Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik Kantong Pt. Semen Padang

TESIS

Oleh :

D

D

E

E

D

D

I

I

D

D

E

E

R

R

M

M

A

A

W

W

A

A

N

N

057025001 / TI

SEKOLAH PASCA SARJANA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2007

Dedi Dermawan : Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik..., 2007 USU e-Repository © 2008

STUDI APLIKASI PENGENDALIAN MUTU PRODUKSI

KANTONG SEMEN PADA UNIT SEWING BAG

DIVISI PABRIK KANTONG PT. SEMEN PADANG

TESIS

Untuk Memperoleh Gelar Magister Teknik Dalam Program Studi Teknik Industri

Pada Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara

Oleh :

D

D

E

E

D

D

I

I

D

D

E

E

R

R

M

M

A

A

W

W

A

A

N

N

057025001 / TI

SEKOLAH PASCA SARJANA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

Telah Diuji Pada : Hari Selasa, 09 Oktober 2007

Panitia Penguji Tesis

Ketua : Prof. DR. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng Anggota : Aulia Ishak, ST.,MT

Ir. Harmein Nasution, MSIE Ir. Mangara M Tambunan, M.Sc Ir. Nazlina, MT

RINGKASAN

Divisi Pabrik Kantong merupakan divisi yang diberi tanggung jawab oleh PT. Semen Padang dalam memproduksi sejumlah kantong semen. Pabrik Kantong

memproduksi dua jenis kantong yaitu sewing bag dan pasted bag. Dalam kegiatan

produksinya, banyak produk gagal (defect) ditemui pada proses pembuatannya yang

tidak memenuhi spesifikasi, meliputi : (1) Cacat Hasil Printing, (2) Cacat Hasil Longitudinal Glue, (3) Cacat Hasil Cutting , dan (4). Cacat Hasil Sewing. Umumnya cacat yang terjadi karena kesalahan operator, mesin dan pengaturan proses produksi yang tidak optimal.

Berdasarkan laporan kualitas produksi sewing bag hampir 2,79 % dari total rata-rata

produksi setiap bulan diperoleh produk / kantong tidak sesuai dengan spesifikasi

(defect), dimana hasil longitudinal glue tidak merata dan kuat merupakan cacat

dominan yang terjadi pada produksi kantong semen dengan persentase sebesar 77% dari produksi kesemua jenis kantong yang tidak berkesesuaian terjadi.

Penelitian dilakukan untuk mengidentifikasi faktor-faktor kritis (CTQ) yang

berpengaruh terhadap timbulnya cacat hasil longitudinal glue tidak merata dan kuat,

serta dapat ditentukan settingan optimal dari mesin Extruder dengan merancang perlakuan percobaan terhadap faktor-faktor yang sangat berpengaruh pada permesinan, sehingga biaya yang ditimbulkan akibat kegagalan produk dapat dikendalikan. Pelaksanaan penelitian dilakukan dengan menggunakan pendekatan

metoda Six Sigma dengan integrasi analisis TRIZ dan Eksperimental Design.. Metoda

Six Sigma dilaksanakan dengan menggunakan pendekatan Define, Measure, Analyze,

Improve dan Control (DMAIC).

Faktor yang telah diidentifikasi, didapatkan faktor yang berpengaruh terhadap

karakteristik kualitas (CTQ) yaitu kecepatan Main Motor dan temperature suhu

Extruder. Berdasarkan hasil pengujian CTQ dengan uji kebebasan pada tingkat

signifikansi g = 5% didapatkan bahwa faktor kecepatan Main Motor dan tingkat

temperature Extruder memperlihatkan perbedaan yang berarti untuk setiap

perlakuannya faktornya. Hasil setting optimal didapat kecepatan Main Motor 140

tube/min dan pengaturan temperatur Extruder yaitu : nozzel temperature berkisar

2650C, dist temperature berkisar 2700C, head temperature berkisar 2700C, 2ND Cyl

temperature berkisar 2600C, 1ST Cyl temperature berkisar 1850C, resin temperature

berkisar 2500C sehingga menghasilkan produk yang lebih berkualitas dan

ABSTRACT

Factory Division with Sewing Bag represent by division is responsibility to producing of bag block in PT. Cement Padang. The Factory produce two type; that is of sewing bag and of pasted bag. In activity of its production, They found many defect product at process, which do not fulfill specification, covering : ( 1) Handicap Result of Printing, ( 2) Handicap Result of Longitude of Glue, ( 3) Handicap Result of Cutting, and ( 4). Handicap Result of Sewing. Defect generally that happened because mistake of operator, machine and arrangement of production process which is not optimal.

Pursuant to report is quality of production almost 2,79 % from totalizeing mean produce of sewing bag, each month obtained by product disagree with specification, where result of longitude of glue do not flatten and strong represent dominant handicap that happened at bag block production with percentage equal to 77% from all production the sack;bag type which do not according to happened.

Research conducted to identify critical factors (CTQ) having an effect on to incidence handicap result of longitude glue do not flatten and strength, and also can be determined by optimal setting of Extruder machine designed, the treatment of attempt to factors which is very have an in with machinery, so that the expense of which generated effect the failure of product can be controlled. Execution of research conducted by using approach of method with Six Sigma integration, TRIZ analyze and Eksperimental Design. Six Sigma Method of executed by using approach of Define, Measure, Analyze, Improve and of Control (DMAIC)

Factor which have been identified, to be got the factor having an effect on characteristic to quality (CTQ) that is speed Main Motor and temperature setting of Extruder machining. Pursuant to result of examination of CTQ with freedom test at level of signifikansi = 5% please get that speed Main Motor factor and temperature setting of Extruder machining show difference meaning to each its factor of treatment. Result of optimal setting are Main Motor speed 140 tube / min and arrangement of

temperature of Extruder that is : nozzel 2650C, dist 2700C, Head 2700C, 2ND Cyl

2600C, 1ST Cyl t 1850C, Resin 2500C so that yield more product with quality and to

KATA PENGANTAR

Puji Syukur kehadirat Allah SWT, hanya atas rahmat dan hidayah-Nya tesis ini dapat diselesaikan dengan segala upaya yang cukup berarti bagi penulis. Tesis ini disusun sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan Program Magister Teknik Industri Sekolah Pasca Sarjana Univeristas Sumatera Utara.

Dalam pelaksanaan penulisan tesis ini, penulis banyak mendapatkan bantuan baik moril ataupun materil dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan terima kasih yang sedalam-dalamnya kepada :

− Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng, selaku ketua Program Studi

sekaligus Pembimbing Utama dalam penulisan tesis ini, yang telah bersedia membimbing.

− Bapak Ir. Harmein Nasution, MSIE selaku Sekretaris Program pada Magister

Teknik Industri, atas semua pengetahuan yang diberikan selama mengikuti pendidikan magister.

− Bapak Prof. Dr. Yunazar Manjang, selaku Rektor Universitas Bung Hatta, atas

motivasi dan rekomendasi yang diberikan kepada penulis.

− Bapak Prof. Dr. Ir. Rahim Matondang, MSIE dan Bapak Ir. Mangara

Tambunan, M.Sc., selaku komisi pembanding pada saat ujian proposal penelitian,

atas masukan guna penyempurnaan tesis ini.

− Kakanda Dr. Henry Nasution, MT atas semua bantuan buku-buku dan

jurnal-jurnal serta motivasi lainnya sehingga tesis ini dapat diselesaikan dengan sempurna.

− Bapak Aulia Ishak, ST., MT, selaku selaku pembimbing II sekaligus koordinator

Program pada Magister Teknik Industri, terima kasih atas bantuan dan arahan yang diberikan selama mengikuti pendidikan.

− Seluruh staf pengajar pada Program Magister Teknik Industri, terima kasih atas

− Bapak Irfansyah, selaku Kepala Bidang Pabrik Kantong PT. Semen Padang, dan

Bapak Jarjis selaku Kepala Urusan atas semua kemudahan dan fasilitas yang

diberikan selama penelitian dilaksanakan.

− Rekan-rekan S2 Teknik Industri SPs-USU angkatan 5, khususnya Pak Yus, Pak

Nelson, Pak Parlin, Bu Eva, dan Pak Herbun.

− Ayahanda Ismail st. Mangkuto (alm) dan Ibunda Hj. Rosniar, beserta seluruh

kakanda-kakanda saya atas segala doa, kasih dan sayang serta bantuan yang

diberikan untuk menyelesaikan studi.

− Istriku Darmawelli, A.md beserta putri tercinta Wyndi Alliyah Putri, terima kasih

atas semua kasih sayang dan kesabarannya serta doanya.

− Mertuaku H. Darmawi dan Hj. Farida Koto, terima kasih atas semua doa,

perhatian, dorongan dan bantuan yang diberikan untuk menyelesaikan studi.

− Keluarga besar Karya 249 – Medan khusunya Om Al (Dr. Sjahrial R. Anas,

MHA) dan Tachi (Geta Feziyenti), terima kasih atas semua bantuan dan fasilitas

yang diberikan selama pendidikan.

− Teman-teman yang tergabung dalam Konsultan Manejemen CV. Macati –

Padang, terimakasih atas dorongan semangat dan doanya.

− Seluruh pihak yang pernah memberikan bantuan dan dukungan kepada penulis

yang namanya tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.

Penulis menyadari bahwa tulisan ini masih jauh dari kesempurnaan, oleh sangat diharapkan saran dan masukan yang konstruktif sehingga berguna bagi para pembaca.

Medan, September 2007

Penulis,

RIWAYAT HIDUP

Nama : Dedi Dermawan

Tempat/Tgl. Lahir : Padang / 02 Desember 1974

Agama : Islam

Alamat : Jl. Ampang Kp. Guci no 7 RT 02 RW IV – Padang.

Pekerjaan : Staf Pengajar Universitas Bung Hatta – Padang

Orang Tua : Ismail st. Mangkuto (Alm) / Hj. Rosniar

Istri : Darmawelli, A.md

Anak : Wyndi Alliyah Putri

Riwayat Pendidikan

• Pendidikan Tinggi

Program Strata 1 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Bung Hatta (2000)

• SMA Adabiah Padang – Sumatera Barat (1993)

• SMP Negeri 03 Padang – Sumatera Barat (1990)

• SD Negeri 031 Padang – Sumatera Barat (1987)

Riwayat Pekerjaan

DAFTAR ISI

RINGKASAN ... i

ABSTRACT... ii

KATA PENGANTAR ... iii

RIWAYAT HIDUP... v

DAFTAR ISI... vi

DAFTAR TABEL... xi

DAFTAR GAMBAR ... xiii

DAFTAR LAMPIRAN... xiv

PENDAHULUAN ... 1

Latar Belakang Masalah... 1

Perumusan Masalah ... 6

Tujuan dan Sasaran Penelitian ... 7

Batas dan Ruang Lingkup ... 9

Asumsi-asumsi ... 10

LANDASAN TEORI ... 11

Kualitas ... 11

Definisi Kualitas ... 11

Pengendalian Kualitas... 14

Metode Six Sigma... 16

Pengenalan Metode Six Sigma... 16

Konsep Dasar Six Sigma Motorola ... 18

Six Sigma dengan Metode DMAIC... 21

Define... 22

Measure... 23

Analyze... 26

Control... 32

Biaya Kualitas ... 33

Elemen-Elemen Biaya Kualitas ... 34

Biaya Kegagalan Internal... 35

Biaya Kegagalan Eksternal ... 36

Analisis ANOVA... 37

Metoda TRIZ (Theory of Inventive Problem Solving)... 39

Sejarah dari TRIZ... 39

TRIZ (Theory of Inventive Problem Solving)... 40

Proses TRIZ Satu Demi Satu (The TRIZ Process Step-By-step) . 40 GAMBARAN UMUM OBJEK STUDI ... 50

Sejarah Singkat Perusahaan ... 50

Lokasi Perusahaan... 53

Struktur Organisasi ... 53

Aktivitas Perusahaan... 59

Aktivitas Produksi... 59

Tenaga Kerja ... 59

Jam Kerja ... 59

Hasil dan Kapasitas Produksi... 60

Bahan Baku Kantong ... 62

Sistem Pengendalian Mutu di Perusahaan ... 63

Prosedur Pengendalian Mutu Kantong... 63

Proses Produksi ... 71

Persiapan Bahan Baku ... 71

Proses Tubing... 71

Proses Sewing... 75

METODOLOGI PENELITIAN... 77

Metode Penelitian ... 77

Lokasi Penelitian... 78

Jadwal Penelitian... 78

Metodologi Pengumpulan Data ... 78

Metodologi Analisis Data ... 79

Memformulasikan Masalah... 79

Mentransformasikan Masalah ke dalam Model ... 79

Menganalisa Data... 80

Memecahkan permasalahan / pertentangan fisik ... 80

Memformulasikan Solusi Ideal ... 80

Metodologi Pengujian ... 80

Penyusunan Rancangan Eksperimen... 80

Identifikasi Faktor-Faktor (Variabel Bebas) ... 81

Penentuan Setting Level Faktor ... 81

Pelaksanaan Eksperimen... 81

Penentuan Kondisi Setting Optimal ... 82

PENGEMBANGAN MODEL PEMECAHAN MASALAH ... 83

Analisis Masalah ... 82

Asumsi dalam Pengembangan Model... 86

Model Pemecahan Masalah... 87

Memformulasikan Masalah... 87

Mentransformasikan Masalah dalam suatu Model ... 87

Menganalisa Model... 87

Memecahkan permasalahan / pertentangan fisik ... 88

Memformulasikan Solusi Ideal ... 88

PEMECAHAN MASALAH ... 91

Hasil Pemecahan Masalah... 91

Tahap Define... 91

Perumusan Masalah ... 91

Tujuan Penelitian ... 95

Penentuan Penyebab Umum Terjadinya Cacat ... 97

Tahap Measure... 98

Penentuan CTQ Proses Produksi... 98

Perhitungan Peta Kendali dengan DPMO... 100

Identifikasi Kategori Biaya Kegagalan Kualitas... 105

Tahap Analyze... 110

Memformulasikan Masalah... 111

Mentransformasikan masalah dalam Model ... 112

Menganalisa Model... 114

Memecahkan permasalahan ... 119

Memformulasikan Solusi Ideal ... 120

Analisis / Pengujian Hasil Pemecahan Masalah ... 125

Tahap Improve... 125

Pengujian CTQ Penyebab munculnya Cacat Hasil Longitudinal Glue... 125

Pengujian Hipotesa... 125

Analisis Kepekaan Penyusunan Rancangan Eksperimen... 132

Identifikasi Faktor-faktor (Variabel Bebas)... 132

Penentuan Level Faktor... 133

Pelaksanaan Eksperimen... 133

Tahap Control... 137

DISKUSI DAN EVALUASI HASIL... 139

Kendala dalam Penggunaan Hasil... 139

Metode Pendekatan dalam Mengatasi Masalah ... 140

KESIMPULAN DAN SARAN... 141

Kesimpulan ... 141

Saran Tindak Lanjut... 142

Studi Lanjutan ... 143

DAFTAR TABEL

Nomor Teks Halaman

1 Hasil Produk kantong yang tidak berkesesuaian... 3

2 Rekapitulasi Rencana dan Realisasi Produksi kantong tahun 2007 5 3 Motorola’s 6-Sigma... 21

4 Form Quality Planning... 65

5 Form Quality Objective... 66

6 Form Pengujian Material Kraft Paper... 67

7 Form Pengujian PP Woven R.Laminasi... 67

8 Form Pengujian Tinta... 68

9 Form Pengujian Tepung Lem... 68

10 Form Pengujian Tepung Lem bahan Benang alas Polyamida Rope Putih ... 68

11 Form Pengujian Tepung Lem bahan Benang Multilamint Merah ... 68

12 Form Pengujian Tepung Lem bahan Benang Multilamint Putih ... 69

13 Rekapitulasi Kerusakan Kantong pada Mesin Potong ... 90

14 Rincian Jumlah Kantong yang tidak bersesuaian ... 91

15 Karakteristik kualitas CTQ pada Longitudinal Glue ... 96

16 Data Pengukuran Atribut Kecacatan Produk Kantong Semen ... 98

17 Kapabilitas Sigma dan DPMO Produk Kantong Semen ... 99

18 Data dan Hasil Perhitungan Cacat ... 101

19 Harga Pokok Produksi Kantong Semen Jenis Kraft Paper (Rp/helai) tahun 2007 ... 103

20 Harga Pokok Produksi Kantong Semen Jenis R. Laminasi (Rp/helai) tahun 2007 ... 104

21 Rincian Perhitungan Biaya Kegagalan Internal Kantong

Jenis Kraft Paper 40 kg ... 105

22 Rincian Perhitungan Biaya Kegagalan Internal Kantong Jenis Kraft Paper 50 kg ... 105

23 Rincian Perhitungan Biaya Kegagalan Internal Kantong Jenis R. Laminating 40 kg... 106

24 Rincian Perhitungan Biaya Kegagalan Internal Kantong Jenis R. Laminating 50 kg... 106

25 Metoda TRIZ menggunakan Program Matriks TRIZ ... 119

26 Rekapitulasi hasil solusi ideal untuk TRIZ... 124

27 Hasil Pengukuran Faktor Speed Main Motor ... 126

28 Rekapitulasi Perhit. Probabilitas dan Ekspektasi Faktor Speed Main Motor ... 127

29 Hasil Pengukuran Settingan Extruder ... 129

30 Rekapitulasi Perhit. Probabilitas dan Ekspektasi Faktor Settingan Extruder ... 130

31 Rekapitulasi Kombinasi dan Hasil Eksperiment ... 134

DAFTAR GAMBAR

Nomor Judul Halaman

1 Struktur Operasional Unit Pabrik Kantong

PT. Semen Padang ... 58

2 Spesifikasi kemasan kantong PT. Semen Padang ... 64

3 Lay Out Lantai Produksi Pabrik Kantong... 70

4 Unwind Unit ... 72

5 Printing Unit ... 72

6 Longitudinal Glue Unit ... 73

7 Cutting Unit... 74

8 Separating Unit ... 75

9 Tahapan Konsep Pendekatan DMAIC... 77

10 Kerangka Konseptual Penelitian ... 83

11 Kantong yang tak Berkesesuian Januari s/d Juni 2007 ... 91

12 Diagram Pareto Persentase dan Jenis Cacat pada kantong ... 92

13 Diagram Fishbone... 95

14 Pola DPMO Produk Kantong Semen... 99

15 Pola Nilai Kapabilitas Sigma Proses Produksi Kantong Semen . 100 16 Peta Proporsi Cacat Kantong Semen ... 102

17 Biaya Kegagalan Internal Produksi Kantong... 107

18 Diagram Matriks Relation... 110

19 Faktor Respon Kecepatan Main Motor... 135

DAFTAR LAMPIRAN

Nomor Judul Halaman

PENDAHULUAN

Latar Belakang Masalah

Wattanapruttipaisan (2002) menyatakan bahwa perdagangan bebas pada tingkat global dan regional menciptakan banyak kesempatan dan tantangan bagi setiap negara dan perusahaan. Hal ini meningkatkan persaingan di tingkat nasional dan internasional yang akhirnya dapat mempengaruhi perekonomian pada sebuah negara. Untuk dapat bertahan dalam persaingan memperebutkan pasar potensial, maka setiap industri harus mulai memfokuskan usahanya pada perbaikan kualitas

yang berkesinambungan (continuous quality improvement).

PT Semen Padang merupakan pabrik semen tertua diIndonesia yang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappi (NV NIPCM). Pabrik mulai berproduksi pada tahun 1913 dengan kapasitas 22.900 ton pertahun, dan pernah mencapai produksi sebesar 170.000 ton pada tahun 1939 yang merupakan produksi tertinggi pada waktu itu. Daerah pemasaran PT Semen Padang untuk produk Semen Portland meliputi seluruh wilayah Provinsi di Pulau Sumatera, DKI Jakarta, Jawa Barat, Jawa Timur, Kalimantan Barat, dan Sumatera Selatan. Selain untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri, PT Semen Padang juga mengekspor diantaranya ke Bangladesh, Myanmar, Vietnam, Maldives, Philipina, Singapura, Brunei, Timor Timur, dan lain-lain. PT Semen Padang hampir 63% mendistribusikan semen melalui angkutan laut dan

kemasan zak dan curah, sedangkan selebihnya menggunakan angkutan darat, dalam kemasan zak, big bag dan curah. Distribusi ke daerah pasar melalui angkutan darat seperti ke daerah Sumatera Barat, Tapanuli Selatan, Riau Daratan, Bengkulu, dan Jambi dikantongkan di Pabrik Pengantongan Indarung dan distribusi angkutan melalui laut dikantongkan di Pabrik Pengantongan Teluk Bayur.

Permasalahan pemasaran dan produksi selalu menjadi hal yang komplek didalam perjalanan manajemen PT. Semen Padang. Divisi Pabrik Kantong yang berlokasi di jalan By Pass Km 10 Bukit Putus - Padang mempunyai peranan penting untuk memproduksi sejumlah kantong bagi konsumen. Kantong yang diproduksi terdiri dari

dua jenis, diantaranya sewing bag dan pasted bag. Kedua jenis ini dibedakan

berdasarkan daerah pemasaran, biasanya untuk daerah pasar lokal Sumatera Barat

kantong yang digunakan adalah jenis pasted bag, sedangkan untuk jenis sewing bag

lebih diprioritaskan pada daerah penjualan yang berada diluar Sumatera Barat, terutama daerah yang jalur transportasinya mesti melalui laut. Hal ini didasarkan untuk tetap menjaga agar kualitas dan kuantitas produk dapat dipertahankan hingga ketangan konsumen.

Namun kendala didalam pencapaian jumlah produksi kantong yang optimal dan sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan oleh konsumen menjadi suatu hambatan dari pihak pabrik didalam memproduksinya. Hal tersebut disebabkan

karena seringkalinya terjadi produk cacat (defect) di lantai produksi Sewing Bag yang

kantong yang di identifikasi dari lantai produksi yang tidak memenuhi spesifikasi terlihat pada tabel berikut :

Tabel 1. Hasil Produk kantong yang tidak berkesesuaian

Cacat pada Mesin Tubing Cacat pada Mesin Sewing

a. Hasil printing cacat pada tube

sewing dan tube paste, yaitu Logo dan teks yang tidak jelas dimana gambar Kepala Kerbau dan teks Padang Cement Indonesia tidak jelas saat penyablonan pada proses printing. Dimana ini merupakan identitas produk yang perlu diinformasikan pada konsumen nantinya.

b. Hasil longitudinal glue tidak

merata dan kuat, yaitu Pengeleman yang tidak sempurna sehingga mengakibatkan terbukanya bagian woven dan kraft paper pada bagian yang dilakukan pengeleman kantong setelah proses

Longitudinal Glue.

c. Hasil potong dari cutting unit tidak

sempurna dan atau tidak terpisah, yaitu terjadinya pemotongan yang tidak simetris terhadap kantong yang akan dilakukan penjahitan (tube). Sehingga dimensi kantong tidak sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan konsumen nantinya.

a. Jahitan miring yaitu jahitan pada

kantong semen yang telah berbentuk

tube tidak rata yang mengakibatkan

kantong berkerut.

b. Benang putus yaitu benang jahitan

putus dari kantong semen yang telah

berbentuk tube, dimana jahitan tidak

mengikuti alur yang mengakibatkan kantong bergelombang.

c. Kraft tape lepas yaitu kertas pita yang

dijahitkan pada tube guna menutupi

pinggir bawah tube lepas atau tidak

terjahit.

d. Valve miring yaitu lobang atau klep

memasukkan semen pada packer

miring akibat pengelemen kurang rata.

e. Polyamida tidak terpasang yaitu

benang alas yang digunakan untuk menguatkan jahitan pada kantong dan untuk menutupi lobang jahitan tidak terpasang.

Munculnya produk cacat (defect) tersebut dapat mengakibatkan kelancaran produksi kantong menjadi terganggu, pemakaian bahan baku pembuatan kantong tidak optimal, sehingga terjadi pemborosan biaya dalam produksi dan kemampuan didalam memenuhi kebutuhan konsumen semakin rendah.

Berdasarkan data penelitian diketahui data produksi Divisi Pabrik Kantong

memproduksi kantong rata-rata setiap bulan 1.138.755 helai, sedangkan jumlah defect

dalam produksi kantong semen diperkirakan secara kamulatif terjadi setiap bulan

rata-rata mencapai 33.971 helai. Hal ini mengakibatkan pemborosan biaya yang

sangat besar setiap bulannya., berarti pemborosan biaya untuk produk cacat tersebut mencapai sekitar 2,97 % rata-rata setiap bulannya. Berdasarkan data produksi

kantong terlihat perbedaan yang signfikan antara Rencana dan Realisasi Produksi

2 121.400.0046.1 SMC DW 3 ply - - - -3 121.400.0103.1 PPC Biru 3 ply - - - -4 121.400.0043.1 PPC DW 4 ply 582,500 567,821 538,750 520,810 533,750 518,325 555,000 538,739 586,250 570,070 593,750 576,828 5 121.400.0046.1 OWC 6 Ply 72,000 70,308 72,000 69,862 108,000 105,052 48,000 46,584 76,800 74,650 105,600 102,569

- - - - -6 121.400.0018.1 PPC 3 Ply Reinforced 299,000 291,734 497,000 482,040 751,000 731,174 775,000 752,990 741,000 720,697 741,000 719,882

1,177,250

1,147,393 1,290,250 1,249,645 1,620,250 1,575,725 1,575,500 1,530,184 1,644,050 1,598,528 1,639,100 1,592,206 29,857

40,605 44,525 45,316 45,522 46,894

2.60% 3.25% 2.83% 2.96% 2.85% 2.95%

II. KANTONG JAHIT (SEWING BAG) 50 KG.

7 121.400.0051.1 Biru 4 ply - - - -8 121.400.0056.1 DW 4 ply 190,000 184,490 180,000 174,150 215,000 208,830 213,000 206,802 239,000 232,308 227,000 220,462 9 121.400.0070.1 Merah 4 ply 730,000 709,122 710,000 686,428 730,000 708,538 710,000 690,333 730,000 710,436 750,000 728,100 10 121.400.0024.1 DW 3 ply Reinforced 1,701,000 1,652,181 1,503,000 1,452,800 1,249,000 1,211,905 1,225,000 1,189,475 1,259,000 1,223,119 1,259,000 1,222,867 11 121.400.0115.1 Merah 3 ply Reinforced - - - - - - -

-2,621,000

2,545,793 2,393,000 2,313,378 2,194,000 2,129,272 2,148,000 2,086,610 2,228,000 2,165,863 2,236,000 2,171,429 75,207

79,622 64,728 61,390 62,138 64,571

2.95% 3.44% 3.04% 2.94% 2.87% 2.97%

% defect jumlah defect

Jumlah Produksi Sub.Total Kantong Jahit 40 kg

Jumlah Produksi Sub.Total Kantong Jahit 50 kg

% defect jumlah defect

Sumber : Divisi Pabrik Kantong, PT. Semen Padang, 2007

Dedi Dermawan : Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik..., 2007 USU e-Repository © 2008

sendiri. Sedangkan Kapasitas untuk satu line produksi kantong adalah 7000 helai kantong setiap harinya. Pada unit ini terdapat dua line produksi dan berjalan dua shift kerja setiap harinya, berarti total kapasitas terpasang saat ini adalah 2 line x 6 jam kerja x 7000 yaitu : 84.000 helai kantong. Sedangkan untuk 22 hari kerja kapasitas per bulannya adalah 1.848.000 helai kantong. Namun kapasitas tersebut dilihat dari realisasi produksi tahun 2007 belum dapat terpenuhi secara maksimal.

Melihat fenomena dan gejala-gejala yang timbul dari kondisi riil berdasarkan survey pendahuluan, permasalahan ini perlu dilakukan penanganan yang lebih serius dari pihak perusahaan melalui pendekatan-pendekatan dan metode yang akurat untuk dicarikan solusi yang optimal.

Perumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang masalah diatas terlihat masih belum optimalnya upaya-upaya pengendalian mutu / kualitas produk saat ini pada Divisi Pabrik Kantong. Sehingga dapat dirumuskan poin-poin permasalahan sebagai berikut :

1. PT. Semen Padang bagian Divisi Pabrik Kantong mengalami kendala untuk

pencapaian kuantitas dan kualitas produksi kantong yang optimal dalam memenuhi kebutuhan dari konsumen. Kondisi tersebut disebabkan karena

banyaknya jumlah defect yang terjadi dalam produksi kantong semen setiap

Dedi Dermawan : Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik..., 2007 USU e-Repository © 2008

harinya, dan diperkirakan secara kamulatif setiap bulannya mencapai jumlah

defect yang sangat besar terjadi sehingga mengakibatkan lose cost yang sangat besar pula setiap bulannya.

2. Adanya faktor-faktor kesalahan yang disebabkan oleh Sistem Design pada lantai

produksi. Hal ini mengakibatkan Cost yang semakin besar dan jumlah produksi

yang optimal tidak tercapai.

Gejala-gejala yang terjadi sebagaimana yang uraikan diatas tersebut memberikan daya tarik oleh penulis untuk diangkat sebagai fokus penelitian dengan

topik : “STUDI APLIKASI PENGENDALIAN MUTU PRODUKSI KANTONG

SEMEN PADA UNIT SEWING BAG DIVISI PABRIK KANTONG DI PT.

SEMEN PADANG”

Tujuan dan Sasaran Penelitian

Berdasarkan kondisi riil yang terjadi maka tujuan dari penelitian ini diharapkan nantinya adalah untuk mendapatkan konsep pendekatan implementasi mutu dalam pengendalian produksi kantong semen pada Divisi Pabrik Kantong PT. Semen Padang.

Sasaran dari penelitian ini mampu nantinya merekomendasihan hal-hal sebagai berikut :

1. Mengindentifikasi karakteristik proses dari produk di Divisi Kantong PT. Semen

2. Mengidentifikasi faktor penyebab utama terjadinya variasi-variasi yang menyebabkan pergeseran produk dari spesifikasi yang diinginkan.

3. Menentukan dan menganalisis faktor-faktor yang berpengaruh pada kualitas

kantong semen dengan menggunakan metode TRIZ.

4. Menentukan setting level faktor terbaik proses produksi untuk meminimasi cacat

longitudinal glue dengan melakukan rancangan eksperimen untuk dianalisis

hasilnya guna memperoleh settingan optimal dari faktor.

5. Memberikan usulan perbaikan terhadap sistem proses produksi berdasarkan hasil

percobaan.

Manfaat Hasil Penelitian ini dapat memberikan kontribusi besar dan pengaruh terhadap :

1. Pihak Organisasi atau Perusahaan nantinya dapat :

− Penerapan Model ini dapat membantu pihak perusahaan secara konsisten

didalam kelancaran proses pembuatan kantong baik input, proses dan output.

− Dapat mengoptimalkan pemenuhan kebutuhan akan kantong bagi

konsumen dengan kualitas produk yang sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan konsumen.

− Minimasi Biaya Kegagalan Internal pada lantai produksi sehingga

performance perusahaan dapat selalu ditingkatkan didalam menghasilkan produk yang berkualitas.

2. Pihak Lembaga Perguruan Tinggi

− Penelitian ini dapat bermanfaat bagi pengembangan ilmu dan bahan

referensi program studi sehingga dapat memberikan nilai tambah tersendiri bagi perguruan tinggi nantinya dalam proses penilaian karya ilmiah mahasiswa lulusan Magister Teknik Industri.

− Memberikan barginning position bagi perguruan tinggi dalam output

karya ilmiah penelitian mahasiswa yang berkualitas dan memberikan value added bagi institusi.

3. Pihak Mahasiswa

− Merupakan kontribusi hasil karya ilmiah bagi mahasiswa untuk

pengembangan knowledge, sehingga bermanfaat bagi semua stakeholder

nantinya.

− Merupakan suatu karya yang sangat bernilai didalam proses kematangan

ilmu seorang Magister Teknik Industri, sehingga kopetensi mahasiswa

dapat dihandalkan demi kemajuan Basic Engineering dan Industrial

Engineering khususnya.

Batasan dan Ruang Lingkup

Agar penelitian ini terarah dan tidak akan jauh menyimpang maka penulis perlu memberikan batasan-batasan sebagai berikut:

1. Penelitian dilakukan pada Divisi Kantong bagian Sewing Bag PT. Semen

2. Fokus Penelitian adalah mengidentifikasi faktor-faktor penyebab Defect dari

proses pembuatan kantong yang disebabkan SistemDesign belum optimal.

3. Tahapan penerapan Konsep Kualitas yaitu menggunakan metoda pendekatan

DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control)

4. Integrasi Metoda TRIZ dilakukan untuk Analyze mendapatkan solusi ideal

terhadap faktor-faktor kapabilitas proses pembuatan kantong untuk perbaikan mutu secara berkesinambungan.

5. Elemen biaya kualitas yang diukur hanya pada Biaya Kegagalan Internal

(Internal Failure Cost).

Asumsi-asumsi

Dalam pelaksanaan penelitian dan perancangan eksperimen ini juga digunakan beberapa asumsi, yaitu :

1. Keterampilan operator diasumsikan normal didalam pengoperasian

2. Kondisi Lingkungan fisik (Enviroment) diasumsikan telah memenuhi kondisi

batas minimum yang ditetapkan.

3. Material kantong yaitu berupa kraft paper dan woven diasumsikan telah

memenuhi spesifikasi untuk dilakukan proses pembuatan kantong.

4. Perawatan terhadap mesin dianggap telah memenuhi Standar Internal

LANDASAN TEORI

KUALITAS

Definisi Kualitas

Kata kualitas memiliki banyak definisi yang berbeda, dan bervariasi dari yang

konvensional sampai yang lebih strategik. Definisi konvensional dari kualitas

biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari suatu produk seperti:

performansi (performance), keandalan (reliability), mudah dalam penggunaan (ease

ofuse), dan sebagainya.

Bagaimanapun para manajer dari perusahaan yang sedang berkompetisi dalam

pasar global harus memberikan perhatian serius pada definisi strategik, yang

menyatakan bahwa: kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan

atau kebutuhan pelanggan (meeting the needs of customers).

Keistimewaan atau keunggulan produk dapat diukur melalui tingkat kepuasan pelanggan. Keistimewaan ini tidak hanya terdiri dari karakteristik produk yang ditawarkan, tetapi juga pelayanan yang menyertai produk itu, seperti: cara pemasaran, cara pembayaran, kecepatan penyerahan, dan lain-lain. Keistimewaan suatu produk dapat dibagi ke dalam dua bagian, yaitu keistimewaan langsung dan keistimewaan atraktif. Keistimewaan langsung berkaitan dengan kepuasan pelanggan yang diperoleh secara langsung dengan mengkonsumsi produk yang memiliki karakteristik

keistimewaan atraktif berkaitan dengan kepuasan pelanggan yang diperoleh secara tidak langsung dengan mengkonsumsi produk itu.

Pengertian tradisional tentang konsep kualitas hanya berfokus kepada aktivitas inspeksi untuk mencegah lolosnya produk-produk cacat ke tangan pelanggan. Pada masa sekarang, pengertian dari konsep kualitas adalah lebih luas dari pada sekedar aktivitas inspeksi. Pengertian modern dari konsep kualitas adalah membangun sistem kualitas modern.

Pada dasarnya, sistem kualitas modern dapat dicirikan oleh lima karakteristik

yang akan diuraikan berikut ini: (Gasperz, 2002)

1. Sistem kualitas modern berorientasi pada pelanggan.

2. Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya partisipasi aktif yang dipimpin

oleh manajemen puncak dalam proses peningkatan kualitas secara terus-menerus.

3. Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya pemahaman dari setiap orang

terhadap tanggung jawab spesifik untuk kualitas.

4. Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya aktivitas yang berorientasi pada

tindakan pencegahan kerusakan, bukan berfokus pada upaya untuk mendeteksi kerusakan saja.

5. Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya suatu filosofi yang menganggap

Menurut Juran, 1974 suatu produk dapat dikatakan berkualitas jika produk tersebut memiliki kemampuan untuk memuaskan konsumen pemakainya. Ia mendefinisikan kemampuan ini dalam 5 dimensi, yaitu produk harus dapat digunakan sesuai keinginan pemakai, harus dapat diandalkan, mudah diperbaiki, mudah pemeliharaannya, dan memiliki aturan penggunaan yang sederhana/ mudah.

Kualitas produk merupakan hal yang penting bagi konsumen. Kualitas produk, baik yang berupa jasa maupun produk perlu ditentukan melalui

dimensi-dimensinya. Menurut Garvin, 1988, yang dikutip Rao, dkk, 1996 menentukan dimensi

kualitas barang dapat dilakukan melalui delapan dimensi, yaitu : 1. Performance

Hal ini berkaitan dengan aspek fungsional suatu barang dan merupakan karakteristik utama yang dipertimbangkan pelanggan dalam membeli barang tersebut.

2. Features

Aspek performansi yang berguna untuk menambah fungsi dasar serta berkaitan dengan pilihan-pilihan produk dan pengembangannya.

3. Reliability

Hal ini berkaitan dengan probabilitas atau kemungkinan suatu barang berhasil menjalankan fungsinya setiap kali digunakan dalam periode waktu tertentu dan dalam kondisi tertentu pula.

4. Conformance

Hal ini berkaitan dengan tingkat kesesuaian terhadap spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan pada keinginan pelanggan.

5. Durability

Pengukuran terhadap lamanya masa pakai produk atau daya tahan produk terhadap kondisi standar.

6. Serviceability

Karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan, kompetensi, kemudahan, dan akurasi dalam memberikan pelayanan untuk perbaikan barang.

7. Aesthetics

Merupakan dimensi subyektif mengenai nilai-nilai estetika yang berkaitan dengan pertimbangan pribadi dan refleksi dari preferensi individual.

8. Perceived Quality

Kualitas yang dirasakan bersifat subyektif, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengkonsumsi produk seperti harga diri, moral, gengsi, dan lain-lain.

Pengendalian Kualitas

Untuk dapat selalu mempertahankan kualitas yang baik dan konsisten,

diperlukan suatu aktivitas yang disebut pengendalian kualitas (quality control).

level yang diinginkan dari kualitas produk dan jasa. Pengendalian kualitas juga mempunyai pengertian penggunaan teknik-teknik dan aktivitas-aktivitas dalam upaya mencapai, mempertahankan, dan memperbaiki kualitas dari suatu produk dan jasa. Dalam istilah “kendali kualitas” mengandung pengertian bahwa kualitas bukan berarti terbaik, tetapi “terbaik” dalam memuaskan kebutuhan pelanggan tertentu.

Tujuan pengendalian kualitas adalah :

1. Secara umum

1. Pencapaian kebijaksanaan dan target perusahaan secara efisien

2. Perbaikan hubungan manusia

3. Peningkatan moral karyawan

4. Pengembangan kemampuan tenaga kerja

2. Secara khusus

1. Memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan

2. Penurunan ongkos kualitas secara keseluruhan

Menurut Juran, 1974, Pengendalian kualitas terbagi atas 3 trilogi yaitu :

1. Quality Planning

Pada tahap ini produsen harus :

X Mengidentifikasi kebutuhan konsumen baik konsumen internal

maupun eksternal.

X Merancang produk yang sesuai dengan kebutuhan konsumen.

X Proses produksi harus sesuai spesifikasi. 2. Quality Control

Pengendalian kualitas produk pada saat proses produksi. Pada tahap ini produsen harus :

X Mengidentifikasi faktor-faktor kritis yang menjadi pengaruh terhadap

kualitas hasil/ output.

X Melakukan pengembangan terhadap alat dan metode pengukurannya.

X Mengembangkan standar terhadap faktor-faktor kritis.

3. Quality Improvement

Kegiatan ini merupakan kegiatan perbaikan terhadap kondisi aktual bila terjadi penyimpangan terhadap kondisi standar.

Metode Six Sigma

Pengenalan Metode Six Sigma

Akhir-akhir ini, SixSigma merupakan pendekatan yang menjadi populer pada

berbagai organisasi terkenal di dunia seperti Motorola dan GE (General Electric)

untuk menghilangkan penyimpangan dan mengurangi pemborosan pada proses yang

menggunakan alat statistik. Untuk itu kita perlu mengetahui apa sesungguhnya Six

Six Sigma dicetuskan oleh Dr.Joseph Juran tahun 1964 dengan menulis buku

berjudul Managerial Breakthrough. Buku itu membedakan antara kontrol, yang

berarti tidak adanya perubahan, dan terobosan, yang berarti perubahan.

Menurut Gasperz, 2002 Six Sigma merupakan suatu metode atau teknik

pengendalian dan peningkatan kualitas yang dragmatis yang diterapkan oleh perusahaan motorola sejak tahun 1986 yang merupakan terobosan baru di bidang manajemen kualitas

Tujuan Six Sigma tidak berkaitan dengan pengenalan alat baru hanya berupa

metodologi SixSigma yang berfokus pada kemampuan untuk meningkatkan alat-alat

bantu tersebut menjadi suatu aliran yang logis. Ada tiga yang menjadi target usaha

SixSigma yaitu :

X Meningkatkan kepuasan pelanggan

X Mengurangi waktu siklus

X Mengurangi cacat (defect)

Konsep Six Sigma Quality merupakan target performance untuk karakteristik

mutu bukan terhadap total produk. Konsep Six Sigma Quality dapat diterapkan di

service dan manufacturing industry, dapat diterapkan di perusahaan besar dan kecil.

Six Sigma mempunyai enam komponen utama konsep Six Sigma sebagai strategi

bisnis, yaitu : (Gasperz, 2002)

̇ Benar-benar mengutamakan pelanggan seperti kita sadari bahwa, pelanggan

bukan hanya berarti pembeli, tapi bisa juga berarti rekan kerja kita, team yang menerima hasil kerja, pemerintah, masyarakat umum pengguna jasa.

̇ Manajemen yang berdasarkan data dan fakta : bukan berdasarkan opini atau pendapat tanpa dasar.

̇ Fokus pada proses, manajemen, perbaikan : Six Sigma sangat tergantung

kemampuan kita mengerti proses yang dipadu dengan manajemen yang bagus untuk melakukan perbaikan.

̇ Manajemen yang proaktif : peran pimpinan dan manajer sangat penting dalam

mengarahkan keberhasilan dalam melakukan perubahan.

̇ Kolaborasi tanpa batas : kerja sama antara team yang harus mulus.

̇ Selalu mengejar kesempurnaan.

Konsep Dasar Six Sigma Motorola

Six Sigma Motorola merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas dramatik yang diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak tahun

1986, yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas. Six Sigma

Motorola dikembangkan dan diterima industri karena mampu melakukan peningkatan

kualitas secara dramatik menuju tingkat kegagalan nol (zero defect)

Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai sebagaimana yang mereka harapkan. Apabila produk (barang dan/atau jasa) diproses

pada tingkat kualitas Six Sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per

sejuta kesempatan (DPMO) atau mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa

yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu. Dengan demikian Six Sigma

proses transaksi produk antara pemasok (industri) dan pelanggan (pasar). Semakin tinggi target sigma yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik. Sehingga

6-sigma otomatis lebih baik daripada 4-sigma, 4-sigma lebih baik dari 3-sigma. Six

Sigma juga dapat dianggap sebagai strategi terobosan yang memungkinkan

perusahaan melakukan peningkatan luar biasa (dramatic) di tingkat bawah. SixSigma

juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri berfokus pada pelanggan,

melalui penekanan pada kemampuan proses (process capability).

Terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep Six

Sigma yaitu : (Gasperz, 2002)

• Identifikasi pelanggan

• Identifikasi produk

• Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan

• Definisikan proses

• Hindari kesalahan dalam proses dan hilangkan semua pemborosan

yang ada

• Tingkatkan proses secara terus-menerus target SixSigma

Ada enam aspek konsep Six Sigma yang harus diperhatikan dalam

menerapkan di bidang manufacturing, yaitu: (Gasperz, 2002)

̇ Identifikasi karakteristik produk yang akan memuaskan pelanggan (sesuai

̇ Mengklasifikasikan semua karakteristik kualitas itu sebagai CTQ ( critical-to-quality) individual.

̇ Menentukan apakah setiap CTQ itu dapat dikendalikan melalui pengendalian

material, mesin, proses-proses kerja, dll.

̇ Menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai yang

diinginkan pelanggan (menentukan nilai USL dan LSL dari setiap CTQ).

̇ Menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ (menentukan nilai

maksimum standar deviasi untuk setiap CTQ).

̇ Mengubah desain produk dan/atau proses sedemikian rupa agar mampu

mencapai nilai target Six Sigma, yang berarti memiliki indeks kemampuan

proses, Cpm minimum sama dengan dua (Cpm≥ 2).

Nilai DPMO atas suatu sigma tanpa pergeseran diperoleh dengan cara menggunakan perhitungan distribusi normal. Misalnya untuk 3 sigma, maka dilihat pada tabel distribusi normal, maka diperoleh nilai 0,998650. Karena ingin mencari yang tidak berada di bawah kurva (di atas spesifikasi) tersebut maka 1-0.998650 =

0.001350. Dengan nilai mean di tengah-tengah distribusi maka disimpulkan juga

bahwa jumlah yang di atas spesifikasi, sehingga kemungkinan kegagalan adalah 0.002700 dan dengan menggunakan satuan per sejuta diperoleh nilai 2700 persejuta pada level 3-sigma dan seterusnya.

Tabel 3. Motorola’s 6-Sigma Motorola’s 6-Sigma Process (Normal Distribution Shifted 1,5-sigma) Batas Spesifikasi

(LSL – USL)

Persentase yang Meenuhi spesifikasi (LSL – USL)

DPMO (kegagalan/cacat per sejuta kesempatan)

± 1-sigma 30,8538% 691.462

± 2-sigma 69,1462% 308.538

± 3-sigma 93,3193% 66.807

± 4-sigma 99,3790% 6.210

± 5-sigma 99,9767% 233

± 6-sigma 99,99966% 3,4

Sumber : Gaspersz, 2002

Six Sigma dengan metoda DMAIC

Six Sigma sebagai metode peningkatan kualitas secara terus-menerus mempunyai langkah-langkah proses pengembangan yang berkelanjutan, sistematik,

berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta (continue, systematic, scientific, and fact

based). Proses ini disebut dengan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, and Control).

Proses ini menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak produktif, berfokus pada pengukuran-pengukuran baru, dan mengoptimalkan teknologi untuk peningkatan kualitas.

Define.

Define atau pendefenisian merupakan langkah operasional pertama dalam

program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada penerapannya diperlukan alat-alat

bantu kualitas (quality tool). Adapun tool yangdigunakan pada penelitian ini adalah:

̇ Diagram Pareto

Diagram Pareto adalah diagram batang yang disusun secara menurun

dari besar ke kecil (descending). Biasa digunakan untuk melihat atau

mengidentifikasi masalah, tipe cacat, atau penyebab yang paling dominan sehingga kita dapat memprioritaskan penyelesaian masalah. Diagram Pareto

dibentuk berdasarkan prinsip bahwa 80% permasalahan (nonconformities or

defect) disebabkan oleh 20% akar permasalahannya, sehingga dengan

memfokuskan pada akar masalah ini, dapat diselesaikan masalah sebanyak 80%. Diagram ini mengklasifikasikan masalah menurut sebab dan gejalanya. Masalah disusun berdasarkan prioritas atau proporsinya dengan menggunakan format batang, dimana 100% menunjukkan jumlah total kerugian. Output dari

tool ini adalah permasalahan utama yang akan diselesaikan.

̇ Flowchart

Flowchart didefenisikan sebagai suatu metode grafis, yang

menggambarkan proses yang telah ada, ataupun suatu usulan proses dengan menggunakan simbol yang sederhana, garis, dan kata-kata untuk menunjukan

secara grafis mewakili aktivitas yang terdapat pada suatu proses, sama seperti suatu peta mewakili area tertentu.

Keuntungan mempergunakan flowchart:

1. Pada flowchart dapat menunjukkan bagaimana elemen-elemen yang

berbeda, bergabung bersama.

2. Dengan membangun suatu flowchart, akan lebih mengarahkan pemikiran

kita, dimana caranya yaitu dengan membandingkan flowchart yang ada

dengan kenyataan proses yang berlangsung, maka akan menunjukkan bagian dimana terdapat peraturan maupun kebijakan yang tidak jelas, atau telah dilanggar.

Pada tahap define kita perlu mendefenisikan beberapa hal yang terkait

dengan : (Brue, 2002)

̇ Mengidentifikasi masalah penting dalam proses.

̇ Memilih suatu proyek untuk mengatasi satu atau lebih masalah dan

menentukan parameter proyek itu.

̇ Menetapkan beberapa faktor vital untuk diukur, dianalisa, diperbaiki, dan

dikendalikan.

Measure.

Measure atau pengukuran merupakan langkah operasional kedua dalam

SixSigma dengan metoda pengendalian kualitas lainnya. Pengukuran dilakukan untuk menilai kondisi proses yang ada.

Dalam manajemen kualitas, pengukuran terhadap fakta-fakta akan menghasilkan data, yang kemudian diolah dan dianalisis berdasarkan metoda kuantitatif yang tepat untuk memberikan informasi yang akurat, yang selanjutnya informasi tersebut akan berguna bagi manajer untuk mengambil keputusan atau tindakan manajemen untuk meningkatkan kualitas.

Menurut Gasperz, 2002, terdapat 3 hal pokok yang harus dilakukan dalam

tahap measure, yaitu :

1. Memilih dan menentukan karakteristik kualitas (CTQ) proses produksi.

CTQ merupakan elemen dari suatu produk, proses/ kegiatan yang berpengaruh langsung pada kepuasan pelanggan. Apapun karakteristik kualitas (CTQ) yang dipilih seharusnya setiap CTQ tersebut berkaitan langsung dengan visi dari organisasi/ perusahaan yang selalu berusaha untuk meningkatkan kepuasan pelanggan dan menurunkan cacat sampai pada

tingkat nol (zero defect).

CTQ dapat ditentukan melalui penelitian atau eksperimen. Dari hasil penelitian tersebut dipilih karakteristik apa saja dari proses produksi yang menyebabkan cacat (tidak sesuai dengan spesifikasi produk yang telah

2. Mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui pengukuran yang

dapat dilakukan pada tingkat proses (process level), output (output level), dan/

atau outcome (outcome level).

Pada tahap pengukuran, jenis data yang dikumpulkan dibagi atas (Gaspersz, 2002) :

̇ Data variabel (data kontinu), merupakan data kuantitatif yang diukur

dengan menggunakan alat-alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis seperti berat kantong semen, waktu yang dibutuhkan operator untuk mengangkat kantong, dll.

̇ Data atribut (data diskrit), merupakan data kualitatif yang dihitung

menggunakan daftar pencacahan atau tally untuk keperluan

pencatatan dan analisis seperti: ketiadaan label pada produk, banyaknya jenis kantong yang cacat, dsb.

3. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat proses, output,

dan/ atau outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja pada awal proyek

SixSigma.

Sebelum memulai proyek Six Sigma, kita harus mengetahui terlebih

dahulu tingkat kinerja sekarang (current performance) atau dalam terminologi

SixSigma disebut baseline kinerja karena proyek-proyek peningkatan kualitas

Six Sigma yang ditetapkan berfokus pada peningkatan kualitas menuju

Baseline kinerja dalam proyek Six Sigma biasanya ditetapkan

menggunakan satuan pengukuran DPMO (defect per million opportunities)

dan tingkat kapabilitas sigma.

Analyze.

Analyze merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Tahapan ini meliputi :

̇ Menentukan stabilitas dan kapabilitas/ kemampuan dari proses.

̇ Menentukan target-target kinerja dari karakteristik kualitas kunci (CTQ) yang

akan ditingkatkan dalam proyek SixSigma.

̇ Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatan atau kegagalan.

̇ Mengkonversikan banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan kualitas (cost

of poor quality).

Pada tahap Analyze ini, penelitian dilakukan dengan menggunakan metode

TRIZ (Theory Of Inventive Problem Solving). TRIZ digunakan untuk menyelesaikan

masalah, yang mana dari masalah tersebut, kita juga dapat mengetahui solusi dari masalah itu.

Improve.

Tahap keempat dalam program SixSigma adalah tahap improve, dimana pada

tahap ini dilakukan eksperimen untuk mencari kombinasi dari CTQ-CTQ yang paling berpengaruh terhadap timbulnya kegagalan produk. Untuk pelaksanaan pada tahap ini

Tujuan dari desain eksperimen ini adalah untuk memperoleh atau mengumpulkan informasi sebanyak-banyaknya yang diperlukan dan berguna dalam melakukan penelitian persoalan yang akan dibahas.

Menurut Sudjana, (1982), perancangan eksperimen yaitu suatu rancangan

percobaan (dengan tiap langkah tindakan yang betul–betul terdefinisikan) sedemikian sehingga informasi yang berhubungan dengan atau diperlukan untuk persoalan yang sedang diteliti dapat dikumpulkan. Dengan kata lain perancangan eksperimen merupakan langkah-langkah lengkap yang perlu diambil jauh sebelum eksperimen dilakukan supaya data yang semestinya diperlukan dapat diperoleh sehingga akan membawa kepada analisis objektif dan kesimpulan yang berlaku untuk persoalan yang sedang dibahas.

Sebelum melakukan penjelasan tentang prinsip dasar eksperimen terlebih dahulu akan didefenisikan mengenai:

1. Perlakuan

Perlakuan diartikan sekumpulan kondisi eksperimen yang akan digunakan terhadap unit eksperimen dalam ruang lingkup desain yang dipilih. Perlakuan ini berbentuk tunggal atau menjadi dalam bentuk kombinasi.

2. Unit eksperimen

Dengan ini dimaksudkan unit yang dikenai perlakuan tunggal (mungkin merupakan gabungan beberapa faktor) dalam sebuah replikasi eksperimen dasar.

3. Kekeliruan eksperimen

Menyatakan kegagalan dari dua unit eksperimen identik yang dikenai perlakuan untuk memberikan hasil yang sama. ini bisa terjadi karena, misalnya kekeliruan waktu menjalankan eksperimen, kekeliruan pengamatan dll.

Berikut adalah prinsip dasar dalam perancangan eksperimen yaitu (Sudjana,

1982) :

1. Replikasi

Replikasi disini diartikan sebagai pengulangan eksperimen dasar. Dalam kenyataannya replikasi ini diperlukan karena dapat:

• Memberikan tafsiran kekeliruan eksperimen yang dapat dipakai untuk

menentukan panjang interval konfidens (selang kepercayaan) atau dapat digunakan sebagai “satuan dasar pengukuran” untuk dapat menetapkan taraf signifikan dari pada perbedaan-perbedaan yang diamati.

• Menghasilkan taksiran yang lebih akurat untuk kekeliruan eksperimen

• Memungkinkan untuk memperoleh taksiran yang lebih baik mengenai

efek rata-rata suatu faktor. 2. Pengacakan

Tampak bahwa tes signifikan atau uji keberartian akan banyak dilakukan. Umumnya setiap prosedur pengujian, asumsi-asumsi tertentu perlu diambil dan dipenuhi supaya pengujian menjadi berlaku. Salah satu

diantaranya adalah bahwa pengamatan–pengamatan (kekeliruan-kekeliruan) berdistribusi secara independen. Asumsi ini sukar untuk dapat dipenuhi, akan tetapi dengan jalan berpedoman kepada prinsip sampel acak yang diambil dari sebuah populasi atau berpedoman kepada prinsip sampel acak yang diambil dari atau berpedoman kepada perlakuan acak terhadap unit ekperimen, maka pengujian dapat dijalankan seakan-akan asumsi yang telah diambil terpenuhi.

Dengan kata lain pengacakan menyebabkan pengujian menjadi berlaku yang menyebabkan memungkinkan data analisis dengan anggapan seolah– olah asumsi tentang independen terpenuhi. Pengacakan memungkinkan kita untuk melanjutkan langkah–langkah berikutnya dengan anggapan soal independen sebagai suatu soal kenyataan. Ini berarti bahwa pengacakan tidak menjamin terjadi independen melainkan hanyalah memperkecil adanya korelasi antar kekeliruan sekecil–kecilnya, pengacakan juga merupakan suatu cara menghilangkan bias.

3. Kontrol lokal

Merupakan sebagian dari keseluruhan prinsip desain yang harus

dilaksanakan. Biasanya merupakan langkah-langkah atau usaha-usaha yang berbentuk penyeimbangan pemblokan dan pengelompokan unit-unit eksperimen yang digunakan dalam desain. Jika replikasi dan pengacakan pada dasarnya akan memungkinkan berlakunya uji keberartian, maka kontrol lokal

menyebabkan desain lebih efisien yaitu menghasilkan prosedur pengujian dengan kuasa lebih tinggi.

Apabila tiap faktor tediri atas beberapa taraf atau level, maka kombinasi

tertentu dari pada taraf tiap faktor menentukan sebuah kombinasi perlakuan. Jika semua atau hampir semua kombinasi antara taraf setiap faktor kita perhatikan, maka

eksperimen yang terjadi dinamakan eksperimenfaktorial.

Eksperimen faktorial adalah eksperimen dimana semua atau hampir semua taraf sebuah faktor tertentu dikombinasikan dengan semua atau hampir semua taraf

faktor lainnya yang terdapat dalam eksperimen itu. Pada faktorial design, jumlah

kombinasi eksperimen yang akan diuji ditentukan oleh :

1. Jumlah level tiap faktor

- Jika jumlah level sama, maka χn

- Jika tidak sama, jumlah kombinasi merupakan perkalian semua jumlah faktor.

2. Jumlah replikasi (pengulangan eksperimen)

3. Jenis faktorial design

Terdapat 2 jenis factorial design yaitu :

- Fraktionalfactorial

Pada eksperimen ini tidak dilakukan semua kombinasi eksperimen, hanya sebahagian saja.

- FullFactorial

Pada eksperimen ini dilakukan semua kombinasi eksperimen yang

telah dirancang. Jenis factorial design ini adalah yang akan digunakan

dalam penelitian ini.

Pada penelitian ini, jumlah faktor yang diuji ada 2 dimana tiap faktor

mempunyai 3 level dan eksperimen diulang sebanyak 3 kali sehingga jumlah

kombinasi eksperimen adalah 32 = 9 kombinasi (bilangan pokok 3 adalah level,

pangkat 2 adalah faktor dan pengali 3 adalah jumlah replikasi yang dilakukan. Eksperimen ini dilakukan untuk menganalisis pengaruh faktor-faktor terhadap hasil (respon). Hubungan dapat dinyatakan dengan persamaan matematik sebagai berikut:

Yijr = + (A)i + (B)j + (AB)ij + iijr

Dimana: Yijr = respon (variable dependen)

= rata-rata pengaruh yang dihasilkan

A, B = effect factor i,j = level

r = replikasi

i = random error

Hasil eksperimen kemudian dianalisis dengan mengunakan metoda statistik analisis Variansi (ANOVA). ANOVA adalah teknik yang digunakan untuk menganalisis data yang telah disusun dalam perencanaan eksperimen secara statistika. Analisis ini digunakan untuk melakukan pengujian hipotesis dalam membandingkan harga rata-rata sampel dengan dasar membandingkan jumlah kuadrat dibagi dengan

Control.

Tahap control adalah tahap operasional terakhir dalam program peningkatan

kualitas. Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur-prosedur didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar. Tujuan standarisasi adalah mentransformasi

bagaimana praktek dilakukan mengikuti prinsip-prinsip Six Sigma. Dengan kata lain

tujuannya adalah mengintegrasikan Six Sigma tidak hanya berfokus pada

penyelesaian tahapan Six Sigma, tetapi juga menawarkan bagaimana kumpulan dari

hasil-hasil itu mempengaruhi tingkat kinerja yang lebih tinggi yang berlangsung dari hari ke hari.

Tahap ini merupakan konfirmasi hasil tahapan improve dilakukan langsung dilantai produksi dalam periode waktu yang relatif singkat. Sebelum melakukan itu ,

perencanaan untuk tahapan control perlu dilakukan .

Prinsip penyusunan rencana control adalah:

1. Apa (karakteristik produk) yang harus diukur dan dikendalikan

2. Frekuensi dan ukuran sampel pengecekan

3. Alat ukur yang digunakan

4. Siapa yang melakukannya

BIAYA KUALITAS

Mutu produk dan jasa yang memuaskan berjalan seiring dengan biaya produk dan jasa yang memuaskan. Mutu yang tidak memuaskan berarti pemanfaatan sumber daya yang tidak memuaskan. Ini melibatkan penghamburan bahan, penghamburan tenaga kerja, dan penghamburan waktu, akibatnya melibatkan biaya yang tinggi. Kebalikannya mutu yang memuaskan berarti pemanfatan sumber daya yang memuaskan dan mengakibatkan biaya yang lebih rendah.

Pengertian biaya kualitas menurut :

• Feigenbaum, (1989), biaya kualitas adalah biaya-biaya yang berkaitan

dengan pendefinisian, penciptaan, dan kendali kualitas, keandalan dan keamanan serta biaya-biaya yang berkaitan dengan akibat kegagalan untuk memenuhi persyaratan baik di dalam pabrik maupun di tangan konsumen.

• Drs. Suyadi Prawirosentono, MBA, (2000), biaya kualitas merupakan biaya

yang timbul berkaitan dengan upaya menghasilkan produk yang bermutu.

• Lesley Munro dan Malcolm Munro,(1992), biaya kualitas adalah semua

biaya yang ditimbulkan oleh bisnis untuk memastikan bahwa jumlah keseluruhan layanan yang disediakan bagi pelanggan sesuai dengan tuntutan mereka. Biaya-biaya itu meliputi :

o Biaya yang secara langsung berkaitan dengan upaya menyediakan

produk atau jasa akhir yang dibeli oleh pelanggan.

o Biaya-biaya tersembunyi seperti peluang yang hilang dan penurunan moral.

ELEMEN-ELEMEN BIAYA KUALITAS

Berdasarkan definisi biaya kualitas yang dikemukakan oleh Feigenbaum,

maka biaya kualitas dapat dikelompokkan ke dalam dua kategori yaitu biaya

pengendalian (cost of control) dan biaya kegagalan pengendalian (cost of failure

control). Biaya pengendalian terdiri dari biaya pencegahan (prevention cost) dan

biaya penilaian (appraisal cost) sedangkan biaya kegagalan pengendalian terdiri dari

biaya kegagalan internal (internal failure cost) dan biaya kegagalan eksternal

(eksternal failure cost).

Berikut akan diuraikan contoh jenis item yang termasuk dalam keempat kategori biaya kualitas beserta definisinya. Dalam hal ini perlu diingat bahwa jenis-jenis item tersebut tidak berlaku mutlak bagi semua perusahaan. Setiap perusahaan harus menentukan sendiri jenis-jenis item yang akan dimasukkan ke dalam struktur biaya kualitasnya. Tujuannya adalah untuk mengembangkan struktur biaya kualitas yang terbaik bagi perusahaan, sesuai dengan situasi, kondisi dan kebutuhan perusahaan yang bersangkutan.

Pada dasarnya biaya kualitas dapat dikategorikan ke dalam empat jenis yaitu (Gasperz, 2002) :

Biaya Kegagalan Internal (Internal Failure Cost).

Merupakan biaya-biaya yang berhubungan dengan kesalahan dan

nonkonformansi (error and nonconformance) yang ditemukan sebelum

menyerahkan produk itu ke pelanggan. Biaya-biaya ini tidak akan muncul apabila tidak ditemukan kesalahan atau nonkonformansi dalam produk sebelum pengiriman. Meliputi :

ß Scrap : biaya yang dikeluarkan untuk tenaga kerja, material, dan biasanya “overhead” pada produk cacat yang secara ekonomis tidak dapat diperbaiki

kembali. Terdapat banyak variasi nama dari jenis ini, yaitu : scrap, cacat,

usang, dll.

ß Pekerjaan ulang (rework) : biaya yang dikeluarkan untuk memperbaiki

kesalahan (mengerjakan ulang) produk agar memenuhi spesifikasi produk yang ditentukan.

ß Analisis kegagalan (failure analysis) : biaya yang dikeluarkan untuk

menganalisis kegagalan produk guna menentukan penyebab-penyebab kegagalan itu.

ß Inspeksi ulang dan pengujian ulang (reinspection and retesting) : biaya-biaya yang dikeluarkan untuk inspeksi ulang dan pengujian ulang produk telah mengalami pengerjaan ulang atau perbaikan kembali.

ß Downgrading : Selisih di antara harga jual normal dan harga yang

ß Avoidable Process Losses : biaya-biaya kehilangan yang terjadi, meskipun produk itu tidak cacat, sebagai contoh : kelebihan bobot produk yang diserahkan ke pelanggan karena variabilitas dalam peralatan pengukuran, dan lain-lain.

Biaya Kegagalan Eksternal (Eksternal Failure Cost).

Merupakan biaya-biaya yang berhubungan dengan kesalahan dan

nonkonformansi (errors and nonconformance) yang ditemukan setelah

produk itu diserahkan ke pelanggan. Biaya-biaya ini tidak akan muncul apabila tidak ditemukan kesalahan atau nonkonformansi dalam produk setelah pengiriman. Meliputi :

ß Jaminan (Warranty) : biaya yang dikeluarkan untuk penggantian atau

perbaikan kembali produk yang masih berada dalam masa jaminan.

ß Penyelesaian keluhan (complaint adjustment) : biaya-biaya yang

dikeluarkan untuk penyelidikan dan penyelesaian keluhan yang berkaitan dengan produk cacat.

ß Produk dikembalikan (returned product) : biaya-biaya yang berkaitan

dengan penerimaan dan penempatan produk cacat yang dikembalikan oleh pelanggan.

ß Allowances : biaya-biaya yang berkaitan dengan konsesi pada pelanggan

karena produk yang berada di bawah standar kualitas yang sedang diterima oleh pelanggan atau yang tidak memenuhi spesifikasi dalam penggunaan.

Analisis ANOVA

Pada analisis dilakukan pengumpulan dan pengolahan data yaitu meliputi

pengumpulan data, pengaturan data, perhitungan serta penyajian data dalam suatu lay

out yang sesuai dengan desain yang dipilih untuk suatu percobaan yang dipilih.

Selain itu dilakukan perhitungan dan pengujian data dengan statistik seperti analisis variansi, test hipotesa dan penerapan rumus-rumus pada data hasil percobaan.

Pengolahan data yang dilakukan terbagi mejadi 4 bagian besar yaitu

perhitungan main effect, analisis ANOVA, interpretasi hasil, serta perhitungan

tambahan lainnya seperti loss function dan confidence interval.

• Perhitungan Main Effect

Yang dimaksud dengan Main Effect adalah pengaruh dari masing-masing

faktor dan interaksi terhadap hasil. Perhitungannya sendiri terbagi menjadi dua metode yaitu :

X Metode Average/ Metode Standar (Metode Rata-rata)

Perhitungan dengan metode ini dimaksudkan untuk mengetahui pengaruh dari masing-masing faktor dan interaksi terhadap nilai tengah dari hasil yang diharapkan.

X Metode S/N Ratio (Signal to Noise)

Perhitungan dengan metode ini dimaksudkan untuk mengetahui pengaruh dari masing-masing faktor dan interaksi terhadap sebaran/ varians dari hasil yang diharapkan.

Rasio S/N digunakan untuk memilih faktor-faktor yang memiliki kontribusi pada pengurangan variansi suatu respon. Rasio S/N merupakan rancangan pengulangan data (paling sedikit dua untuk satu trial) ke dalam suatu nilai yang merupakan ukuran variansi yang timbul.

Terdapat beberapa jenis rasio S/N sesuai dengan tipe karakteristik kualitas

yaitu smaller the better, nominal is the best dan larger the better. Rasio S/N yang

digunakan untuk mengevaluasi trial-trial percobaan tergantung pada tipe karakteristik kualitas yang diamati.

S/N Ratio bertujuan untuk mengukur sensitifitas dari karakteristik kualitas dari faktor yang dapat dikontrol terhadap pengaruh faktor eksternal yang tidak dikontrol.

Dalam suatu percobaan bertujuan untuk mendapat nilai S/N Ratio terbesar, karena

dengan semakin besar S/N Ratio maka variasi produk disekitar nilai target semakin

kecil.

Keuntungan S/N Ratio dibandingkan Metode Average :

1. S/N Ratio menyediakan petunjuk untuk memilih level optimum berdasarkan variasi minimum disekitar target dan juga nilai rata-rata yang mendekati target. 2. S/N Ratio menawarkan perbandingan objektif diantara 2 set percobaan yang

dilihat dari variasi di sekitar target dan penyimpangan rata-rata dari nilai target.

Metode Triz ( Theory Of Inventive Problem Solving)

Sejarah Dari TRIZ

Ada dua kelompok dari masalah setiap orang yaitu Masalah dengan solusi

yang dapat diketahui secara umum (generally) dan masalah dengan solusi tidak

diketahui. Masalah dengan diketahui solusi biasanya dipecahkan dengan informasi-informasi dijumpai dalam buku-buku, jurnal teknik nasehat/ bahan dari para ahli.

Tipe lain dari masalah adalah suatu masalah dengan solusi yang tidak

diketahui. Itu disebut dengan inventive problem dan terdiri dari segala sesuatu

(syarat) yang bertentangan. Pada masa modern, inventive problem dipecahkan oleh

para psikologi yang mana mata rantainya antara otak dan wawasan dan inovasi

belajar. Metode-metodenya seperti brainstorming, dan trial-and-error.

Awal dari TRIZ dipercayakan tidak di psikologi tetapi di teknologi yang

dikembangkan oleh Genrich S. Altshuller, lahir di Union Soviet tahun 1926. Secara

minimum, Altshuller merasa teori dari penemuan harus memuaskan dengan diikuti kondisi-kondisi sebagai berikut :

• Membuat suatu sistematik dengan prosedur satu demi satu (step-by-step

procedure).

• Dari buku pedoman melalui sebuah solusi garis besar yang langsung ke solusi

ideal.

• Dari cerita dan kenyataan dan tidak terikat pada alat-alat psikologi.

• Dari kemampuan akses tubuh berdasarkan pengetahuan yang berdaya cipta.

• Dari rasa kekeluargaan yang cukup bagi penemu dengan diikuti pendekatan umum untuk memecahkan masalah.

TRIZ (Theory Of Inventive Problem Solving)

Ada sejumlah peraturan-peraturan di teori dari TRIZ. Satu diantaranya adalah

peraturan dari penambahan ide. Maksudnya adalah sistem teknik yang dikembangkan terhadap penambahan ide, dimana ide-ide dijumpai sebagai jumlah hasil bagi dari efek-efek sistem yang berguna (Ui), dibagi dengan jumlah dari efek-efek yang berbahaya (Hj).

Ideality = ΣUi ΣHj

Efek-efek yang berguna termasuk semua hasil yang bermanfaat dari sistem fungsi. Efek-efek yang berbahaya termasuk input seperti harga, energi yang dikonsumsi, polusi, bahaya dan lain-lain. Bagian idealnya adalah sesuatu yang hanya menguntungkan dan tidak ada efek bahaya. Bagian itu adalah sistem produk yang akan dikembangkan.

Proses TRIZ Satu Demi Satu (The TRIZ Process Step-By-Step)

Altshuller merasa pengecualian teori dari yang berdaya cipta (invention)

menjadi suatu yang familiar cukup untuk penemu dengan diikuti pendekatan umum

1. Mengidentifikasi masalah

Boris Zlotin dan Alla Zusman adalah para ahli-ahli tentang prinsip TRIZ di

perusahaan Amerika dan murid dari Altshuller mengembangkan prinsip TRIZ

dengan memperbarui situasi kuesioner untuk mengidentifikasi sistem teknik. Dengan mempelajari lingkungan operasi, perlengkapan sumber, kegunaan fungsi utama, efek yang berbahaya dan hasil yang ideal.

2. Menformulasikan masalah: Bagian utama dari TRIZ

Mengidentifikasi masalah-masalah dari suatu kejadian. Dapat diperbaiki dari suatu karakteristik teknik untuk memecahkan masalah yang disebabkan oleh karakteristik teknik yang buruk.

3. Pencarian dari pemecahan masalah yang paling baik dari sebelumnya

Altshuller megutip lebih dari 1.500.000 hak paten di dunia yang berhubungan dengan 39 karakteristik teknik standar penyebab masalah. Itu disebut dengan

39 Engineering Parameters (39 parameter teknik). Adapun 39 parameter

teknik itu sebagai berikut :

• Berat dari objek yang dipindahkan

• Berat dari objek yang tidak dipindahkan

• Panjang dari objek yang dipindahkan

• Panjang dari objek yang tidak dipindahkan

• Area dari objek yang dipindahkan

• Volume dari objek yang dipindahkan

• Volume dari objek yang tidak dipindahkan

• Kecepatan

• Kekuatan

• Tekanan

• Bentuk

• Stabilitas dari objek

• Kekuatan (Strength)

• Daya tahan dari objek yang dipindahkan

• Daya tahan dari objek yang tidak dipindahkan

• Temperatur

• Pencahayaan

• Pengeluaran energi dari objek yang dipindahkan

• Pengeluaran energi dari objek yang tidak dipindahkan

• Kekuatan (Power)

• Pemborosan dari energi

• Pemborosan dari zat

• Kehilangan dari informasi

• Pemborosan dari waktu

• Jumlah dari Zat

• Ketelitian dari pengukuran

• Ketelitian dari perusahaan

• Faktor-faktor berbahaya dari suatu objek

• Efek dari faktor berbahaya

• Kemampuan perusahaan

• Kegunaan alat/ kemudahan operasi

• Kemampuan memperbaiki

• Kemampuan adaptasi

• Pembagian secara kompleks

• Pengontrolan secara kompleks

• Level dari otomatisasi

• Produktivitas

4. Melihat dari analog-analog solusi dan mengadaptasikan ke dalam solusi kita,

Altshuller juga mengutip dari hak paten di dunia 40 prinsip-prinsip yang berdaya cipta. 40 prinsip ini biasanya digunakan untuk pemecahan masalah. Adapun 40 prinsip yang berdaya cipta itu, sebagai berikut :

1. Segmentation (pembagian menjadi ruas-ruas)

̇ Membagi suatu objek ke dalam bagian yang bebas.

̇ Membuat bagian objek yang bersekat-sekat.

̇ Pertambahan dalam segmentasi objek.

2. Extraction (pemisahan)

̇ Memisahkan bagian yang mengganggu dari suatu objek.

3. Local Quality

̇ Peralihan dari suatu struktur objek yang sejenis atau di luar

lingkungan.

̇ Mempunyai perbedaan bagian dari objek yang membawa

perbedaan fungsi.

̇ Menempatkan masing-masing bagian objek di bawah kondisi

yang banyak untuk operasi. 4. Asymmetry

̇ Menggantikan bentuk simetri dengan bentuk asimetri.

̇ Jika suatu objek sudah berbentuk asimetri, ditambah lagi

dengan asimetri lain. 5. Combining

̇ Menggabungkan objek yang sejenis ke dalam satu tempat

̇ Menggabungkan waktu yang sejenis

6. Universality

Mempunyai bentuk objek yang multi fungsi (banyak fungsi), hanya saja memisahkan yang dibutuhkan dengan beberapa objek yang lain. 7. Nesting

̇ Terdiri dari objek lain yang ada di dalamnya, yang mana

berubah tempat ke dalam objek ketiga.

̇ Objek lewat melalui lubang dari objek yang lain.

8. Counterweight

̇ Mengganti kerugian untuk berat objek yang bergabung dengan

objek yang lain yang berhubungan dengan suatu daya angkat tekanan.

̇ Mengganti kerugian untuk berat dari suatu objek yang

berinteraksi dengan lingkungan yang menyediakan tekanan aerodinamik atau hidrodinamik.

9. Prior counter-action

̇ Penampilan suatu counter-action yang sesuai.

̇ Jika suatu objek di bawah tekanan, maka menyediakan

anti-tension yang sesuai. 10. Prior action

̇ Membawa semua bagian yang diperlukan dalam suatu

kemajuan.

̇ Mengatur objek sehingga mereka dapat masuk kedalam zat

sewaktu-waktu dan dari suatu posisi yang sesuai. 11. Cushion in advance

Mengganti kerugian untuk hal yang menurun secara relatif dari suatu objek dengan membawa pengukuran alat penghitung yang sesuai. 12. Equipotentiality

Menukar kondisi-kondisi pekerjaan sehingga objek yang dibutuhkan tidak hilang atau menurun.

13. Inversion

̇ Sebagai pengganti dari aksi yang ditentukan dengan spesifikasi

dari masalah, melaksanakan aksi yang berlawanan.

̇ Membuat suatu bagian objek yang dapat dpindahkan atau di

luar lingkungan yang tidak dapat digerakkan dan bagian yang bergerak yang tidak dapat dipindahkan.

14. Spheroidality

̇ Menggantikan bagian yang linear atau permukaan yang rata

dengan satu garis, mengganti bentuk kubus dengan bentuk bola.

̇ Menggunakan alat penggulung, bola-bola spiral.

̇ Menggantikan gerakan linear dengan gerak rotasi,

15. Dynamicity

̇ Membuat suatu objek atau lingkungan yang secara otomatis

hanya untuk penampilan optimal di masing-masing bagian operasi.

̇ Membagi suatu objek ke dalam elemen-elemen yang dapat

menukar posisi secara relatif untuk masing-masingnya.

̇ Jika suatu objek tidak dapat digerakkan, maka membuat objek

yang dapat digerakkan atau saling menukar. 16. Partial or overdone action

Jika aksi ini sulit untuk berisi 100% dari suatu efek yang diinginkan, mencapainya dari masalah sederhana yang sangat besar pengaruhnya. 17. Moving to a new dimension

̇ Memindahkan masalah dengan objek yang dapat dipindahkan

dalam suatu garis dengan dua dimensi yang dapat digerakkan.

̇ Menggunakan sebuah rakitan multi layar dari objek sebagai

pengganti dari single layer

18. Mechanical vibration

̇ Suatu set objek kedalam osilasi/ goyangan.

̇ Jika osilasi keluar, dilakukan penambahan frekuensi kalau

jaraknya jauh maka seperti ultrasonik.

̇ Menggunakan frekuensi resonansi

̇ Penambahan dari getaran mesin dengan menggunakan

piezovibrators

19. Periodic action

̇ Mengganti aksi yang berkelanjutan dengan satu aksi periodik.

̇ Jika suatu aksi periodik itu sudah siap, maka ditukar

frekuensinya.

̇ Menggunakan bunyi yang teratur di antara impuls untuk

20. Continuity of a useful action

̇ Membawa suatu aksi yang berkelanjutan, ke semua bagian dari

objek yang dioperasikan dengan kapasitas penuh.

̇ Memindahkan gerak yang menganggur/ tidak jalan

21. Rushing through

Bentuk operasi yang berbahaya pada kecepatan yang sangat tinggi. 22. Convert harm into benefit

̇ Menggunakan faktor-faktor berbahaya atau pengaruh dari

lingkungan untuk mendapatkan pengaruh yang positif.

̇ Memindahkan suatu faktor yang berbahaya dengan

menggabungkannya ke dalam faktor berbahaya lainnya. 23. Feedback

̇ Memperkenalkan arus bolak-balik.

̇ Jika arus bolak-balik keluar, maka kebalikannya.

24. Mediator

̇ Menggunakan suatu objek perantara untuk mentransfer atau

membawa suatu aksi.

̇ Untuk sementara waktu hubungan antara objek yang satu

dengan objek yang lain lebih mudah untuk dipindahkan. 25. Self-service

̇ Membuat layanan objeknya sendiri dan membawa keluar

tambahannya dan memperbaiki operasi.

̇ Membuat lebih berguna pemborosan bahan baku dan energi.

26. Copying

̇ Menggunakan sesuatu salinan yang sederhana dan tidak mahal

sebagai pengganti objek yang kompleks, mahal, mudah.

27. Inxpensive, short-lived object for expensive, durable one

Mengganti objek yang mahal dengan suatu koleksi dari sesuatu yang tidak mahal dan yang tidak jadi dilakukan.

28. Replacement of a mechanical system

̇ Mengganti sistem mekanik dengan sistem optik, akustik.

̇ Menggunakan elektrik, magnetik atau elektromagnetik untuk

interaksi objek.

̇ Pergantian settingan untuk mesin.

29. Pneumatic or hydraulic construction

Mengganti bagian yang padat dari suatu objek dengan gas atau cairan. 30. Flexible membranes or thin film

̇ Mengganti konstruksi tradisional dengan membuat dari

membran yang flexible.

̇ Mengisolasi suatu objek dari lingkungannya dengan

menggunakan membran yang flexible.

31. Use of porous material

̇ Membuat suatu objek yang menyerap atau menambah elemen

yang menyerap.

̇ Jika suatu objek itu siap diserap, memenuhi pori dengan

menambah zat. 32. Changing the color

̇ Menukar warna dari suatu objek atau bagian permukaanya.

̇ Menukar ke bagian tembus cahaya dari suatu objek atau proses

yang sulit untuk dilihat.

̇ Menggunakan tambahan warna untuk meneliti objek atau

proses yang sulit untuk dilihat. 33. Homogeneity

Membuat objek ini dapat berinteraksi dengan objek utama dari

Sedangkan Total Biaya Kegagalan Internal untuk produksi Kantong periode Januari hingga Juni tahun 2007 diperoleh sbb :

Jenis Biaya Kegagalan

Internal (Rp) Kantong Jahit Kraft paper 40 kg 37,191,732.55 Kantong Jahit Kraft paper 50 kg 68,772,755.32 Kantong Jahit Reinforce Laminating 40 kg 22,040,015.76 Kantong Jahit Reinforce Laminating 50 kg 504,747,560.51

Total 632,752,064.14 Sumber: Rekapitulasi Pengolahan data, 2007

• Tahap Analyze : Solusi ideal dengan metoda TRIZ berdasarkan Table of Contradiction Program adalah pergantian settingan temperatur, pergantian settingan mesin, penukaran material.

• Tahap Improve : Penanggulangan permasalahan dalam hal performansi proses dan melakukan Design Eksperiment dengan kombinasi faktor serta pengujian statistic ANOVA untuk diperoleh settingan optimal pada Unit Longitudinal Glue sebagai berikut :

1. Speed Main Motor : 140 tube/min 2. Temperatur Extruder meliputi :

ß Nozzel temperatureberkisar : 2650C

ß Dist temperature berkisar : 2700C

ß Head temperature berkisar :2700C

ß 2ND Cyl temperature berkisar : 2600C

ß 1ST Cyl temperature berkisar : 1850C

• Tahap Control : Melaksanakan produksi dengan SOP baru yang sesuai dengan setting optimal.

Saran Tindak Lanjut

1. Hubungan faktor yang berpengaruh terhadap kualitas produk kantong semen telah diidentifikasi serta telah dilakukan pengamatan dan eksperimen. Hasil eksperimen tersebut diharapkan dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan dalam pelaksanaan proses produksi kantong semen.

2. Faktor terkontrol dan faktor tidak terkontrol mempengaruhi dalam penentuan parameter setting optimal. Pada penelitian ini hanya faktor terkontrol yang diukur, faktor tidak terkontrol hendaknya dapat diukur sebagai salah satu faktor yang berpengaruh pada penelitian berikutnya.

3. Secara rutin mengisi form pemeriksaan dan membuat laporan bulanan sehingga jumlah kecacatan dapat dikendalikan.

4. Sebaiknya perusahaan perlu melakukan pengawasan dan pengontrolan secara rutin terhadap operator yang bekerja serta kualitas produk yang dihasilkan. 5. Pelaksanaan proyek Six Sigma harus melibatkan semua komponen

perusahaan terutama komitmen dari manajemen puncak.

8.1Studi Lanjutan

Untuk pengembangan penelitian ini diharapkan mengarah kepada suatu konsep mutu berkelanjutan yang lebih kongkrit yaitu mengenai :

1. Pengembangan Total Quality Management untuk pengendalian mutu kepada seluruh komponen mutu agar tujuan Quality Improvement tercapai.

2. Rancangan dan evaluasi mengenai pengembangan mekanisme kerja Operator secara sistematis dan diarahkan kepada pola peningkatan produktifitas karyawan.

3. Kajian dan Rancangan Pengelolaan limbah hasil produksi berupa kantong defect produksi untuk mendapatkan Income Generation PT. Semen Padang.

DAFTAR PUSTAKA

Belavendram, N, 1995, Quality By Design, Prentice Hall International (UK) Limited, London.

Juran, Joseph M dan Godfrey A. Blanton, 1999, Jurans Quality Hanbook, 5th ed, McGraw-Hill

Gasperz, Vincent, 2002, Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP, PT.Gramedia Pustaka Utama. Kalevi Rantanen and Ellen Domb, 2002, Simplified TRIZ, ST.Lucie Press, London

New York Washington D.C.

Pyzdek, Thomas, 2003, E-Book: The Six Sigma Project Planner, McGraw-Hill

Paul A. Keller, 2003, Quality Engineering Handbook, Second Edition, Marcel Dekker, Inc.

Basu, Ron dan Wright, Nevan J, 2003, Quality Beyone Six Sigma, Press vt. Ltd, India John S, Oakland, 2003, Statistical Process Control, Fifth Edition Butterworth-Heinemann An imprint of lsevier Science Linacre House, Jordan Hill, Oxford Gennady Retseptor, 40 Inventive Principles in Quality Management, The TRIZ

Journal, 2003.

Truscott William. T, Six Sigma Continual Improvement for Businesses, A Practical Guide, Butterworth-Heinemann, Newgen Imaging Systems (P) Ltd, Chennai, India

U, Dinesh Kurnar, at all, Reliability and Six Sigma, 2006, Springer Science Business Media, Inc.

Michael E. Ginevan Douglas E. Splitstone, Statistical Tools For Environmental Quality Measurement, 2003, A CRC Press Company Boca Raton London, New York Washington, D.C.

Michael A. Orloff, Inventive Thinking through TRIZ, Second Edition 2006, Springer-Verlag Berlin Heidelberg

Altshuller, Genrikh, Development of TRIZ, The TRIZ Journal 2006

D. Serban1, E. Man, N. Ionescu and T. Roche, A Triz Approach To Design For Environment, The TRIZ Journal, 2006