69
BAB 4 HASIL PENELITIAN
4.1 Hasil Penelitian
Berdasarkan hasil pengamatan dan pemeriksaan yang berpedoman pada spesifikasi yang ditetapkan oleh bagian Quality Control PT.
Dasaplast Nusantara Jepara pada proses produksi finishing karung plastik pada Unit Cutting Sewing terdapat beberapa jenis ketidaksesuaian atau
kecacatan yang terjadi yaitu afalan loom, miss print, afalan potong dan jahit ulang. Berikut adalah definisi dan penjelasan untuk masing-masing
jenis ketidaksesuaian tersebut: 1 Afalan Loom adalah ketidaksesuaian produk karena proses pertenunan
karung plastik di bagian Loom yang bermasalah sehingga hasil anyaman karung plastik menjadi cacat. Spesifikasi untuk afalan loom
yaitu jika terdapat cacat sebagai berikut. a Anyaman berlubang.
b Anyaman renggang arah shuttle horizontal. c Anyaman rapat arah shuttle horizontal.
d Anyaman renggang arah lusicreel vertikal. e Anyaman melipat.
f Anyaman pada kedua tepi karung bergerigi. g Terdapat selipan benang plastik dengan jenis yang berbeda.
70
2 Miss print adalah ketidaksesuaian produk karena terdapat cacat pada hasil printingan roll karung plastik. Spesifikasi untuk miss print yaitu
jika terdapat cacat sebagai berikut. a Hasil print kotorblobor.
b Posisi blok tidak tepat. c Posisi print ketepian.
d Hasil print pecah. e Hasil print tidak merata.
3 Afalan potong adalah ketidaksesuaian produk karena settingan awal pada mesin atau tersendatnya karung pada mesin cutt sehingga hasil
potongan karung plastik tidak sesuai dengan Surat Perintah Kerja SPK.
4 Jahit ulang adalah ketidaksesuaian produk karena mesin cutting sewing yang bermasalah sehingga hasil lipatan dan jahitan bawah karung tidak
sesuai standar yang ditetapkan dan harus di jahit ulang. Spesifikasi untuk jahit ulang yaitu jika terdapat cacat sebagai berikut.
a Lipatan jahit bawah karung tidak lurusmiring. b Hasil jahitan loncatlepastidak terjahit.
c Jarak jahitan dari tepi bawah tidak sesuai standar. d Jarak jahitan dari ujung lipatan tidak sesuai standar.
e Jumlah jeratan setiap 10 cm tidak sesuai standar. f Ekor jahitan pecah.
71
Dalam menganalisis pengendalian kualitas satistik pada PT. Dasaplast Nusantara Jepara, penulis hanya menganalisis kualitas produk
karung plastik yang dihasilkan dari Unit Cutting Sewing saja, karena di unit inilah lebih banyak ditemukan karung rejectcacat jika dibandingkan
dengan Unit Potong Manual atau Unit Jahit Manual. Di Unit Cutting Sewing
dengan 4 empat mesin otomatisnya menghasilkan karung plastik sebagai berikut.
1 Karung Plastik Printingan Sudah Jahit Untuk karung jenis ini terdapat beberapa jenis ketidaksesuaian atau
kecacatan yang terjadi yaitu afalan loom, miss print, afalan potong dan jahit ulang.
2 Karung Plastik Printingan Belum Jahit Untuk karung jenis ini hanya terdapat 3 jenis ketidaksesuaian atau
kecacatan yang terjadi yaitu afalan loom, miss print, dan afalan potong.
3 Karung Plastik Tanpa Printingan Sudah Jahit Untuk karung jenis ini hanya terdapat 3 jenis ketidaksesuaian atau
kecacatan yang terjadi yaitu afalan loom, jahit ulang dan afalan potong.
4 Karung Plastik Tanpa Printingan Belum Jahit Untuk karung jenis ini hanya terdapat 2 jenis ketidaksesuaian atau
kecacatan yang terjadi yaitu afalan loom dan afalan potong.
72
4.1.1 Analisis Ketidaksesuaian Produk Karung Plastik pada PT. Dasaplast
Nusantara Jepara 4.1.1.1
Lembar Pemeriksaan Check Sheet
Dalam memecahkan masalah pengendalian kualitas, langkah pertama yang dilakukan adalah dengan membuat lembar pemeriksaan.
Lembar pemeriksaan berguna untuk mempermudah proses pengumpulan data serta analisis. Hasil pengumpulan data melalui lembar pemeriksaan
yang telah dilakukan untuk masing-masing hasil produksi karung plastik Unit Cutting Sewing pada PT. Dasaplast Nusantara Jepara dapat dilihat
pada lampiran 1 sd lampiran 4 halaman 112-126.
4.1.1.2 Diagram Pareto
Untuk membuat diagram pareto terlebih dahulu disusun sebuah tabel yang berisi tentang jumlah ketidaksesuaian tiap jenis ketidaksesuaian
dari hasil penelitian yang telah dilakukan. Tabel ini merupakan tabel dari persentase ketidaksesuaian yang diurutkan berdasarkan jumlah
ketidaksesuaian mulai dari yang terbesar hingga yang terkecil dan dibuat persentase kumulatifnya. Persentase kumulatif berguna untuk menyatakan
berapa perbedaan yang ada dalam frekuensi kejadian diantara beberapa permasalahan yang dominan. Berikut diagram pareto untuk masing -
masing hasil produksi karung plastik.
73
4.1.1.2.1 Produksi Karung Plastik Printingan Sudah Jahit Tabel 4.1 Persentase Ketidaksesuaian pada Produksi Karung Plastik
Printingan Sudah Jahit
No Jenis
Ketidaksesuaian Jumlah
Ketidaksesuaian Persentase
Persentase Kumulatif
1 Afalan Loom
2240 62,78 62,78
2 Jahit Ulang
1136 31,84 94,62
3 Miss Print
111 3,11 97,73
4 Afalan Potong
81 2,27 100,00
Jumlah 3568 100,00
Berdasarkan Tabel 4.1, maka dapat disusun sebuah diagram pareto yang dapat dilihat seperti pada Gambar 4.1 berikut ini.
Gambar 4.1 Diagram Pareto Karung Plastik Printingan Sudah Jahit
74
4.1.1.2.2 Produksi Karung Plastik Printingan Belum Jahit Tabel 4.2 Persentase Ketidaksesuaian pada Produksi Karung Plastik
Printingan Belum Jahit No
Jenis Ketidaksesuaian
Jumlah Ketidaksesuaian
Persentase Persentase
Kumulatif 1 Afalan
Loom 3279
92,65 92,65 2
Miss Print 183 5,17
97,82 3 Afalan
Potong 77
2,18 100,00 Jumlah 3539
100,00
Berdasarkan Tabel 4.2, maka dapat disusun sebuah diagram pareto yang dapat dilihat seperti pada Gambar 4.2 berikut ini.
Gambar 4.2 Diagram Pareto Karung Plastik Printingan Belum Jahit
75
4.1.1.2.3 Produksi Karung Plastik Tanpa Printingan Sudah Jahit Tabel 4.3 Persentase Ketidaksesuaian pada Produksi Karung Plastik Tanpa
Printingan Sudah Jahit No
Jenis Ketidaksesuaian
Jumlah Ketidaksesuaian
Persentase Persentase
Kumulatif 1 Afalan
Loom 16303
49,04 49,04 2 Jahit
Ulang 15994
48,12 97,16 3 Afalan
Potong 941
2,79 100,00 Jumlah 33238
100,00
Berdasarkan Tabel 4.3, maka dapat disusun sebuah diagram pareto yang dapat dilihat seperti pada Gambar 4.3 berikut ini.
Gambar 4.3 Diagram Pareto Karung Plastik Tanpa Printingan Sudah Jahit
76
4.1.1.2.4 Produksi Karung Plastik Tanpa Printingan Belum Jahit Tabel 4.4 Persentase Ketidaksesuaian pada Produksi Karung Plastik Tanpa
Printingan Belum Jahit
No Jenis
Ketidaksesuaian Jumlah
Ketidaksesuaian Persentase
Persentase Kumulatif
1 Afalan Loom
7507 96,88 96,88
3 Afalan Potong
242 3,12 100,00
Jumlah 7749 100,00
Berdasarkan Tabel 4.4, maka dapat disusun sebuah diagram pareto yang dapat dilihat seperti pada Gambar 4.4 berikut ini.
Gambar 4.4 Diagram Pareto Karung Plastik Tanpa Printingan Belum Jahit
77
4.1.2 Analisis Pengendalian Kualitas Statistik pada Proses Produksi Karung
Plastik di PT. Dasaplast Nusantara Jepara
Dalam menganalisis pengendalian kualitas statistik pada PT. Dasaplast Nusantara, penulis hanya menganalisis kualitas produk karung
plastik yang dihasilkan dari Unit Cutting Sewing saja. Untuk dapat menganalisis apakah produk karung plastik yang tidak sesuai standar
spesifikasi yang ditetapkan oleh perusahaan masih berada dalam batas pengendalitidak maka dilakukan perhitungan dengan menggunakan grafik
pengendali p dengan batas 3 σ. Alasan menggunakan grafik ini karena
hanya ada dua kemungkinan, yaitu produk diterima atau ditolak. Berikut analisis pengendalian kualitas statistik untuk masing-masing hasil
produksi.
4.1.2.1 Produksi karung Plastik Printingan Sudah Jahit
Dari data lembar pemeriksaan harian untuk hasil produksi karung plastik printingan sudah jahit dihitung nilai proporsi ketidaksesuaian
masing-masing observasi dengan menggunakan rumus 2.7, dan berdasarkan data pada lampiran 5 halaman 127-128 diperoleh nilai
∑
= 20
1 i
i
D
= 3568 dan
∑
= 20
1 i
i
n
= 44792, dihitung garis tengah dengan menggunakan rumus:
GT =
p
= =
∑ ∑
= =
20 1
20 1
i i
i i
n D
44792 3568
= 0,07966
78
Selanjutnya dihitung batas pengendali atas BPA dan batas pengendali bawah BPB dengan menggunakan rumus 2.11 untuk
masing - masing observasi, yaitu sebagai berikut.
BPA =
i
n p
1 p
p −
+ 3 = 0,07966 + 3
i
n ,
07331
BPB =
i
n p
1 p
p −
− 3 = 0,07966 — 3
i
n ,
07331
Batas-batas pengendali untuk observasi pertama dengan sampel
1
n = 2397 adalah
BPA = 0,07966 + 3 2397
0,07331 = 0,09625
BPB = 0,07966 — 3 2397
0,07331 = 0,06307
Demikian seterusnya hingga diperoleh nilai-nilai BPA dan BPB sampai data terakhir yang bisa dilihat pada lampiran 5 halaman 127-128.
Setelah mendapatkan nilai-nilai BPA dan BPB maka dibuat grafik pengendali p dengan menggunakan bantuan program Minitab 14 seperti
ditunjukkan pada output grafik pengendali dan output text berikut ini.
79
Gambar 4.5 Grafik Pengendali p Produksi Karung Plastik Printingan Sudah Jahit
Grafik pengendali gambar 4.5 menunjukkan 7 titik yang mengindikasikan proses tidak terkendali. Dari gambar 4.5 dan output text
terlihat bahwa terdapat titik-titik yang berada diluar batas pengendali yaitu pada nomor sampel ke-4, 6, 9, 10, 11, 14, dan 15, sehingga perlu dilakukan
pemeriksaan terhadap garis tengah dan batas pengendali. Hal ini dilakukan dengan pemeriksaan tiap titik kendali. Untuk titik yang berada di luar batas
pengendali atas dan batas pengendali bawah dicari sebab terduga, jika ditemukan sebab terduga titik itu dibuang sehingga perlu adanya revisi
80
terhadap garis tengah dan batas pengendali yang dihitung hanya menggunakan titik-titik sisanya.
Untuk titik-titik yang terletak di luar BPA, pada nomor sampel 11, 14 dan 15 dan untuk titik-titik yang terletak di luar BPB, pada nomor
sampel 4, 6, 9 dan 10 menunjukkan terletak di luar kontrol disebabkan oleh faktor mesin yang sering berhenti, tenaga kerja yang lalai dan
pencampuran bahan baku yang kurang tepat. Sebab-sebab terduga tersebut dapat ditanggulangi dengan melakukan perawatan mesin secara berkala,
pengawasan yang lebih ketat kepada pekerja dan pencampuran bahan baku harus tepat.
Setelah ditemukan sebab-sebab terduganya, titik-titik tersebut harus dikeluarkan dan dihitung lagi garis tengah dan batas pengendalinya.
Berdasarkan lampiran 6 halaman 129 diperoleh nilai
∑
= 13
1 i
i
D
= 2230 dan
∑
= 13
1 i
i
n
= 28197, dihitung revisi garis tengah yaitu:
GT =
p
= =
∑ ∑
= =
13 1
1 i
i 13
i i
n D
28197 2230
= 0,07909
Selanjutnya dihitung batas pengendali atas BPA dan batas pengendali bawah BPB dengan menggunakan rumus 2.11 untuk
masing-masing observasi, yaitu sebagai berikut.
BPA =
i
n p
1 p
p −
+ 3 = 0,07909 + 3
i
n ,
07284
81
BPB =
i
n p
1 p
p −
− 3 = 0,07909 — 3
i
n ,
07284
Batas pengendali untuk observasi pertama dengan sampel
1
n = 2397
adalah BPA = 0,07909 + 3
2397 0,07284
= 0,09562
BPB = 0,07909 — 3 2397
0,07284 = 0,06255
Demikian seterusnya hingga diperoleh nilai-nilai BPA dan BPB sampai data terakhir yang bisa dilihat pada lampiran 6 halaman 129.
Setelah mendapatkan nilai - nilai BPA dan BPB maka dibuat grafik pengendali p dengan menggunakan bantuan program Minitab 14 seperti
ditunjukkan pada output grafik pengendali berikut ini.
Gambar 4.6 Grafik Pengendali p Produksi Karung Plastik Printingan Sudah Jahit Setelah Revisi
82
Dari data pada lampiran lampiran 6 halaman 129 dan gambar 4.6 terlihat bahwa tidak ada titik yang berada di luar batas pengendali atas
maupun bawah. Ini menunjukkan bahwa analisis proses produksi karung plastik printingan sudah jahit sudah berada dalam batas pengendali statistik
dengan melakukan satu kali revisi.
4.1.2.2 Produksi Karung Plastik Printingan Belum Jahit
Dari data lembar pemeriksaan harian untuk hasil produksi karung plastik printingan belum jahit dihitung nilai proporsi ketidaksesuaian
masing-masing observasi dengan menggunakan rumus 2.7, dan berdasarkan data pada lampiran 7 halaman 130-131 diperoleh nilai
∑
= 20
1 i
i
D = 3539 dan
∑
= 20
1 i
i
n = 37519, dihitung garis tengah dengan
menggunakan rumus:
GT =
p
= =
∑ ∑
= =
20 1
20 1
i i
i i
n D
37519 3539
= 0,09433 Selanjutnya dihitung batas pengendali atas BPA dan batas
pengendali bawah BPB dengan menggunakan rumus 2.11 untuk masing - masing observasi, yaitu sebagai berikut.
BPA =
i
n p
1 p
p −
+ 3 = 0,09433
+ 3
i
0,08543 n
BPB =
i
n p
1 p
p −
− 3 = 0,09433
— 3
i
0,08543 n
Batas pengendali untuk observasi pertama dengan sampel
1
n = 1537
adalah
83
BPA = 0,09433 + 3 1537
0,08543 = 0,11669
BPB = 0,09433 — 3 1537
0,08543 = 0,07196
Demikian seterusnya hingga diperoleh nilai-nilai BPA dan BPB sampai data terakhir yang bisa dilihat pada lampiran 7 halaman 130-131.
Setelah mendapatkan nilai-nilai BPA dan BPB maka dibuat grafik pengendali p dengan menggunakan bantuan program Minitab 14 seperti
ditunjukkan pada output grafik pengendali dan output text berikut ini.
Gambar 4.7 Grafik Pengendali p Produksi Karung Plastik Printingan Belum Jahit
84
Grafik pengendali gambar 4.7 menunjukkan 6 titik yang mengindikasikan proses tidak terkendali. Dari gambar 4.7 dan output text
terlihat bahwa terdapat titik-titik yang berada diluar batas pengendali yaitu pada nomor sampel ke-3, 6, 8, 10, 11 dan 16, sehingga perlu dilakukan
pemeriksaan terhadap garis tengah dan batas pengendali. Hal ini dilakukan dengan pemeriksaan tiap titik kendali. Untuk titik yang berada di luar batas
pengendali atas dan batas pengendali bawah dicari sebab terduga, jika ditemukan sebab terduga titik itu dibuang sehingga perlu adanya revisi
terhadap garis tengah dan batas pengendali yang dihitung hanya menggunakan titik-titik sisanya.
Untuk titik-titik yang terletak di luar BPA, pada nomor sampel 6, 8, 11, dan 16 dan untuk titik-titik yang terletak di luar BPB, pada nomor
sampel 3 dan 10 menunjukkan terletak di luar kontrol disebabkan oleh faktor mesin yang sering berhenti, tenaga kerja yang lalai dan
pencampuran bahan baku yang kurang tepat. Sebab-sebab terduga tersebut dapat ditanggulangi dengan melakukan perawatan mesin secara berkala,
pengawasan yang lebih ketat kepada pekerja dan pencampuran bahan baku harus tepat
Setelah ditemukan sebab-sebab terduganya, titik-titik tersebut harus dikeluarkan dan dihitung lagi garis tengah dan batas pengendalinya.
Berdasarkan lampiran 8 halaman 132 diperoleh nilai =
∑
= 14
1 i
i
D 2253 dan
=
∑
= 14
1 i
i
n 25199, dihitung revisi garis tengah yaitu:
85
GT =
p
= =
∑ ∑
= =
14 i
i 14
i i
n D
1 1
25199 2253
= 0,08941
Selanjutnya dihitung batas pengendali atas BPA dan batas pengendali bawah BPB dengan menggunakan rumus 2.11 untuk
masing - masing observasi, yaitu sebagai berikut.
BPA =
i
n p
1 p
p −
+ 3 = 0,08941 + 3
i
n 0,08142
BPB =
i
n p
1 p
p −
− 3 = 0,08941 — 3
i
n 0,08142
Batas pengendali untuk observasi pertama dengan sampel
1
n =1537
adalah BPA = 0,08941 + 3
1537 0,08142
= 0,11124
BPB = 0,08941 — 3 1537
0,08142 = 0,06757
Demikian seterusnya hingga diperoleh nilai-nilai BPA dan BPB sampai data terakhir yang bisa dilihat pada lampiran 8 halaman 132.
Setelah mendapatkan nilai-nilai BPA dan BPB maka dibuat grafik pengendali p dengan menggunakan bantuan program Minitab 14 seperti
ditunjukkan pada output grafik pengendali dan output text berikut ini.
86
Gambar 4.8 Grafik Pengendali p Produksi Karung Plastik Printingan Belum Jahit Setelah Revisi 1
Grafik pengendali gambar 4.8 menunjukkan 1 titik yang mengindikasikan proses tidak terkendali. Dari gambar 4.8 dan output text
terlihat bahwa terdapat satu titik yang masih berada diluar batas pengendali yaitu pada nomor sampel ke-6, sehingga perlu dilakukan pemeriksaan
terhadap garis tengah dan batas pengendali. Hal ini dilakukan dengan pemeriksaan tiap titik kendali. Untuk titik yang berada di luar batas
pengendali atas dan batas pengendali bawah dicari sebab terduga, jika ditemukan sebab terduga titik itu dibuang sehingga perlu adanya revisi
87
terhadap garis tengah dan batas pengendali yang dihitung hanya menggunakan titik-titik sisanya.
Untuk titik yang terletak di luar BPA, pada nomor sampel 6 menunjukkan terletak di luar kontrol disebabkan oleh faktor mesin yang
sering berhenti, tenaga kerja yang lalai dan pencampuran bahan baku yang kurang tepat. Sebab-sebab terduga tersebut dapat ditanggulangi dengan
melakukan perawatan mesin secara berkala, pengawasan yang lebih ketat kepada pekerja dan pencampuran bahan baku harus tepat.
Setelah ditemukan sebab-sebab terduganya, titik tersebut harus dikeluarkan dan dihitung lagi garis tengah dan batas pengendalinya.
Berdasarkan lampiran 9 halaman 133 diperoleh nilai =
∑
= 13
1 i
i
D 2023 dan
=
∑
= 13
1 i
i
n 23151, dihitung revisi garis tengah yaitu:
GT =
p
= =
∑ ∑
= =
3 1
1 3
1 1
i i
i i
n D
23151 023
2
= 0,08738
Selanjutnya dihitung batas pengendali atas BPA dan batas pengendali bawah BPB dengan menggunakan rumus 2.11 untuk
masing - masing observasi, yaitu sebagai berikut.
BPA =
i
n p
1 p
p −
+ 3 = 0,08738 + 3
i
n 0,07975
BPB =
i
n p
1 p
p −
− 3 = 0,08738 — 3
i
n 0,07975
88
Batas pengendali untuk observasi pertama dengan sampel
1
n = 1537
adalah BPA = 0,08738 + 3
1537 0,07975
= 0,10899
BPB = 0,08738 — 3 1537
0,07975 = 0,06577
Demikian seterusnya hingga diperoleh nilai-nilai BPA dan BPB sampai data terakhir yang bisa dilihat pada lampiran 9 halaman 133.
Setelah mendapatkan nilai-nilai BPA dan BPB maka dibuat grafik pengendali p dengan menggunakan bantuan program Minitab 14 seperti
ditunjukkan pada output grafik pengendali berikut ini.
Gambar 4.9 Grafik Pengendali p Produksi Karung Plastik Printingan Belum Jahit Setelah Revisi 2
Dari data pada lampiran 9 halaman 133 dan gambar 4.9 terlihat bahwa tidak ada titik yang berada di luar batas pengendali atas maupun
bawah. Ini menunjukkan bahwa analisis proses produksi karung plastik
89
printingan belum jahit sudah berada dalam batas pengendali statistik dengan melakukan dua kali revisi.
4.1.2.3 Produksi Karung Plastik Tanpa Printingan Sudah Jahit
Dari data lembar pemeriksaan harian untuk hasil produksi karung plastik tanpa printingan sudah jahit dihitung nilai proporsi ketidaksesuaian
masing-masing observasi dengan menggunakan rumus 2.7, dan berdasarkan data pada lampiran 10 halaman 134-141 diperoleh nilai
=
∑
= 169
1 i
i
D 33238 dan
=
∑
= 169
1 i
i
n 386761, dihitung garis tengah dengan
menggunakan rumus:
GT =
p
= =
∑ ∑
= =
69 1
1 69
1 1
i i
i i
n D
386761 33238
= 0,08594
Selanjutnya dihitung batas pengendali atas BPA dan batas pengendali bawah BPB dengan menggunakan rumus 2.11 untuk
masing - masing observasi, yaitu sebagai berikut.
BPA =
i
n p
1 p
p −
+ 3 = 0,08594 + 3
i
n 0,07855
BPB =
i
n p
1 p
p −
− 3 = 0,08594 — 3
i
n 0,07855
Batas pengendali untuk observasi pertama dengan sampel
1
n = 2203
adalah BPA = 0,08594 + 3
2203 0,07855
= 0,10385
90
BPB = 0,08594 — 3 2203
0,07855 = 0,06803
Demikian seterusnya hingga diperoleh nilai-nilai BPA dan BPB sampai data terakhir yang bisa dilihat pada lampiran 10 halaman 134-
141. Setelah mendapatkan nilai-nilai BPA dan BPB maka dibuat grafik
pengendali p dengan menggunakan bantuan program Minitab 14 seperti ditunjukkan pada output grafik pengendali dan output text berikut ini.
Gambar 4.10 Grafik Pengendali p Produksi Karung Plastik Tanpa Printingan Sudah Jahit
91
Grafik pengendali gambar 4.10 menunjukkan 77 titik yang mengindikasikan proses tidak terkendali. Dari gambar 4.10 dan output text
terlihat bahwa terdapat titik-titik yang berada diluar batas pengendali yaitu pada nomor sampel ke-1, 3, 5, 6, 7, 15, 19, 20, 23, 29, 46, 47, 49, 52, 53,
56, 58, 59, 62, 63, 64, 67, 68, 71, 72, 73, 75, 76, 78, 84, 87, 88, 89, 90, 91, 92, 93, 95, 96, 97, 100, 101, 102, 103, 105, 109, 110, 113, 121, 122, 124,
126, 127, 128, 129, 130, 131, 132, 133, 134, 136, 137, 139, 140, 142, 146, 149, 150, 151, 152, 153, 156, 157, 158, 159, 160, 161 sehingga perlu
dilakukan pemeriksaan terhadap garis tengah dan batas pengendali. Hal ini dilakukan dengan pemeriksaan tiap titik kendali. Untuk titik yang berada di
luar batas pengendali atas dan batas pengendali bawah dicari sebab terduga, jika ditemukan sebab terduga titik itu dibuang sehingga perlu
adanya revisi terhadap garis tengah dan batas pengendali yang dihitung hanya menggunakan titik-titik sisanya.
Untuk titik-titik yang terletak di luar BPA, pada nomor sampel 1, 3, 52, 62, 63, 71, 72, 73, 78, 84, 87, 88, 93, 95, 96, 97 100, 109, 110, 113,
122, 124, 126, 127, 128, 129, 130, 133, 134, 137, 139, 142, 149, 150, 153, dan 158 dan untuk titik-titik yang terletak di luar BPB, pada nomor sampel
5, 6, 7, 15, 19, 20, 23, 29, 46, 47, 49, 53, 56, 58, 59, 64, 67, 68, 75, 76, 89, 90, 91, 92, 101, 102, 103, 105, 121, 131, 132, 136, 140, 146, 151, 152,
156, dan 157 menunjukkan terletak di luar kontrol disebabkan oleh faktor mesin yang sering berhenti, tenaga kerja yang lalai dan pencampuran
bahan baku yang kurang tepat. Sebab-sebab terduga tersebut dapat
92
ditanggulangi dengan melakukan perawatan mesin secara berkala, pengawasan yang lebih ketat kepada pekerja dan pencampuran bahan baku
harus tepat. Setelah ditemukan sebab-sebab terduganya, titik-titik tersebut
harus dikeluarkan dan dihitung lagi garis tengah dan batas pengendalinya. Berdasarkan lampiran 11 halaman 142-146 diperoleh nilai
=
∑
= 92
1 i
i
D 17190
dan =
∑
= 92
1 i
i
n 202526, dihitung revisi garis tengah yaitu:
GT =
p
= =
∑ ∑
= =
92 1
92 1
i i
i i
n D
202526 17190
= 0,08488
Selanjutnya dihitung batas pengendali atas BPA dan batas pengendali bawah BPB dengan menggunakan rumus 2.11 untuk
masing - masing observasi, yaitu sebagai berikut.
BPA =
i
n p
1 p
p −
+ 3 = 0,08488 + 3
i
n 0,07768
BPB =
i
n p
1 p
p −
− 3 = 0,08488 — 3
i
n 0,07768
Batas pengendali untuk observasi pertama dengan sampel
1
n = 3256
adalah BPA = 0,08488 + 3
3256 0,07768
= 0,09953
BPB = 0,08488 — 3 3256
0,07768 = 0,07023
93
Demikian seterusnya hingga diperoleh nilai-nilai BPA dan BPB sampai data terakhir yang bisa dilihat pada lampiran 11 halaman 142-
146. Setelah mendapatkan nilai-nilai BPA dan BPB maka dibuat grafik
pengendali p dengan menggunakan bantuan program Minitab 14 seperti ditunjukkan pada output grafik pengendali berikut ini.
Gambar 4.11 Grafik Pengendali p Produksi Karung Plastik Tanpa Printingan Sudah Jahit Setelah Revisi
Dari data pada lampiran 11 halaman 142-146 dan gambar 4.11 terlihat bahwa tidak ada titik yang berada di luar batas pengendali atas
maupun bawah. Ini menunjukkan bahwa analisis proses produksi karung plastik tanpa printingan sudah jahit sudah berada dalam batas pengendali
statistik dengan melakukan satu kali revisi.
4.1.2.4 Produksi Karung Plastik Tanpa Printingan Belum Jahit
Dari data lembar pemeriksaan harian untuk hasil produksi karung plastik tanpa printingan belum jahit dihitung nilai proporsi ketidaksesuaian
94
masing-masing observasi dengan menggunakan rumus 2.7, dan berdasarkan lampiran 12 halaman 147-149 didapatkan nilai
=
∑
= 57
1 i
i
D 7749
dan =
∑
= 57
1 i
i
n 101335, dihitung garis tengah dengan menggunakan rumus:
GT =
p
= =
∑ ∑
= =
57 1
i i
57 i
i
n D
1
101335 7749
= 0,07647
Selanjutnya dihitung batas pengendali atas BPA dan batas pengendali bawah BPB dengan menggunakan rumus 2.11 untuk
masing-masing observasi, yaitu sebagai berikut.
BPA =
i
n p
1 p
p −
+ 3 = 0,07647 + 3
i
n 0,07062
BPB =
i
n p
1 p
p −
− 3 = 0,07647 — 3
i
n 0,07062
Batas pengendali untuk observasi pertama dengan sampel
1
n = 1493
adalah BPA = 0,07647 + 3
1493 0,07062
= 0,09710
BPB = 0,07647 — 3 1493
0,07062 = 0,05584
Demikian seterusnya hingga diperoleh nilai-nilai BPA dan BPB sampai data terakhir yang bisa dilihat pada lampiran 12 halaman 147-
149.
95
Setelah mendapatkan nilai-nilai BPA dan BPB maka dibuat grafik pengendali p dengan menggunakan bantuan program Minitab 14 seperti
ditunjukkan pada output grafik pengendali dan output text berikut ini.
Gambar 4.12 Grafik Pengendali p Produksi Karung Plastik Tanpa Printingan Belum Jahit
Grafik pengendali gambar 4.12 menunjukkan 29 titik yang mengindikasikan proses tidak terkendali. Dari gambar 4.12 dan output text
terlihat bahwa terdapat titik-titik yang berada diluar batas pengendali yaitu pada nomor sampel ke-2, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 24, 25, 26, 28, 29, 34, 35, 36, 37,
38, 39, 40, 41, 43, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 56, dan 57, sehingga perlu dilakukan pemeriksaan terhadap garis tengah dan batas pengendali. Hal ini
96
dilakukan dengan pemeriksaan tiap titik kendali. Untuk titik yang berada di luar batas pengendali atas dan batas pengendali bawah dicari sebab
terduga, jika ditemukan sebab terduga titik itu dibuang sehingga perlu adanya revisi terhadap garis tengah dan batas pengendali yang dihitung
hanya menggunakan titik-titik sisanya. Untuk titik-titik yang terletak di luar BPA, pada nomor sampel 2,
6, 7, 26, 34, 43, 49, 51, 52, 53, 54, 56, dan 57 dan untuk titik-titik yang terletak di luar BPB, pada nomor sampel 4, 5, 8, 9, 24, 25, 28, 29, 35, 36,
37, 38, 39, 40, 41, dan 50 menunjukkan terletak di luar kontrol disebabkan oleh faktor mesin yang sering berhenti, tenaga kerja yang lalai dan
pencampuran bahan baku yang kurang tepat. Sebab-sebab terduga tersebut dapat ditanggulangi dengan melakukan perawatan mesin secara berkala,
pengawasan yang lebih ketat kepada pekerja dan pencampuran bahan baku harus tepat.
Setelah ditemukan sebab-sebab terduganya, titik-titik tersebut harus dikeluarkan dan dihitung lagi garis tengah dan batas pengendalinya.
Berdasarkan lampiran 13 halaman 150-151 diperoleh nilai =
∑
= 28
1 i
i
D 3340
dan =
∑
= 28
1 i
i
n 44001, dihitung revisi garis tengah yaitu:
GT =
p
= =
∑ ∑
= =
28 1
28 1
i i
i i
n D
44001 3340
= 0,07591
97
Selanjutnya dihitung batas pengendali atas BPA dan batas pengendali bawah BPB dengan menggunakan rumus 2.11 untuk
masing - masing observasi, yaitu sebagai berikut.
BPA =
i
n p
1 p
p −
+ 3 = 0,07591 + 3
i
n ,
07015
BPB =
i
n p
1 p
p −
− 3 = 0,07591 — 3
i
n ,
07015
Batas pengendali untuk observasi pertama dengan sampel
1
n = 1493
adalah BPA = 0,07591 + 3
1493 0,07015
= 0,09647
BPB = 0,07591 — 3 1493
0,07015 = 0,05534
Demikian seterusnya hingga diperoleh nilai - nilai BPA dan BPB sampai data terakhir yang bisa dilihat pada lampiran 13 halaman 144-
145. Setelah mendapatkan nilai-nilai BPA dan BPB maka dibuat grafik
pengendali p dengan menggunakan bantuan program Minitab 14 seperti ditunjukkan pada output grafik pengendali berikut ini.
98
Gambar 4.13 Grafik Pengendali p Produksi Karung Plastik Tanpa Printingan Belum Jahit Setelah Revisi
Dari data pada lampiran 13 halaman 150-151 dan gambar 4.13 terlihat bahwa tidak ada titik yang berada di luar batas pengendali atas
maupun bawah. Ini menunjukkan bahwa analisis proses produksi karung plastik tanpa printingan belum jahit sudah berada dalam batas pengendali
statistik dengan melakukan satu kali revisi.
4.2 Pembahasan
4.2.1 Menentukan Ketidaksesuaian Paling Sering Terjadi, Penyebab Utama
dan Tindakan Penanggulangan dalam Upaya Mengurangi Ketidaksesuaian Produk pada PT. Dasaplast Nusantara Jepara
Berdasarkan data lembar pemeriksaan yang diperoleh dari hasil penelitian maka dapat diketahui jenis ketidaksesuaian yang paling sering
terjadi dari total ketidaksesuaian karakteristik kualitas yang terjadi untuk
99
masing-masing produk karung plastik yang dihasilkan dari Unit Cutting Sewing
pada PT. Dasaplast Nusantara Jepara selama periode 23 November 2009 sd 13 Desember 2009. Berikut pembahasan ketidaksesuaian untuk
masing-masing hasil produksi karung plastik.
4.2.1.1 Produksi Karung Plastik Printingan Sudah Jahit
Dari hasil pengamatan pada tabel 4.1 dan gambar 4.1 dapat diketahui jenis ketidaksesuaian yang paling sering terjadi pada hasil
produksi karung plastik printingan sudah jahit adalah jenis ketidaksesuaian afalan loom sebanyak 2240 lembar dengan persentase ketidaksesuaian
62,78 dan persentase kumulatifnya 62,78. Sedangkan jenis ketidaksesuaian yang sering terjadi kedua adalah jahit ulang sebanyak
1136 lembar dengan persentase ketidaksesuaian 31,84 dan persentase kumulatifnya 94,62, selanjutnya adalah jenis ketidaksesuaian miss print
dan afalan potong dengan masing - masing ketidaksesuaian sebanyak 111 lembar dan 81 lembar dengan persentase ketidaksesuaian masing - masing
adalah 3,11 dan 2,27, sedangkan persentase kumulatifnya berturut- turut sebanyak 97,73 dan 100,00 .
4.2.1.2 Produksi Karung Plastik Printingan Belum Jahit
Dari hasil pengamatan pada tabel 4.2 dan gambar 4.2 dapat dilihat jenis ketidaksesuaian yang paling sering terjadi pada hasil produksi karung
plastik printingan belum jahit adalah jenis ketidaksesuaian afalan loom sebanyak 3279 lembar dengan persentase ketidaksesuaian 92,65 dan
persentase kumulatifnya 92,65. Sedangkan jenis ketidaksesuaian yang
100
sering terjadi kedua adalah miss print sebanyak 183 lembar dengan persentase ketidaksesuaian 5,17 dan persentase kumulatifnya 97,82,
selanjutnya adalah jenis ketidaksesuaian afalan potong sebanyak 77 lembar dengan persentase ketidaksesuaian 2,18 dan persentase kumulatifnya
100,00. 4.2.1.3
Produksi Karung Plastik Tanpa Printingan Sudah Jahit
Dari hasil pengamatan pada tabel 4.3 dan gambar 4.3 dapat dilihat jenis ketidaksesuaian yang paling sering terjadi pada hasil produksi karung
plastik tanpa printingan sudah jahit adalah jenis ketidaksesuaian afalan loom sebanyak 16303 lembar dengan persentase ketidaksesuaian 49,04
dan persentase kumulatifnya 49,04. Sedangkan jenis ketidaksesuaian yang sering terjadi kedua adalah jahit ulang sebanyak 15994 lembar
dengan persentase ketidaksesuaian 48,12 dan persentase kumulatifnya 97,16, selanjutnya adalah jenis ketidaksesuaian afalan potong sebanyak
941 lembar dengan persentase ketidaksesuaian 2,79 dan persentase kumulatifnya 100,00.
4.2.1.4 Produksi Karung Plastik Tanpa Printingan Belum Jahit
Dari hasil pengamatan pada tabel 4.4 dan gambar 4.4 dapat dilihat jenis ketidaksesuaian yang paling sering terjadi pada hasil produksi karung
plastik tanpa printingan belum jahit adalah jenis ketidaksesuaian afalan loom sebanyak 7507 lembar dengan persentase ketidaksesuaian 96,88
dan persentase kumulatifnya 96,88. Sedangkan jenis ketidaksesuaian yang sering terjadi kedua adalah afalan potong sebanyak 242 lembar
101
dengan persentase ketidaksesuaian 3,12 dan persentase kumulatifnya 100,00.
Dari hasil pembahasan di atas, untuk masing-masing hasil produksi karung plastik dapat diketahui bahwa jenis ketidaksesuaian afalan loom
merupakan jenis ketidaksesuaian paling sering terjadi jika dibandingkan dengan jenis ketidaksesuaian yang lainnya. Jadi perbaikan yang harus
dilakukan terlebih dahulu yaitu pada jenis ketidaksesuaian afalan loom. Perusahaan harus segera mengambil langkah-langkah perbaikan untuk
mencegah timbulnya ketidaksesuaian serupa. Hal penting yang harus dilakukan dan ditelusuri adalah mencari penyebab timbulnya
ketidaksesuaian tersebut. Untuk jenis ketidaksesuaian afalan loom lebih disebabkan karena
proses pertenunan karung pada mesin loom yang bermasalah, jika mesin loom berhenti menenun maka dapat dipastikan akan terjadi cacat pada hasil
anyaman kain karung seperti anyaman menjadi berlubang, renggang, rapat, bergerigi dan melipat. Beberapa faktor yang menyebabkan ketidaksesuaian
afalan loom antara lain faktor mesin loom, faktor manusiaoperator yang menjalankan mesin dan faktor bahan baku yang digunakan.
Berhentinya mesin loom karena faktor mesin itu sendiri lebih sering disebabkan karena swinging lever patah, sensor magnetik lepasgeser,
reflektor holder pecahseret dll. Kerusakan onderdil mesin loom tersebut lebih disebabkan karena penggunaan mesin yang terus menerus sehingga
mesin akan semakin aus. Tindakan penanggulangan yang dapat dilakukan
102
oleh perusahaan adalah dengan melakukan perawatan mesin secara berkala, segera mengganti onderdil mesin yang rusak, dan melakukan
evaluasi terhadap kinerja mekanik mesin dalam melakukan pemeliharaan mesin produksi.
Untuk faktor manusiaoperator mesin dapat disebabkan karena operator kurang terampil dalam melakukan settingan mesin, operator
kurang teliti dalam memilih benang yang baik, operator ngantuk atau lelah karena berdiri terlalu lama sehingga lupa mengganti benang pakan
shuttlecreel yang habis. Selain itu, dipengaruhi juga oleh kesehatan dan suasana hati operator tersebut. Jika dalam kondisi yang tidak baik maka
operator akan malas bekerja yang dapat menyebabkan ketidaksesuaian produk. Tindakan penanggulangan yang dapat dilakukan oleh perusahaan
adalah dengan melakukan pengawasan yang lebih ketat kepada operator, memberikan peringatan kepada operator yang tidak telitilalai dan
memberikan bonus apabila bekerja dengan baik. Bahan baku yang digunakan untuk produksi karung plastik terdiri
dari campuran bahan baku utama dan bahan baku pembantu. Bahan baku tersebut berupa bijih plastik yang komposisinya harus sesuai dengan Surat
Perintah Kerja SPK yang diinstruksikan. Jika pencampuran bahan baku kurang tepat atau campuran bahan baku pembantu terlalu banyak maka
akan mempengaruhi kualitas benang plastik yang dihasilkan dan dapat menyebabkan benang tersebut mudah putus saat proses pertenunan
sehingga kain karung hasil tenunan menjadi cacat. Tindakan
103
penanggulangan yang dapat dilakukan oleh perusahaan adalah dengan memberikan instruksi kerja yang jelas kepada operator extruder agar
melakukan pencampuran bahan baku dengan tepat sesuai standar yang ditetapkan.
4.2.2 Menyelidiki Apakah Proses Produksi Karung Plastik Pada PT.
Dasaplast Nusantara Jepara Terkendali Secara Statistik
Dari hasil analisis pengendalian kualitas statistik dengan menggunakan grafik pengendali p untuk masing-masing hasil produksi
karung plastik Unit Sewing Cutting pada PT. Dasaplast Nusantara Jepara diperoleh hasil berikut ini.
4.2.2.1 Produksi Karung Plastik Printingan Sudah Jahit
Dari hasil analisis pengendalian kualitas statistik pada proses produksi karung plastik printingan sudah jahit, dalam grafik pengendali p
seperti pada gambar 4.5 terdapat 7 titik yang berada diluar batas pengendali yaitu pada nomor sampel ke-4, 6, 9, 10, 11, 14, dan 15.
Artinya dapat dikatakan bahwa proses produksi tersebut tidak terkendali secara statistik. Oleh karena itu, perusahaan harus segera mencari
penyebab-penyebabnya dan melakukan tindakan penanggulangan sebelum terlalu banyak unit yang tak sesuai diproduksi sehingga diharapkan tidak
akan mengakibatkan kerugian bagi perusahaan.
4.2.2.2 Produksi Karung Plastik Printingan Belum Jahit
Dari hasil analisis pengendalian kualitas statistik pada proses produksi karung plastik printingan belum jahit, dalam grafik pengendali p
104
seperti pada gambar 4.7 terdapat 6 titik yang berada diluar batas pengendali yaitu pada nomor sampel ke-3, 6, 8, 10, 11 dan 16. Artinya
dapat dikatakan bahwa proses produksi tersebut tidak terkendali secara statistik. Oleh karena itu, perusahaan harus segera mencari penyebab-
penyebabnya dan melakukan tindakan penanggulangan sebelum terlalu banyak unit yang tak sesuai diproduksi sehingga diharapkan tidak akan
mengakibatkan kerugian bagi perusahaan.
4.2.2.3 Produksi Karung Plastik Tanpa Printingan Sudah Jahit
Dari hasil analisis pengendalian kualitas statistik pada proses produksi karung plastik tanpa printingan sudah jahit, dalam grafik
pengendali p seperti pada gambar 4.10 terdapat 77 titik yang berada diluar batas pengendali yaitu pada nomor sampel ke-1, 3, 5, 6, 7, 15, 19, 20, 23,
29, 46, 47, 49, 52, 53, 56, 58, 59, 62, 63, 64, 67, 68, 71, 72, 73, 75, 76, 78, 84, 87, 88, 89, 90, 91, 92, 93, 95, 96, 97, 100, 101, 102, 103, 105, 109,
110, 113, 121, 122, 124, 126, 127, 128, 129, 130, 131, 132, 133, 134, 136, 137, 139, 140, 142, 146, 149, 150, 151, 152, 153, 156, 157, 158, 159, 160,
161. Artinya dapat dikatakan bahwa proses produksi tersebut tidak terkendali secara statistik. Oleh karena itu, perusahaan harus segera
mencari penyebab-penyebabnya dan melakukan tindakan penanggulangan sebelum terlalu banyak unit yang tak sesuai diproduksi sehingga
diharapkan tidak akan mengakibatkan kerugian bagi perusahaan.
105
4.2.2.4 Produksi Karung Plastik Tanpa Printingan Belum Jahit
Dari hasil analisis pengendalian kualitas statistik pada proses produksi karung plastik tanpa printingan belum jahit, dalam grafik
pengendali p seperti pada gambar 4.12 terdapat 29 titik yang berada diluar batas pengendali yaitu pada nomor sampel ke-2, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 24, 25, 26,
28, 29, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 43, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 56, dan 57. Artinya dapat dikatakan bahwa proses produksi tersebut tidak terkendali
secara statistik. Oleh karena itu, perusahaan harus segera mencari penyebab-penyebabnya dan melakukan tindakan penanggulangan sebelum
terlalu banyak unit yang tak sesuai diproduksi sehingga diharapkan tidak akan mengakibatkan kerugian bagi perusahaan.
4.2.3 Menentukan Faktor-Faktor Penyebab Proses Produksi Tidak
Terkendali Secara Statistik dan Cara Penanggulangannya
Faktor-faktor yang menjadi penyebab proses produksi karung plastik tidak terkendali secara statistik adalah sebagai berikut.
1 Faktor Mesin Faktor mesin sangat berpengaruh terhadap terjadinya
ketidaksesuaian pada proses produksi karung plastik. Hal ini disebabkan karena sering berhentinya mesin loom. Berhentinya mesin
loom lebih disebabkan karena penggunaan mesin loom secara terus menerus sehingga mesin loom akan semakin aus. Mesin loom yang
rusak dapat menyebabkan cacat pada anyaman karung.
106
Selain mesin loom, mesin cutting sewing juga cukup berpengaruh terhadap banyaknya cacat karung yang terjadi. Mesin
cutting sewing yang sering bermasalah, misalnya mesin cutting
sewing yang sering mati, roll transfer pada mesin cutting yang tidak
pas dapat menyebabkan hasil lipatan bawah karung tidak sesuai. Mesin sewing yang macet dapat menyebabkan hasil jahitan bawah
karung tidak rapi dan loncat. 2 Faktor Manusia
Pada proses produksi karung plastik dibutuhkan keterampilan dan ketelitian manusiaoperator mesin. Misalnya, operator kurang
terampil dalam melakukan settingan mesin, operator loom kurang teliti dalam memilih benang plastik yang baik dan lalai mengganti benang
pakan shuttlecreel yang habis. Kondisi kesehatan dan suasana hati yang tidak baik juga menyebabkan hasil produk yang cacat.
3 Faktor Bahan Baku Bahan baku utama yang digunakan untuk produksi karung
plastik adalah bijih plastik. Selain bahan baku utama, terdapat juga bahan baku pembantu. Campuran bahan baku pembantu yang tidak
tepat atau terlalu banyak dapat menyebabkan ketidaksesuaian produk. Selain itu, kualitas bahan baku secara fisik basahcacat juga
berpengaruh terhadap kualitas benang plastik yang dihasilkan.
107
Sedangkan cara penanggulangannya adalah sebagai berikut. 1 Faktor Bahan Baku
a Pencampurankomposisi bahan baku harus tepat sesuai dengan standar yang ditetapkan.
b Memisahkan bahan baku yang baik dengan bahan baku yang cacat.
c Menerima bahan baku dari pemasok dengan lebih hati-hati. d Melakukan evaluasi terhadap kinerja pemasok dan menyampaikan
keluhan kepada pemasok. e Meningkatkan quality control pada bahan baku sebelum
digunakan. 2 Faktor Mesin
a Melakukan perawatan pada mesin secara berkala. b Mengganti onderdil mesin setiap ada kerusakan dengan
menyediakan suku cadangnya supaya proses produksi tidak terganggu.
c Melakukan setting ulang mesin jika settingan mesin kurang tepat. 3 Faktor Manusia
a Melakukan pengawasan yang lebih ketat kepada pekerja. b Memberikan pengarahan yang lebih sering kepada para pekerja.
c Memberikan peringatan kepada pekerja jika melakukan kesalahan. d Memberikan bonus apabila karyawan bekerja dengan baik dan
pemotongan gaji apabila hasil kerjanya buruk.
108
BAB 5 PENUTUP
Kategori