10
mesin. Persediaan dapat berupa bahan mentah, bahan pembantu, barang dalam proses dan barang jadi. Sistem pengendalian persediaan dapat didefinisikan sebagai
serangkaian kebijakan pengendalian untuk menentukan tingkat persediaan yang harus dijaga, kapan pesanan untuk menambah persediaan harus dilakukan dan berapa
bessar pesanan harus diadakan. Sistem ini menentukan dan menjamin. Azhar, 2004
2.2.2 MRP Material Require Planing
MRP adalah teknik atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas
serta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan. Dependent demand items
seperti dalam kasus pembuatan kursi roda dimana raw material bahan baku dan komponen assembling
yang digunakan saling berhubungan untuk memproduksi suatu barang jadi Gasperz, 1998. Dalam MRP digunakan strategi produksi untuk mengantisipasi agar terjadi
keseimbangan antara pemasok material dan kebutuhan aktual pesanan Ada dua kategori yang disarankan yaitu make to stock dan make to order. Make to order
adalah membuat suatu produk sesuai dengan pesanan. Pada strategi produksi make to order definisi produk yang digunakan adalah standard product dan custom product.
Make to order dapat dibagi atas : Assembly to order, build to order, completely make to order dan engineer to order.
2.2.2.1 Sejarah
MRP
Sebelum berkembangnya sistem MRP pada awalnya banyak perusahaan sudah menggunakan metode reorder-pointreorder-quantity ROP Roq seperti
EOQ untuk proses manufaktur dan manajemen persediaan bahanbaku. Pada tahun 1960 Joseph Orlicky tertarik untuk mempelajari sistem TOYOTA Manufacturing dan
mengembangkan sistem tersebut untuk menjadi dasar metode Material Require Planning MRP. Pada tahun 1975 Oliver Wight dan George Plossl mengembangkan
MRP menjadi sumber daya perencanaan manufaktur. Pada tahun yang sama MRP mulai digunakan dan diterapkan secara meluas dalam kegiatan manajemen produksi
11
awalnya hanya diterapkan di 150 perusahaan dan semakin berkembang hal ini didukung dengan semakin berkembangnya komputer. Salah satu alasan mengapa
MRP banyak digunakan sebagai teknik manajemen produksi terutama dalam bidang manufaktur adalah karena MRP memanfaatkan kemampuan komputer dalam
menyimpan dan mengolah banyak data. Pada tahun yang sama juga namun pada tahun 1980-an jumlah ini telah berkembang menjadi sekitar 8.000 perusahaan dan
pada tahun 1990-an, sekitar sepertiga dari industri di Amerika telah menggunakan metode mrp.
2.2.2.2 Tujuan
MRP
Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut: Gasperz, 1998
A. Meminimalkan Persediaan.
MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi Master Production Schedule.
Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan pembelian atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang
diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan. B.
Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik
dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko
tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.
C. Komitmen yang realistis
Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis.
Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.
