Rencana Realisasi
Rencana Realisasi
Rencana Realisasi
Rencana Realisasi
Rencana Realisasi
Rencana Realisasi
I. KANTONG JAHIT SEWING BAG 40 KG.
1 121.400.0047.1
SMC DW 4 ply 223,750
217,530 182,500
176,934 227,500
221,176 197,500
191,871 240,000
233,112 198,750
192,927 2
121.400.0046.1 SMC DW 3 ply
- -
- -
- -
- -
- -
- -
3 121.400.0103.1
PPC Biru 3 ply -
- -
- -
- -
- -
- -
- 4
121.400.0043.1 PPC DW 4 ply
582,500 567,821
538,750 520,810
533,750 518,325
555,000 538,739
586,250 570,070
593,750 576,828
5 121.400.0046.1
OWC 6 Ply 72,000
70,308 72,000
69,862 108,000
105,052 48,000
46,584 76,800
74,650 105,600
102,569 -
- -
- -
- 6
121.400.0018.1
PPC 3 Ply Reinforced
299,000 291,734
497,000 482,040
751,000 731,174
775,000 752,990
741,000 720,697
741,000 719,882
1,177,250 1,147,393
1,290,250 1,249,645
1,620,250 1,575,725
1,575,500 1,530,184
1,644,050 1,598,528
1,639,100 1,592,206
29,857 40,605
44,525 45,316
45,522 46,894
2.60 3.25
2.83 2.96
2.85 2.95
II. KANTONG JAHIT SEWING BAG 50 KG.
7 121.400.0051.1
Biru 4 ply -
- -
- -
- -
- -
- -
8 121.400.0056.1
DW 4 ply 190,000
184,490 180,000
174,150 215,000
208,830 213,000
206,802 239,000
232,308 227,000
220,462 9
121.400.0070.1 Merah 4 ply
730,000 709,122
710,000 686,428
730,000 708,538
710,000 690,333
730,000 710,436
750,000 728,100
10 121.400.0024.1
DW 3 ply Reinforced 1,701,000
1,652,181 1,503,000
1,452,800 1,249,000
1,211,905 1,225,000
1,189,475 1,259,000
1,223,119 1,259,000
1,222,867 11
121.400.0115.1 Merah 3 ply Reinforced
- -
- -
- -
- -
- -
- 2,621,000
2,545,793 2,393,000
2,313,378 2,194,000
2,129,272 2,148,000
2,086,610 2,228,000
2,165,863 2,236,000
2,171,429 75,207
79,622 64,728
61,390 62,138
64,571 2.95
3.44 3.04
2.94 2.87
2.97
M E I JUNI
defect APRIL
NO. NO. MASTER
JENIS KANTONG JANUARI
PEBRUARI MARET
jumlah defect Jumlah Produksi Sub.Total Kantong Jahit 40
kg
Jumlah Produksi Sub.Total Kantong Jahit 50 kg
defect jumlah defect
Sumber : Divisi Pabrik Kantong, PT. Semen Padang, 2007
Tabel 2. Rekapitulasi Rencana dan Realisasi Produksi Kantong helai tahun 2007
Dedi Dermawan : Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik..., 2007 USU e-Repository © 2008
Selisih daripada rencana dan realisasi itu merupakan jumlah dari kantong yang tidak berkesesuaian yang tidak memenuhi spesifikasi mutu dari kantong itu
sendiri. Sedangkan Kapasitas untuk satu line produksi kantong adalah 7000 helai kantong setiap harinya. Pada unit ini terdapat dua line produksi dan berjalan dua shift
kerja setiap harinya, berarti total kapasitas terpasang saat ini adalah 2 line x 6 jam kerja x 7000 yaitu : 84.000 helai kantong. Sedangkan untuk 22 hari kerja kapasitas
per bulannya adalah 1.848.000 helai kantong. Namun kapasitas tersebut dilihat dari realisasi produksi tahun 2007 belum dapat terpenuhi secara maksimal.
Melihat fenomena dan gejala-gejala yang timbul dari kondisi riil berdasarkan survey pendahuluan, permasalahan ini perlu dilakukan penanganan yang lebih serius
dari pihak perusahaan melalui pendekatan-pendekatan dan metode yang akurat untuk dicarikan solusi yang optimal.
Perumusan Masalah
Berdasarkan uraian latar belakang masalah diatas terlihat masih belum optimalnya upaya-upaya pengendalian mutu kualitas produk saat ini pada Divisi
Pabrik Kantong. Sehingga dapat dirumuskan poin-poin permasalahan sebagai berikut :
1. PT. Semen Padang bagian Divisi Pabrik Kantong mengalami kendala untuk
pencapaian kuantitas dan kualitas produksi kantong yang optimal dalam memenuhi kebutuhan dari konsumen. Kondisi tersebut disebabkan karena
banyaknya jumlah defect yang terjadi dalam produksi kantong semen setiap
Dedi Dermawan : Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik..., 2007 USU e-Repository © 2008
51
harinya, dan diperkirakan secara kamulatif setiap bulannya mencapai jumlah defect yang sangat besar terjadi sehingga mengakibatkan lose cost yang sangat
besar pula setiap bulannya. 2.
Adanya faktor-faktor kesalahan yang disebabkan oleh Sistem Design pada lantai produksi. Hal ini mengakibatkan Cost yang semakin besar dan jumlah produksi
yang optimal tidak tercapai. Gejala-gejala yang terjadi sebagaimana yang uraikan diatas tersebut
memberikan daya tarik oleh penulis untuk diangkat sebagai fokus penelitian dengan
topik : “STUDI APLIKASI PENGENDALIAN MUTU PRODUKSI KANTONG SEMEN PADA UNIT SEWING BAG DIVISI PABRIK KANTONG DI PT.
SEMEN PADANG” Tujuan dan Sasaran Penelitian
Berdasarkan kondisi riil yang terjadi maka tujuan dari penelitian ini diharapkan nantinya adalah untuk mendapatkan konsep pendekatan implementasi
mutu dalam pengendalian produksi kantong semen pada Divisi Pabrik Kantong PT. Semen Padang.
Sasaran dari penelitian ini mampu nantinya merekomendasihan hal-hal sebagai berikut :
1. Mengindentifikasi karakteristik proses dari produk di Divisi Kantong PT. Semen
Padang.
52
2. Mengidentifikasi faktor penyebab utama terjadinya variasi-variasi yang
menyebabkan pergeseran produk dari spesifikasi yang diinginkan. 3.
Menentukan dan menganalisis faktor-faktor yang berpengaruh pada kualitas kantong semen dengan menggunakan metode TRIZ.
4. Menentukan setting level faktor terbaik proses produksi untuk meminimasi cacat
longitudinal glue dengan melakukan rancangan eksperimen untuk dianalisis hasilnya guna memperoleh settingan optimal dari faktor.
5. Memberikan usulan perbaikan terhadap sistem proses produksi berdasarkan hasil
percobaan. Manfaat Hasil Penelitian ini dapat memberikan kontribusi besar dan pengaruh
terhadap : 1.
Pihak Organisasi atau Perusahaan nantinya dapat : −
Penerapan Model ini dapat membantu pihak perusahaan secara konsisten didalam kelancaran proses pembuatan kantong baik input, proses dan
output. −
Dapat mengoptimalkan pemenuhan kebutuhan akan kantong bagi konsumen dengan kualitas produk yang sesuai dengan spesifikasi yang
diharapkan konsumen. −
Minimasi Biaya Kegagalan Internal pada lantai produksi sehingga performance perusahaan dapat selalu ditingkatkan didalam menghasilkan
produk yang berkualitas.
53
2. Pihak Lembaga Perguruan Tinggi
− Penelitian ini dapat bermanfaat bagi pengembangan ilmu dan bahan
referensi program studi sehingga dapat memberikan nilai tambah tersendiri bagi perguruan tinggi nantinya dalam proses penilaian karya
ilmiah mahasiswa lulusan Magister Teknik Industri. −
Memberikan barginning position bagi perguruan tinggi dalam output karya ilmiah penelitian mahasiswa yang berkualitas dan memberikan
value added bagi institusi. 3.
Pihak Mahasiswa −
Merupakan kontribusi hasil karya ilmiah bagi mahasiswa untuk pengembangan knowledge, sehingga bermanfaat bagi semua stakeholder
nantinya. −
Merupakan suatu karya yang sangat bernilai didalam proses kematangan ilmu seorang Magister Teknik Industri, sehingga kopetensi mahasiswa
dapat dihandalkan demi kemajuan Basic Engineering dan Industrial Engineering khususnya.
Batasan dan Ruang Lingkup
Agar penelitian ini terarah dan tidak akan jauh menyimpang maka penulis perlu memberikan batasan-batasan sebagai berikut:
1. Penelitian dilakukan pada Divisi Kantong bagian Sewing Bag PT. Semen
Padang
54
2. Fokus Penelitian adalah mengidentifikasi faktor-faktor penyebab Defect dari
proses pembuatan kantong yang disebabkan Sistem Design belum optimal. 3.
Tahapan penerapan Konsep Kualitas yaitu menggunakan metoda pendekatan DMAIC Define, Measure, Analyze, Improve and Control
4. Integrasi Metoda TRIZ dilakukan untuk Analyze mendapatkan solusi ideal
terhadap faktor-faktor kapabilitas proses pembuatan kantong untuk perbaikan mutu secara berkesinambungan.
5. Elemen biaya kualitas yang diukur hanya pada Biaya Kegagalan Internal
Internal Failure Cost.
Asumsi-asumsi
Dalam pelaksanaan penelitian dan perancangan eksperimen ini juga digunakan beberapa asumsi, yaitu :
1. Keterampilan operator diasumsikan normal didalam pengoperasian
2. Kondisi Lingkungan fisik Enviroment diasumsikan telah memenuhi kondisi
batas minimum yang ditetapkan. 3.
Material kantong yaitu berupa kraft paper dan woven diasumsikan telah memenuhi spesifikasi untuk dilakukan proses pembuatan kantong.
4.
Perawatan terhadap mesin dianggap telah memenuhi Standar Internal
perusahaan yang mana telah dituangkan dalam Intruksi Kerja Perusahaan.
55
LANDASAN TEORI
KUALITAS Definisi Kualitas
Kata kualitas memiliki banyak definisi yang berbeda, dan bervariasi dari yang
konvensional sampai yang lebih strategik. Definisi konvensional dari kualitas
biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari suatu produk seperti: performansi performance, keandalan reliability, mudah dalam penggunaan ease
of use, dan sebagainya. Bagaimanapun para manajer dari perusahaan yang sedang berkompetisi dalam
pasar global harus memberikan perhatian serius pada definisi strategik, yang
menyatakan bahwa: kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan atau kebutuhan pelanggan meeting the needs of customers.
Keistimewaan atau keunggulan produk dapat diukur melalui tingkat kepuasan pelanggan. Keistimewaan ini tidak hanya terdiri dari karakteristik produk yang
ditawarkan, tetapi juga pelayanan yang menyertai produk itu, seperti: cara pemasaran, cara pembayaran, kecepatan penyerahan, dan lain-lain. Keistimewaan suatu produk
dapat dibagi ke dalam dua bagian, yaitu keistimewaan langsung dan keistimewaan atraktif. Keistimewaan langsung berkaitan dengan kepuasan pelanggan yang
diperoleh secara langsung dengan mengkonsumsi produk yang memiliki karakteristik unggul seperti produk tanpa cacat, keterandalan reliablity, dan lain-lain. Sedangkan
56
keistimewaan atraktif berkaitan dengan kepuasan pelanggan yang diperoleh secara tidak langsung dengan mengkonsumsi produk itu.
Pengertian tradisional tentang konsep kualitas hanya berfokus kepada aktivitas inspeksi untuk mencegah lolosnya produk-produk cacat ke tangan pelanggan.
Pada masa sekarang, pengertian dari konsep kualitas adalah lebih luas dari pada sekedar aktivitas inspeksi. Pengertian modern dari konsep kualitas adalah
membangun sistem kualitas modern. Pada dasarnya, sistem kualitas modern dapat dicirikan oleh lima karakteristik
yang akan diuraikan berikut ini: Gasperz, 2002 1.
Sistem kualitas modern berorientasi pada pelanggan. 2.
Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya partisipasi aktif yang dipimpin oleh manajemen puncak dalam proses peningkatan kualitas secara terus-
menerus. 3.
Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya pemahaman dari setiap orang terhadap tanggung jawab spesifik untuk kualitas.
4. Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya aktivitas yang berorientasi pada
tindakan pencegahan kerusakan, bukan berfokus pada upaya untuk mendeteksi kerusakan saja.
5. Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya suatu filosofi yang menganggap
bahwa kualitas merupakan “jalan hidup”way of life.
57
Menurut Juran, 1974 suatu produk dapat dikatakan berkualitas jika produk tersebut memiliki kemampuan untuk memuaskan konsumen pemakainya. Ia
mendefinisikan kemampuan ini dalam 5 dimensi, yaitu produk harus dapat digunakan sesuai keinginan pemakai, harus dapat diandalkan, mudah diperbaiki, mudah
pemeliharaannya, dan memiliki aturan penggunaan yang sederhana mudah. Kualitas produk merupakan hal yang penting bagi konsumen. Kualitas
produk, baik yang berupa jasa maupun produk perlu ditentukan melalui dimensi- dimensinya. Menurut Garvin, 1988, yang dikutip Rao, dkk, 1996 menentukan dimensi
kualitas barang dapat dilakukan melalui delapan dimensi, yaitu : 1.
Performance Hal ini berkaitan dengan aspek fungsional suatu barang dan merupakan
karakteristik utama yang dipertimbangkan pelanggan dalam membeli barang tersebut.
2. Features
Aspek performansi yang berguna untuk menambah fungsi dasar serta berkaitan dengan pilihan-pilihan produk dan pengembangannya.
3. Reliability
Hal ini berkaitan dengan probabilitas atau kemungkinan suatu barang berhasil menjalankan fungsinya setiap kali digunakan dalam periode waktu tertentu
dan dalam kondisi tertentu pula.
58
4. Conformance
Hal ini berkaitan dengan tingkat kesesuaian terhadap spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan pada keinginan pelanggan.
5. Durability
Pengukuran terhadap lamanya masa pakai produk atau daya tahan produk terhadap kondisi standar.
6. Serviceability
Karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan, kompetensi, kemudahan, dan akurasi dalam memberikan pelayanan untuk perbaikan barang.
7. Aesthetics
Merupakan dimensi subyektif mengenai nilai-nilai estetika yang berkaitan dengan pertimbangan pribadi dan refleksi dari preferensi individual.
8. Perceived Quality
Kualitas yang dirasakan bersifat subyektif, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengkonsumsi produk seperti harga diri, moral, gengsi, dan
lain-lain.
Pengendalian Kualitas
Untuk dapat selalu mempertahankan kualitas yang baik dan konsisten, diperlukan suatu aktivitas yang disebut pengendalian kualitas quality control.
Pengendalian kualitas didefinisikan sebagai suatu sistem yang digunakan menjaga
59
level yang diinginkan dari kualitas produk dan jasa. Pengendalian kualitas juga mempunyai pengertian penggunaan teknik-teknik dan aktivitas-aktivitas dalam upaya
mencapai, mempertahankan, dan memperbaiki kualitas dari suatu produk dan jasa. Dalam istilah “kendali kualitas” mengandung pengertian bahwa kualitas bukan berarti
terbaik, tetapi “terbaik” dalam memuaskan kebutuhan pelanggan tertentu. Tujuan pengendalian kualitas adalah :
1. Secara umum
1. Pencapaian kebijaksanaan dan target perusahaan secara efisien
2. Perbaikan hubungan manusia
3. Peningkatan moral karyawan
4. Pengembangan kemampuan tenaga kerja
2. Secara khusus
1. Memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan
2. Penurunan ongkos kualitas secara keseluruhan
Menurut Juran, 1974, Pengendalian kualitas terbagi atas 3 trilogi yaitu : 1.
Quality Planning Pada tahap ini produsen harus :
X Mengidentifikasi kebutuhan konsumen baik konsumen internal
maupun eksternal. X
Merancang produk yang sesuai dengan kebutuhan konsumen. X
Merancang proses produksi untuk produk tersebut.
60
X Proses produksi harus sesuai spesifikasi.
2. Quality Control
Pengendalian kualitas produk pada saat proses produksi. Pada tahap ini produsen harus :
X Mengidentifikasi faktor-faktor kritis yang menjadi pengaruh terhadap
kualitas hasil output. X
Melakukan pengembangan terhadap alat dan metode pengukurannya. X
Mengembangkan standar terhadap faktor-faktor kritis. 3.
Quality Improvement Kegiatan ini merupakan kegiatan perbaikan terhadap kondisi aktual bila
terjadi penyimpangan terhadap kondisi standar.
Metode Six Sigma Pengenalan Metode Six Sigma
Akhir-akhir ini, Six Sigma merupakan pendekatan yang menjadi populer pada berbagai organisasi terkenal di dunia seperti Motorola dan GE General Electric
untuk menghilangkan penyimpangan dan mengurangi pemborosan pada proses yang menggunakan alat statistik. Untuk itu kita perlu mengetahui apa sesungguhnya Six
Sigma itu.
61
Six Sigma dicetuskan oleh Dr.Joseph Juran tahun 1964 dengan menulis buku berjudul Managerial Breakthrough. Buku itu membedakan antara kontrol, yang
berarti tidak adanya perubahan, dan terobosan, yang berarti perubahan. Menurut Gasperz, 2002 Six Sigma merupakan suatu metode atau teknik
pengendalian dan peningkatan kualitas yang dragmatis yang diterapkan oleh perusahaan motorola sejak tahun 1986 yang merupakan terobosan baru di bidang
manajemen kualitas Tujuan Six Sigma tidak berkaitan dengan pengenalan alat baru hanya berupa
metodologi Six Sigma yang berfokus pada kemampuan untuk meningkatkan alat-alat bantu tersebut menjadi suatu aliran yang logis. Ada tiga yang menjadi target usaha
Six Sigma yaitu : X
Meningkatkan kepuasan pelanggan X
Mengurangi waktu siklus X
Mengurangi cacat defect Konsep Six Sigma Quality merupakan target performance untuk karakteristik
mutu bukan terhadap total produk. Konsep Six Sigma Quality dapat diterapkan di service dan manufacturing industry, dapat diterapkan di perusahaan besar dan kecil.
Six Sigma mempunyai enam komponen utama konsep Six Sigma sebagai strategi bisnis, yaitu : Gasperz, 2002
̇ Benar-benar mengutamakan pelanggan seperti kita sadari bahwa, pelanggan
bukan hanya berarti pembeli, tapi bisa juga berarti rekan kerja kita, team yang menerima hasil kerja, pemerintah, masyarakat umum pengguna jasa.
62
̇ Manajemen yang berdasarkan data dan fakta : bukan berdasarkan opini atau
pendapat tanpa dasar. ̇
Fokus pada proses, manajemen, perbaikan : Six Sigma sangat tergantung kemampuan kita mengerti proses yang dipadu dengan manajemen yang bagus
untuk melakukan perbaikan. ̇
Manajemen yang proaktif : peran pimpinan dan manajer sangat penting dalam mengarahkan keberhasilan dalam melakukan perubahan.
̇ Kolaborasi tanpa batas : kerja sama antara team yang harus mulus.
̇ Selalu mengejar kesempurnaan.
Konsep Dasar Six Sigma Motorola
Six Sigma Motorola merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas dramatik yang diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak tahun
1986, yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas. Six Sigma Motorola dikembangkan dan diterima industri karena mampu melakukan peningkatan
kualitas secara dramatik menuju tingkat kegagalan nol zero defect Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai
sebagaimana yang mereka harapkan. Apabila produk barang danatau jasa diproses pada tingkat kualitas Six Sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per
sejuta kesempatan DPMO atau mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu. Dengan demikian Six Sigma
dapat dijadikan ukuran target kinerja sistem industri tentang bagaimana baiknya suatu
63
proses transaksi produk antara pemasok industri dan pelanggan pasar. Semakin tinggi target sigma yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik. Sehingga
6-sigma otomatis lebih baik daripada 4-sigma, 4-sigma lebih baik dari 3-sigma. Six Sigma juga dapat dianggap sebagai strategi terobosan yang memungkinkan
perusahaan melakukan peningkatan luar biasa dramatic di tingkat bawah. Six Sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri berfokus pada pelanggan,
melalui penekanan pada kemampuan proses process capability. Terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep Six
Sigma yaitu : Gasperz, 2002 •
Identifikasi pelanggan •
Identifikasi produk •
Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan •
Definisikan proses •
Hindari kesalahan dalam proses dan hilangkan semua pemborosan yang ada
• Tingkatkan proses secara terus-menerus target Six Sigma
Ada enam aspek konsep Six Sigma yang harus diperhatikan dalam menerapkan di bidang manufacturing, yaitu: Gasperz, 2002
̇ Identifikasi karakteristik produk yang akan memuaskan pelanggan sesuai
kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.
64
̇ Mengklasifikasikan semua karakteristik kualitas itu sebagai CTQ critical-to-
quality individual. ̇
Menentukan apakah setiap CTQ itu dapat dikendalikan melalui pengendalian material, mesin, proses-proses kerja, dll.
̇ Menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai yang
diinginkan pelanggan menentukan nilai USL dan LSL dari setiap CTQ. ̇
Menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ menentukan nilai maksimum standar deviasi untuk setiap CTQ.
̇ Mengubah desain produk danatau proses sedemikian rupa agar mampu
mencapai nilai target Six Sigma, yang berarti memiliki indeks kemampuan proses, C
pm
minimum sama dengan dua C
pm
≥ 2. Nilai DPMO atas suatu sigma tanpa pergeseran diperoleh dengan cara
menggunakan perhitungan distribusi normal. Misalnya untuk 3 sigma, maka dilihat pada tabel distribusi normal, maka diperoleh nilai 0,998650. Karena ingin mencari
yang tidak berada di bawah kurva di atas spesifikasi tersebut maka 1-0.998650 = 0.001350. Dengan nilai mean di tengah-tengah distribusi maka disimpulkan juga
bahwa jumlah yang di atas spesifikasi, sehingga kemungkinan kegagalan adalah 0.002700 dan dengan menggunakan satuan per sejuta diperoleh nilai 2700 persejuta
pada level 3-sigma dan seterusnya.
65
Tabel 3. Motorola’s 6-Sigma
Motorola’s 6-Sigma Process Normal Distribution Shifted 1,5-sigma
Batas Spesifikasi LSL – USL
Persentase yang Meenuhi spesifikasi LSL – USL
DPMO kegagalancacat per sejuta kesempatan
± 1-sigma 30,8538 691.462
± 2-sigma 69,1462 308.538
± 3-sigma 93,3193 66.807
± 4-sigma 99,3790 6.210
± 5-sigma 99,9767 233
± 6-sigma 99,99966 3,4
Sumber : Gaspersz, 2002
Six Sigma dengan metoda DMAIC
Six Sigma sebagai metode peningkatan kualitas secara terus-menerus mempunyai langkah-langkah proses pengembangan yang berkelanjutan, sistematik,
berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta continue, systematic, scientific, and fact based. Proses ini disebut dengan DMAIC Define, Measure, Analyze, Improve, and
Control. Proses ini menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak produktif,
berfokus pada pengukuran-pengukuran baru, dan mengoptimalkan teknologi untuk peningkatan kualitas.
66
Define.
Define atau pendefenisian merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada penerapannya diperlukan alat-alat
bantu kualitas quality tool. Adapun tool yang digunakan pada penelitian ini adalah: ̇
Diagram Pareto
Diagram Pareto adalah diagram batang yang disusun secara menurun dari besar ke kecil descending. Biasa digunakan untuk melihat atau
mengidentifikasi masalah, tipe cacat, atau penyebab yang paling dominan sehingga kita dapat memprioritaskan penyelesaian masalah. Diagram Pareto
dibentuk berdasarkan prinsip bahwa 80 permasalahan nonconformities or defect disebabkan oleh 20 akar permasalahannya, sehingga dengan
memfokuskan pada akar masalah ini, dapat diselesaikan masalah sebanyak 80. Diagram ini mengklasifikasikan masalah menurut sebab dan gejalanya.
Masalah disusun berdasarkan prioritas atau proporsinya dengan menggunakan format batang, dimana 100 menunjukkan jumlah total kerugian. Output dari
tool ini adalah permasalahan utama yang akan diselesaikan. ̇
Flowchart
Flowchart didefenisikan sebagai suatu metode grafis, yang menggambarkan proses yang telah ada, ataupun suatu usulan proses dengan
menggunakan simbol yang sederhana, garis, dan kata-kata untuk menunjukan aktivitas serta urutan dalam suatu proses. Atau dengan kata lain, flowchart
67
secara grafis mewakili aktivitas yang terdapat pada suatu proses, sama seperti suatu peta mewakili area tertentu.
Keuntungan mempergunakan flowchart: 1.
Pada flowchart dapat menunjukkan bagaimana elemen-elemen yang berbeda, bergabung bersama.
2. Dengan membangun suatu flowchart, akan lebih mengarahkan pemikiran
kita, dimana caranya yaitu dengan membandingkan flowchart yang ada dengan kenyataan proses yang berlangsung, maka akan menunjukkan
bagian dimana terdapat peraturan maupun kebijakan yang tidak jelas, atau telah dilanggar.
Pada tahap define kita perlu mendefenisikan beberapa hal yang terkait dengan : Brue, 2002
̇ Mengidentifikasi masalah penting dalam proses.
̇ Memilih suatu proyek untuk mengatasi satu atau lebih masalah dan
menentukan parameter proyek itu. ̇
Menetapkan beberapa faktor vital untuk diukur, dianalisa, diperbaiki, dan dikendalikan.
Measure.
Measure atau pengukuran merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Tahap ini merupakan salah satu pembeda
68
Six Sigma dengan metoda pengendalian kualitas lainnya. Pengukuran dilakukan untuk menilai kondisi proses yang ada.
Dalam manajemen kualitas, pengukuran terhadap fakta-fakta akan menghasilkan data, yang kemudian diolah dan dianalisis berdasarkan metoda
kuantitatif yang tepat untuk memberikan informasi yang akurat, yang selanjutnya informasi tersebut akan berguna bagi manajer untuk mengambil keputusan atau
tindakan manajemen untuk meningkatkan kualitas. Menurut Gasperz, 2002, terdapat 3 hal pokok yang harus dilakukan dalam
tahap measure, yaitu : 1.
Memilih dan menentukan karakteristik kualitas CTQ proses produksi. CTQ merupakan elemen dari suatu produk, proses kegiatan yang
berpengaruh langsung pada kepuasan pelanggan. Apapun karakteristik kualitas CTQ yang dipilih seharusnya setiap CTQ tersebut berkaitan
langsung dengan visi dari organisasi perusahaan yang selalu berusaha untuk meningkatkan kepuasan pelanggan dan menurunkan cacat sampai pada
tingkat nol zero defect. CTQ dapat ditentukan melalui penelitian atau eksperimen. Dari hasil
penelitian tersebut dipilih karakteristik apa saja dari proses produksi yang menyebabkan cacat tidak sesuai dengan spesifikasi produk yang telah
terdefenisi sehingga produk yang diamati dinyatakan gagal failure.
69
2. Mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui pengukuran yang
dapat dilakukan pada tingkat proses process level, output output level, dan atau outcome outcome level.
Pada tahap pengukuran, jenis data yang dikumpulkan dibagi atas Gaspersz, 2002 :
̇ Data variabel data kontinu, merupakan data kuantitatif yang diukur
dengan menggunakan alat-alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis seperti berat kantong semen, waktu yang
dibutuhkan operator untuk mengangkat kantong, dll. ̇
Data atribut data diskrit, merupakan data kualitatif yang dihitung menggunakan daftar pencacahan atau tally untuk keperluan
pencatatan dan analisis seperti: ketiadaan label pada produk, banyaknya jenis kantong yang cacat, dsb.
3. Mengukur kinerja sekarang current performance pada tingkat proses, output,
dan atau outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja pada awal proyek Six Sigma.
Sebelum memulai proyek Six Sigma, kita harus mengetahui terlebih dahulu tingkat kinerja sekarang current performance atau dalam terminologi
Six Sigma disebut baseline kinerja karena proyek-proyek peningkatan kualitas Six Sigma yang ditetapkan berfokus pada peningkatan kualitas menuju
kegagalan nol zero defect dan kepuasan total pelanggan.
70
Baseline kinerja dalam proyek Six Sigma biasanya ditetapkan menggunakan satuan pengukuran DPMO defect per million opportunities
dan tingkat kapabilitas sigma.
Analyze.
Analyze merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Tahapan ini meliputi :
̇ Menentukan stabilitas dan kapabilitas kemampuan dari proses.
̇ Menentukan target-target kinerja dari karakteristik kualitas kunci CTQ yang
akan ditingkatkan dalam proyek Six Sigma. ̇
Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatan atau kegagalan. ̇
Mengkonversikan banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan kualitas cost of poor quality.
Pada tahap Analyze ini, penelitian dilakukan dengan menggunakan metode TRIZ Theory Of Inventive Problem Solving. TRIZ digunakan untuk menyelesaikan
masalah, yang mana dari masalah tersebut, kita juga dapat mengetahui solusi dari masalah itu.
Improve.
Tahap keempat dalam program Six Sigma adalah tahap improve, dimana pada tahap ini dilakukan eksperimen untuk mencari kombinasi dari CTQ-CTQ yang paling
berpengaruh terhadap timbulnya kegagalan produk. Untuk pelaksanaan pada tahap ini digunakan tool yaitu perancangan eksperimen DoE = Design of Eksperiment.
71
Tujuan dari desain eksperimen ini adalah untuk memperoleh atau mengumpulkan informasi sebanyak-banyaknya yang diperlukan dan berguna dalam melakukan
penelitian persoalan yang akan dibahas. Menurut Sudjana, 1982, perancangan eksperimen yaitu suatu rancangan
percobaan dengan tiap langkah tindakan yang betul–betul terdefinisikan sedemikian sehingga informasi yang berhubungan dengan atau diperlukan untuk persoalan yang
sedang diteliti dapat dikumpulkan. Dengan kata lain perancangan eksperimen merupakan langkah-langkah lengkap yang perlu diambil jauh sebelum eksperimen
dilakukan supaya data yang semestinya diperlukan dapat diperoleh sehingga akan membawa kepada analisis objektif dan kesimpulan yang berlaku untuk persoalan
yang sedang dibahas. Sebelum melakukan penjelasan tentang prinsip dasar eksperimen terlebih
dahulu akan didefenisikan mengenai: 1. Perlakuan
Perlakuan diartikan sekumpulan kondisi eksperimen yang akan digunakan terhadap unit eksperimen dalam ruang lingkup desain yang dipilih. Perlakuan
ini berbentuk tunggal atau menjadi dalam bentuk kombinasi. 2. Unit eksperimen
Dengan ini dimaksudkan unit yang dikenai perlakuan tunggal mungkin merupakan gabungan beberapa faktor dalam sebuah replikasi eksperimen
dasar.
72
3. Kekeliruan eksperimen Menyatakan kegagalan dari dua unit eksperimen identik yang dikenai
perlakuan untuk memberikan hasil yang sama. ini bisa terjadi karena, misalnya kekeliruan waktu menjalankan eksperimen, kekeliruan pengamatan
dll. Berikut adalah prinsip dasar dalam perancangan eksperimen yaitu Sudjana,
1982 : 1. Replikasi
Replikasi disini diartikan sebagai pengulangan eksperimen dasar. Dalam kenyataannya replikasi ini diperlukan karena dapat:
• Memberikan tafsiran kekeliruan eksperimen yang dapat dipakai untuk
menentukan panjang interval konfidens selang kepercayaan atau dapat digunakan sebagai “satuan dasar pengukuran” untuk dapat menetapkan
taraf signifikan dari pada perbedaan-perbedaan yang diamati. •
Menghasilkan taksiran yang lebih akurat untuk kekeliruan eksperimen •
Memungkinkan untuk memperoleh taksiran yang lebih baik mengenai efek rata-rata suatu faktor.
2. Pengacakan Tampak bahwa tes signifikan atau uji keberartian akan banyak
dilakukan. Umumnya setiap prosedur pengujian, asumsi-asumsi tertentu perlu diambil dan dipenuhi supaya pengujian menjadi berlaku. Salah satu
73
diantaranya adalah bahwa pengamatan–pengamatan kekeliruan-kekeliruan berdistribusi secara independen. Asumsi ini sukar untuk dapat dipenuhi, akan
tetapi dengan jalan berpedoman kepada prinsip sampel acak yang diambil dari sebuah populasi atau berpedoman kepada prinsip sampel acak yang
diambil dari atau berpedoman kepada perlakuan acak terhadap unit ekperimen, maka pengujian dapat dijalankan seakan-akan asumsi yang telah
diambil terpenuhi. Dengan kata lain pengacakan menyebabkan pengujian menjadi berlaku
yang menyebabkan memungkinkan data analisis dengan anggapan seolah– olah asumsi tentang independen terpenuhi. Pengacakan memungkinkan kita
untuk melanjutkan langkah–langkah berikutnya dengan anggapan soal independen sebagai suatu soal kenyataan. Ini berarti bahwa pengacakan tidak
menjamin terjadi independen melainkan hanyalah memperkecil adanya korelasi antar kekeliruan sekecil–kecilnya, pengacakan juga merupakan suatu
cara menghilangkan bias. 3. Kontrol lokal
Merupakan sebagian dari keseluruhan prinsip desain yang harus dilaksanakan. Biasanya merupakan langkah-langkah atau usaha-usaha yang
berbentuk penyeimbangan pemblokan dan pengelompokan unit-unit eksperimen yang digunakan dalam desain. Jika replikasi dan pengacakan pada
dasarnya akan memungkinkan berlakunya uji keberartian, maka kontrol lokal
74
menyebabkan desain lebih efisien yaitu menghasilkan prosedur pengujian dengan kuasa lebih tinggi.
Apabila tiap faktor tediri atas beberapa taraf atau level, maka kombinasi tertentu dari pada taraf tiap faktor menentukan sebuah kombinasi perlakuan. Jika
semua atau hampir semua kombinasi antara taraf setiap faktor kita perhatikan, maka eksperimen yang terjadi dinamakan eksperimen faktorial.
Eksperimen faktorial adalah eksperimen dimana semua atau hampir semua taraf sebuah faktor tertentu dikombinasikan dengan semua atau hampir semua taraf
faktor lainnya yang terdapat dalam eksperimen itu. Pada faktorial design, jumlah kombinasi eksperimen yang akan diuji ditentukan oleh :
1. Jumlah level tiap faktor
- Jika jumlah level sama, maka χ
n
- Jika tidak sama, jumlah kombinasi merupakan perkalian semua jumlah faktor.
2. Jumlah replikasi pengulangan eksperimen
3. Jenis faktorial design
Terdapat 2 jenis factorial design yaitu : -
Fraktional factorial Pada eksperimen ini tidak dilakukan semua kombinasi eksperimen,
hanya sebahagian saja.
75
- Full Factorial Pada eksperimen ini dilakukan semua kombinasi eksperimen yang
telah dirancang. Jenis factorial design ini adalah yang akan digunakan dalam penelitian ini.
Pada penelitian ini, jumlah faktor yang diuji ada 2 dimana tiap faktor mempunyai 3 level dan eksperimen diulang sebanyak 3 kali sehingga jumlah
kombinasi eksperimen adalah 3
2
= 9 kombinasi bilangan pokok 3 adalah level, pangkat 2 adalah faktor dan pengali 3 adalah jumlah replikasi yang dilakukan.
Eksperimen ini dilakukan untuk menganalisis pengaruh faktor-faktor terhadap hasil respon. Hubungan dapat dinyatakan dengan persamaan matematik sebagai berikut:
Y
ijr
= + A
i
+ B
j
+ ABij + i
ijr Dimana: Y
ijr
= respon variable dependen = rata-rata pengaruh yang dihasilkan
A, B = effect factor i,j = level
r = replikasi
i = random error Hasil eksperimen kemudian dianalisis dengan mengunakan metoda statistik
analisis Variansi ANOVA. ANOVA adalah teknik yang digunakan untuk menganalisis data yang telah disusun dalam perencanaan eksperimen secara statistika.
Analisis ini digunakan untuk melakukan pengujian hipotesis dalam membandingkan harga rata-rata sampel dengan dasar membandingkan jumlah kuadrat dibagi dengan
derajat kebebasannya atau disebut juga dengan Mean Square MS.
76
Control.
Tahap control adalah tahap operasional terakhir dalam program peningkatan kualitas. Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan
disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur-prosedur didokumentasikan dan
dijadikan pedoman kerja standar. Tujuan standarisasi adalah mentransformasi bagaimana praktek dilakukan mengikuti prinsip-prinsip Six Sigma. Dengan kata lain
tujuannya adalah mengintegrasikan Six Sigma tidak hanya berfokus pada penyelesaian tahapan Six Sigma, tetapi juga menawarkan bagaimana kumpulan dari
hasil-hasil itu mempengaruhi tingkat kinerja yang lebih tinggi yang berlangsung dari hari ke hari.
Tahap ini merupakan konfirmasi hasil tahapan improve dilakukan langsung dilantai produksi dalam periode waktu yang relatif singkat. Sebelum melakukan itu ,
perencanaan untuk tahapan control perlu dilakukan . Prinsip penyusunan rencana control adalah:
1. Apa karakteristik produk yang harus diukur dan dikendalikan
2. Frekuensi dan ukuran sampel pengecekan
3. Alat ukur yang digunakan
4. Siapa yang melakukannya
5. Tindakan apa yang dilakukan jika kondisi tidak terkendali.
77
BIAYA KUALITAS
Mutu produk dan jasa yang memuaskan berjalan seiring dengan biaya produk dan jasa yang memuaskan. Mutu yang tidak memuaskan berarti pemanfaatan
sumber daya yang tidak memuaskan. Ini melibatkan penghamburan bahan, penghamburan tenaga kerja, dan penghamburan waktu, akibatnya melibatkan biaya
yang tinggi. Kebalikannya mutu yang memuaskan berarti pemanfatan sumber daya yang memuaskan dan mengakibatkan biaya yang lebih rendah.
Pengertian biaya kualitas menurut : •
Feigenbaum, 1989, biaya kualitas adalah biaya-biaya yang berkaitan
dengan pendefinisian, penciptaan, dan kendali kualitas, keandalan dan keamanan serta biaya-biaya yang berkaitan dengan akibat kegagalan untuk
memenuhi persyaratan baik di dalam pabrik maupun di tangan konsumen.
•
Drs. Suyadi Prawirosentono, MBA, 2000, biaya kualitas merupakan biaya
yang timbul berkaitan dengan upaya menghasilkan produk yang bermutu. •
Lesley Munro dan Malcolm Munro,1992, biaya kualitas adalah semua
biaya yang ditimbulkan oleh bisnis untuk memastikan bahwa jumlah keseluruhan layanan yang disediakan bagi pelanggan sesuai dengan tuntutan
mereka. Biaya-biaya itu meliputi : o
Biaya yang secara langsung berkaitan dengan upaya menyediakan produk atau jasa akhir yang dibeli oleh pelanggan.
o Biaya-biaya yang terkait dengan kegiatan penunjang.
78
o Biaya-biaya tersembunyi seperti peluang yang hilang dan
penurunan moral.
ELEMEN-ELEMEN BIAYA KUALITAS Berdasarkan definisi biaya kualitas yang dikemukakan oleh Feigenbaum,
maka biaya kualitas dapat dikelompokkan ke dalam dua kategori yaitu biaya pengendalian cost of control dan biaya kegagalan pengendalian cost of failure
control. Biaya pengendalian terdiri dari biaya pencegahan prevention cost dan biaya penilaian appraisal cost sedangkan biaya kegagalan pengendalian terdiri dari
biaya kegagalan internal internal failure cost dan biaya kegagalan eksternal eksternal failure cost.
Berikut akan diuraikan contoh jenis item yang termasuk dalam keempat kategori biaya kualitas beserta definisinya. Dalam hal ini perlu diingat bahwa jenis-
jenis item tersebut tidak berlaku mutlak bagi semua perusahaan. Setiap perusahaan harus menentukan sendiri jenis-jenis item yang akan dimasukkan ke dalam struktur
biaya kualitasnya. Tujuannya adalah untuk mengembangkan struktur biaya kualitas yang terbaik bagi perusahaan, sesuai dengan situasi, kondisi dan kebutuhan
perusahaan yang bersangkutan. Pada dasarnya biaya kualitas dapat dikategorikan ke dalam empat jenis yaitu
Gasperz, 2002 :
79
Biaya Kegagalan Internal Internal Failure Cost.
Merupakan biaya-biaya yang berhubungan dengan kesalahan dan nonkonformansi
error and nonconformance yang ditemukan sebelum menyerahkan produk itu ke pelanggan. Biaya-biaya ini tidak akan muncul
apabila tidak ditemukan kesalahan atau nonkonformansi dalam produk sebelum pengiriman. Meliputi :
ß Scrap : biaya yang dikeluarkan untuk tenaga kerja, material, dan biasanya
“overhead” pada produk cacat yang secara ekonomis tidak dapat diperbaiki kembali. Terdapat banyak variasi nama dari jenis ini, yaitu : scrap, cacat,
usang, dll. ß
Pekerjaan ulang rework : biaya yang dikeluarkan untuk memperbaiki kesalahan mengerjakan ulang produk agar memenuhi spesifikasi produk
yang ditentukan. ß
Analisis kegagalan failure analysis : biaya yang dikeluarkan untuk menganalisis kegagalan produk guna menentukan penyebab-penyebab
kegagalan itu. ß
Inspeksi ulang dan pengujian ulang reinspection and retesting : biaya- biaya yang dikeluarkan untuk inspeksi ulang dan pengujian ulang produk
telah mengalami pengerjaan ulang atau perbaikan kembali. ß
Downgrading : Selisih di antara harga jual normal dan harga yang dikurangi karena alasan kualitas.
80
ß Avoidable Process Losses : biaya-biaya kehilangan yang terjadi, meskipun
produk itu tidak cacat, sebagai contoh : kelebihan bobot produk yang diserahkan ke pelanggan karena variabilitas dalam peralatan pengukuran,
dan lain-lain.
Biaya Kegagalan Eksternal Eksternal Failure Cost.
Merupakan biaya-biaya yang berhubungan dengan kesalahan dan nonkonformansi
errors and nonconformance yang ditemukan setelah produk itu diserahkan ke pelanggan. Biaya-biaya ini tidak akan muncul
apabila tidak ditemukan kesalahan atau nonkonformansi dalam produk setelah pengiriman. Meliputi :
ß Jaminan Warranty : biaya yang dikeluarkan untuk penggantian atau
perbaikan kembali produk yang masih berada dalam masa jaminan. ß
Penyelesaian keluhan complaint adjustment : biaya-biaya yang dikeluarkan untuk penyelidikan dan penyelesaian keluhan yang berkaitan
dengan produk cacat. ß
Produk dikembalikan returned product : biaya-biaya yang berkaitan dengan penerimaan dan penempatan produk cacat yang dikembalikan oleh
pelanggan. ß
Allowances : biaya-biaya yang berkaitan dengan konsesi pada pelanggan karena produk yang berada di bawah standar kualitas yang sedang diterima
oleh pelanggan atau yang tidak memenuhi spesifikasi dalam penggunaan.
81
Analisis ANOVA
Pada analisis dilakukan pengumpulan dan pengolahan data yaitu meliputi pengumpulan data, pengaturan data, perhitungan serta penyajian data dalam suatu lay
out yang sesuai dengan desain yang dipilih untuk suatu percobaan yang dipilih. Selain itu dilakukan perhitungan dan pengujian data dengan statistik seperti
analisis variansi, test hipotesa dan penerapan rumus-rumus pada data hasil percobaan. Pengolahan data yang dilakukan terbagi mejadi 4 bagian besar yaitu
perhitungan main effect, analisis ANOVA, interpretasi hasil, serta perhitungan tambahan lainnya seperti loss function dan confidence interval.
•
Perhitungan Main Effect
Yang dimaksud dengan Main Effect adalah pengaruh dari masing-masing faktor dan interaksi terhadap hasil. Perhitungannya sendiri terbagi menjadi
dua metode yaitu : X
Metode Average Metode Standar Metode Rata-rata Perhitungan dengan metode ini dimaksudkan untuk mengetahui
pengaruh dari masing-masing faktor dan interaksi terhadap nilai tengah dari hasil yang diharapkan.
X Metode SN Ratio Signal to Noise
Perhitungan dengan metode ini dimaksudkan untuk mengetahui pengaruh dari masing-masing faktor dan interaksi terhadap sebaran
varians dari hasil yang diharapkan.
82
Rasio SN digunakan untuk memilih faktor-faktor yang memiliki kontribusi pada pengurangan variansi suatu respon. Rasio SN merupakan rancangan
pengulangan data paling sedikit dua untuk satu trial ke dalam suatu nilai yang merupakan ukuran variansi yang timbul.
Terdapat beberapa jenis rasio SN sesuai dengan tipe karakteristik kualitas yaitu smaller the better, nominal is the best dan larger the better. Rasio SN yang
digunakan untuk mengevaluasi trial-trial percobaan tergantung pada tipe karakteristik kualitas yang diamati.
SN Ratio bertujuan untuk mengukur sensitifitas dari karakteristik kualitas dari faktor yang dapat dikontrol terhadap pengaruh faktor eksternal yang tidak dikontrol.
Dalam suatu percobaan bertujuan untuk mendapat nilai SN Ratio terbesar, karena dengan semakin besar SN Ratio maka variasi produk disekitar nilai target semakin
kecil. Keuntungan SN Ratio dibandingkan Metode Average :
1. SN Ratio menyediakan petunjuk untuk memilih level optimum berdasarkan
variasi minimum disekitar target dan juga nilai rata-rata yang mendekati target. 2.
SN Ratio menawarkan perbandingan objektif diantara 2 set percobaan yang dilihat dari variasi di sekitar target dan penyimpangan rata-rata dari nilai
target.
83
Metode Triz Theory Of Inventive Problem Solving Sejarah Dari TRIZ
Ada dua kelompok dari masalah setiap orang yaitu Masalah dengan solusi yang dapat diketahui secara umum generally dan masalah dengan solusi tidak
diketahui. Masalah dengan diketahui solusi biasanya dipecahkan dengan informasi- informasi dijumpai dalam buku-buku, jurnal teknik nasehat bahan dari para ahli.
Tipe lain dari masalah adalah suatu masalah dengan solusi yang tidak diketahui. Itu disebut dengan inventive problem dan terdiri dari segala sesuatu
syarat yang bertentangan. Pada masa modern, inventive problem dipecahkan oleh para psikologi yang mana mata rantainya antara otak dan wawasan dan inovasi
belajar. Metode-metodenya seperti brainstorming, dan trial-and-error. Awal dari TRIZ dipercayakan tidak di psikologi tetapi di teknologi yang
dikembangkan oleh Genrich S. Altshuller, lahir di Union Soviet tahun 1926. Secara minimum, Altshuller merasa teori dari penemuan harus memuaskan dengan diikuti
kondisi-kondisi sebagai berikut : •
Membuat suatu sistematik dengan prosedur satu demi satu step-by-step procedure.
• Dari buku pedoman melalui sebuah solusi garis besar yang langsung ke solusi
ideal. •
Dari cerita dan kenyataan dan tidak terikat pada alat-alat psikologi. •
Dari kemampuan akses tubuh berdasarkan pengetahuan yang berdaya cipta. •
Dari kemampuan tambahan berdasarkan pengetahuan yang berdaya cipta.
84
• Dari rasa kekeluargaan yang cukup bagi penemu dengan diikuti pendekatan
umum untuk memecahkan masalah.
TRIZ Theory Of Inventive Problem Solving
Ada sejumlah peraturan-peraturan di teori dari TRIZ. Satu diantaranya adalah peraturan dari penambahan ide. Maksudnya adalah sistem teknik yang dikembangkan
terhadap penambahan ide, dimana ide-ide dijumpai sebagai jumlah hasil bagi dari efek-efek sistem yang berguna Ui, dibagi dengan jumlah dari efek-efek yang
berbahaya Hj. Ideality =
ΣUi ΣHj
Efek-efek yang berguna termasuk semua hasil yang bermanfaat dari sistem fungsi. Efek-efek yang berbahaya termasuk input seperti harga, energi yang
dikonsumsi, polusi, bahaya dan lain-lain. Bagian idealnya adalah sesuatu yang hanya menguntungkan dan tidak ada efek bahaya. Bagian itu adalah sistem produk yang
akan dikembangkan.
Proses TRIZ Satu Demi Satu The TRIZ Process Step-By-Step
Altshuller merasa pengecualian teori dari yang berdaya cipta invention menjadi suatu yang familiar cukup untuk penemu dengan diikuti pendekatan umum
untuk memecahkan masalah. Dengan beberapa langkah proses TRIZ sebagai berikut :
85
1. Mengidentifikasi masalah
Boris Zlotin dan Alla Zusman adalah para ahli-ahli tentang prinsip TRIZ di perusahaan Amerika dan murid dari Altshuller mengembangkan prinsip TRIZ
dengan memperbarui situasi kuesioner untuk mengidentifikasi sistem teknik. Dengan mempelajari lingkungan operasi, perlengkapan sumber, kegunaan
fungsi utama, efek yang berbahaya dan hasil yang ideal. 2.
Menformulasikan masalah: Bagian utama dari TRIZ Mengidentifikasi masalah-masalah dari suatu kejadian. Dapat diperbaiki dari
suatu karakteristik teknik untuk memecahkan masalah yang disebabkan oleh karakteristik teknik yang buruk.
3. Pencarian dari pemecahan masalah yang paling baik dari sebelumnya
Altshuller megutip lebih dari 1.500.000 hak paten di dunia yang berhubungan dengan 39 karakteristik teknik standar penyebab masalah. Itu disebut dengan
39 Engineering Parameters 39 parameter teknik. Adapun 39 parameter teknik itu sebagai berikut :
• Berat dari objek yang dipindahkan
• Berat dari objek yang tidak dipindahkan
• Panjang dari objek yang dipindahkan
• Panjang dari objek yang tidak dipindahkan
• Area dari objek yang dipindahkan
• Area dari objek yang tidak dipindahkan
86
• Volume dari objek yang dipindahkan
• Volume dari objek yang tidak dipindahkan
• Kecepatan
• Kekuatan
• Tekanan
• Bentuk
• Stabilitas dari objek
• Kekuatan Strength
• Daya tahan dari objek yang dipindahkan
• Daya tahan dari objek yang tidak dipindahkan
• Temperatur
• Pencahayaan
• Pengeluaran energi dari objek yang dipindahkan
• Pengeluaran energi dari objek yang tidak dipindahkan
• Kekuatan Power
• Pemborosan dari energi
• Pemborosan dari zat
• Kehilangan dari informasi
• Pemborosan dari waktu
• Jumlah dari Zat
• Daya tahan uji
87
• Ketelitian dari pengukuran
• Ketelitian dari perusahaan
• Faktor-faktor berbahaya dari suatu objek
• Efek dari faktor berbahaya
• Kemampuan perusahaan
• Kegunaan alat kemudahan operasi
• Kemampuan memperbaiki
• Kemampuan adaptasi
• Pembagian secara kompleks
• Pengontrolan secara kompleks
• Level dari otomatisasi
• Produktivitas
4. Melihat dari analog-analog solusi dan mengadaptasikan ke dalam solusi kita,
Altshuller juga mengutip dari hak paten di dunia 40 prinsip-prinsip yang berdaya cipta. 40 prinsip ini biasanya digunakan untuk pemecahan masalah.
Adapun 40 prinsip yang berdaya cipta itu, sebagai berikut : 1.
Segmentation pembagian menjadi ruas-ruas ̇
Membagi suatu objek ke dalam bagian yang bebas. ̇
Membuat bagian objek yang bersekat-sekat. ̇
Pertambahan dalam segmentasi objek. 2.
Extraction pemisahan ̇
Memisahkan bagian yang mengganggu dari suatu objek. ̇
Memisahkan hanya bagian yang penting.
88
3. Local Quality
̇ Peralihan dari suatu struktur objek yang sejenis atau di luar
lingkungan. ̇
Mempunyai perbedaan bagian dari objek yang membawa perbedaan fungsi.
̇ Menempatkan masing-masing bagian objek di bawah kondisi
yang banyak untuk operasi. 4.
Asymmetry ̇
Menggantikan bentuk simetri dengan bentuk asimetri. ̇
Jika suatu objek sudah berbentuk asimetri, ditambah lagi dengan asimetri lain.
5. Combining
̇ Menggabungkan objek yang sejenis ke dalam satu tempat
̇ Menggabungkan waktu yang sejenis
6. Universality
Mempunyai bentuk objek yang multi fungsi banyak fungsi, hanya saja memisahkan yang dibutuhkan dengan beberapa objek yang lain.
7. Nesting
̇ Terdiri dari objek lain yang ada di dalamnya, yang mana
berubah tempat ke dalam objek ketiga. ̇
Objek lewat melalui lubang dari objek yang lain. 8.
Counterweight ̇
Mengganti kerugian untuk berat objek yang bergabung dengan objek yang lain yang berhubungan dengan suatu daya angkat
tekanan. ̇
Mengganti kerugian untuk berat dari suatu objek yang berinteraksi dengan lingkungan yang menyediakan tekanan
aerodinamik atau hidrodinamik.
89
9. Prior counter-action
̇ Penampilan suatu counter-action yang sesuai.
̇ Jika suatu objek di bawah tekanan, maka menyediakan
anti-tension yang sesuai. 10.
Prior action ̇
Membawa semua bagian yang diperlukan dalam suatu kemajuan.
̇ Mengatur objek sehingga mereka dapat masuk kedalam zat
sewaktu-waktu dan dari suatu posisi yang sesuai. 11.
Cushion in advance Mengganti kerugian untuk hal yang menurun secara relatif dari suatu
objek dengan membawa pengukuran alat penghitung yang sesuai. 12.
Equipotentiality Menukar kondisi-kondisi pekerjaan sehingga objek yang dibutuhkan
tidak hilang atau menurun. 13.
Inversion ̇
Sebagai pengganti dari aksi yang ditentukan dengan spesifikasi dari masalah, melaksanakan aksi yang berlawanan.
̇ Membuat suatu bagian objek yang dapat dpindahkan atau di
luar lingkungan yang tidak dapat digerakkan dan bagian yang bergerak yang tidak dapat dipindahkan.
14. Spheroidality
̇ Menggantikan bagian yang linear atau permukaan yang rata
dengan satu garis, mengganti bentuk kubus dengan bentuk bola.
̇ Menggunakan alat penggulung, bola-bola spiral.
̇ Menggantikan gerakan linear dengan gerak rotasi,
memanfaatkan tekanan sentrifugal.
90
15. Dynamicity
̇ Membuat suatu objek atau lingkungan yang secara otomatis
hanya untuk penampilan optimal di masing-masing bagian operasi.
̇ Membagi suatu objek ke dalam elemen-elemen yang dapat
menukar posisi secara relatif untuk masing-masingnya. ̇
Jika suatu objek tidak dapat digerakkan, maka membuat objek yang dapat digerakkan atau saling menukar.
16. Partial or overdone action
Jika aksi ini sulit untuk berisi 100 dari suatu efek yang diinginkan, mencapainya dari masalah sederhana yang sangat besar pengaruhnya.
17. Moving to a new dimension
̇ Memindahkan masalah dengan objek yang dapat dipindahkan
dalam suatu garis dengan dua dimensi yang dapat digerakkan. ̇
Menggunakan sebuah rakitan multi layar dari objek sebagai pengganti dari single layer
18. Mechanical vibration
̇ Suatu set objek kedalam osilasi goyangan.
̇ Jika osilasi keluar, dilakukan penambahan frekuensi kalau
jaraknya jauh maka seperti ultrasonik. ̇
Menggunakan frekuensi resonansi ̇
Penambahan dari getaran mesin dengan menggunakan piezovibrators
19. Periodic action
̇ Mengganti aksi yang berkelanjutan dengan satu aksi periodik.
̇ Jika suatu aksi periodik itu sudah siap, maka ditukar
frekuensinya. ̇
Menggunakan bunyi yang teratur di antara impuls untuk menyediakan tambahan aksi.
91
20. Continuity of a useful action
̇ Membawa suatu aksi yang berkelanjutan, ke semua bagian dari
objek yang dioperasikan dengan kapasitas penuh. ̇
Memindahkan gerak yang menganggur tidak jalan 21.
Rushing through Bentuk operasi yang berbahaya pada kecepatan yang sangat tinggi.
22. Convert harm into benefit
̇ Menggunakan faktor-faktor berbahaya atau pengaruh dari
lingkungan untuk mendapatkan pengaruh yang positif. ̇
Memindahkan suatu faktor yang berbahaya dengan menggabungkannya ke dalam faktor berbahaya lainnya.
23. Feedback
̇ Memperkenalkan arus bolak-balik.
̇ Jika arus bolak-balik keluar, maka kebalikannya.
24. Mediator
̇ Menggunakan suatu objek perantara untuk mentransfer atau
membawa suatu aksi. ̇
Untuk sementara waktu hubungan antara objek yang satu dengan objek yang lain lebih mudah untuk dipindahkan.
25. Self-service
̇ Membuat layanan objeknya sendiri dan membawa keluar
tambahannya dan memperbaiki operasi. ̇
Membuat lebih berguna pemborosan bahan baku dan energi. 26.
Copying ̇
Menggunakan sesuatu salinan yang sederhana dan tidak mahal sebagai pengganti objek yang kompleks, mahal, mudah.
̇ Mengganti suatu objek dengan salinan optik atau gambar.
92
27. Inxpensive, short-lived object for expensive, durable one
Mengganti objek yang mahal dengan suatu koleksi dari sesuatu yang tidak mahal dan yang tidak jadi dilakukan.
28. Replacement of a mechanical system
̇ Mengganti sistem mekanik dengan sistem optik, akustik.
̇ Menggunakan elektrik, magnetik atau elektromagnetik untuk
interaksi objek. ̇
Pergantian settingan untuk mesin. 29.
Pneumatic or hydraulic construction Mengganti bagian yang padat dari suatu objek dengan gas atau cairan.
30. Flexible membranes or thin film
̇ Mengganti konstruksi tradisional dengan membuat dari
membran yang flexible. ̇
Mengisolasi suatu objek dari lingkungannya dengan menggunakan membran yang flexible.
31. Use of porous material
̇ Membuat suatu objek yang menyerap atau menambah elemen
yang menyerap. ̇
Jika suatu objek itu siap diserap, memenuhi pori dengan menambah zat.
32. Changing the color
̇ Menukar warna dari suatu objek atau bagian permukaanya.
̇ Menukar ke bagian tembus cahaya dari suatu objek atau proses
yang sulit untuk dilihat. ̇
Menggunakan tambahan warna untuk meneliti objek atau proses yang sulit untuk dilihat.
33. Homogeneity
Membuat objek ini dapat berinteraksi dengan objek utama dari material yang sama.
93
34. Rejecting and regenerating parts
̇ Setelah dilengkapi fungsinya atau menjadi tak berguna, cacat
atau memodifikasi elemen dari suatu objek. ̇
Dengan segera memperbaiki bagian yang kecil dari suatu objek yang mana seperti tempat pembuangan uap.
35. Transformation of the physical and chemical states of an object
Menukar bagian kumpulan objek, distribusi kepadatan, temperatur. 36.
Phase transformation Mengimplementasikan pengaruh yang dikembangkan selama fase
transisi dari suatu zat. 37.
Thermal expansion ̇
Menggunakan material yang memperluas atau menyingkatkan dengan panas.
̇ Menggunakan berjenis-jenis material dengan koefisien yang
berbeda dari ekspansi panas. 38.
Use strong oxidizers ̇
Mengganti udara normal dengan udara yang tinggi suhunya. ̇
Mengganti udara yang tinggi suhunya dengan oksigen. ̇
Menghilangkan suatu objek pada udara atau pada oksigen dengan radiasi ion.
̇ Menggunakan oksigen yang diionisasikan.
39. Inert environment
̇ Mengganti lingkungan normal dengan suatu yang tidak
berdaya ̇
Membawa prosesnya pada sebuah ruang hampa vacuum. 40.
Composite materials Mengganti material yang sejenis dengan satu komposisi.
94
GAMBARAN UMUM OBJEK STUDI
Bab ini berisi tentang pengkajian terhadap sistem produksi yang dilakukan pihak perusahaan sebelum dilakukan perbaikan. Pada bab ini juga dijelaskan
beberapa hal yang berhubungan dengan perusahaan sebagai data pendukung dan pelengkap seperti sejarah singkat perusahaan, struktur organisasi, aktivitas
perusahaan dan data perusahaan lainnya.
Sejarah Singkat Perusahaan
Pada tahun 1906, dua orang ilmuwan Belanda Ir. Carl Christoper Lau dan Ir. Koninjberg menemukan deposit batu kapur dan batu silica yang sangat besar di
sekitar Indarung. Hal ini mengundang minat pihak swasta Belanda untuk mengolahnya.
Secara umum sejarah perkembangan PT. Semen Padang dalam beberapa periode yaitu :
H Periode I tahun 1910-1942
Pabrik berada di bawah kekuasaan Belanda dengan nama NV-NIPCM berkedudukan di Amsterdam berdasarkan akte nomor 358 tanggal 18 Maret
1910 yang dibuat di hadapan notaris yang bernama Johannes Pieter Smith. Akte tersebut diumumkan dalam Bijvoegsel Tot-De Nederlandsche Staat Courant
No.90 tanggal 19 April 1910. Pada tahun 1939 angka produksi tertinggi sebesar 170.000 ton per tahun dengan menggunakan 4 buah kiln.
95
H Periode II tahun 1942-1945
Ketika Perang Dunia II Jepang menguasai Indonesia tahun 1942-1945, pabrik diambil alih dengan manajemen Asano Cement. Saat ini produksi tidak
berjalan lancar karena kurangnya peralatan pendukung seperti minyak pelumas. Pada tahun 1944 perusahaan ini di bom oleh sekutu dan menghancurkan 3
buah kiln dan menewaskan banyak karyawannya. H
Periode III tahun 1945-1947 Bersamaan dengan kekalahan Jepang tahun 1945 pabrik diambil alih
oleh karyawan dan selanjutnya diserahkan kepada pemerintahan Republik Indonesia dan berganti nama menjadi Kilang Semen Indarung.
H Periode IV tahun 1947-1958
Pada Agresi Militer I tahun 1947, pabrik dikuasai kembali oleh Belanda dan namanya diganti menjadi NV Padang Portland Maatschapij NV
PPCM. Jumlah produksi sangat sedikit sekali karena banyak karyawannya yang mengungsi. Setelah Konferensi Meja Bundar KMB pabrik dapat
berjalan kembali dengan normal dan pada tahun 1957 dapat menghasilkan produksi sebesar 154.000 ton per tahun.
H Periode V tahun 1958 – 1961
Berdasarkan PP No. 10 tanggal 5 Juli 1958 tentang penentuan perusahaan perindustrian dan perkembangan milik Belanda dikenakan
nasionalisasi, maka NV Padang Portland Cement Maatschapij dinasionalisasikan dan selanjutnya ditangani oleh Badan Pengelola Perusahaan
96
Industri dan Tambang BAPPIT. Produksi semen dihasilkan tahun 1958 sebesar 80,828 ton, tahun 1959 sebesar 120,714 ton serta pada tahun 1960
sebesar 107,695 ton per tahun. H
Periode VI tahun 1961-1971 Setelah 3 tahun dikelola oleh BAPPIT Pusat, berdasarkan peraturan
pemerintah No. 135 tahun 1961 status perusahaan dirubah menjadi perusahaan Negara PN, produksi hanya sebesar 77,030 ton pertahun. Berdasarkan PP
No.7 tanhun 1971 perusahaan disiapkan untuk hukum Persero yang terealisasi pada tanggal 4 Juli 1972 berdasarkan akte No. 5 tahun 1972 seluruh saham
dimiliki oleh pemerintah RI. Produksi tertinggi terjadi pada tahun 1971 sebesar 172,071 ton pertahun.
H Periode VII tahun 1971-1995
Setelah resmi bernama PT. Semen Padang maka pengangkatan direksi ditentukan oleh Rapat Umum Pemegang Saham RUPS sesuai dengan Surat
Keputusan Menteri Keuangan No. 304MK1972 yang berlaku semenjak perusahaan berstatus PerseroPT.
H Periode VIII tahun 1995-sekarang
Berdasarkan surat Menteri Keuangan Republik Indonesia No. 5326MK0161995 pemerintah melakukan konsolidasi atas tiga buah pabrik
semen milik pemerintah yaitu PT. Semen Tonasa, PT. Semen Padang dan PT.
Semen Gresik yang terealisir tanggal 15 September 1995.
97
Lokasi Perusahaan
Unit kantong PT. Semen Padang berlokasi di jalan By Pass km 10, Bukit Putus. Lokasi pabrik kantong ini terletak di pinggiran kota sehingga membuat proses
produksi tidak terlalu menganggu pemukiman penduduk dan dapat dengan mudah dicapai oleh kendaraan serta terletak di pinggir jalan besar.
Adapun batas-batas wilayah unit kantong PT. Semen Padang adalah : o
Sebeleh timur : Lubuk Kilangan o
Sebelah barat : Samudra o
Sebelah utara : Kuranji o
Sebelah selatan : Teluk Kabung
Struktur Organisasi
Dalam suatu perusahaan harus memiliki suatu manajemen atau organisasi yang baik agar dalam pelaksanaan suatu pekerjaan dapat berjalan dengan lancar.
Struktur organisasi dalam sebuah perusahaan sangatlah diperlukan karena dapat memudahkan di dalam melaksanakan tugas-tugas yang akan dilakukan. Maka dengan
adanya struktur organisasi para pekerja atau bawahan dapat digerakan secara bersama-sama untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Dengan
adanya struktur organisasi dapat ditentukan fungsi, wewenang dan tanggung jawab setiap karyawan baik sebagai atasan maupun sebagai bawahan. Struktur organisasi
yang dipakai oleh Pabrik Kantong PT. semen Padang adalah struktur organisasi garis dan staff.
98
Adapun tugas dan tanggung jawab serta wewenang setiap jabatan di Pabrik kantong PT. Semen Padang adalah :
1. Kepala Bidang
Wewenang dan tanggung jawab ß
Memeriksa, mengawasi persediaan bahan penolong kantong ß
Memeriksa dan mengetahui kondisi operasional mesin ß
Mengevaluasi pemakaian bahan dan kemampuan mesin ß
Mengkoordinasikan tugas bawahan serta memberi pangarahan untuk melaksanakan tugas
ß Mengkoordinasikan pelaksanaan pekerjaan dengan unit-unit terkait.
ß Memonitor dan mengevaluasi mutu kantong
ß Mengimplementasikan sistem manajemen mutu lingkungan dan
melaksanakan koordinasi dan pengawasan. ß
Mengkoordinir dan mengawasi kegiatan pemeliharan peralatan ß
Menandatangani surat-surat dan membuat laporan kegiatan pembuatan kantong.
2. Kepala Urusan Operasional A
ß Mencek langsung ke lapangan untuk mengetahui kondisi operasi mesin.
ß Mencek persediaan kantong dan bahan yang ada.
ß Mengevaluasi pemakaian bahan dan kemampuan pabrik kantong dalam
melayani pesanan-pesanan dari unit pemasaran. ß
Koordinasi pelaksanaan pekerjaan dengan unit-unit terkecil.
99
3. Kepala Urusan Operasional B
ß Membuat laporan bulanan bahan dan kantong semen dan mengevaluasinya.
ß Mengawasi pengujian bahan-bahan kantong semen dan drop test semen.
ß Membuat laporan evaluasi hasil tes bahan-bahan kantong.
4. Operasi I Sewing bag Machine ß
Mencatat berapa banyak produksi kantong yang menggunakan mesin jahit. ß
Mengcek kantong jahit yang ada di gudang. ß
Mengawasi kelancaran mesin sewingmesin jahit. 5. Operasi I Pasted Bag Machine
ß Mencatat berapa banyak produksi kantong pada mesin pasted.
ß Mengecek kantong yang dibuat dengan mesin pasted di gudang.
ß Mengawasi kelancaran mesin pasted.
6. Electicien I ß
Mengawasimengecek mesin apabila ada kerusakan pada mekanik, electrical maupun instrumennya.
7. Operator I pada operasional B ß
Mengurus administrasi pabrik. ß
Mengurus perbekalan pabrik kantong. 8. Operator Printing
ß Mencek persediaan tinta pada printing unit.
ß Mengawasi printing unit dalam penempelan logo pada kertas.
ß Menambah tinta yang sudah habis.
100
9. Operator Unwind ß
Mengawasi unwind unit apabila terjadi kerusakan. 10. Operator Cutting
ß Mengawasi pemotongan kertas.
ß Mengatur ukuran pemotongan.
ß Mengecek cutting unit apabila ada kerusakan.
11. Tata Usaha ß
Membuat laporan produksi kantong daam sehari. ß
Membuat jurnal harian. ß
Mengurus berbagai keperluan kantong. 12. Operator Bidang transitlog
ß Mengawasi penyusunan kantong jadi.
ß Mengecek berapa banyak kantong jadi di gudang.
13. Operator Glue Mixer ß
Mengecek persediaan bahan pembuat lem. ß
Membuat lem. ß
Memeriksa apabila ada lem yang habis. ß
Mengawasi kelancaran mesin glue mixer. 14. Operator slitter
ß Membuat gulungan pita kraft tape.
15. Operator Bottomer ß
Mengawasi pengelemen kantong.
101
ß Mengawasi kelancaran mesin saat beroperasi.
ß Mengecek apabila ada lem yang habis.
16. Operator III Mesin sewing ß
Menyusun kantong setengah jadi. ß
Menjahit kantong. ß
Menyusun kantong ke pallet. ß
Revisi kantong. 17. Operator III Mesin Bottomer
ß Menyusun kantong setengah jadi.
ß Rotary feeder.
ß Sortircek kantong.
ß Susun kantong ke pallet.
ß Revisi kantong..
18. Operator Pelaksana II Fork Mesin ß
Menyusun rotary feeder. ß
Meletakkan kantong jadi yang disusun ke gudang.
Dedi Dermawan : Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik..., 2007 USU e-Repository © 2008
Gambar 1. Struktur Operasional Unit Pabrik Kantong PT. Semen Padang Sumber : Pabrik Kantong PT Semen Padang
59
Aktivitas Perusahaan Aktivitas Produksi
Tenaga kerja.
Sumber daya manusia merupakan hal yang terpenting di dalam sebuah perusahan. Sumber daya manusia yang berkualitas akan menjadikan perusahan
berkualitas pula. PT. Semen Padang merupakan sebuah perusahaan besar yang memiliki sumber daya manusia yang beraneka ragam dari segi jenjang pendidikannya
seperti SLTP, SLTA, Strata satu dan dua, dimana tenaga kerja pada pabrik kantong PT. Semen Padang ini berjumlah 103 orang dan para tenaga kerja pabrik kantong PT.
Semen Padang ini didominasi oleh laki-laki.
Jam Kerja.
Keadaan kerja normal di bidang kantong PT. Semen Padang yaitu 22 hari kerjabulan dan 7 jamshift setiap harinya, dimana jam kerja yang berlaku adalah :
a. Bagian kantor á
Senin sd kamis : pukul 07.00 – 16.00 WIB. Dengan waktu istirahat 1 jam yaitu pukul 12.00 sd 13.00 WIB.
á Jum’at : pukul 07.00-16.00 WIB.
Dengan waktu istirahat 2 jam termasuk waktu untuk sholat jum’at yaitu 11.45 sd 13.45 WIB.
á Sabtu dan minggu ditetapkan sebagai hari libur.
60
b. Jam kerja untuk shift á
Shift 1 : pukul 07.00-14.00 WIB. á
Shift II : pukul 14.00 sd 21.00 WIB.
Hasil dan Kapasitas Produksi.
Pabrik kantong merupakan salah satu unit yang terpenting bagi PT. Semen Padang. Pabrik ini berada di bawah Departemen Utilitas dan bertugas memproduksi
kantong semen. Tipe kantong semen yang diproduksi disesuaikan dengan jenis semen yang diproduksi pada saat itu.
Adapun jenis kantong yang diproduksi oleh pabrik kantong pada saat ini antara lain :
1. Sewing bag
Pertama kali produksi, semen dikemas dalam kemasan kantong jahit. Jenis sewing bag ini terdiri dari beberapa tipe berdasarkan helainya yaitu :
a. Kantong Jahit Kraft 40 kg
̶ SMC Merah Biru 3 ply
̶ PPC Merah Biru 4 ply
b. Kantong Jahit Kraft 50 kg
̶ Tipe I Merah biru 4 ply
̶ Tipe I Merah 4 ply
̶ Tipe I Biru 4 ply
61
c. Kantong Jahit Reinforce Laminating 40 kg
̶ SMC DW 3 ply RL 2 Ply Kraft dan 1 ply PPLektor
̶ PPC 3 ply RL 2 Ply Kraft dan 1 ply PPL
d. Kantong Jahit Reinforce Laminating 50 kg
̶ DW 3 ply RL 2 Ply Kraft dan 1 ply PPL
̶ Merah 3 ply RL 2 Ply Kraft dan 1 ply PPL
Penulis melakukan penelitian pada jenis kantong sewing bag. 2.
Pasted Bag Jenis kantong ini lebih efisien cara pembuatan dan bahan serta kantong
bekasnya lebih mudah didaur ulang karena tidak menggunakan bahan selain kertas. Jenisnya :
a. Kantong 40 kg ̶
PPC DW 4 ply b. Kantong 50 kg
̶ DW 3 ply strip biru
̶ DW 3 ply strip merah
̶ DW 4 ply
Berdasarkan jenis dan tipe kantong diatas dapat dilihat bahwa masing-masing kantong semen tersebut memeiliki warna logomerk yang berbeda. Perbedaan
tersebut memiliki arti tersendiri yaitu : 1.
Biru khusus untuk proyek. 2.
Merah untuk daerah pemasaran Sumatera Barat.
62
3. Dwi warna untuk daerah pemasaran luar propinsiekspor
Kapasitas produksi kantong yang dihasilkan Pabrik kantong Semen Padang berkisar 20.000-30.000 kantong perhari.
Bahan Baku kantong.
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan kantong sewing bag terdiri atas : •
Kertas kraft Kertas kraft yang dipakai oleh PT. Semen Padang diimport dari Rusia dan
Swedia yang berupa gulungan roll dengan diameter 1 m, berat 667 kg sampai 870 kg. Kertas kraft yang digunakan untuk membuat kantong
semen adalah kertas kraft regular. •
Lem tapioka perekat Mutu lem atau perekat sangat berpengaruh sekali dalam pembuatan
kantong. Untuk kantong jahit lem yang digunakan adalah lem bahan dari tepung tapioka. Lem ini digunakan sebagai perekat sewing bag.
• PP. Glue
Lem atau perekat yang digunakan untuk pengeleman kantong woven lapisan bahan kantong terbuat dari anyaman plastik. Lem tersebut
mempunyai bahan dasar dari campuran plastik yang biasa dikenal Polymida Propelin Glue
63
• Benang multifilament
Jenis benang jahit yang digunakan untuk menjahit kantong semen yaitu jenis multifilament, yang didatangkan dari Gresik Surabaya. Benang ini
mempunyai kekutan tarik yang cukup baik yaitu : 10 kg, yang artinya benang tersebut direnggang dengan beban 10 kg baru akan putus. Warna
benang jahit yang digunakan saat ini adalah merah dan putih. •
Polyamida Rope Benang alas yang dipakai sejenis plastik yang disebut polyamida rope
yang digunakan untuk menguatkan jahitan pada kantong dan untuk menutup lobang jahitan supaya udara keluar dari lubang jahitan sewaktu
diisi semen. •
Tinta Tinta yang digunakan di datangkan dari Jakarta yang bermerek Indo Ink.
Warna yang digunakan adalah merah dan biru. Untuk pabrik kantong digunakan tinta dengan dasarnya dicampur dengan air.
Sistem Pengendalian Mutu Di Perusahaan Prosedur Pengendalian Mutu Kantong
Pabrik kantong telah menggunakan prosedur pengendalian mutu kantong dengan teknik dan alat kualitas yang dikenal dengan Quality Assurance. Quality
Assurance dilakukan terhadap perlakuan proses di pabrik kantong, yang dimulai dari Bahan Baku, proses dan output yang dihasilkan. Tapi sangat disayangkan jaminan
Berdasarkan Standart Operation Prosedure Internal Pabrik kantong didalam pengendalian Mutu Kantong mempunyai tahapan sebagai berikut :
kualitas tanpa mempertimbangkan produk gagal yang terjadi sangat besar itu, jelas akan mempengaruhi cost yang ditimbulkan dalam lantai produksi. Dimana masih
terlihat banyaknya produk defect yang terjadi selama memproduksi kantong setiap harinya.
1. Quality Planning
Bagian ini merupahan tahapan awal untuk pelaksanaan pengendalian mutu kantong pada pabrik kantong, dimana tahapan perencanaan Mutu yang
dilakukan dalam pelaksanaan operasinal lantai produksi dalam memproduksi beberapa jenis kantong sesuai dengan order, itu semua mendapatkan
perlakukan yang sama sesuai dengan standar internal pabrik. Perlakuan untuk lantai produksi didalam perencanaan mutu produksi mulai dari input, proses
dan output harus memenuhi karakteristik-karakteristik mutu proses, meliputi : terlihat dalam form Quality Planning Perusahaan
Gambar 2. Spesifikasi Kemasan Kantong PT. Semen Padang
64
Tabel 4. Form Quality Planning
Nomor : DTPKT01
Tanggal : 02 Februari 2007
Revisi : 05
Halaman : 2 of 2
Sejak 1910
Gambaran Tahapan
No. SOPWI Karakteristik Mutu
Nomor Instruksi Metode
Penanggung jawab Instruksi
Parameter Alur Proses
Proses Yang Dikendalikan
Pengendalian Proses Pengendalian
Fungsi Verifikasi
1 PABRIK KANTONG
Bahan Utama 2PRBPK1001
Laporan Kepala Bidang
- Kraft MWR 75 gsm Hasil Test Lab.Kwalitas
- Kraft MWE 70 gsm - PP Wov. Laminated
Hasil Printing Jelas Printing
Hasil Printing 2IKBPK1001
Lembaran Pemeriksaan Kepala Bidang
Ply per type Tube 2
Tubing Machine Pasting
Overlap, Daya Rekat 2KIBPK1002
Kerataan Lem For Sewing bag
Forming Gusset, Lebar tube
Daya Rekat Kraft Reinforced
Extruder Daya Rekat Poly Glue
Dimensi Tube Cutting
Panjang Tube Tube tidak ada cacat
Counting Jumlah Tube
Transporting Kelancaran
Printing Hasil Printing
2IKBPK1001 Lembaran Pemeriksaan
Kepala Bidang Hasil Printing Jelas
3 Tubing Machine
Pasting Overlap, Daya Rekat
2IKBPK1002 Ply per type Tube
For Pasted bag Forming
Lebar tube Kerataan Lem
Cutting Overlap, Panjang Tube
Daya Rekat Counting
Jumlah Tube Dimensi Tube
Transporting Kelancaran
Tube tidak ada cacat Sewn Tube
Pefomance Tube Pasted Tube
Pefomance Tube Feeding
Ukuran Valve 2IKBPK1003
Lembaran Pemeriksaan Kepala Bidang
Lebar Valve 4
Sewing Machine Valve Forming
Kondisi, Jarak Jahitan Jarak jahitan
Sewing Posisi Crepe Tape, Filler Rope
Jarak Jahitan dari Pinggir Counting
Jumlah bag per limpan Dimensi Bag
Transporting Kelancaran
Jumlah Bag 25limpan Feeding
Lebar Bottom Bag 2IKBPK1004
Lembaran Pemeriksaan Kepala Bidang
Lebar Bottom Bag 5
Bottomer Machine Greasing
Posisi Patch Valve Posisi Patch Valve
Opening Perpindahan Lem ke Bottom
Daya Rekat Valve Inserting
Jumlah bag per limpan Dimensi Bag
Pasting Jumlah Bag 25limpan
Counting Pressing
Transporting 6
Slitter Machine Slitting Crepe Tape
Lebar Crepe tape 2IKBPK1005
Laporan Kepala Bidang
Lebar Crepe Tape Slitting Pacth valve
Lebar Pacth Valve Lebar Patch Valve
Jumlah per Roll Kertas Kraft Swing Bag
Reinforced Swing Bag Target Produk
Laporan Kepala Bidang
Objective Pabrik Kantong Key Pefomance Index
Nomor : 2DTBPK1001 Pasted Bag
Tanggal : 2 Februari 2007 Revisi : 03
Kraft Paper Spesifikasi Standar Internal
Nomor Do : 1DTBJK1001 Revisi : 08
Tanggal : 2 Februari 2007 Spesifikasi Standar Internal
Nomor Do : 1DTBJK1001 Revisi : 08
Tanggal : 2 Februari 2007 No.
Area No. PR IK
Spesifikasi Standar Internal Nomor Do : 1DTBJK1001
Revisi : 08 Tanggal : 2 Februari 2007
Spesifikasi Standar Internal Nomor Do : 1DTBJK1001
Revisi : 08 Tanggal : 2 Februari 2007
OBJECTIVE
PABRIK KANTONG
Bag Bag
Sumber : PT.Semen Padang DT-PKP Quality Planning,2007
Tabel 5. Form Quality Objective
Nomor : DTPKT01
Tanggal : 02 Februari 2007
Revisi : 05
Halaman : 1 of 2
1 Kapasitas Mesin Potong
7.1 - 7.5 Tube hour Speed Mesin Potong
6.500 - 7.000 untuk Swing Bag 7.000 - 7.500 untuk Pasted Bag
2 Ketidak sesuaian
7.1 - 7.5 Kantong Rusak
Swing Bag Kraft:
- Tube Defect max. 1,00 - Bag Defect max. 0,10
- Bag Reject max. 1,00
Swing Bag Reinforced Laminated:
- Tube Defect max. 2,50 - Bag Defect max. 0,10
- Bag Reject max. 1,00
Pasted Bag :
- Tube Defect max. 1,35 - Bag Defect max. 1,65
- Bag Reject max. 1,00 3
Consumption Figure Kertas 7.1 - 7.5
Gram Ply Pemakaian Kertas
Swing Bag Kraft:
Kraft MWR 75 GSM - Kantong 40 kg max. 57
telah disediakan gudang - Kantong 50 kg max. 64
Swing Bag Reinforced Laminated: tube rusak.
PP Woven Laminated Sanwich - Kantong 40 kg max. 127
- Kantong 50 kg max. 142 Kraft MWE 70 GSM
- Kantong 40 kg max. 55 - Kantong 50 kg max. 62
Pasted Bag : Kraft MWE 70 GSM
- Kantong 40 kg max. 55 - Kantong 50 kg max. 59
4 Operasional dan Pemeliharaan
Quantity Frequensi
Zero Accident - Miningkatkan penggunaan APD
Kecelakaan - Menciptakan kondisi kerja dan
tempat kerja yang aman. - Menekan mengurangi kantong dan
- Mempergunakan kertas Kraft yang - Ketersedian suku cadang original
- Menjaga Performence Mesin - Menjaga Performence Mesin
- Melakukan Adjusment - Melakukan Lubrication
PARAMETER CONTROL SASARAN TARGET
SATUAN NOMOR
FUNGSI PROSES KLAUSAL
KETERANGAN
Sejak 1910 OBJECTIVE
PABRIK KANTONG
Sumber : PT.Semen Padang DT-PKP Quality Planning,2007
2. Quality Objective
Pengujian Material Kantong Semen
Pengujian yang dilakukan terhadap material kantong semen yang dilakukan pada Laboratorium Pengujian Kualitas oleh Biro Jaminan Kualitas Pihak Semen Padang
Pengujian material kantong dilakukan pada laboraturium untuk melihat kesesuaian spesifikasi material terhadap standar Intern PT. Semen Padang sebelum material
diproses produksi, sedangkan pengujian ketahanan dilakukan setelah kantong selesai proses produksi dengan cara menjatuhkan kantong yaitu drop test dari ketinggian ±
10 meter oleh divisi packing plant Indarung. Berikut form-form pengujian material kantong :
Tabel 6. Form Pengujian Material Kraft paper No Uraian Satuan
Hasil Standar Intern
PT. Semen Padang
1 2
3 4
5 Gramature
Cobb-60 Reel Width
Reel Core Reel Diameter
gm
2
gm
2
mm mm
inch 70 ± 3
26 ± 4 1018 ± 2
76 ± 1 42.5 + 2.5
Uraian Satuan Hasil
Standar Intern PT. Semen Padang
Tingkat ketahanan drop test 75 ± 5
Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas Perwakilan Manajemen, 2007 Tabel 7. Form pengujian PP Woven R. Laminasi
No Uraian Satuan Hasil
Standar Intern PT. Semen Padang
1 2
3 4
5 Gramature
Jumlah Anyaman per inch Reel Width PP W K. Kraft
Reel Core Reel Diameter
gm
2
- mm
mm inch
168 ± 5 9x9 ± 1
- -
-
Uraian Satuan Hasil
Standar Intern PT. Semen Padang
Tingkat ketahanan drop test 95 ± 5
Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas Perwakilan Manajemen, 2007 Tabel 8. Form pengujian Tinta
No Uraian Satuan Hasil
Standar Intern PT. Semen Padang
1 2
3 4
5 6
7 Viscositas zun cup Ringhosa No. 3
Indek per kantong Warna pada Kantong
Operasi di mesin Endapan gumpalan
Bau pH
gm
2
- -
- -
- -
17.5 ± 1.5 0.70 ± 0.05
Baik Lancar
Tidak Ada Tidak Berbau
9.0 ± 0.5
Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas Perwakilan Manajemen, 2007 Tabel 9. Form pengujian Tepung Lem
No Uraian Satuan Hasil
Standar Intern PT. Semen Padang
1 2
3 Indek per ply
Daya Rekat setelah 24 jam Operasi dimesin
gply -
- 0.85 ± 0.05
kuat Lancar
Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas Perwakilan Manajemen, 2007 Tabel 10. Form pengujian Tepung Lem Bahan : Benang Alas Polyamida Rope Putih
No Uraian Satuan
Hasil Standar Intern
PT. Semen Padang 1
2 3
Berat per meter Indeks per kantong
Operasi dimesin gm
gkantong -
0.60 ± 0.10 0.73 ± 0.02
Lancar
Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas Perwakilan Manajemen, 2007 Tabel 11. Form pengujian Tepung Lem Bahan : Benang Multilamint Merah
No Uraian Satuan
Hasil Standar Intern
PT. Semen Padang 1
2 3
Strength kuat tarik Berat per meter
Indeks per kantong Operasi dimesin
kgf gm
gkantong -
12 ± 2 0.18 ± 0.02
0.30 ± 0.03 Lancar
Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas Perwakilan Manajemen, 2007
Tabel 12. Form pengujian Tepung Lem Bahan : Benang Multilamint Putih
No Uraian Satuan
Hasil Standar Intern
PT. Semen Padang 1
2 3
Strength kuat tarik Berat per meter
Indeks per kantong Operasi dimesin
kgf gm
gkantong -
12 ± 2 0.18 ± 0.02
0.65 ± 0.02 Lancar
Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas Perwakilan Manajemen, 2007
70
II. Pasted Bag Shift 1 1Group
Electric Travelling
1Q3Y01
LAY - O U T M ESI N PABR I K KAN T O N G KKSP
1Q3D02 1Q3D01
1Q3X01
Automatic Strapping
Panel Op.Bottomer
1Q3Y02
Sortir Kantong
Main Motor Panel
Menyusun Kantong diPalet Meny.Ktg 12 jadi
1Q3M01
Op.Msn.Potong Pasted
Bottomer Machine 1Q3G01
Perporating Unit Long Pasting
Unwind Unit
Printing unit Stacking Conveyor
Kap. 7.500 hl ktgjam 1Q3N02
1Q3R01 1Q3S01
1Q3B01
Meny.Ktg 12 jadi
Tubing Machine III Pasted Bag
Lem KantongPasted Op.Bottomer
Kap. 7.500 hl tubejam Screw Compressor
Forklift Mitsubishi FM-02 Glue Mixer
GA - 11
Op.Glue Mixer
1Q3H01
Logistik Harian
Electric Travelling
I. Sewing Bag Shift 1 1 Group Packing Press
1Q1D03
Gudang Workshop
1Q1X02
Pengawas Shift
Panel DB
Transit Mini
Kap. 100 kgjam 1Q2X01
Mekanik Mesin Jahit
Sending Conv
1Q2M01 Main Motor Op. Msn Slitter
1Q2U03 1Q1U02
1Q2J02
Belt Conveyor Belt Conveyor
Separating Unit
Cutting Unit
Long Pasting
Unwind Unit Printing unit
Curved Conv 1Q2J01
1Q2N01 1Q2R01
1Q2S01 1Q2B01
1Q2J03 Tubing Machine II Sewing Bag Kap.7.000 hl tubejam
Op. Msn Potong Sewing
1Q2D01
Panel
Electric Travelling
1Q1 X01
Forklift Mitsubishi Sending Conv
1Q1M01 Main Motor
FM-13 Manual
1Q1J02
Sewing Separating Unit
Cutting Unit
Long Pasting
Unwind Unit Printing unit
Mesin Jahit 6 unit 1Q2Q07 1Q1Q07
1Q1J01 1Q1N01
1Q1R01 1Q1S01
1Q1B01
Kap.1.800 ktgjammesin
Operator Msn Jahit
Joint Conv Tubing Machine I Sewing Bag Kap.7.000 hl tubejam
Belt Conveyor
Menys.Ktg 12 jadi
1Q1J03 1Q2U02
1Q2U01 1Q1U01
1Q1J04 1Q1W01
1Q1D01
Free Roller
Menys.Ktg 12 jadi
Lifting Conv
Curved Conv
Scrap Panel
Produksi Kantong perhari 2 shift = 2 x 7 jam : 1Q2J05
Baller Compressor
- Pasted Bag
: 2 x 6 x 7.500 = 90.000 kantong.
- Sewing Bag
: 2 x 6 x 7.000 = 84.000 kantong 1 line.
Glue Mixer
1Q1H01 1
Q 2P
05 1
Q 2P
03 1
Q 2L
04 1
Q 2Q
04 1
Q 2P
04 1
Q 1L
05 1
Q 1Q
05 1
Q 1P
05 1
Q 2L
02 1
Q 2Q
02 1
Q 2P
02 1
Q 2P
01 1Q
2 U
04
F re
e R
o lle
r
1Q 1U
03
F re
e R
o lle
r
M en
y s
.K tg
D ipal
et
1 Q
1Q 03
1 Q
1P 03
1 Q
1L 04
1 Q
1Q 04
1 Q
1P 04
1 Q
1L 01
1 Q
1Q 01
1 Q
1P 01
1 Q
1L 06
1 Q
1Q 06
1 Q
1P 06
1 Q
1L 02
1 Q
1Q 02
1 Q
1P 02
1 Q
1L 03
1 Q
2Q 06
1 Q
2L 06
1 Q
2L 01
1 Q
2Q 01
1 Q
2L 03
1 Q
2Q 03
1 Q
2L 05
1 Q
2Q 05
1 Q
1F 05
1 Q
1F 06
1 Q
2F 03
1 Q
2F 02
1 Q
2F 01
1Q3D03
1Q 2J04
C onv
e y
or
1 Q
2F 06
1 Q
2F 05
1 Q
2F 04
1 Q
1F 01
1 Q
1F 02
1 Q
1F 03
1 Q
2P 06
1 Q
1F 04
1Q3U01 Separating
1Q3J01
Cutting Unit
1Q3N01 1Q3C01
M.Slitter 1Q1N01
1Q1C03 1Q1C01
1Q1C02 1Q1C05
1Q1C06 1Q1C07
1Q1C04 1Q1C08
1Q1C09 1Q1C010
1Q1C011
1Q1Y01 1Q1Y02
1Q1Y03 1Q1Y04
Gambar 3. Lay out Lantai Produksi Pabrik Kantong
Proses Produksi Persiapan Bahan Baku
Sebelum proses produksi kantong akan dilakukan perlu dipersiapkan terlebih dahulu material-material oleh operator yang diperlukan untuk proses kantong, dimana
meliputi : 1.
Persiapan Tinta yang disesuaikan komposisi dan warna dari kebutuhan kantong yang akan dibuat, yaitu berdasarkan order.
2. Persiapan Glue untuk perekatan kraft paper dan woven yang mana
terdiri atas : Tapioka Glue untuk kraft paper dan PP Glue untuk woven.
3. Persiapan Benang jahit
Proses Tubing
Tubing machine adalah mesin untuk membuat kantong tube setengah jadi yang dimulai prosesnya dari printing unit, unwind unit, longitudinal glue pasting unit,
dan cutting unit.
A. Unwind Unit
Proses awal pembuatan kantong semen dimulai dengan settingan material paper dan woven pada unwind mesin dengan melakukan pengaturan akan
lebar dan panjang material yang akan diproses agar sesuai dengan jalurnya.
Dedi Dermawan : Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik..., 2007 USU e-Repository © 2008
92
Gambar 4. Unwind Unit
B. Printing Unit
Pada proses ini adalah pemberian sablon logo dan teks untuk bagian permukaan kantong. Dimana diawali dengan settingan master logo apakah
sudah sesuai dengan jalur paper dan telah sesuai dengan dimensi kantong berdasarkan spesifikasi yang telah ditentukan. Karena proses pembuatan
kantong adalah kontinu, maka perlu dilakukan settingan untuk printing tersebut dengan melakukan penekanan rotary hingga sudah proses pasted tinta
nantinya sesuai dengan spesifikasi mutu kantong tersebut.
Gambar 5. Printing Unit
93
C. Longitudinal Glue Unit
yaitu proses pasting glue perekat pada kraft paper dan woven pada bagian sisi centre dari pada kantong sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan oleh
perusahaan. Untuk Kraft paper perekat yang digunakan jenis perekat tapioka sedangkan woven digunakan jenis perekat PP. Glue. Kegiatan proses
longitudinal Glue, material kantong yang telah dilapisi woven bergerak melalui jalurnya oleh mesin unwind menuju mesin Extruder yang mempunyai
settingan kecepatan berkisar 80 tubemenit hingga 140 tubemenit dan settingan temperature perlakuan panas terhadap material guna perekat dapat
lengket pada bagian tube. Perlakukan panas pada mesin Extruder meliputi; Nozzel, Dist, Head, 2ND Cyl, 1ST Cyl dan Resin yang mempunyai
temperature masing-masing berbeda sesuai dengan settingan pabrik.
Gambar 6. Longitudinal Glue Unit
94
D. Cutting Unit
Setelah proses pemasangan glue untuk kraft paper dan woven telah dilakukan, maka kantong dipotong berbentuk lembaran-lembaran pada unit cutting
pemotongan, dimana ukuran dan dimensinya telah set sebelumnya sesuai spesifikasi Standar Internal PT. Semen Padang.
Gambar 7. Cutting Unit
E. Separating Unit
Unit ini berfungsi untuk memisahkan tube kantong ½ jadi yang dihasilkan setelah cutting unit. Pemisahan oleh mesin ini diatur menjadi dua tumpukan,
tersusun dengan jumlah tertentu sesuai dengan settingan counter. Saat ini
masing-masing tumpukan berjumlah 20 tube
95
Gambar 8. Separating Unit
Proses Sewing
Pada stasiun penjahitan, meskipun proses produksinya bersifat otomatis tetapi masih memerlukan peran operator dalam melakukan penggantian needle guide pada
sewing machine. Bila needle guide pada sewing machine tumpul maka dapat mengakibatkan hentakan atau tekanan pada looper sehingga terdapatnya gumpalan
jahitan sewing bag pada kertas kraft yang mengakibatkan antara stitch jahitan pada kantong sewing bag terputus-putus dari kantong sewing bag. Gumpalan jahitan
sewing bag pada kertas kraft dapat mengakibatkan needle guide patah karena bersentuhan langsung dengan kertas kraft yang terdiri atas rangkapanply kertas.
Sehingga untuk melakukan penjahitan kantong sewing bag pada sewing machine perlu diperhatikan needle guide. Needle guide yang digunakan secara terus menerus
akan menjadi tumpul. Penggantian needle guide pada perusahaan dilakukan berdasarkan intuisi operator dan tidak mempunyai standar waktu yang baku. Proses
penyetelan kecepatan sewing machine berkisar antara 220 - 240 tubemin. Kecepatan
96
putaran mesin jahit dilakukan berdasarkan ketetapan perusahaan dan pengalaman yang dimiliki oleh operator
Inspeksi Pemeriksaan
Proses inspeksi kantong sewing bag yang cacat dilakukan sebanyak 2 kali. Inspeksi pertama dilakukan secara visual hasil tube yang telah dilakukan proses
printing, gluing dan cutting pada separating unit. Kemudian tube yang cacat dipisahkan dan yang tidak cacat berlanjut ke proses sewing dengan conveyor untuk
dilakukan proses penjahitan. Sewing Bag yang tidak bisa diperbaiki adalah : Gambar Logo Kabur sewaktu sewaktu cetak diprinting unit, Gambar Logo Terpotong di
Cutting Unit dan Lipatan ply kantong tidak kena lem. Inspeksi kedua dilakukan pada stasiun penjahitan dimana kantong yang telah
selesai diproses dijahit, kemudian jalan satu per satu melalui conveyor kemudian menuju mesin collator dimana mesin collator ini mengontrol tiap 20 helai kantong
sewing bag keluar dari proses dan kemudian diperiksa oleh dua orang operator. Dimana operator menyingkirkan sewing bag yang cacat ke lantai dan kantong yang
baik diletakkan pada pallet. Sewing bag cacat yang dapat diperbaiki, direvisidijahit lagi secara manual oleh operator dan sewing bag cacat yang tidak dapat diperbaiki
langsung dibuang. Adapun test performance kantong yang dilakukan adalah : 1.
Venting pelepasan udara å baik, tidak gembung
2. Jatuhan kantong pada discharge belt
å lurus, memanjang 3.
Transportasi kantong dialat transport å lancar, tidak tertahan
97
METODOLOGI PENELITIAN
Metode Penelitian
Metode Penelitian ini mengarah kepada jenis penelitian Eksperiment untuk diselesaikan secara logic dan menggunakan metode-metode atau teknik dan tools
yang tepat melalui tahap-tahap penelitian yang sistematis meliputi :
Gambar 9. Tahapan Konsep Pendekatan DMAIC
98
Lokasi Penelitian
Penelitian dilaksanakan pada perusahaan PT. Semen Padang Divisi Kantong. Dimana Divisi Kantong merupakan pabrik yang mempunyai jenis pekerjaan dalam
pengadaan kantong untuk semua konsumen PT. Semen Padang. Lokasi Pabrik Kantong terletak di jalan By Pass Km 10 Bukit Putus - Padang.
Jadwal Penelitian
Bulan I Bulan II
Aktivitas
1 2 3 4 5 6 7 8
1. Studi Penduluan 2. Kajian Existing System
o Survey Lapangan
o Pengumpulan data
3. Pendekatan Konsep DMAIC 4. Integrasi TRIZ
5. Design Eksperiment 5. Pembahasan dan Analisis
6. Pembuatan dan penjilidan laporan
Metodologi Pengumpulan Data
ß Data Primer
Data disini berupa bentuk kegiatan proses produksi secara langsung yang direkam melalui video handycam dan foto dokumentasi, dari bahan baku
input, proses hingga output berupa kantong yang telah siap dikirim ke pengantongan.
99
ß Data Sekunder
Data sekunder meliputi : data Rencana kerja Produksi tahun 2007, jumlah kebutuhan kantong setiap bulannya, jumlah pemakaian material pembuatan
kantong, serta jumlah kantong yang rusak defect saat terjadi proses produksi kantong, metoda kerja dan setup mesin khususnya mesin Sewing Bag.
Metodologi Analisis Data Menformulasikan Masalah
Pada tahap ini dilakukan identifikasi masalah utama yang terdapat di dalam perusahaan. Untuk dapat mengidentifikasi permasalahan, dilakukan pengumpulan
data. Data yang dibutuhkan berupa data permasalahan data produk cacat, bagaimana mengidentifikasi permasalahan, dimana permasalahan muncul, dan dampak masalah
yang timbul. Dengan pengamatan yang dilakukan pada tahap ini, hasil yang diharapkan adalah berupa perumusan masalah yang mengarah pada permasalahan
nyata.
Mentransformasikan Masalah ke dalam suatu model
Setelah diketahui penyebab umum terjadinya cacat pada produk masalah yang terjadi maka ditransformasikan ke dalam bentuk Diagram Matrik. Dalam
diagram ini berisikan sebab dan akibat dari parameter-parameter yang berpengaruh menyebabkan cacat produk.
100
Menganalisa Model
Pada tahap ini dilakukan penganalisaan terhadap model yang telah dibuat model Diagram Matrik. Dari analisa ini dapat diketahui penyebab-penyebab yang
terkait dengan masalah dan sumber masalah.
Memecahkan permasalahan pertentangan fisik
Tahap ini merupakan tahap keempat dalam metoda TRIZ. Setelah diketahui penyebab-penyebab dari masalah maka dilakukan suatu pemecahan dari masalah.
Menformulasikan Solusi Ideal
Tahap ini merupakan tahap terakhir dalam metoda TRIZ. Pada tahap ini diberikan suatu solusi dari permasalahan yang terjadi. Membuat solusi yang baik
dalam metoda TRIZ Theory Of Inventive Problem Solving dapat dilakukan dengan memilih salah satu prinsip dari 40 prinsip dari TRIZ.
Metodologi Pengujian
Metodologi pengujian dilakukan menggunakan langkah-langkah sebagai berikut :
Penyusunan Rancangan Eksperimen
Pada bagian ini akan disusun rancangan eksperimen Design of Eksperiment untuk mencari kombinasi yang optimal dari kedua faktor yang berpengaruh terhadap
adanya cacat pada proses produksi..
101
Identifikasi Faktor-Faktor Variabel Bebas
Tidak semua faktor diteliti dalam percobaan ini, faktor yang diteliti adalah faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap produk.
Tujuan dari eksperimen ini adalah mencari kombinasi optimal sehingga dapat meminimasi dan bahkan menghilangkan terjadinya cacat yang terjadi. Berdasarkan
uji kebebasan pada tahap analyze mengenai pengujian CTQ penyebab terjadinya
cacat didapatkan faktor yang berpengaruh terhadap kualiatas produk.
Penentuan Setting Level Faktor
Penentuan setting
level faktor ini merupakan tahapan lanjutan dari rancangan eksperimen serta untuk menentukan level dari eksperimen untuk setiap faktor yang
ditetapkan..
Pelaksanaan Eksperimen
Pelaksanaan percobaan faktor-faktor yang berpengaruh terhadap munculnya cacat, dilakukan menggunakan Design Eksperimen. Rancangan percobaan dilakukan
untuk 3 replikasi dan percobaan sebanyak Level factor dan kombinasi dari factor- faktor yang berpengaruh terhadap munculnya cacat mutu produk.
Untuk memperoleh settingan optimal untuk kedua factor yang mempengaruhi terjadinya cacat, maka ditetapkan suatu kombinasi kedua faktor tersebut melalui
perhitungan sebagai berikut :
102
a. Perhitungan Main Effect untuk mengetahui pengaruh interaksi variable
respon dari kombinas yang dilakukan dengan metode Rasio SN digunakan untuk memilih faktor-faktor yang memiliki kontribusi pada
pengurangan variansi suatu respon. Sehingga nantinya diperoleh grafik respon untuk masing-masing kombinasi untuk dilakukan analisis untuk
memperoleh kombinasi settingan yang optimal.
b. Analisis faktor respon
Grafik respon yang diperoleh pada perhitungan SN Ratio dapat menentukan settingan yang optimal dari kedua faktor tadi yang mempengaruhi munculnya
cacat pada proses kantong.
Penentuan kondisi Setting Optimal
Pada tahapan ini dilakukan penentuan kondisi setting optimal. Berdasarkan hasil pengujian diatas adanya cacat hasil dipengaruhi oleh factor-faktor yang telah
diuji. Pada hasil eksperimen dan analisis terhadap grafik respon untuk masing-masing faktor yang mempengaruhi cacat tersebut muncul maka diperoleh settingan optimal
103
PENGEMBANGAN MODEL PEMECAHAN MASALAH
Tahapan dan prosedur yang diperlukan dalam penelitian ini dituangkan dalam bentuk Kerangka Konseptual untuk mendisain alur pola pikir dari penelitian agar
mengarah secara konseptual melalui tahap-tahap sebagai berikut :
Survey Pendahuluan Identifikasi Masalah meliputi :
- identifikasi produksi - identifikasi produk gagal defect
- identifikasi faktor penyebab defect
Perumusan Masalah : - Kegiatan Jml Produksi kantong tdk lancar
- Pemakaian bahan baku tdk optimal - Pemborosan Biaya Produksi
Kajian Existing Sistem
Tahap Konsep Pendekatan Implementasi Metode DMAIC
Tahap Pembahasan - Hasil Integrasi Implementasi
DEFINE
-
Pemahaman Proses - Analisis Proses
- Identifikasi Masalah
MEASURE
- Penentuan Penyebab Cacat - Penentuan CTQ
- Pengukuran Kinerja
Tool s
- Fl o
w chart
- Pa re
to A
n a
ly s
is - B
ra ins
tr om
in g
Tools - F
is h
bo ne
Anal ysi
s - Co
n tro
l Ch
a rt
ANALYZE Metode TRIZ
IMPROVE
Design Eksperiment
CONTROL
Standarisasi Proses Survey :
- Sistem Pengendalian Material - Sistim pengendalian proses
- Sistim Pengendalian output
End Start
Pengumpulan Data Penelitian - Proses Produksi Kantong
- Metode Kerja Sewing Bag - Jenis Cacat Sewing Bag
- Setting Parameter Sewing Bag
Gambar 10. Kerangka Konseptual Penelitian
104
Analisis Masalah
Sebagian besar hasil semen yang diproduksi oleh PT. Semen Padang dipasarkan dalam bentuk kantong walaupun ada sebagian yang dipasarkan dalam
bentuk curah. Pengantongan semen berada dibawah biro pengantongan yang merupakan penghubung antar unit produksi dengan unit pemasaran.
Untuk memenuhi kebutuhan kemasan semen tersebut dibutuhkan beberapa bentuk ukuran maupun bahan yang sesuai, dalam menunjang kelancaran pengiriman
maupun penanganan semen sampai ke tangan konsumen. Pada kemasan kantong khususnya kantong semen ada dua jenis yang diproduksi yaitu sewing bag dan pasted
bag. Penelitian ini dilakukan pada pembuatan kantong jenis sewing bag. Untuk menjaga kualitas kantong semen yang dihasilkan, perusahaan melakukan inspeksi
sebelum dikirim ke Packing Plant Teluk Bayur. Jika kantong yang keluar hasilnya bagus, maka kantong tersebut langsung di packing, tetapi jika hasil yang keluar
terdapat cacat dengan kata lain tidak berkesesuaian, maka kantong tersebut tidak layak untuk dipasarkan ke konsumen. Pada lantai produksi pihak pabrik melakukan
perlakukan inspeksi terhadap kantong semen jenis sewing bag. Dari hasil inspeksi ternyata banyak jumlah cacat yang ditemukan pada proses produksi sewing bag. Jenis
cacat yang sering ditemukan pada kantong semen jenis sewing bag ini dikategorikan atas dua jenis cacat yaitu :
105
2. Jenis Cacat pada Mesin Cutting, meliputi:
a. Hasil printing cacat pada tube sewing dan tube paste, yaitu Logo dan
teks yang tidak jelas dimana gambar kepala kerbau dan teks Padang Cement Indonesia tidak jelas saat penyablonan pada proses printing.
Dimana ini merupakan identitas produk yang perlu diinformasikan pada konsumen nantinya.
b. Hasil longitudinal glue tidak merata dan kuat, yaitu Pengeleman
yang tidak sempurna sehingga mengakibatkan terbukanya bagian woven dan kraft paper pada bagian yang dilakukan pengeleman
kantong setelah proses Longitudinal Glue. c.
Hasil potong dari cutting unit tidak sempurna dan atau tidak terpisah, yaitu terjadinya pemotongan yang tidak simetris terhadap kantong
yang akan dilakukan penjahitan tube. Sehingga dimensi kantong tidak sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan konsumen nantinya.
3. Jenis Cacat pada Mesin Sewing
a. Jahitan miring yaitu jahitan pada kantong semen yang telah
berbentuk tube tidak rata yang mengakibatkan kantong berkerut. b.
Benang putus yaitu benang jahitan putus dari kantong semen yang telah berbentuk tube, dimana jahitan tidak mengikuti alur yang
mengakibatkan kantong bergelombang. c.
Kraft tape lepas yaitu kertas pita yang dijahitkan pada tube guna menutupi pinggir bawah tube lepas atau tidak terjahit.
106
d. Valve miring yaitu lobang atau klep memasukkan semen pada
packer miring akibat pengelemen kurang rata. e.
Polyamida tidak terpasang yaitu benang alas yang digunakan untuk menguatkan jahitan pada kantong dan untuk menutupi lobang jahitan
tidak terpasang. Sewing Bag yang tidak bisa diperbaiki adalah :
1. Gambar Logo Kabur sewaktu sewaktu cetak diprinting unit.
2. Gambar Logo Terpotong di Cutting Unit
3. Lipatan ply kantong tidak kena lem
Indikasi dari produk gagal defect tersebut dapat mengakibatkan kelancaran produksi kantong menjadi terganggu, pemakaian bahan baku pembuatan kantong
tidak optimal, sehingga terjadi pemborosan biaya dalam produksi dan kemampuan didalam memenuhi kebutuhan konsumen semakin rendah. Tindakan selama ini pihak
pabrik selalu melakukan perbaikan-perbaikan preventive didalam mengatasi masalah tersebut yang disesuaikan dengan jenis dan bentuk kesalahan-kesalahan dilantai
produksi.
Asumsi Dalam Pengembangan Model Konsep Pendekatan Mutu dengan metode DMAIC ditujukan bukan untuk target
level sigma yang dicapai, tetapi untuk upaya perbaikan yang berkelanjutan dari produksi kantong sehingga tujuan memperkecil jumlah defect kantong yang tidak
107
berkesesuian dapat dilakukan dan dapat meminimasi lose Cost Production terjadi setiap bulannya.
Model Pemecahan Masalah Menformulasikan Masalah.
Pada tahap ini dilakukan identifikasi masalah utama yang terdapat di dalam perusahaan. Untuk dapat mengidentifikasi permasalahan digunakan tools Diagram
Fishbone untuk mengetahui akar permasalahan daripada kantong yang tidak berkesesuaian. Maka dilakukan pengumpulan data yang dibutuhkan berupa data jenis
defect, jumlah defect yang terjadi setiap produksi, dimana permasalahan muncul, dan dampak masalah yang timbul. Dengan pengamatan yang dilakukan pada tahap ini,
hasil yang diharapkan adalah berupa perumusan masalah yang mengarah pada permasalahan nyata.
Mentransformasikan Masalah ke dalam suatu model.
Setelah diketahui penyebab umum terjadinya cacat pada produk masalah yang terjadi maka ditransformasikan ke dalam bentuk Diagram Matrik.
Menganalisa Model.
Pada tahap ini dilakukan penganalisaan terhadap model yang telah dibuat model Diagram Matrik. Dari analisa ini dapat diketahui penyebab-penyebab yang
terkait dengan masalah dan sumber masalah.
108
Memecahkan permasalahan pertentangan fisik.
Tahap ini merupakan tahap keempat dalam metoda TRIZ. Setelah diketahui penyebab-penyebab dari masalah maka dilakukan suatu pemecahan dari masalah.
Menformulasikan Solusi Ideal.
Tahap ini merupakan tahap terakhir dalam metoda TRIZ. Pada tahap ini diberikan suatu solusi dari permasalahan yang terjadi. Membuat solusi yang baik
dalam metoda TRIZ Theory Of Inventive Problem Solving dapat dilakukan dengan memilih salah satu prinsip dari 40 prinsip dari TRIZ.
Metodologi Pengujian a.
Penyusunan Rancangan Eksperimen
Pada bagian ini akan disusun rancangan eksperimen Design of Eksperiment untuk mencari kombinasi yang optimal dari kedua faktor yang berpengaruh terhadap
adanya cacat hasil longitudinal glue pada proses produksi. Adanya cacat hasil longitudinal glue ini berhubungan dengan proses yang terjadi pada unit Longitudinal
Glue.
b. Identifikasi Faktor-Faktor Variabel Bebas
Tidak semua faktor diteliti dalam percobaan ini, faktor yang diteliti adalah faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap produk. Faktor yang tidak dibahas
adalah faktor operator karena sulit dikendalikan dan faktor lingkungan.
109
Faktor-faktor berpengaruh yang diteliti dalam percobaan ini adalah : 1.
Speed Main Motor kecepatan operasi mesin pada proses tubing 2.
Temperatur Extruder untuk proses pasting glue terhadap woven kantong R. Laminating
Tujuan dari eksperimen ini adalah mencari kombinasi optimal sehingga dapat meminimasi dan bahkan menghilangkan terjadinya cacat yang terjadi.
Berdasarkan uji kebebasan pada tahap analyze mengenai pengujian CTQ
penyebab terjadinya cacat didapatkan faktor yang berpengaruh terhadap kualiatas produk tube kantong ½ jadi
c. Penentuan Setting Level Faktor
Penentuan setting
level faktor ini merupakan tahapan lanjutan dari rancangan eksperimen serta untuk menentukan level dari eksperimen untuk setiap faktor yang
ditetapkan. Dari eksperimen yang dilakukan terdapat 2 faktor CTQ potensial yang mempunyai pengaruh terhadap adanya cacat hasil longitudinal glue pada proses
produksi Tubing. Masing-masing faktor yaitu, kecepatan Main motor dan settingan temperature Extruder memiliki 3 level.
d. Pelaksanaan Eksperimen
Selanjutnya dilakukan tahap pelaksanaan dari rancangan eksperimen yang telah dilakukan sebelumnya. Karena rancangan eksperimen mempunyai 2 faktor
dengan 3 level maka jumlah kombinasi dari eksperimen yang telah dilakukan adalah 3
2
= 9 kali eksperimen eksperimen faktorial 3
2
. Masing-masing kombinasi akan dilakukan sebanyak 3 kali replikasi dengan jumlah eksperimennya adalah 27 kali
110
eksperimen. Tiap kombinasi dilakukan setiap kali proses dengan jumlah produk yang diteliti sebanyak 300 helaiproses. Hasil eksperimen yang dilakukan adalah sebagai
berikut : Untuk memperoleh settingan optimal untuk kedua factor yang mempengaruhi
terjadinya cacat hasil longitudinal glue, maka ditetapkan suatu kombinasi kedua faktor tersebut melalui perhitungan sebagai berikut :
1. Perhitungan Main Effect untuk mengetahui pengaruh interaksi
variable respon dari kombinas yang dilakukan dengan metode Rasio SN digunakan untuk memilih faktor-faktor yang memiliki kontribusi
pada pengurangan variansi suatu respon. Sehingga nantinya diperoleh grafik respon untuk masing-masing kombinasi untuk dilakukan
analisis untuk memperoleh kombinasi settingan. 2.
Analisis faktor respon
Grafik respon yang diperoleh pada perhitungan SN Ratio dapat menentukan settingan yang optimal dari kedua faktor tadi yang
mempengaruhi munculnya cacat hasil
e. Penentuan kondisi Setting Optimal
Pada tahapan ini dilakukan penentuan kondisi setting optimal. Berdasarkan hasil pengujian diatas, adanya cacat dipengaruhi oleh faktor-faktor dalam lantai
produksi. Pada hasil eksperimen dan analisis terhadap grafik respon untuk masing- masing faktor yang mempengaruhi cacat tersebut.
111
PEMECAHAN MASALAH
Hasil Pemecahan Masalah
Tahapan Implementasi secara sistematis dari pendekatan DMAIC berdasarkan konsep mutu meliputi tahap sebagai berikut :
Tahap Define
Define merupakan langkah pertama dalam peningkatan kualitas dengan Six Sigma, pada tahap ini dilakukan beberapa hal yang penting.
Perumusan Masalah.
PT. Semen Padang Divisi Pabrik Kantong terdiri dari 2 departemen produksi yaitu departemen Pasted Bag dan departemen Sewing Bag. Pengamatan dan
penelitian tesis ini dilakukan pada departemen Sewing Bag, khususnya pada pembuatan kantong semen yang berlapis woven pada bagian dalamnya..
Sifat produksi PT. Semen Padang Divisi Kantong yaitu job order. Pada saat melakukan pengamatan pada departemen Sewing Bag ternyata diperoleh beberapa
jenis cacat yang terdapat selama produk kantong semen itu dibuat. Masalah yang akan diidentifikasikan disini berasal dari data produksi
kantong semen pada bulan Januari hingga Juni 2007. Berdasarkan laporan Mutu produksi kantong semen pada bulan Januari hingga Juni terdapat jumlah kantong
semen yang tidak berkesesuaian sangat besar sekali jumlahnya.
JAN. PEB.
MARET APRIL
MEI JUNI
NTONG JAHIT KERTAS KRAFT 40 KG.
1 121.400.0047.1 Smc DW.4 ply
1,512 -
2,614 1,125
1,223 -
2 121.400.0046.1 SMC DW 3 ply
- -
- -
- -
3 121.400.0103.1 PPC Biru 3 ply
- -
- -
- -
4 121.400.0043.1 PPC DW 4 ply
3,679 -
3,399 682
1,565 -
5 121.400.0046.1 OWC - 4ply Kraft
- 469
754 785
- -
2 ply Laminasi
Sub.Total 5,191
469 6,767
2,592 2,788
- NTONG JAHIT KERTAS KRAFT 50 KG.
6 121.400.0051.1 Biru 4 ply
686 -
- -
- -
7 121.400.0056.1 DW 4 ply
715 1,893
532 5,397
- -
8 121.400.0070.1 Merah 4 ply
3,842 3,823
9,030 -
3,023 -
Sub.Total 5,243
5,716 9,562
5,397 3,023
- Total Rusak Mesin Potong pada Ktg Kraft
10,434 6,185
16,329 7,989
5,811 -
Produksi Mesin Potong 3,064,900
1,188,560 1,709,884
914,500 716,000
2,500 Kantong Rusak
0.340 0.520
0.955 0.874
0.812 -
G JAHIT REINFORCERD LAM INATION 40 KG.
1 121.400.0025.1 SMC DW 3 ply RL - 1 Ply Kraft
- -
- -
- -
- 1 ply PPL 2
121.400.0018.1 PPC 3 ply RL - 1 Ply Kraft 608
- -
- -
9,044 - 1 ply PPL
Sub.Total 608
- -
- -
9,044 KTG JAHIT REINFORCERD LAM INATION 50 KG.
3 121.400.0024.1 DW 3 ply RL - 1 Ply Kraft
2,798 12,829
51,993 39,155
54,883 13,489
- 1 ply PPL 4
121.400.0115.1 Merah 3 ply RL - 1 Ply Kraft -
- -
- -
16,292 - 1 ply PPL
Sub.Total 2,798
12,829 51,993
39,155 54,883
29,781 Total Rusak Mesin Potong pada Reinforced
3,406 12,829
51,993 39,155
54,883 38,825
Produksi Mesin Potong 238,430
1,198,490 1,498,200
1,622,500 2,563,350
1,862,000 Kantong Rusak
1.429 1.070
3.470 2.413
2.141 2.085
. NO.MASTER
JENIS KANTONG Bulan