Rancangan Eksperimen Pada bagian ini akan disusun rancangan eksperimen Design of Eksperiment untuk mencari kombinasi yang optimal dari kedua faktor yang berpengaruh terhadap adanya cacat hasil longitudinal glue pada proses produksi. Adanya cacat hasil longitudinal glue ini berhubungan dengan proses yang terjadi pada unit Longitudinal Glue.

b. Identifikasi Faktor-Faktor Variabel Bebas

Tidak semua faktor diteliti dalam percobaan ini, faktor yang diteliti adalah faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap produk. Faktor yang tidak dibahas adalah faktor operator karena sulit dikendalikan dan faktor lingkungan. 109 Faktor-faktor berpengaruh yang diteliti dalam percobaan ini adalah : 1. Speed Main Motor kecepatan operasi mesin pada proses tubing 2. Temperatur Extruder untuk proses pasting glue terhadap woven kantong R. Laminating Tujuan dari eksperimen ini adalah mencari kombinasi optimal sehingga dapat meminimasi dan bahkan menghilangkan terjadinya cacat yang terjadi. Berdasarkan uji kebebasan pada tahap analyze mengenai pengujian CTQ penyebab terjadinya cacat didapatkan faktor yang berpengaruh terhadap kualiatas produk tube kantong ½ jadi

c. Penentuan Setting Level Faktor

Penentuan setting level faktor ini merupakan tahapan lanjutan dari rancangan eksperimen serta untuk menentukan level dari eksperimen untuk setiap faktor yang ditetapkan. Dari eksperimen yang dilakukan terdapat 2 faktor CTQ potensial yang mempunyai pengaruh terhadap adanya cacat hasil longitudinal glue pada proses produksi Tubing. Masing-masing faktor yaitu, kecepatan Main motor dan settingan temperature Extruder memiliki 3 level.

d. Pelaksanaan Eksperimen

Selanjutnya dilakukan tahap pelaksanaan dari rancangan eksperimen yang telah dilakukan sebelumnya. Karena rancangan eksperimen mempunyai 2 faktor dengan 3 level maka jumlah kombinasi dari eksperimen yang telah dilakukan adalah 3 2 = 9 kali eksperimen eksperimen faktorial 3 2 . Masing-masing kombinasi akan dilakukan sebanyak 3 kali replikasi dengan jumlah eksperimennya adalah 27 kali 110 eksperimen. Tiap kombinasi dilakukan setiap kali proses dengan jumlah produk yang diteliti sebanyak 300 helaiproses. Hasil eksperimen yang dilakukan adalah sebagai berikut : Untuk memperoleh settingan optimal untuk kedua factor yang mempengaruhi terjadinya cacat hasil longitudinal glue, maka ditetapkan suatu kombinasi kedua faktor tersebut melalui perhitungan sebagai berikut : 1. Perhitungan Main Effect untuk mengetahui pengaruh interaksi variable respon dari kombinas yang dilakukan dengan metode Rasio SN digunakan untuk memilih faktor-faktor yang memiliki kontribusi pada pengurangan variansi suatu respon. Sehingga nantinya diperoleh grafik respon untuk masing-masing kombinasi untuk dilakukan analisis untuk memperoleh kombinasi settingan. 2. Analisis faktor respon Grafik respon yang diperoleh pada perhitungan SN Ratio dapat menentukan settingan yang optimal dari kedua faktor tadi yang mempengaruhi munculnya cacat hasil

e. Penentuan kondisi Setting Optimal

Pada tahapan ini dilakukan penentuan kondisi setting optimal. Berdasarkan hasil pengujian diatas, adanya cacat dipengaruhi oleh faktor-faktor dalam lantai produksi. Pada hasil eksperimen dan analisis terhadap grafik respon untuk masing- masing faktor yang mempengaruhi cacat tersebut. 111 PEMECAHAN MASALAH Hasil Pemecahan Masalah Tahapan Implementasi secara sistematis dari pendekatan DMAIC berdasarkan konsep mutu meliputi tahap sebagai berikut : Tahap Define Define merupakan langkah pertama dalam peningkatan kualitas dengan Six Sigma, pada tahap ini dilakukan beberapa hal yang penting. Perumusan Masalah. PT. Semen Padang Divisi Pabrik Kantong terdiri dari 2 departemen produksi yaitu departemen Pasted Bag dan departemen Sewing Bag. Pengamatan dan penelitian tesis ini dilakukan pada departemen Sewing Bag, khususnya pada pembuatan kantong semen yang berlapis woven pada bagian dalamnya.. Sifat produksi PT. Semen Padang Divisi Kantong yaitu job order. Pada saat melakukan pengamatan pada departemen Sewing Bag ternyata diperoleh beberapa jenis cacat yang terdapat selama produk kantong semen itu dibuat. Masalah yang akan diidentifikasikan disini berasal dari data produksi kantong semen pada bulan Januari hingga Juni 2007. Berdasarkan laporan Mutu produksi kantong semen pada bulan Januari hingga Juni terdapat jumlah kantong semen yang tidak berkesesuaian sangat besar sekali jumlahnya. JAN. PEB. MARET APRIL MEI JUNI NTONG JAHIT KERTAS KRAFT 40 KG. 1 121.400.0047.1 Smc DW.4 ply 1,512 - 2,614 1,125 1,223 - 2 121.400.0046.1 SMC DW 3 ply - - - - - - 3 121.400.0103.1 PPC Biru 3 ply - - - - - - 4 121.400.0043.1 PPC DW 4 ply 3,679 - 3,399 682 1,565 - 5 121.400.0046.1 OWC - 4ply Kraft - 469 754 785 - - 2 ply Laminasi Sub.Total 5,191 469 6,767 2,592 2,788 - NTONG JAHIT KERTAS KRAFT 50 KG. 6 121.400.0051.1 Biru 4 ply 686 - - - - - 7 121.400.0056.1 DW 4 ply 715 1,893 532 5,397 - - 8 121.400.0070.1 Merah 4 ply 3,842 3,823 9,030 - 3,023 - Sub.Total 5,243 5,716 9,562 5,397 3,023 - Total Rusak Mesin Potong pada Ktg Kraft 10,434 6,185 16,329 7,989 5,811 - Produksi Mesin Potong 3,064,900 1,188,560 1,709,884 914,500 716,000 2,500 Kantong Rusak 0.340 0.520 0.955 0.874 0.812 - G JAHIT REINFORCERD LAM INATION 40 KG. 1 121.400.0025.1 SMC DW 3 ply RL - 1 Ply Kraft - - - - - - - 1 ply PPL 2 121.400.0018.1 PPC 3 ply RL - 1 Ply Kraft 608 - - - - 9,044 - 1 ply PPL Sub.Total 608 - - - - 9,044 KTG JAHIT REINFORCERD LAM INATION 50 KG. 3 121.400.0024.1 DW 3 ply RL - 1 Ply Kraft 2,798 12,829 51,993 39,155 54,883 13,489 - 1 ply PPL 4 121.400.0115.1 Merah 3 ply RL - 1 Ply Kraft - - - - - 16,292 - 1 ply PPL Sub.Total 2,798 12,829 51,993 39,155 54,883 29,781 Total Rusak Mesin Potong pada Reinforced 3,406 12,829 51,993 39,155 54,883 38,825 Produksi Mesin Potong 238,430 1,198,490 1,498,200 1,622,500 2,563,350 1,862,000 Kantong Rusak 1.429 1.070 3.470 2.413 2.141 2.085 . NO.MASTER JENIS KANTONG Bulan