Pengertian dan Perkembangan MRP

maupun merakit komponen disusun suatu perencanaan kebutuhan dari komponen yang diperlukan. Output MRP tidak lain berbentuk jadwal pesanan pembelian komponen kepada supplier atau bagian produksi dalam pengerjaan perakitan komponen tertentu. Terbersit ingin merencanakan kebutuhan barang dalam produksi maka teringat Material Requirements Planning salah satu solusinya.Agar program MRP dapat berjalan dengan baik, dibutuhkan data jadwal induk yang didapat berdasarkan pemesanan dan ramalan, struktur produksi dan catatan bahan serta status persediaan yang nantinya terupdate dari hasil program MRP tersebut. Sedangkan output dari program MRP sendiri tersebut berupa laporan. Lunn, Terry and Susan A. Neff, 1992

2.2 Pengertian dan Perkembangan MRP

MRP selalu berkembang sesuai dengan tuntutan perkembangan teknologi dan tuntutan terhadap sistem perusahaan maka sampai saat ini MRP dibagi menjadi 4 bagian dan tidak tertutup, kemungkinan untuk masa yang akan datang. Keempat bagian tersebut adalah : 1. Material Requirement Planning MRP dapat didefenisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen- komponen permintaan yang saling bergantungan. Dependent demand items. Manfaat MRP a Perusahaan dapat mengelola materialnya secara lebih efisien Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. b Perusahaan dapat menghindari kehabisan persediaan barang c Perusahaan mengetahui kebutuhan material dimasa depan d Tanggapan yang lebih cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar. MRP adalah sebuah teknik yang digunakan ketika suatu barang merupakan komponen dari yang lainnya, untuk menghitung kebutuhan barang produksi. Selain itu juga membuat beberapa asumsi mengenai karakteristik yang digunakan dalam produksi. MRP dikembangkan pada tahun 1960 oleh Joseph Prlicky dari J.I Case Company. MRP adalah suatu strategi material proaktif, yaitu daripada menunggu hingga saat memesan, MRP melihat ke masa depan dan mengidentifikasi material yang akan diperlukan jumlahnya dan tanggal diperlukannya. 2. Material Requirement Planning II MRPII, Oliver Wight dan George Plossl, partner konsultan, merupakan perluasan konsep MRP atas area manufaktur, mengintegrasikan semua proses di dalam manufaktur yang berhubungan dengan manajemen material. Sehingga MRP dapat mencakup area-area perusahaan lain. Hasil perluasan konsep tersebut dinamakan MRP II, dan arti dari singkatan tersebut berubah menjadi Manufacturing resource planning Perencanaan Sumber Manufaktur. Manfaat MRP-II a Penggunaan sumber daya yang lebih efisien 1. Mengurangi inventori 2. Lebih sedikit waktu idle 3. Lebih sedikit kemacetan Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. b Perencanaan prioritas lebih baik 1. Memulai produksi lebih cepat 2. Jadwal fleksible c Meningkatkan pelayanan pelanggan 1. Sesuai tanggal pengiriman 2. Meningkatkan kualitas 3. Kemungkinan harga lebih rendah d Meningkatkan semangat kerja pegawai e Manajemen informasi yang lebih baik f Mengintegrasikan MRP dengan semua sistem yang mempengaruhi pengelolaan material, meliputi : 1. Sistem Organisasional 2. Sistem informasi akuntansi Gambar 2.1 Sistem MRP II 3. Material Requirement Planning III MRPIII, proses ini diperluas didalam tingkat akurasi peramalan permintaan, penggunaan secara tepat dan baik peramalan permintaan forecast Demand, akan dapat secara otomatis dan tepat melakukan perubahan terhadap Master Production Schedule. Apabila Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Master Production Schedule telah penuh atau tidak dapat lagi melakukan Work Order maka system MRPIII ini dapat melakukan rekomendasi terhadap permintaan. 4. Material Requirement Planning 9000 MRP9000, MRP9000 sudah merupakan tawaran yang benar-benar merupakan sistem yang lengkap dan terintegrasi dengan system management manufacturing. Kemampuan sistem MRP9000 didalam manufacturing, termasuk juga Inventory, penjualan, perencanaan, Pembuatan, dan Pembelian dengan mengunakan General Ledger, dan sebuah Administrasi, dan Executive Information System EIS secara graphical dalam membuat sebuah keputusan untuk permasalahan manufacture. MRP itu sendiri adalah suatu metode untuk menentukan apa, kapan dan berapa jumlah komponen dan material yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan dari suatu perencanaan produksi. Sasaran MRP adalah menghindari kehabisan persediaan sehingga produksi berjalan sesuai rencana. Untuk menjalankan sistem MRP, ada tiga elemen utama yang harus dimasukkan,yaitu: 1. Jadwal induk produksi Master Production Schedule MPS 2. Jumlah kebutuhan material Bill of Materials BOM 3. Status persediaan Inventory Status Dalam jadwal induk produksi diuraikan bahan jadi yang akan diproduksi, yaitu meliputi waktu dan jumlah produksi. Jumlah kebutuhan material berisi jumlah pembentuk bahan jadi, baik bahan mentah maupun bahan yang dibeli jadi. Status persediaan berisi informasi tentang persediaan material, order pembelian dan order Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. pekerjaan Dari input data ke dalam sistem MRP akan didapat beberapa informasi sebagai berikut : 1. Kebutuhan komponenmaterial pada periode-periode dalam jangka waktu tertentu Gross Requirement. 2. Komponenmaterial yang harus disediakan pada awal produksi Overdue. 3. Status persediaan komponenmaterial pada akhir suatu periode Projected On Hand . 4. Jumlah komponenmaterial yang harus disediakan pada awal suatu periode Planned Order. Pada metode MRP terdapat beberapa hal yang mendasar, yaitu : 1. Permintaan material bersifat tergantung dependent. 2. Filosofi pemesanan sesuai permintaan. 3. Ramalanperkiraan berdasarkan Master Production Schedule. 4. Konsep pengawasan meliputi semua item. 5. Lot sizing bersifat beragam. 6. Memenuhi kebutuhan produksi. 7. Tipe persediaan adalah bahan mentah atau setengah jadi. Sebagai alat perencana dan pengontrol yang merupakan metode efektif dalam manajemen persediaan, MRP memberikan beberapa keuntungan, yaitu : 1. Investasi persediaan dapat ditekan serendah mungkin. 2. Perencanaan dapat dilakukan secara detail dan dapat berubah sesuai keadaan. 3. Penyediaan data untuk masa mendatang dengan basis tiap item. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. 4. Pengontrolan persediaan dapat dilakukan setiap saat. 5. Jumlah pemesanan berdasarkan kebutuhan. 6. Fokus pada waktu kebutuhan material. Safety Stocks adalah sejumlah persediaan lebih yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan apabila terjadi fluktuasi permintaan. Material Requirement Planning adalah suatu set teknik yang dipakai untuk merencanakan pembuatan atau pembelian Sub-Assembly, komponen dan bahan baku yang diperlukan untuk melaksanakan Master Production Schedule MPS. MRP merupakan sistem yang dirancang secara khusus untuk situasi permintaan bergelombang yang secara tipikal, karena permintaan tersebut dependen. Sedangkan tujuan MRP antara lain adalah : 1. Menjamin tersedianya material, item atau komponen saat dibutuhkan untuk memenuhi jadwal produksi, dan menjamin tersedianya produk jadi bagi konsumen. 2. Menjaga tingkat persediaan pada kondisi minimum. 3. Merencanakan aktivitas pengiriman, jadwal dan aktifitas pembelian. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Gambar 2.2 Sistem MRP Berdasarkan gambar diatas, maka dapat di uraikan sebagai berikut : a Tahap I : Material Requirement Planning MRP Merupakan cikal bakal dari ERP, dengan konsep perencanaan kebutuhan material. b Tahap II: Close-Loop MRP Merupakan sederetan fungsi dan tidak hanya terbatas pada MRP, terdiri atas alat bantu penyelesaian masalah prioritas dan adanya rencana yang dapat diubah atau diganti jika diperlukan. c Tahap III: Manufakturing Resource Planning MRP II Merupakan pengembangan dari close-loop MRP yang ditambahkan 3 elemen yaitu: perencanaan penjualan dan operasi, antarmuka keuangan dan simulasi analisis dari kebutuhan yang diperlukan. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. d Tahap IV: Enterprise Resource Planning Merupakan perluasan dari MRP II yaitu perluasan pada beberapa proses bisnis diantaranya integrasi keuangan, rantai pasok dan meliputi lintas batas fungsi organisasi dan juga perusahaan dengan dilakukan secara mudah. e Tahap V: Extended ERP ERP II Merupakan perkembangan dari ERP yang diluncurkan tahun 2000, serta lebih kompleks dari ERP sebelumnya. Nasution, 1992

2.2.1 Perluasan MRP

Akhir-akhir ini telah banyak terjadi pengembangan konsep MRP, pada bagian ini akan dibahas secara singkat tiga pengembangan tersebut, yaitu:

1. Close loop MRP

Close loop MRP adalah sebuah sistem yang memberikan umpan balik pada perencanaan kapasitas, jadwal produksi induk dan rencana produksi sehingga perencanaan dapat di jaga validitasnya untuk sepanjang waktu.

2. Capacity Planning

Dengan mengacu pada pengertian Close-loop MRP, umpan balik tentang beban kerja diperoleh dari tiap pusat kerja. Pelaporannya disebut Load Report yang menggambarkan persyaratan sumber daya dalam pusat kerja untuk semua pekerjaan yang berjalan yang dialamatkan pada pusat kerja. Konsep Capacity Planning merupakan pengembangan close-loop MRP dimana perencana produksi menjalankan pekerjaan diantara periode waktu Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. dalam pesanan secara beban yang halus smooth atau pada akhirnya membawanya dalam kapasitas. Komponen – komponen perencanaan kebutuhan material: a Sistem penjadwalan produksi – menghasilkan master jadwal produksi yang mencakup lead time terpanjang ditambah waktu produksi terpanjang. b Sistem MRP – menguraikan tagihan material. Mengubah kebutuhan bruto menjadi kebutuhan netto. c Sistem perencanaan kebutuhan kapasitas bekerja dengan sistem MRP untuk menjaga produksi dalam kapasitas pabrik. Menghasilkan output: melaporkan dan merencanakan jadwal pemesanan. d Sistem pelepasan pesanan menghasilkan laporan untuk lantai kerja dan pembelian. Gambar 2.3 Bagan Pemesanan Kembali 2.2.2 Prasyarat dan Asumsi MRP Secara umum dapat dikatakan bahwa tujuan dari MRP adalah menghasilkan informasi persediaan yang mampu digunakan untuk mendukung melakukan tindakan Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. secara tepat dalam berproduksi. Agar MRP dapat berfungsi dan dioperasionalisasikan dengan efektif ada beberapa persyaratan dan asumsi yang harus dipenuhi. Adapun persyaratan yang dimaksud adalah : 1. Tersedianya Jadwal Induk Produksi Master Production Schedule, yaitu suatu rencana produksi yang menetapkan jumlah serta waktu suatu produk akhir harus tersedia sesuai dengan jadwal yang harus diproduksi. Jadwal Induk Produksi ini biasanya diperoleh dari hasil peramalan kebutuhan melalui tahapan perhitungan perencanaan produksi yang baik, serta jadwal pemesanan produk dari pihak konsumen. 2. Setiap item persediaan harus mempunyai identifikasi yang khusus. Hal ini disebabkan karena biasanya MRP bekerja secara komputerisasi dimana jumlah komponen yang harus ditangani sangat banyak, maka pengklasifikasian atas bahan, bagian atas bahan, bagian komponen, perakitan setengah jadi dan produk akhir haruslah terdapat perbedaan yang jelas antara satu dengan yang lainnya. 3. Tersedianya struktur produk pada saat perencanaan. Dalam hal ini tidak diperlukan struktur produk yang memuat semua item yang terlibat dalam pembuatan suatu produk apabila itemnya sangat banyak dan proses pembuatannya sangat kompleks. Walaupun demikian, yang penting struktur produk harus mampu menggambarkan secara detail langkah-langkah suatu produk untuk dibuat, sejak dari bahan baku sampai menjadi produk jadi. 4. Tersedianya catatan tentang persediaan untuk semua item yang menyatakan status persediaan sekarang dan yang akan datang. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Selain syarat diatas, terdapat beberapa asumsi yang diperlukan untuk menghasilkan suatu sistem pengoperasian MRP secara efektif yaitu : 1. Adanya suatu sistem data file yang saling berintegrasi serta ditunjang oleh adanya program komputer yang terpadu dengan melibatkan data status persediaan dan data tentang struktur produk. Data file ini perlu dijaga ketelitiannya, kelengkapannya serta selalu Up to Date sesuai dengan keperluan. 2. Waktu ancang-ancang Lead time untuk semua item diketahui, paling tidak dapat diperkirakan. Dalam hal ini waktu ancang-ancang dapat berupa interval waktu antara saat pemesanan dilakukan sampai saat barang tiba dan siap digunakan, tapi dapat pula berupa waktu proses pembuatan dari satu stasiun kerja untuk item atau komponen tersebut. 3. Setiap komponen yang diperlukan dalam proses assembling haruslah berada dalam pengendalian. Dalam proses manufactur ini berarti kita mampu memonitor setiap tahapan prosesperubahan yang dialami setiap item. 4. Semua item untuk suatu perakitan dapat disediakan pada saat suatu pesanan untuk perakitan tersebut dilakukan. Sehingga penentuan jumlah, waktu kebutuhan kotor dari suatu perakitan dapat dilakukan. 5. Setiap pengadaan pemakaian komponen bersifat diskrit. Misalnya bahan dibutuhkan 50 komponen, maka rencana kebutuhan bahan mampu membuat rencana agar dapat menyediakan 50 komponen tersebut dan dipakai tanpa kurang atau lebih. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. 6. Perlu menetapkan bahwa proses pembuatan suatu item tidak tergantung terhadap proses pembuatan item yang laiinya. Hal ini berarti dapat dimulai dan diakhiri tanpa tergantung pada proses yang lainnya. Nasution, 1992

2.2.3 Tujuan MRP

Suatu sistem MRP pada dasarnya bertujuan untuk merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat baik berupa pembatalan pesanan, pesan ulang, atau penjadwalan ulang. Aksi ini sekaligus merupakan suatu pegangan untuk melakukan pembelian atau produksi. Ada 4 macam yang menjadi ciri utama MRP, yaitu: 1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat, kapan suatu pekerjaan akan selesai material harus tersedia untuk memenuhi permintaan produk yang dijadwalkan berdasarkan MPS yang direncanakan. 2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item, dengan menentukan secara tepat sistem penjadwalan. 3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan, dengan memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan suatu pesanan harus dilakukan. 4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan. Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang dikehendaki, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melaksanakan rencana penjadwalan ulang jika mungkin dengan menentukan prioritas pesanan yang realistis. Seandainya penjadwalan ulang ini masih tidak Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pembatalan terhadap suatu pesanan harus dilakukan. Kunci keberhasilan dari faktor diatas haruslah ditunjang dengan suatu sistem pengontrolan aliran bahan yang tepat untuk memenuhi jadwal permintaan konsumen, yang didukung dengan sistem komputerisasi sebagai alat pembantu dalam memudahkan proses pelaksanaannya. Sehubungan dengan pengontrolan atas bahanitem yang dimaksudkan, rencana kebutuhan bahan sebagai suatu sistem komputerisasi, berfungsi seperti timbangan yang berfungsi menyeimbangkan antara kebutuhan dan kemampuan memenuhi kebutuhan dari setiap item. Rencana kebutuhan bahan memberikan indikasi apabila terjadi ketidakseimbangan antara kebutuhan dan kemampuan. Besarnya kebutuhan digambarkan oleh jadwal induk produksi, struktur produk dan status persediaan. Besarnya kemampuan untuk memenuhi suatu kebutuhan, dicerminkan oleh besarnya barang setengah jadi, persediaan yang ada dan pesananpembelian yang akan datang kemudian. Ketelitian atas perkiraan akan kemampuan ini tergantung pada ketelitian pencatatan atas ketiga sumber informasi tersebut. Tujuan dari sistem MRP adalah menghasilkan unit-unit pada saat dibutuhkan, tanpa stock pengaman dan tanpa antisipasi pesanan mendatang berikutya. Prosedur demikian konsisten dengan asas ukuran lot yang kecil, rutin, persediaan rendah dan permintaan dependen. Akan tetapi apabila biaya pemesanan nya signifikan atau manajemen tidak dapat menerapkan falsafah JIT maka lot standar bisa jadi merupakan teknik yang berbiaya banyak. Nasution, 1992

2.2.4 Input MRP

Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. MRP memiliki beberapa komponen utama, terdiri dari sistem :

1. Master Production Schedule System MPS

MPS adalah suatu media perencanaan, memberitahukan apa yang bisa dan apa yang harus diproduksi yang digunakan untuk menyeimbangkan antara kebutuhan konsumen dengan kemampuan produksi perusahaan. pengertiannya adalah pembuatan jadwal secara terperinci tentang apa material atau komponen apa yang harus tersedia untuk membuat suatu produk? Jadwal harus mengikuti rencana produksi yang telah ditentukan untuk semua output dalam suatu satuan waktu tertentu, yang didalamnya sudah termasuk variasi input, rencana keuangan, permintaan konsumen, kapabilitas rekayasa, fluktuasi persediaan, kinerja pemasok dan pertimbangan lainnya. Jadwal utama dapat diwujudkan dalam: a Produk akhir yang proses produksinya berkelanjutan memproduksi agar dapat menyimpan. b Pesanan konsumen dalam perusahaan. c Modul dalam perusahaan yang proses produksinya berulang. MPS merepresentasikan permintaan atau kebutuhan yang akan datang. Metode dalam penyusunan permintaan atau kebutuhan ini beraneka ragam tergantung dari tipe bisnisnya. Dalam produksi untuk menyimpan dalam stok, kebutuhan yang akan datang umumnya disusun berdasarkan perkiraan dari kebutuhan yang lalu. Dalam produksi untuk memenuhi order. Order dari konsumen menjadi representasi dari total kebutuhan akan produksi. Sumber – sumber yang menimbulkan kebutuhan akan produksi : Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. a Customer Order b Dealer Order c Kebutuhan dari Gudang d Kebutuhan dari Service e Peramalan f Stock yang tersedia g Pemesanan Bahan Merupakan suatu rencana produksi yang menggambarkan hubungan antara kuantitas setiap jenis produk akhir yang diinginkan dengan waktu penyediaannya. Secara garis besar pembuatan suatu MPS biasanya dilakukan atas tahapan-tahapan sebagai berikut : a Identifikasi sumber permintaan dan jumlahnya, sehingga dapat diketahui besarnya permintaan produk akhir setiap periodenya. b Menentukan besarnya kapasitas produksi dan kecepatan operasi yang diperlukan untuk memenuhi permintaan yang telah diidentifikasikan, perencanaan ini biasanya dilakukan pada tingkat agregat, sehingga masih merupakan perencanaan global. c Menyusun rencana rinci dari setiap produk akhir yang akan dibuat. Tahap ini merupakan penjabaran dari rencana agregat global sehingga akan didapat rencana produksi setiap produk akhir yang dibuat dan perioda waktu pembuatannya. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. d Hal penting yang diperhatikan dalam menyusun MPS adalah menentukan panjang horison waktu perencanaan Planning Horison , yaitu banyaknya periode waktu yang ingin diliput dalam penjadwalan

2. Bill Of Material

Merupakan informasi dari penyusunan MRP untuk memproduksi suatu produk tentang material apa saja yang dibutuhkan baik yang dibuat sendiri maupun material yang dibeli pihak supplier. Informasi ini diperoleh dengan menggambarkan dalam struktur produk sehingga pada akhirnya data tentang material apa yang dibutuhkan dan berapa banyaknya untuk membentuk suatu produk dapat diperoleh secara detail. BOM adalah merupakan daftar dari komponen–komponen bahan yang dibutuhkan untuk membuat suatu barang jadi produk. sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan, dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk. Bill Of Material tidak hanya menspesifikasikan produksi, tapi juga berguna untuk pembebanan biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau perakitan. Bill Of Material digunakan dengan cara ini, biasanya dinamakan daftar pilih. Adapun jenis BOM adalah: 1. Modular Bills yaitu bill of material yang dapat diatur di seputar modul produk, modul merupakan komponen yang dapat diproduksi dan dirakit menjadi satu unit produk. 2. Bill untuk perencanaan diciptakan agar dapat menugaskan induk buatan kepada bill of materialnya. Sedangkan Phantom Bill adalah bill of material Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. untuk komponen, biasanya sub-sub perakitan yang hanya ada untuk sementara waktu. 3. Low-level coding atas suatu bahan dalam bill of material diperlukan apabila ada produk yang serupa, supaya dapat membedakannya diberikan kode. Setiap barang inventori harus diidentifikasikan dengan sebuah part number nomor barang seperti pemberian kode untuk bahan – bahan yang digunakan dalam proses produksi, dengan tujuan untuk memberikan nama yang unik untuk masing–masing barang yang berbeda. Cara – cara dalam pemberian nomor barang : a Random yaitu pemberian nomor yang digunakan hanya sebagai pengenal saja tanpa memiliki arti lain. b Significant yaitu pemberian nomor berdasarkan identifikasi suatu barang. Seperti jenis, satuan, bentuk dan lainnya. c Semisignificant yaitu penggabungan dari cara Random dan Significant.

3. Data stok inventori

Suatu perusahaan umumnya memiliki dua macam data inventori, yaitu : 1. Manufacturing Inventory, terdiri dari : a Raw Materials b Semifinished Component Parts c Finished Component Parts d Sub assemblies e Component parts in process f Subassemblies in process Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. 2. Distribution Inventory, terdiri dari : a Complete product di gudang b Complete product di transit

4. Lead Time

Merupakan waktu yang dibutuhkan oleh material dari saat order sampai material itu diterima. Berapa lama waktu untuk mendapatkan komponen. Oleh karena itu manajemen harus menentukan kapan produk diperlukan, sehingga dapat menentukan waktu pembelian, produksi dan perakitan. Lead time terdiri dari dua yaitu lead time pembelian untuk material yang dibeli dari supplier dan lead time produksi untuk material yang diproduksi sendiri. MRP membutuhkan data berupa waktu untuk mendapatkan Material dari Supplier dan waktu produksi dari masing – masing hasil produksi. Nasution, 1992

2.2.5 Komponen penyusun

MRP 1. Gross Requirements GR Untuk produk akhir. GR menyatakan MPS sedangkan untuk komponen– komponen pada level berikutnya menyatakan jumlah yang dibutuhkan untuk memenuhi MPS. 2. On Hand Inventory Menyatakan jumlah persediaan pada periode tertentu 3. Net Requirements NR Menyatakan jumlah yang harus diterima pada periode tertentu Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. 4. Planned Order Receipts POR Menyatakan jumlah yang harus diterima atau diproduksi pada periode tertentu 5. Planned Order Release PORE Menyatakan kapan order terhadap suatu komponen diletakkan atau dilepaskan sedemikian sehingga komponen tersebut tersedia pada saat yang dibutuhkan. 6. Status Persediaan Menggambarkan keadaan dari setiap komponen atau Menggambarkan keadaan dari setiap komponen atau material yang ada dalam persediaan, yang berkaitan dengan : a Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode on hand inventory b Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang on order Inventory c Waktu ancang – ancang lead time dari setiap bahan. Status persediaan ini harus diketahui untuk setiap bahan atau item dan diperbaharui setiap terjadi perubahan untuk menghindari adanya kekeliruan dalam perencanaan. 7. Struktur Produk Merupakan kaitan antara produk dengan komponen Merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya. Informasi yang dilengkapi untuk setiap komponen ini meliputi : a Jenis komponen b Jumlah yang dibutuhkan Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. c Tingkat penyusunannya

2.2.6 Output MRP

Keluaran MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu : 1. Recommendation of planned order release Rekomendasi jadwal pemesanan atau Planned Order Schedule Jadwal Pesanan Terencana adalah penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang. 2. Future planned order schedules Jadwal order masa yang akan datang. 3. Item status analysis backup data Data analisa terhadap status suatu barang. 4. Performance Report Laporan Penampilan suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stock dan ukuran yang lain. Gambar 2.4 Sistem MRP Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2.2.7 Tipe MRP

Dalam manejemen material dikenal 2 tipe dasar dari sistem MRP, Yaitu : 1. Sistem Regeneratif 2. Sistem Net Change. Perbedaan utama dari kedua sistem tersebut terletak pada frekwensi perencanaan ulang. Pada sistem regeneratif, sering didapat pelaksanaan perencanaan ulang secara periodik biasanya mingguan, dan pada saat kapan dilakakukan perencanaan ulang tersebut. Dalam perencanaan MPS pada sistem ini, semua permintaan kebutuhan di exsplode secara lengkap dalam proses batch mulai dari produk akhir sampai bahan mentah yang dibeli dan dilakukan secara periode. Berdasarkan proses ini kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih dari setiap item persediaan dihitung terlebih dahulu dan selanjutnya dilakukan penjadwalan pesanan. Proses keseluruan dilakukan secara level by level, yang diawali dari level produk yang tinggi sampai yang renda. Sistem ini cocok digunakan untuk situasi dimana frekwensi perencanaan ulang rendah, untuk pabrik yang memproses seperti batch. Keuntungan dari sistem ini adalah penggunaan alat pemrosesan data akan lebih efisien, baik untuk digunakan pada suatu lingkungan yang stabil.Kerugiannya adalah tidak terlampau peka terhadap ketidakseimbangan antara kebutuhan dan kemampuan untuk memenuhi kebutuhan tersebut. Pada sistem Net Change merupakan sistem yang relatif baru. Konsep ini pada dasarnya adalah merupakan proses eksplosion hanya dilakukan apabila terjadi perubahaan dalam MPS atau keadaan persediaan atau sistem persediaan untuk semua item. Keuntungan sistem ini adalah akan selalu Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. memberikan catatan yang Up to date dan sangat baik diterapkan dalam situasi dan lingkungan dimana situasi sangat tidak menentu dan berubah-ubah Nasution, 1992.

2.2.8 Faktor –

faktor kesulitan dalam MRP Terdapat 5 faktor utama yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam MRP yaitu : 1. Struktur Produk Pada dasarnya struktur produk yang kompleks dapat menyebabkan terjadinya proses MRP seperti Net, Lot, Offset, dan Explode yang berulang-ulang, yang dilakukukan satu persatu dari atas sampai kebawah berdasarkan tingkatannya dalam suatu struktur produk tersebut. Kesulitan tersebut sering banyak ditemukan dalam proses Lot sizing, dimana penentuan Lot Size pada tingkat yang lebih bawah perlu membutuhkan teknik yang sangat sulit multi level lot sizing tecnique 2. Lot Sizing. Dalam suatu proses MRP, terdapat berbagai macam penentuan teknik lot sizing yang diterapkan, sebab proses lotting ini merupakan salah satu fundamen yang penting dalam suatu sistem rencana kebutuhan bahan. Pemakaian serta pemilihan teknik-teknik lot sizing yang tepat sesuai dengan situasi perusahaan akan sangat membantu dan mempengaruhi keefektifan dari rencana kebutuhan bahan sehingga dapat memperoleh hasil yang lebih memuaskan. Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Hingga kini telah banyak dikembangkan oleh para ahli mengenai teknik-teknik penetapan ukuran lot. Sampai saat ini teknik ukuran lot dapat dibagi menjadi 4 bagian besar, yaitu : 1. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas. 2. Teknik ukuran lot satu tingkat dengan kapasitas terbatas. 3. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas. 4. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas terbatas. Dilihat dari cara pendekatan pemecahan masalah, juga terdapat dua aliran, yaitu pendekatan level by level dan period by period. Nampak jelas dalam hal ini bahwa teknik lot sizing masih dalam tehap perkembangan, khususnya untuk kasus multi level 3. Lead Time Suatu proses perakitan tidak dapat dilakukan apabila item-item yang diperlukan dalam proses perakitan tersebut tidak tersedia dilokasi perakitan pada saat diperlukan. Dalam proses tersebut perlu diperhitungkan masalah networknya yang dilakukan berdasarkan lintasan kritis, saat paling awal, atau saat paling lambat, atau suatu item dapat selesai. Persoalan yang penting dari masalah ini bukan hanya penentuan ukuran lot size pada setiap level akan tetapi perlu mempertimbangkan masalah lead time serta networknya yang ada. 4. Kebutuhan yang Berubah Hak Cipta © milik UPN Veteran Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber. Salah satu keunggulan MRP dibanding dengan teknik lainnya adalah mampu merancang suatu sistem yang peka terhadap perubahan-perubahan, baik yang datangnya dari luar maupun dari dalam perusahaan itu sendiri. Kepekaan ini bukan tidak akan menimbulkan masalah. Adanya perubahaan kebutuhan akan produk akhir tidak hanya mempengaruhi kebutuhan akan jumlah penentuan jumlah kebutuhan yang diinginkan, akan tetapi juga tempo pemesanan yang ada. 5. Komponen Umum Komponen umum yang dimaksudkan dalam hal ini adalah komponen yang dibutuhkan oleh lebih dari satu induknya. Komponen umum tersebut dapat menimbulkan suatu kesulitan dalam proses perencanaan kebutuhan bahan khususnya dalam proses netting dan lot sizing. Kesulitan-kesulitan tersebut akan semakin terasa apabila komponen umum tersebut ada pada level yang berbeda. Lunn, Terry and Susan A. Neff, 1992

2.3 Sistem Informasi