PENGARUH VARIASI MASSA TERHADAP KARAKTERISTIK FUNGSIONALITAS DAN TERMAL KOMPOSIT MgO-SiO BERBASIS SILIKA SEKAM PADI SEBAGAI KATALIS 2

A. Komposit Magnesium Silikat (MgO-SiO2)

Magnesium silikat adalah material komposit yang terdiri dari dua bahan baku utama yaitu magnesium oksida (MgO) dan silika (SiO2) yang berbentuk bubuk (powder) putih, amorph, tidak berbau dan tidak larut dalam air (Arisurya,2009). Menurut Woodland (1998), Ringwood (1975) dan Anderson (1989), magnesium silikat merupakan material penting yang terletak di lapisan bumi dimana kemurnian akhir dan sifat fisisnya stabil. Magnesium silikat tidak hanya mengandung MgO dan SiO2 saja melainkan terdapat Fe2O3 8,82%, CaO 1,22%, K2O 0,18%, Na2O 1,01%, dan P2O5 0,72% sebagai pengotor. Mineral yang terkandung dalam magnesium silikat terdiri dari forsterite (Mg2SiO4), estantite (MgSiO3),serpentine(Mg3Si2O5(OH)4) dan mineral-mineral lainnya (Zevenhoven dan Kohlman, 2001). Forsterite merupakan mineral yang secara alamiah sukar diperoleh dalam keadaan murni karena memiliki titik lebur yang tinggi yaitu 1890ºC. Forsterite terbentuk melalui tahap dehidrasi, reorganisasi kation, pembentukan forsterite dan enstantite. Pada tahap dehidrasi, terjadi pelepasan gugus hidroksil dan terbentuk fasa oksida. Pada fasa ini,serpentinedanmagnesite terurai menjadi MgO dan SiO2. Pada tahap reorganisasi kation, dengan meningkatnya suhu pembakaran terjadi pemisahan kation pada fasa stabil

MgO-SiO2 terbentuk forsterite dan sedikit enstantite. MgO yang berlebih akan membentuk periclase. Diagram fasa sistem MgO-SiO2 pada Gambar 1, memperlihatkan bahwa MgO dengan SiO2, hanya akan membentuk dua anhydrous silicateyaiturefractory orthosilicate(Mg2SiO4) yang disebutforsterite dan nonrefractory metasilicate (MgSiO3) atau enstantite. Menurut Deer et al, (1966), keduaanhydrous silicate tersebut adalah fasa yang stabil di dalam sistem MgO-SiO2.

Gambar 1. Diagram fasa sistem MgO-SiO2

Beberapa sifat spesifik yang dimiliki magnesium silikat yaitu konduktivitas termal 2,6 Wm-1K-1 dan ekspansi termal 7,8×10-6 K-1 atau memiliki ketahanan terhadap suhu tinggi (Sumarnadi dkk., 2010) sehingga dapat digunakan sebagai isolator suhu tinggi. Magnesium silikat memiliki luas permukaan 612 m2/g dan densitas 2,90 g/cm3 (Bansal,1987; Sumarnadi dkk., 2010) yang dapat diaplikasikan sebagai bahan katalis.

B. Magnesium Nitrat Heksahidrat (Mg(NO3)2.6H2O)

Magnesium nitrat heksahidrat (Mg(NO3)2.6H2O) merupakan serbuk kristal tak berwarna, tidak berbau, dan bersifat hidroskopis. Mg(NO3)2.6H2O dengan berat molekul (M) 256,41 g/mol, memiliki titik leleh 90ºC, dekomposisi (terurai) pada suhu≈90ºC dan larut dalam etanol (Lide, 1995). Selain itu, sifat dan karakteristik Mg(NO3)2.6H2O dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Sifat dan karakteristik Mg(NO3)2.6H2O, (Material Data Sheet, 2005)

Karakteristik Nilai

pH 5,0-8,2

Titik Didih 330ºC

Kelarutan Dalam Air 420 g/L

Densitas 1,630 g/cm3

Mg(NO3)2.6H2O dapat digunakan sebagai sumber magnesium oksida, MgO (BradyandClauser, 1989). Menurut Fu dan Song (1998), MgO diperoleh melalui proses sol-gel dengan bahan yang digunakan adalah magnesium nitrat. MgO terbentuk melalui proses pemanasan dan reaksinya diperkirakan seperti pada persamaan (1):

Mg(NO3)2 (s) MgO (s) + 2 NO2 (g)+ ½ O2 (g) (1)

Pada saat pemanasan, terjadi penguraian senyawa nitrat menjadi gas NO2, sehingga terbentuk senyawa MgO.

MgO mempunyai ikatan ionik yang menghasilkan kation (Mg2+_{) dan anion (O}2-₎ (Vlack, 1994). Struktur kristal MgO memiliki tipe struktur NaCl, dengan

parameter sel a = b = c = 4,2112Å (Villars dan Calvert, 1991). Struktur kristal MgO dapat dilihat pada Gambar 2.

Gambar 2. Dimana MgO memiliki sruktur kristal kubik dengan jari – jari ionik Mg2+_{sebesar 0,75 Ǻ dan O}2- _{sebesar 1,35 Ǻ. Dalam gambar Mg}2+ ditunjukkan dengan warna hijau dan O2- ditunjukkan dengan warna merah (Villars dan Calvert, 1991)

Karakteristik MgO meliputi densitas 3,580 g/cm3, vicker hardness 5,5-6,0 Gpa, koefisien ekspansi termal 10,8×10-6 _{/K dan konduktivitas termal 42 Wm}-1 _K. Berdasarkan karakteristik tersebut, MgO dapat dimanfaatkan sebagai elemen pemanas, bahan reaktor nuklir, tabung termokopel dan bahan krusibel tahan suhu (ReijnenandKim, 1986).

C. Silika

Silika atau silikon dioksida (SiO2) merupakan senyawa tetrahedral yang terdiri dari satu atom silikon dan empat atom oksigen yang terbentuk dalam ikatan kovalen. Atom oksigen pada senyawa silika bersifat elektronegatif dan kerapatan

elektron pada atom silikon sebagian ditransfer pada atom oksigen (Rachmawaty, 2007). Ukuran silika tetrahedral cukup stabil, yaitu panjang ikatan Si–O berkisar 0,161 nm - 0,164 nm (Anonim, 2007). Kekuatan ikatan Si – O sangat tinggi (energi disosiasi ~ 452 kJ/mol) sehingga stabilitas termal dan ketahanan kimia sangat baik pada senyawa silika. Pada umumnya struktur silika bersifat amorf. Silika amorf dapat berubah menjadi struktur kristal seiring perubahan suhu yakni kuarsa, kristobalit dan tridimit. Bentuk unit struktur kristal dapat dilihat pada Gambar 3. Kuarsa terdiri dari dua fasa yaitu fasa rendah (α-kuarsa) dan fasa

tinggi (β-kuarsa). α-Kuarsa dengan suhu kurang dari 537 ºC berubah menjadi β -kuarsa pada suhu 867 ºC. Selanjutnya, fasa yang stabil mencapai tridimit pada suhu 1470 ºC dan kristobalit mencapai kestabilan pada suhu lebur pada suhu 1730 ºC yang kemudian berubah menjadi cairan (liquid).

Gambar 3. Bentuk unit kristal silika (Canham dan Overton, 2002; Shriver dan Atkins, 1999)

Silika memiliki karakteristik warna yang transparan, densitas 2,468 g/cm3, titik lebur 1600 – 1725 ºC, titik didih 2230 ºC, dan kelarutannya sebesar 0,079 g/L. Berdasarkan karakteristik tersebut, silika dapat digunakan dalam industri kertas, keramik, konstruksi, kosmetik dan sebagai filler atau absorben (Bascetin, 2010; Carretero, 2010; Villanueva, 2010).

D. Silika Sekam Padi

1. Sekam Padi

Padi merupakan kebutuhan pokok bagi penduduk negara-negara Asia, terutama Indonesia. Tanaman ini dapat tumbuh dengan mudah di daerah tropis maupun bercurah hujan tinggi dan jumlah produksi yang meningkat sebesar 500 miliar ton / tahun (HwangandChandra, 2009) seperti yang diperlihatkan pada Gambar 4.

. Gambar 4. Tanaman padi

Berdasarkan hasil penggilingan, diperoleh jumlah sekam sekitar 20-30%, dedak 8-12% dan beras 50-63,5 %. Sekam padi merupakan bahan sisa atau limbah penggilingan pada proses penggilingan beras. Sekam padi memiliki beberapa sifat spesifik yaitu densitas 1125 kg/m3 dengan nilai kalori sekam sebesar 3300 kkalori/kg, permukaan kasar, nilai gizi rendah serta kandungan abu yang cukup tinggi (Ismunadji, 1988 ) yang ditunjukkan pada Gambar 5.

. Gambar 5. Sekam padi

Sekam padi banyak mengandung beberapa senyawa berupa lignin dan chetin, selulosa, hemiselulosa, senyawa nitrogen, lipida, vitamin B dan asam organik. Selain itu, komposisi kimia sekam padi dapat ditunjukkan pada Tabel 2.

Tabel 2. Komposisi Kimia Sekam Padi (Ismunadji, 1988) Komponen

H₂O 2,40 ─ 11,35

Crude Protein 1,70 ─ 7,26

Crude Fat 0,38 ─ 2,98

Ekstrak Nitrogen Bebas 24,70 ─ 38,79

Crude Fiber 31,7 ─ 49,92

Abu 13,16 ─ 29,04

Hemiselulosa 16,94 ─ 21,95

Selulosa 34,34 ─ 43,80

Lignin 21,40 ─ 46, 97

Berat (%)

Berdasarkan Tabel 2, crude protein, crude fat, dan crude fiber yang terkandung dalam sekam padi sangat dibutuhkan oleh ternak ruminasia sebagai sumber pati, lemak dan serat. Oleh karena itu, sekam padi dapat diaplikasikan sebagai bahan pakan ternak. Menurut Lasheva et al (2009), hemiselulosa dan selulosa pada

sekam padi tak ada bedanya dengan kayu ataupun material tumbuhan lainnya. Berdasarkan kandungan hemiselulosa dan selulosa, sekam padi dapat menghantarkan panas secara merata sehingga dapat digunakan sebagai bahan bakar pembuatan batu bata merah, briket arang sekam (Nugraha dan Setiawati, 2001), dan matrik resin pada komposit (Ngafwan, 2006; Ngafwan dan Diharjo, 2004). Sekam padi juga digunakan sebagai bahan alternatif pembuat pupuk organik terkait dengan kandungan ekstra nitrogen bebasnya yang dapat memperbaiki struktur tanah. Selanjutnya, kandungan abu pada sekam padi yang dimanfaatkan sebagai abu gosok. Dalam abu sekam padi terkandung silika dalam jumlah besar. Selain silika, terdapat komponen-komponen yang terkandung dalam abu sekam padi seperti, K2O sebesar 2,50 %, Na2O sebesar 1,75%, CaO sebesar 1,50 %, MgO sebesar 1,96 %, Fe2O3 sebesar 0,54 %, P2O5 sebesar 2,84%, SO3 sebesar 1,13 % dan Cl sebesar 0,42 % (Lashevaet al., 2009).

2. Karakteristik Silika Sekam Padi

Silika merupakan senyawa yang terkandung dalam sekam padi dengan jumlah berkisar 94% - 97% (Rungrodnimitchai et al.,2009). Silika sekam padi memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan silika mineral, yakni memiliki butiran halus, lebih reaktif, dapat diperoleh dengan cara mudah dan dengan biaya yang relatif murah, serta didukung oleh ketersediaan bahan baku yang melimpah dan dapat diperbaharui (Larby, 2010). Sifat yang dimiliki oleh silika sekam padi diantaranya, luas permukaan yang besar, ketahanan panas tinggi, kekuatan mekanik yang tinggi, dan inert. Silika sekam padi diketahui mempunyai struktur ortosilikat (Iler, 1979; Kalapathy et al., 2000), yang mempunyai kesamaan

dengan silika yang terdapat dalam TEOS atau TMOS sehingga silika sekam padi dapat sebagai pengganti TEOS atau TMOS.

Perolehan silika sekam padi dapat dilakukan dengan menggunakan metode ekstraksi alkalis (Kalapathy et al., 2000) atau pengabuan (Hamdan et al., 1997; Singh et al., 2002). Pada pengabuan, sekam padi diperoleh berwarna hitam dengan suhu pembakaran sekitar 200ºC. Pada suhu 500ºC, sekam padi yang berwarna hitam mulai berubah menjadi putih dan tepatnya pada suhu 600-700ºC berubah menjadi benar-benar putih (Thenabadu, 1978). Seiring kenaikan suhu, hasil pengabuan menunjukkan bahwa pada suhu sintering 750ºC silika sekam padi berbentuk fasecrystobalitedantridimyte. Pada suhu sintering 950ºC pertumbuhan puncak tridimyte meningkat, sedangkan pada suhu 1050ºC mengindikasikan bahwa kristal tridimyte semakin tinggi kemurniannya (Della et al., 2002; Kalapathy et al., 2000). Berdasarkan penelitian Ikram dan Akhter (1988), penambahan magnesium dan pencucian asam dalam perolehan silika dapat meminimalkan jumlah pengotor , sehingga silika yang diperoleh memiliki tingkat kemurnian yang tinggi pada suhu 620ºC dan berfasa amorf yang ditunjukkan pada Gambar 6.

Gambar 6. Tipe Pola XRD Silika Sekam Padi Amorf

Sekam padi berpotensi cukup besar untuk digunakan sebagai sumber silika yang memiliki aplikasi cukup luas berdasarkan karakteristiknya. Adapun pemanfaatan silika sekam padi antara lain dalam bidang elektronik, mekanik, kesehatan dan kimia. Dalam bidang elektronik, silika sekam padi diketahui memiliki nilai konduktivitas listrik yang rendah sehingga dapat digunakan sebagai material pada pembuatan resistor, kapasitor, transistor, serat optik dan sebagai bahan semikonduktor (Ikram dan Akhter, 1988). Dalam bidang mekanik, silika sekam padi digunakan sebagai campuran atau perekat pada semen portland sehingga semen yang dihasilkan mempunyai daya ikat yang tinggi terhadap bahan agregat. Selain itu, silika sekam padi juga digunakan sebagai filler komposit (Jamarun et al., 1997; Chuayjuljit et al., 2001) karena sifat mekaniknya yang tinggi. Dalam bidang kesehatan, silika sekam padi dapat digunakan sebagai bahan campuran pembuatan pasta gigi, karena sifatnya yang abrasive (mampu menggosok) terhadap karang gigi (Muhammadand Lawal, 2010). Selain itu, silika sekam padi mulai digunakan untuk pembuatan katup jantung buatan dan silicone breast

implants karena sifatnya yang tidak berbau, tidak berwarna, kedap air serta tahan terhadap bahan kimia dan proses oksidasi. Sedangkan dalam bidang kimia, silika sekam padi dapat bereaksi terhadap bahan lain,densitas 52 g/L, luas permukaan

226,3 m2/g, jari –jari pori 2,37 nm dan volum pori sebesar 0,3078 cm3/g sehingga

silika sekam padi dapat dimanfaatkan sebagai bahan katalis (Yanget al.,2006) dan adsorben (Kalapathy et al., 2000). Selain itu, silika sekam padi memiliki konduktivitas termal 0,036 W.m.-1.K-1sehingga dapat digunakan sebagai material isolator panas (Mehdiana et al., 2011). Berdasarkan karakteristiknya, silika sekam padi berpotensi sebagai sumber silika pada pembuatan keramik.

3. Ekstraksi Silika Sekam Padi

Silika dari sekam padi dapat diperoleh dengan cara sederhana yaitu dengan metode ektraksi alkalis (Kalapathy et al., 2000). Metode ekstraksi telah diterapkan oleh Daifullah et al., 2003 dengan menggunakan KOH 5 %, Siriluk and Yuttapong (2005) dengan NaOH 1 M dilanjutkan dengan pengendapan silika dengan HCl 1 M. Metode ini lebih menguntungkan dibandingkan metode lainnya karena tidak memerlukan suhu reaksi yang tinggi.

Pada metode ekstraksi alkalis selain konsentrasi larutan yang digunakan, pH pengasaman sangat mempengaruhi jumlah silika yang diperoleh (Pandiangan dkk., 2008). Berdasarkan penelitian Zurhadiansah 2005, metode ini dapat menghasilkan 91 % silika amorf dengan kemurnian sekitar 93%. Selain itu silika yang diperoleh dengan metode ekstraksi alkalis mengandung pengotor yang relatif lebih rendah dibandingkan dengan silika yang diperoleh dengan metode lainnya.

Silika yang diperoleh dari metode ekstraksi mempunyai beberapa kelebihan antara lain amorf, berbentuk sol, homogenitas tinggi, porous dan kereaktifan yang tinggi.

4. Pemanfaatan Silika Sekam Padi Sebagai Bahan Keramik

Silika merupakan senyawa utama dalam pembuatan keramik. Dewasa ini, sekam padi berpotensi menjadi sumber silika dalam pembuatan keramik. Berdasarkan perlakuan termal, silika sekam padi menunjukkan perubahan mikrostruktur seperti butiran dan pori cenderung mengecil, homogen dan kestabilan termal yang meningkat. Selain itu, silika sekam padi berfasa amorph dan mengalami proses kritalisasi membentuk crystobalite dan trydimite seiring kenaikan suhu sintering sehingga layak untuk dimanfaatkan dalam pengembangan material keramik berbasis silika.

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, silika sekam padi dapat dimanfaatkan sebagai bahan keramik teknologi tinggi seperti cordierite (Sembiring, 2008), borosilikat (Karo-Karo,2009), dan mullite (Riyana, 2010). Cordierite adalah salah satu senyawa dalam sistem MgO-Al2O3-SiO2 yang memiliki koefisien ekspansi termal 6,8 ×10-6/ºC dan konduktivitas termal 18 W/mK (Quakertown, 2007) sehingga dapat diaplikasikan sebagai bahan refraktori dan isolator panas. Adapun, bahan ini memiliki konstanta dielektrik yang rendah (Naskar et al., 2004), berkisar 9,3 dan volume resistivitas >1014 sehingga dapat digunakan sebagai isolator listrik tegangan tinggi.

Pemanfaatan sekam padi sebagai bahan keramik lainnya adalah keramik borosilikat. Borosilikat merupakan keramik oksida dengan sistem SiO2-B2O3 -Na2O-Al2O3 yang didominasi oleh silika dan boron oksida. Keramik ini memiliki koefisien ekspansi termal 3,3×10-6 K-1 dan konduktivitas panas 1,14 W/mºC (El-Khesen et al., 2009) sehingga dapat diaplikasikan sebagai bahan isolator panas. Konstanta dielektrik yang kecil (4,6 pada 1 MHz) memungkinkan keramik borosilikat sebagai bahan pembuat instrumen papan sirkuit (circuit board) (Pinget al.,2008) dan LSIs (Large Scale Integrations) (Schwartz, 1984).

Selanjutnya, mullite merupakan keramik yang memiliki karakteristik yang sangat menarik, antara lain daya hantar panas rendah, ekspansi termal rendah, konstanta dielektrik rendah dan kekuatan mekanis yang tinggi (Purba, 2001). Dengan konduktivitas termal 0,006 Wcm-1K-1 dan koefisien ekspansi termal α~4,5×10-60 C-1, mullite banyak digunakan sebagai isolator panas dan bahan refraktori suhu tinggi (Torrecillas, 1999 dan Purba, 2001).

E. Pembuatan Komposit Magnesium Silika dengan MetodeSol-Gel

Pembuatan magnesium silikat dapat menggunakan beberapa metode antara lain, impregnasi dansol-gel. Impregnasi adalah proses pemuatan pori material dengan suatu elemen berdasarkan metode ion exchange (Saripin dan Kurniawan, 2010). Berdasarkan penelitian Yoshida et al (1997), magnesium silikat yang diperoleh melalui metode impregnasi memiliki kelemahan yaitu homogenitas yang rendah dan suhu kalsinasi yang tinggi. Berbeda dengan metode sol-gel yang memiliki beberapa kelebihan yaitu, homogenitas tinggi, suhu kalsinasi yang rendah, dan tingkat kemurnian tinggi (Sembiring dan Karo-Karo, 2009)

Metode sol-gel merupakan salah satu metode pembentukan material melalui jaringan oksida dengan reaksi polikondensasi pada medium cair. Proses ini melibatkan perubahan dari fasa larutan (sol) menjadi fasa padat (gel), melalui tahapan pembentukan sol, pembentukan gel, penuaan (aging), pengeringan dan pemadatan (densification) (Brinker dan Scherer, 1990) seperti yang ditunjukkan pada Gambar 7.

Gambar 7. ProsesSol-Gel(Pierre, 1998)

Pada pembentukan sol, koloid sol dibentuk dengan menggunakan reaksi hidrolisis, polimerisasi kondensasi progresif dan adsorpsi ion-ion ke permukaan partikel-partikel koloid. Sol yang telah diperoleh selanjutnya dihidrolisis dan dikondensasi sampai viskositas larutan meningkat sehingga terbentuk gel. Reaksi pembentukan gel dipengaruhi oleh beberapa parameter, yakni pH, kandungan

air, konsentrasi dan suhu (Prassas, 2002). Koloid gelyang terbentuk dari jaringan, masih terdapat cairan pada pori-porinya yang disebut hydrogel.Hydrogel tersebut dapat dihilangkan dari koloid gel melalui penguapan (sintering) menggunakan oven. Pada proses penguapan terjadi pemadatan yang berakibat koloid gel mengalami penyusutan yang sangat besar. Proses pemadatan terjadi pada saat koloid gel disintering pada suhu tinggi tetapi di bawah suhu leleh sehingga mengakibatkan terjadinya perubahan-perubahan densitas, porositas, dan penyusutan (Pierre, 1998).

F. Sintering

Pemanasan atau pendinginan suatu bahan dalam keadaan padat merupakan cara yang dilakukan dalam proses perlakuan panas untuk menguji terjadinya perubahan fasa yang berpengaruh terhadap sifat-sifat mekanis suatu bahan. Proses perlakuan panas dapat mempengaruhi fungsionalitas suatu bahan, sehingga dapat diperoleh hubungan antara sifat termal dengan fungsionalitas bahan berdasarkan gugus fungsi yang terjadi selama pemanasan.

Jenis proses perlakuan panas diantaranya yaitu sintering. Sintering digunakan untuk meningkatkan kerapatan bahan sesuai dengan mikrostruktur dan komposisi fasa yang diinginkan. Faktor-faktor yang menentukan proses dan mekanisme sintering meliputi jenis bahan, komposisi, bahan pengotor dan ukuran partikel. Pada proses sintering, butiran saling berdekatan dan berikatan sehingga terbentuk leher kontak (neck) dan diikuti perubahan bentuk pori seperti pada Gambar 8 (Bourdillon, 1994; Siregar, 2008).

Gambar 8.NeckPada Proses Sintering (Siregar, 2008)

Proses sintering dapat berlangsung apabila adanya transfer materi antara butiran (proses difusi) dan sumber energi yang dapat mengaktifkan transfer materi untuk menggerakkan butiran sehingga terjadi kontak dan ikatan yang kuat. Ada sedikitnya enam mekanisme yang terjadi selama proses sintering yaitu: 1) difusi permukaan, atom di permukaan memiliki tetangga yang lebih sedikit bila dibandingakan dengan atom pada kekisi, sehingga energi aktivasi pada difusi permukaan menjadi lebih rendah daripada difusi kekisi; maka difusi permukaan akan terus meningkat seiring berkurangnya temperatur, 2) difusi kisi dari permukaan, 3) transportasi uap, 4) difusi batas butir, jika ketebalan sampel sama, batas butiran akan bertambah dengan berkurangnya ukuran butiran, hal ini memperlihatkan bahwa difusi batas butiran bergantung pada ukuran butiran, 5) difusi kisi dari batas butir, dan 6) difusi kisi dari dislokasi. Mekanisme – mekanisme tersebut berperan penting dalam penyusutan dan pemadatan.

Mekanisme yang terjadi selama proses sintering akan memberikan efek terhadap perubahan sifat fisis bahan setelah sintering antara lain, perubahan densitas, porositas, penyusutan dan pembesaran butir. Umumnya peningkatan densitas,

pengurangan dan penyusutan disebabkan karena adanya difusi volum dan difusi antar butir (Ristic, 1989; Siregar, 2008). Dengan adanya difusi tersebut maka akan terjadi kontak antara partikel dan terjadi suatu ikatan diantara partikel-partikel, disamping itu terjadi rekonstruksi partikel yang dapat menghilangkan atau mengurangi pori-pori yang berada di antara partikel.

Faktor-faktor yang yang mempercepat laju proses sintering antara lain ukuran partikel dan penggunaan aditif. Untuk penggunaan partikel yang lebih kecil maka proses sintering akan dapat berjalan lebih cepat dibandingkan dengan penggunaan partikel yang lebih besar. Perubahan mikrostruktur bahan selama proses sintering diperlihatkan pada Gambar 9.

Gambar 9. Perubahan Mikrostruktur bahan Selama Proses Sintering. (a) Serbuk Partikel, (b) Awal Sintering, (c) Pertengahan Sintering dan (d) Akhir Sintering, (Guzmanet al., 2006).

(a) (b)

Berdasarkan Gambar 6, selama proses berlangsung, ada beberapa tahapan yang terjadi pada bahan meliputi :

1. Tahap awal, pertikel-partikel saling kontak satu dengan lainnya setelah pencetakan

2. tahap mulai sintering, permukaan kontak antar partikel mulai lebar, dimna ukuran butir ataupun pori belum terjadi

3. tahan pertengahan sintering, pori-pori pada batas butir saling menyatu, dan terjadi kanal-kanal pori dan ukuran butir mulai membesar

4. Tahapan akhir sintering, batas butir bergesaer dan terjadi pembesaran ukuran butir sampai kanal-kanal pori tertutup disertai terjadinya penyusutan.

Melalui proses pencetakan terjadi gabungan atau pengelompokan beberapa butiran, tetapi butiran satu dengan yang lainnya belum terikat kuat. Ikatan antara butiran akan menjadi kuat setelah proses sintering, dimana akan terjadi penyusutan dimensi disertai pengurangan pori yang ada diantara butiran. Dengan demikian bahan yang telah disintering akan menjadi padat dan kuat.

G. Karakterisasi

1. Analisis Fungsionalitas

Analisis fungsionalitas merupakan suatu analisis untuk mengetahui terjadinya vibrasi-vibrasi gugus fungsi dari suatu sampel (senyawa material) berupa padatan atau cairan yang belum diketahui identitasnya. Salah satu alat yang digunakan untuk menganalisanya adalah spektrofotometer FTIR (Fourier Transform Infrared) seperti yang ditunjukkan pada Gambar 10.

Gambar 10.Fourier Transform Infrared Spektrofotometry(FTIR )-8400,tipe Michelson.(Mudzakir, 2011)

Spektrofotometer FTIR adalah suatu alat yang digunakan untuk mempelajari gugus fungsi suatu material menggunakan spektrum radiasi inframerah (Ping et al., 2008). Spektrofotometer FTIR memiliki banyak keunggulan dibanding spektroskopi inframerah lainnya yaitu lebih cepat karena pengukuran dilakukan secara serentak, serta mekanik optik lebih sederhana dengan sedikit komponen yang bergerak (Suseno dan Firdausi, 2008). Selain dapat mengidentifikasi material yang belum diketahui, spektrofotometer FTIR dapat menentukan kualitas dan jumlah komponen sebuah sampel. Selain itu, sensitivitas dari metode spektrofotometer FTIR lebih besar daripada metode dispersive, karena radiasi yang masuk ke sistem detektor lebih banyak tanpa harus melalui celah.

Adapun, spektrofotometer FTIR dilengkapi oleh sistem optik berdasarkan prinsip interferometer Michelson. Spektrofotometer FTIR terdiri dari beam splitter dan cermin datar. Beam splitter digunakan untuk memecah dan

menyatukan kembali berkas sinar karena sifatnya dapat meneruskan (transmisi) dan memantulkan (refleksi) sinar yang mengenainya. Berkas sinar hasil penggambungan dan 2 berkas yang telah dipecah akan terjadi interferensi dengan memvariasikan jarak tempuh berkas dengan mengubah posisi cermin bergetar menjauh dan mendekat. Sedangkan, Cermin datar berjumlah 2 buah digunakan untuk memantulkan dari beam splitter kembali ke beam splitter lagi untuk digabung agar terjadi proses interferensi gelombang cahaya. Berdasarkan fungsinya, cermin yang digunakan yaitu cermin bergetar yang dapat digerakkan mendekati atau menjauhi beam splitter dan cermin diam yang dibuat tetap (Suseno dan Firdausi, 2008) seperti ditunjukkan pada Gambar 11.

Gambar 11. Sistem optik spektrofotometer FTIR

Pada sistem optik spektrofotometer FTIR digunakan radiasi LASER (Light Amplification by Stimulated Emmission of Radiation) yang berfungsi sebagai radiasi yang diinterferensikan dengan radiasi inframerah agar sinyal radiasi

inframerah yang diterima oleh detektor secara utuh dan lebih baik. Detektor yang digunakan dalam Spektrofotometer FTIR adalah TGS (Tetra Glycerine Sulphate) atau MCT (Mercury Cadmium Telluride). Detektor MCT lebih banyak digunakan karena memiliki beberapa kelebihan dibandingkan detektor TGS, yaitu memberikan respon yang lebih baik pada frekuensi modulasi tinggi, lebih sensitif, lebih cepat, tidak dipengaruhi oleh temperatur, sangat selektif terhadap energi vibrasi yang diterima dari radiasi infra merah.

Adapun, teknik pengukuran pada spektrofotometer FTIR adalah mengumpulkan spektrum inframerah yang berupa gelombang (cahaya) monokromatik. Pada saat spektrum terkumpulkan, terjadi pencatatan jumlah energi yang diserap. Spektrum gelombang monokromatik kemudian dikendalikan oleh sebuah interferometer. Energi yang diserap menyebabkan kenaikan amplitudo vibrasi atom-atom yang terikat dengan molekul benda dalam keadaan vibrasi tereksitasi. Sehingga, hasil spektrum merepresentasikan besarnya penyerapan dan transmisi yang mencirikan gugus fungsi molekul tersebut. Seperti halnya sidik jari, tidak ada dua gugus fungsi yang berbeda menghasilkan spektrum yang sama, sehingga FTIR merupakan metode karakteristik yang baik. Adapun, contoh spektrum FTIR magnesium silikat dengan perbandingan MgO dan SiO2 yaitu 1:9 disajikan pada Gambar 12. dalam spektrum terlihat pita serapan, yakni pada posisi 460 – 1078 cm-1 yang menyatakan gugus fungsi Si – O – Si, 1640 – 3450 cm-1 yang menyatakan gugus fungsi H–O–H (Bansal, 1987) dan Mg─O─Sipada bilangan gelombang sekitar 900 cm-1 dan 450-600 cm-1 (Saberi, 2006; Kosanovic et al., 2008)

Gambar 12. Spektrum FTIR magnesium silikat dengan perbandingan MgO dan SiO21:9

2. Analisis Termal

Analisis termal didefinisikan sebagai pengukuran sifat fisik dan kimia material sebagai fungsi dari suhu. Analisis termal digunakan untuk sifat-sifat spesifik tertentu misalnya entalpi, kapasitas panas, massa dan koefisien ekspansi termal. Dewasa ini, penggunaan analisis termal pada ilmu zat padat sudah luas dan bervariasi, mencakup studi reaksi keadaan padat, dekomposisi termal dan transisi fasa dan penentuan diagram fasa. Adapun, alat yang dapat digunakan untuk mengkarakterisasi sifat termal suatu bahan adalah DTA/TGA (Differential Thermal Analysis/Thermal Gravimetry Analysis) seperti yang ditunjukkan pada Gambar 13.

Gambar 13.Differential Thermal Analysis

DTA/TGA adalah suatu teknik di mana suhu dari suatu sampel dibandingkan dengan material inert (referensi) (Bhadesia, 2002). Metode ini mempunyai kelebihan antara lain instrument dapat digunakan pada range suhu -190 sampai 1600 ºC, bentuk dan volume sampel yang fleksibel, serta dapat menentukan suhu reaksi dan suhu transisi sampel.

Prinsip analisis DTA/TGA yaitu pengukuran perbedaan suhu yang terjadi antara material sampel dan referensi sebagai hasil dari reaksi dekomposisi. Sampel adalah material yang akan dianalisis, sedangkan material referensi adalah material dengan substansi yang diketahui dan tidak aktif secara termal. Dengan menggunakan DTA/TGA, material akan dipanaskan pada suhu tinggi dan mengalami reaksi dekomposisi. Reaksi dekomposisi dipengaruhi oleh efek spesi lain, rasio ukuran dan volume, serta komposisi materi (West, 1984).

Berdasarkan prinsip analisis DTA/TGA, suhu sampel dan referensi akan sama apabila tidak terjadi perubahan, namun pada saat terjadinya perubahan termal, seperti

pelelehan, dekomposisi atau perubahan struktur kristal pada sampel, suhu dari sampel dapat berada di bawah (apabila perubahannya bersifat endotermik) ataupun di atas (apabila perubahan bersifat eksotermik) suhu referensi (Onggo dan Fansuri, 1999) seperti yang diperlihatkan pada Gambar 14.

Gambar 14. Metode DTA. (a) sampel dalam keadaan konstan (b) Grafik hasil sampel keadaan konstan, (c) sampel dan referen dalam keadaan konstan, dan (d) Grafik hasil sampel dan referen keadaan konstan.

Berdasarkan Gambar 14, menunjukkan bahwa:

(a) sampel mengalami pemanasan dengan laju konstan dan Ts (Temperatur Sampel) dimonitor secara kontinu menggunakan termokopel.

(b) Suhu dari sampel sebagai fungsi dari waktu, plotnya berupa suatu garis linear hingga peristiwa endotermik terjadi pada sampel, disimbolkan sebagai Tc (Titik Leleh). Suhu sampel konstan pada Tc sampai pelelehan

berlangsung secara sempurna, Kemudian, suhu meningkat dengan tajam untuk menyesuaikan dengan suhu program.

(c) sampel dan referensi ditempatkan bersebelahan dalam heating block yang dipanaskan atau didinginkan pada kecepatan konstan, termokopel khusus ditempatkan pada keduanya dan dihubungkan. Ketika sampel dan referensi berada pada suhu yang sama, output dari pasangan termokopel khusus akan sama dengan nol. Pada perubahan termal terdeteksi dari selisih tegangan dari kedua termokopel.

(d) Termokopel ketiga digunakan untuk memonitor suhu heating block dan hasilnya terdapat berupa puncak yang tajam sebagai hasil perubahan termal pada sampel. Pada peristiwa termal berlangsung pada sampel, timbul perbedaan suhu (∆T) antara sampel dan referensi dari selisih tegangan kedua termokopel. Munculnya suhu puncak dapat ditentukan dari sudu yang mulai timbul (T1) atau pada suhu puncak (T2). Penggunaan T1 menyebabkan tidak diketahui waktu puncak mulai mucul, oleh karena itu lebih digunakan T2. Ukuran dari puncak dapat diperbesar sehingga peristiwa termal dengan perubahan entalpi yang kecil dapat terdeteksi.

Gambar 14(d) sangat mudah diolah, sehingga cara ini digunakan sebagai cara yang lebih sensitif dan akurat untuk memperoleh data dibandingkan Gambar 14(b) dan dipakai pada metode umum mempresentasikan hasil DTA. Sehingga diperoleh hasil DTA berupa kurva yang ditunjukkan pada Gambar 15.

Gambar 15. Kurva DTA MgO-SiO2berdasarkan variasi komposisi dengan suhu pengeringan 76ºC selama 50 jam. Tingkat kenaikan 10º/menit dalam aliran udara.

Berdasarkan kurva DTA pada Gambar 15, puncak endotermik terlihat luas pada kurva DTA karena disebabkan oleh penguapan sisa air, alkohol terperangkap didalam pori-pori berukuran mikro pada gel dan dekomposisi nitrat. Sedangkan puncak eksotermik terlihat pada suhu 900º C yang menunjukkan terjadinya kristalisasi dalam fasa lain, (Bansal, 1987).

3. Pengujian Katalis

Katalis adalah suatu zat yang mempercepat laju reaksi kimia pada suhu tertentu, tanpa mengalami perubahan atau terpakai oleh reaksi itu sendiri. Fungsi katalis yaitu memperbesar kecepatan reaksinya dengan memperkecil energi pengaktifan suatu reaksi dan dibentuknya tahapan reaksi yang baru. Penurunan energi

pengaktifan mengakibatkan pada suhu yang sama reaksi dapat berlangsung lebih cepat, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 16.

Gambar 16. Diagram Profil Energi dari Reaksi Tanpa dan Dengan Katalisator (Laksono, 2005)

Kualitas suatu katalis dapat dilihat dari dua faktor, yaitu aktivitas dan reaktivitas (Onggo dan Fansuri, 1999). Aktivitas katalis merupakan fungsi dari jumlah pusat aktif persatuan berat atau luas permukaan. Katalis yang memiliki aktivitas tinggi dapat mengkatalisis reaksi yang lebih banyak persatuan beratnya, sehingga adanya efisiensi terhadap jumlah katalis yang digunakan. Sedangkan reaktivitas berhubungan dengan suhu di mana katalis mulai memiliki aktivitas yang berarti.

Adapun, laju reaksi menggunakan katalis bergantung pada aktivitas katalitiknya, makin tinggi aktivitas katalitiknya maka laju reaksinya makin cepat. Ada lima jenis aktivitas katalitik yang dikenal, yaitu:

a. aktivitasnya bergantung pada konsentrasi dan luas permukaan katalisator b. aktivitasnya hanya spesifik untuk katalisator tertentu

c. aktivitasnya bergantung pada bentuk geometri atau orientasi permukaan katalisator

d. aktivitasnya memerlukan promotor tertentu, promotor adalah yang zat berfungsi untuk mengaktifkan kerja katalitik dari katalisator.

e. aktivitasnya berlangsung baik jika tidak ada inhibitor, inhibitor zat adalah yang menghambat kerja katalisator.

Berdasarkan aktivasi katalitiknya, pengujian katalis dipengaruhi oleh metode yang digunakan. Secara garis besar, metode pengujian katalis dapat dibagi menjadi beberapa macam berdasarkan sifat-sifat yang akan diteliti (Istadi, 2011), antara lain:

a. Sifat–sifat partikel, meliputi: luas permukaan (surface area), porositas atau distribusi ukuran pori, densitas, ukuran partikel, sifat-sifat mekanis, dan difusifitas.

b. Sifat-sifat permukaan (surface), meliputi: struktur dan morfologi (SEM, TEM, XRD, EXAFS, XPS, IR, Raman, UV-Vis), dispersi (chemisorption), dan keasaman (TPD).

c. Sifat-sifat bulk, meliputi: komposisi element (XRF, AAS), sifat-sifat senyawa atau struktur fasa (XRD, Raman, IR, DTA, TPR, TPO, TEM), struktur molekul (IR, Raman, UV-Vis, XAFS, NMR, dan EPR), serta reaktivitas bulk (XRD, UV-Vis, TGA, DTA, TPR, dan TPO).

Berdasarkan jumlah fasa, terdapat dua jenis katalis yaitu katalis homogen dan katalis heterogen. Katalis homogen adalah katalis yang fasanya sama dengan fase zat yang bereaksi maupun zat hasil reaksi. Contoh katalis homogen yang banyak digunakan adalah katalis asam-basa dan katalis biologis (enzim) dalam reaksi enzimatik. Sedangkan katalis heterogen adalah katalis yang fasenya berbeda

dengan fase zat yang bereaksi maupun zat hasil reaksi. Contoh reaksi yang menggunakan katalis heterogen adalah reaksi-reaksi permukaan seperti adsorpsi atau penggunaan logam sebagai katalis.

Dewasa ini, material yang telah digunakan sebagai katalis adalah cordierite (Wigayati dan Mulyadi, 1996), mullite pada pengolahan minyak bumi (Puslitbang Teknologi Mineral dan Batubara, 2007) , zeolite(Htayand Oo, 2008; Froment et al., 2001) dan magnesium silikat sebagai penjernih minyak kelapa sawit (ZevenhovenandKohlman, 2001; Fitriyanti, 2009).

A. Komposit Magnesium Silikat (MgO-SiO2)

Magnesium silikat adalah material komposit yang terdiri dari dua bahan baku utama yaitu magnesium oksida (MgO) dan silika (SiO2) yang berbentuk bubuk (powder) putih, amorph, tidak berbau dan tidak larut dalam air (Arisurya,2009). Menurut Woodland (1998), Ringwood (1975) dan Anderson (1989), magnesium silikat merupakan material penting yang terletak di lapisan bumi dimana kemurnian akhir dan sifat fisisnya stabil. Magnesium silikat tidak hanya mengandung MgO dan SiO2 saja melainkan terdapat Fe2O3 8,82%, CaO 1,22%, K2O 0,18%, Na2O 1,01%, dan P2O5 0,72% sebagai pengotor. Mineral yang terkandung dalam magnesium silikat terdiri dari forsterite (Mg2SiO4), estantite (MgSiO3),serpentine(Mg3Si2O5(OH)4) dan mineral-mineral lainnya (Zevenhoven dan Kohlman, 2001). Forsterite merupakan mineral yang secara alamiah sukar diperoleh dalam keadaan murni karena memiliki titik lebur yang tinggi yaitu 1890ºC. Forsterite terbentuk melalui tahap dehidrasi, reorganisasi kation, pembentukan forsterite dan enstantite. Pada tahap dehidrasi, terjadi pelepasan gugus hidroksil dan terbentuk fasa oksida. Pada fasa ini,serpentinedanmagnesite terurai menjadi MgO dan SiO2. Pada tahap reorganisasi kation, dengan meningkatnya suhu pembakaran terjadi pemisahan kation pada fasa stabil

MgO-SiO2 terbentuk forsterite dan sedikit enstantite. MgO yang berlebih akan membentuk periclase. Diagram fasa sistem MgO-SiO2 pada Gambar 1, memperlihatkan bahwa MgO dengan SiO2, hanya akan membentuk dua anhydrous silicateyaiturefractory orthosilicate(Mg2SiO4) yang disebutforsterite dan nonrefractory metasilicate (MgSiO3) atau enstantite. Menurut Deer et al, (1966), keduaanhydrous silicate tersebut adalah fasa yang stabil di dalam sistem MgO-SiO2.

Gambar 1. Diagram fasa sistem MgO-SiO2

Beberapa sifat spesifik yang dimiliki magnesium silikat yaitu konduktivitas termal 2,6 Wm-1K-1 dan ekspansi termal 7,8×10-6 K-1 atau memiliki ketahanan terhadap suhu tinggi (Sumarnadi dkk., 2010) sehingga dapat digunakan sebagai isolator suhu tinggi. Magnesium silikat memiliki luas permukaan 612 m2/g dan densitas 2,90 g/cm3 (Bansal,1987; Sumarnadi dkk., 2010) yang dapat diaplikasikan sebagai bahan katalis.

B. Magnesium Nitrat Heksahidrat (Mg(NO3)2.6H2O)

Magnesium nitrat heksahidrat (Mg(NO3)2.6H2O) merupakan serbuk kristal tak berwarna, tidak berbau, dan bersifat hidroskopis. Mg(NO3)2.6H2O dengan berat molekul (M) 256,41 g/mol, memiliki titik leleh 90ºC, dekomposisi (terurai) pada suhu≈90ºC dan larut dalam etanol (Lide, 1995). Selain itu, sifat dan karakteristik Mg(NO3)2.6H2O dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Sifat dan karakteristik Mg(NO3)2.6H2O, (Material Data Sheet, 2005)

Karakteristik Kapasitas

pH 5,0-8,2

Titik Didih 330ºC

Kelarutan Dalam Air 420 g/l

Densitas 1,630 g/cm3

Mg(NO3)2.6H2O dapat digunakan sebagai sumber magnesium oksida, MgO (BradyandClauser, 1989). Menurut Fu dan Song (1998), MgO diperoleh melalui proses sol-gel dengan bahan yang digunakan adalah magnesium nitrat. MgO terbentuk melalui proses pemanasan dan reaksinya diperkirakan seperti pada persamaan (1):

Mg(NO3)2 (s) MgO (s) + 2 NO2 (g)+ ½ O2 (g) (1)

Pada saat pemanasan, terjadi penguraian senyawa nitrat menjadi gas NO2, sehingga terbentuk senyawa MgO.

MgO mempunyai ikatan ionik yang menghasilkan kation (Mg2+_{) dan anion (O}2-₎ (Vlack, 1994). Struktur kristal MgO memiliki tipe struktur NaCl, dengan parameter sel a = b = c = 4,2112Å (Villars dan Calvert, 1991). Struktur kristal MgO dapat dilihat pada gambar 2.

Gambar 2. Dimana MgO memiliki sruktur kristal kubik dengan jari – jari ionik Mg2+sebesar 0.75 Ǻ dan O2- _{sebesar 1,35 Ǻ. Dalam gambar Mg}2+ di tunjukan dengan warna hijau dan O2- ditunjukan dengan warna Merah (Villars dan Calvert, 1991)

Karakteristik MgO meliputi densitas 3,580 g/cm3, vicker hardness 5,5-6,0 Gpa, koefisien ekspansi termal 10,8×10-6 /K dan konduktivitas termal 42 Wm-1 K. Berdasarkan karaktristik tersebut, MgO dapat dimanfaatkan sebagai elemen pemanas, bahan reaktor nuklir, tabung termokopel dan bahan krusibel tahan temperatur (ReijnenandKim, 1986).

C. Silika

Silika atau silikon dioksida (SiO2) merupakan senyawa tetrahedral yang terdiri dari satu atom silikon dan empat atom oksigen yang terbentuk dalam ikatan kovalen. Atom oksigen pada senyawa silika bersifat elektronegatif dan kerapatan elektron pada atom silikon sebagian ditransfer pada atom oksigen (Rachmawaty, 2007). Ukuran silika tetrahedral cukup stabil, yaitu panjang ikatan Si–O berkisar 0,161 nm - 0,164 nm (Anonim, 2007). Kekuatan ikatan Si – O sangat tinggi (energi disosiasi ~ 452 KJ/mol) sehingga stabilitas termal dan ketahanan kimia sangat baik pada senyawa silika. Pada umumnya struktur silika bersifat amorf. Silika amorf dapat berubah menjadi struktur kristal seiring perubahan suhu yakni kuarsa, kristobalit dan tridimit. Bentuk unit struktur kristal dapat dilihat pada Gambar 3. Kuarsa terdiri dari dua fasa yaitu fasa rendah (α-kuarsa) dan fasa

tinggi (β-kuarsa). α-Kuarsa dengan suhu kurang dari 537 ºC berubah menjadi β -kuarsa pada suhu 867 ºC. Selanjuutnya, fasa yang stabil mencapai tridimit pada suhu 1470 ºC dan kristobalit mencapai kestabilan pada suhu lebur pada suhu 1730 ºC yang kemudian berubah menjadi cairan (liquid).

Gambar 3. Bentuk unit kristal silika (Canham dan Overton, 2002; Shriver dan Atkins, 1999)

Silika memiliki karakteristik warna yang transparan, densitas 2,468 g/cm3_{, titik} lebur 1600 – 1725 ºC, titik didih 2230 ºC, dan kelarutannya sebesar 0,079 g/L. Berdasarkan karakteristik tersebut, silika dapat digunakan dalam industri kertas, keramik, konstruksi, kosmetik dan sebagai filler atau absorben (Bascetin, 2010; Carretero, 2010; Villanueva, 2010).

D. Silika Sekam Padi

1. Sekam Padi

Padi merupakan kebutuhan pokok bagi penduduk negara-negara Asia, terutama Indonesia. Tanaman ini dapat tumbuh dengan mudah di daerah tropis maupun bercurah hujan tinggi dan jumlah produksi yang meningkat sebesar 500 miliar ton / tahun (HwangandChandra, 2009) seperti yang diperlihatkan pada Gambar 4.

. Gambar 4. Tanaman Padi

Berdasarkan hasil penggilingan, diperoleh jumlah sekam sekitar 20-30%, dedak 8-12% dan beras 50-63,5 %. Sekam padi merupakan bahan sisa atau limbah

penggilingan pada proses penggilingan beras. Sekam padi memiliki beberapa sifat spesifik yaitu densitas 1125 kg/m3 dengan nilai kalori sekam sebesar 3300 kkalori/kg, permukaan kasar, nilai gizi rendah serta kandungan abu yang cukup tinggi (Ismunadji, 1988 ) yang ditunjukkan pada Gambar 5.

. Gambar 5. Sekam Padi

Sekam padi banyak mengandung beberapa senyawa berupa lignin dan chetin, selulosa, hemiselulosa, senyawa nitrogen, lipida, vitamin B dan asam organik. Selain itu, komposisi kimia sekam padi dapat ditunjukkan pada Tabel 2.

Tabel 2. Komposisi Kimia Sekam Padi (Ishmunadji, 1988) Komponen

H₂O 2,40 ─ 11,35

Crude Protein 1,70 ─ 7,26

Crude Fat 0,38 ─ 2,98

Ekstrak Nitrogen Bebas 24,70 ─ 38,79

Crude Fiber 31,7 ─ 49,92

Abu 13,16 ─ 29,04

Hemiselulosa 16,94 ─ 21,95

Selulosa 34,34 ─ 43,80

Lignin 21,40 ─ 46, 97

Berdasarkan Tabel 2, crude protein, crude fat, dan crude fiber yang terkandung dalam sekam padi sangat dibutuhkan oleh ternak ruminasia sebagai sumber pati, lemak dan serat. Oleh karena itu, sekam padi dapat diaplikasikan sebagai bahan pakan ternak. Menurut Lasheva et al (2009), hemiselulosa dan selulosa pada sekam padi tak ada bedanya dengan kayu ataupun material tumbuhan lainnya. Berdasarkan kandungan hemiselulosa dan selulosa, Sekam padi dapat menghantarkan panas secara merata sehingga dapat digunakan sebagai bahan bakar pembuatan batu bata merah, briket arang sekam (Nugraha dan Setiawati, 2001), dan matrik resin pada komposit (Ngafwan, 2006; Ngafwan dan Diharjo, 2004). Sekam padi juga digunakan sebagai bahan alternatif pembuat pupuk organik terkait dengan kandungan ekstra nitrogen bebasnya yang dapat memperbaiki struktur tanah. Selanjutnya, kandungan abu pada sekam padi yang dimanfaatkan sebagai abu gosok. Dalam abu sekam padi terkandung silika dalam jumlah besar. Selain silika, terdapat komponen-komponen yang terkandung dalam abu sekam padi seperti, K2O sebesar 2,50 %, Na2O sebesar 1,75%, CaO sebesar 1,50 %, MgO sebesar 1,96 %, Fe2O3 sebesar 0,54 %, P2O5 sebesar 2,84%, SO3 sebesar 1,13 % dan Cl sebesar 0,42 % (Lashevaet al., 2009).

2. Karakteristik Silika Sekam Padi

Silika merupakan senyawa yang terkandung dalam sekam padi dengan jumlah berkisar 94% - 97% (Rungrodnimitchai et al.,2009). Silika sekam padi memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan silika mineral, yakni memiliki butiran halus, lebih reaktif, dapat diperoleh dengan cara mudah dan dengan biaya yang relatif murah, serta didukung oleh ketersediaan bahan baku yang melimpah dan

dapat diperbaharui (Larby, 2010). Sifat yang dimiliki oleh silika sekam padi diantaranya, luas permukaan yang besar, ketahanan panas tinggi, kekuatan mekanik yang tinggi, dan inert. Silika sekam padi diketahui mempunyai struktur ortosilikat (Iler, 1979; Kalapathy et al., 2000), yang mempunyai kesamaan dengan silika yang terdapat dalam TEOS atau TMOS sehingga silika sekam padi dapat sebagai pengganti TEOS atau TMOS.

Perolehan silika sekam padi dapat dilakukan dengan menggunakan metode ekstraksi alkalis (Kalapathy et al., 2000) atau pengabuan (Hamdan et al., 1997; Singh et al., 2002). Pada pengabuan, sekam padi diperoleh berwarna hitam dengan suhu pembakaran sekitar 200ºC. Pada suhu 500ºC, sekam padi yang berwarna hitam mulai berubah menjadi putih dan tepatnya pada suhu 600-700ºC berubah menjadi benar-benar putih (Thenabadu, 1978). Seiring kenaikan suhu, hasil pengabuan menunjukkan bahwa pada suhu sintering 750ºC silika sekam padi berbentuk fasecrystobalitedantridimyte. Pada suhu sintering 950ºC pertumbuhan puncak tridimyte meningkat, sedangkan pada suhu 1050ºC mengindikasikan bahwa kristal tridimyte semakin tinggi kemurniannya (Della et al., 2002; Kalapathy et al., 2000). Berdasarkan penelitian Ikram dan Akhter (1988), penambahan magnesium dan pencucian asam dalam perolehan silika dapat meminimalkan jumlah pengotor , sehingga silika yang diperoleh memiliki tingkat kemurnian yang tinggi pada suhu 620ºC dan berfasa amorf yang ditunjukkan pada Gambar 6.

Gambar 6. Tipe Pola XRD Silika Sekam Padi Amorf

Sekam padi berpotensi cukup besar untuk digunakan sebagai sumber silika yang memiliki aplikasi cukup luas berdasarkan karakteristiknya. Adapun pemanfaatan silika sekam padi antara lain dalam bidang elektronik, mekanik, kesehatan dan kimia. Dalam bidang elektronik, silika sekam padi diketahui memiliki nilai konduktivitas listrik yang rendah sehingga dapat digunakan sebagai material pada pembuatan resistor, kapasitor, transistor, serat optik dan sebagai bahan semikonduktor (Ikram dan Akhter, 1988). Dalam bidang mekanik, silika sekam padi digunakan sebagai campuran atau perekat pada semen portland sehingga semen yang dihasilkan mempunyai daya ikat yang tinggi terhadap bahan agregat. Selain itu, silika sekam padi juga digunakan sebagai filler komposit (Jamarun et al., 1997; Chuayjuljit et al., 2001) karena sifat mekaniknya yang tinggi. Dalam bidang kesehatan, silika sekam padi dapat digunakan sebagai bahan campuran pembuatan pasta gigi, karena sifatnya yang abrasive (mampu menggosok) terhadap karang gigi (Muhammadand Lawal, 2010). Selain itu, silika sekam padi mulai digunakan untuk pembuatan katup jantung buatan dan silicone breast

implants karena sifatnya yang tidak berbau, tidak berwarna, kedap air serta tahan terhadap bahan kimia dan proses oksidasi. Sedangkan dalam bidang kimia, silika sekam padi dapat bereaksi terhadap bahan lain,densitas 52 g/L, luas permukaan

226,3 m2/g, jari –jari pori 2,37 nm dan volum pori sebesar 0,3078 cm3/g sehingga

silika sekam padi dapat dimanfaatkan sebagai bahan katalis (Yanget al.,2006) dan adsorben (Kalapathy et al., 2000). Selain itu, silika sekam padi memiliki konduktivitas termal 0,036 W.m.-1.K-1sehingga dapat digunakan sebagai material isolator panas (Mehdiana et al., 2011). Berdasarkan karakteristiknya, silika sekam padi berpotensi sebagai sumber silika pada pembuatan keramik.

3. Ekstraksi Silika Sekam Padi

Silika dari sekam padi dapat diperoleh dengan cara sederhana yaitu dengan metode ektraksi alkalis (Kalapathy et al., 2000). Metode ekstraksi telah diterapkan oleh Daifullah, et.al, 2003 dengan menggunakan KOH 5 %, Siriluk and Yuttapong (2005) dengan NaOH 1 M dilanjutkan dengan pengendapan silika dengan HCl 1 M. Metode ini lebih menguntungkan dibandingkan metode lainnya karena tidak memerlukan suhu reaksi yang tinggi.

Pada metode ekstraksi alkalis selain konsentrasi larutan yang digunakan, pH pengasaman sangat mempengaruhi jumlah silika yang diperoleh (Pandiangan dkk., 2008). Berdasarkan penelitian Zurhadiansah 2005, metode ini dapat menghasilkan 91 % silika amorf dengan kemurnian sekitar 93%. Selain itu silika yang diperoleh dengan metode ekstraksi alkalis mengandung pengotor yang relatif lebih rendah dibandingkan dengan silika yang diperoleh dengan metode lainnya.

Silika yang diperoleh dari metode ekstraksi mempunyai beberapa kelebihan antara lain amorf, berbentuk sol, homogenitas tinggi, porous dan kereaktifan yang tinggi.

4. Pemanfaatan Silika Sekam Padi Sebagai Bahan Keramik

Silika merupakan senyawa utama dalam pembuatan keramik. Dewasa ini, sekam padi berpotensi menjadi sumber silika dalam pembuatan keramik. Berdasarkan perlakuan termal, silika sekam padi menunjukkan perubahan mikrostruktur seperti butiran dan pori cenderung mengecil, homogen dan kestabilan termal yang meningkat. Selain itu, silika sekam padi berfasa amorph dan mengalami proses kritalisasi membentuk crystobalite dan trydimite seiring kenaikan suhu sintering sehingga layak untuk dimanfaatkan dalam pengembangan material keramik berbasis silika.

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, silika sekam padi dapat dimanfaatkan sebagai bahan keramik teknologi tinggi seperti cordierite (Sembiring, 2008), borosilikat (Karo-Karo,2009), dan mullite (Riyana, 2010). Cordierite adalah salah satu senyawa dalam sistem MgO-Al2O3-SiO2 yang memiliki koefisien ekspansi termal 6,8 ×10-6/ºC dan konduktivitas termal 18 W/mK (Quakertown, 2007) sehingga dapat diaplikasikan sebagai bahan refraktori dan isolator panas. Adapun, bahan ini memiliki konstanta dielektrik yang rendah (Naskar et al., 2004), berkisar 9,3 dan volume resistivitas >1014 sehingga dapat digunakan sebagai isolator listrik tegangan tinggi.

Pemanfaatan sekam padi sebagai bahan keramik lainnya adalah keramik borosilikat. Borosilikat merupakan keramik oksida dengan sistem SiO2-B2O3 -Na2O-Al2O3 yang didominasi oleh silika dan boron oksida. Keramik ini memiliki koefisien ekspansi termal 3,3×10-6 K-1 dan konduktivitas panas 1,14 W/mºC (El-Khesen et al., 2009) sehingga dapat diaplikasikan sebagai bahan isolator panas. Konstanta dielektrik yang kecil (4,6 pada 1 MHz) memungkinkan keramik borosilikat sebagai bahan pembuat instrumen papan sirkuit (circuit board) (Pinget al.,2008) dan LSIs (Large Scale Integrations) (Schwartz, 1984).

Selanjutnya, mullite merupakan keramik yang memiliki karakteristik yang sangat menarik, antara lain daya hantar panas rendah, ekspansi termal rendah, konstanta dielektrik rendah dan kekuatan mekanis yang tinggi (Purba, 2001). Dengan konduktivitas termal 0,006 Wcm-1K-1 dan koefisien ekspansi termal α~4,5×10-60 C-1, mullite banyak digunakan sebagai isolator panas dan bahan refraktori suhu tinggi (Torrecillas, 1999 dan Purba, 2001).

E. Pembuatan Komposit Magnesium Silika dengan MetodeSol-Gel

Pembuatan magnesium silikat dapat menggunakan beberapa metode antara lain, impregnasi dansol-gel. Impregnasi adalah proses pemuatan pori material dengan suatu elemen berdasarkan metode ion exchange (Saripin dan Kurniawan, 2010). Berdasarkan penelitian Yoshida et al (1997), magnesium silikat yang diperoleh melalui metode impregnasi memiliki kelemahan yaitu homogenitas yang rendah dan suhu kalsinasi yang tinggi. Berbeda dengan metode sol-gel yang memiliki beberapa kelebihan yaitu, homogenitas tinggi, suhu kalsinasi yang rendah, dan tingkat kemurnian tinggi (Sembiring dan Karo-Karo, 2009)

Metode sol-gel merupakan salah satu metode pembentukan material melalui jaringan oksida dengan reaksi polikondensasi pada medium cair. Proses ini melibatkan perubahan dari fasa larutan (sol) menjadi fasa padat (gel), melalui tahapan pembentukan sol, pembentukan gel, penuaan (aging), pengeringan dan pemadatan (densification) (Brinker dan Scherer, 1990) seperti yang ditunjukkan pada Gambar 7.

Gambar 7. ProsesSol-Gel(Pierre, 1998)

Pada pembentukkan sol, koloid sol dibentuk dengan menggunakan reaksi hidrolisis, polimerisasi kondensasi progresif dan adsorpsi ion-ion ke permukaan partikel-partikel koloid. Sol yang telah diperoleh selanjutnya dihidrolis dan dikondensasi sampai viskositas larutan meningkat sehingga terbentuk gel. Reaksi pembentukkan gel dipengaruhi oleh beberapa parameter, yakni pH, kandungan

air, konsentrasi dan temperatur (Prassas, 2002). Koloid gel yang terbentuk dari jaringan, masih terdapat cairan pada pori-porinya yang disebut hydrogel. Hydrogel tersebut dapat dihilangkan dari koloidgelmelalui penguapan (sintering) menggunakan oven. Pada proses penguapan terjadi pemadatan yang berakibat koloid gel mengalami penyusutan yang sangat besar. Proses pemadatan terjadi pada saat koloid gel disintering pada suhu tinggi tetapi di bawah suhu leleh sehingga mengakibatkan terjadinya perubahan-perubahan densitas, porositas, dan penyusutan (Pierre, 1998).

F. Sintering

Pemanasan atau pendinginan suatu bahan dalam keadaan padat merupakan cara yang dilakukan dalam proses perlakuan panas untuk menguji terjadinya perubahan fasa yang berpengaruh terhadap sifat-sifat mekanis suatu bahan. Proses perlakuan panas dapat mempengaruhi fungsionalitas suatu bahan, sehingga dapat diperoleh hubungan antara sifat termal dengan fungsionalitas bahan berdasarkan gugus fungsi yang terjadi selama pemanasan.

Jenis proses perlakuan panas diantaranya yaitu sintering. Sintering digunakan untuk meningkatkan kerapatan bahan sesuai dengan mikrostruktur dan komposisi fasa yang diinginkan. Faktor-faktor yang menentukan proses dan mekanisme sintering meliputi jenis bahan, komposisi, bahan pengotor dan ukuran partikel. Pada proses sintering, butiran saling berdekatan dan berikatan sehingga terbentuk leher kontak (neck) dan diikuti perubahan bentuk pori seperti pada Gambar 8 (Bourdillon, 1994; Siregar, 2008).

Gambar 8.NeckPada Proses Sintering (Siregar, 2008)

Proses sintering dapat berlangsung apabila adanya transfer materi antara butiran (proses difusi) dan sumber energi yang dapat mengaktifkan transfer materi untuk menggerakkan butiran sehingga terjadi kontak dan ikatan yang kuat. Ada sedikitnya enam mekanisme yang terjadi selama proses sintering yaitu: 1) difusi permukaan, atom di permukaan memiliki tetangga yang lebih sedikit bila dibandingakan dengan atom pada kekisi, sehingga energi aktivasi pada difusi permukaan menjadi lebih rendah daripada difusi kekisi; maka difusi permukaan akan terus meningkat seiring berkurangnya temperatur, 2) difusi kisi dari permukaan, 3) transportasi uap, 4) difusi batas butir, jika ketebalan sampel sama, batas butiran akan bertambah dengan berkurangnya ukuran butiran, hal ini memperlihatkan bahwa difusi batas butiran bergantung pada ukuran butiran, 5) difusi kisi dari batas butir, dan 6) difusi kisi dari dislokasi. Mekanisme – mekanisme tersebut berperan penting dalam penyusutan dan pemadatan.

Mekanisme yang terjadi selama proses sintering akan memberikan efek terhadap perubahan sifat fisis bahan setelah sintering antara lain, perubahan densitas, porositas, penyusutan dan pembesaran butir. Umumnya peningkatan densitas,

pengurangan dan penyusutan disebabkan karena adanya difusi volum dan difusi antar butir (Ristic, 1989; Siregar, 2008). Dengan adanya difusi tersebut maka akan terjadi kontak antara partikel dan terjadi suatu ikatan diantara partikel-partikel, disamping itu terjadi rekonstruksi partikel yang dapat menghilangkan atau mengurangi pori-pori yang berada di antara partikel.

Faktor-faktor yang yang mempercepat laju proses sintering antara lain ukuran partikel dan penggunaan aditif. Untuk penggunaan partikel yang lebih kecil maka proses sintering akan dapat berjalan lebih cepat dibandingkan dengan penggunaan partikel yang lebih besar. Perubahan mikrostruktur bahan selama proses sintering diperlihatkan pada Gambar 9.

Gambar 9. Perubahan Mikrostruktur bahan Selama Proses Sintering. (a) Serbuk Partikel, (b) Awal Sintering, (c) Pertengahan Sintering dan (d) Akhir Sintering, (Guzmanet al., 2006).

(a) (b)

Berdasarkan Gambar 6, selama proses berlangsung, ada beberapa tahapan yang terjadi pada bahan meliputi :

1. Tahap awal, pertikel-partikel saling kontak satu dengan lainnya setelah pencetakan

2. tahap mulai sintering, permukaan kontak antar partikel mulai lebar, dimna ukuran butir ataupun pori belum terjadi

3. tahan pertengahan sintering, pori-pori pada batas butir saling menyatu, dan terjadi kanal-kanal pori dan ukuran butir mulai membesar

4. Tahapan akhir sintering, batas butir bergesaer dan terjadi pembesaran ukuran butir sampai kanal-kanal pori tertutup disertai terjadinya penyusutan.

Melalui proses pencetakan terjadi gabungan atau pengelompokan beberapa butiran, tetapi butiran satu dengan yang lainnya belum terikat kuat. Ikatan antara butiran akan menjadi kuat setelah proses sintering, dimana akan terjadi penyusutan dimensi disertai pengurangan pori yang ada diantara butiran. Dengan demikian bahan yang telah disintering akan menjadi padat dan kuat.

G. Karakterisasi

1. Analisis Fungsionalitas

Analisis fungsionalitas merupakan suatu analisis untuk mengetahui terjadinya vibrasi-vibrasi gugus fungsi dari suatu sampel (senyawa material) berupa padatan atau cairan yang belum diketahui identitasnya. Salah satu alat yang digunakan untuk menganalisanya adalah spektrofotometer FTIR (Fourier Transform Infrared) seperti yang ditunjukkan pada Gambar 10.

Gambar 10.Fourier Transform Infrared Spektrofotometry(FTIR )-8400,tipe Michelson.(Mudzakir, 2011)

Spektrofotometer FTIR adalah suatu alat yang digunakan untuk mempelajari gugus fungsi suatu material menggunakan spektrum radiasi inframerah (Ping et al., 2008). Spektrofotometer FTIR memiliki banyak keunggulan dibanding spektroskopi inframerah lainnya yaitu lebih cepat karena pengukuran dilakukan secara serentak, serta mekanik optik lebih sederhana dengan sedikit komponen yang bergerak (Suseno dan Firdausi, 2008). Selain dapat mengidentifikasi material yang belum diketahui, spektrofotometer FTIR dapat menentukan kualitas dan jumlah komponen sebuah sampel. Selain itu, sensitivitas dari metode spektrofotometer FTIR lebih besar daripada metode dispersive, karena radiasi yang masuk ke sistem detektor lebih banyak tanpa harus melalui celah.

Adapun, spektrofotometer FTIR dilengkapi oleh sistem optik berdasarkan prinsip interferometer Michelson. Spektrofotometer FTIR terdiri dari beam splitter dan cermin datar. Beam splitter digunakan untuk memecah dan

menyatukan kembali berkas sinar karena sifatnya dapat meneruskan (transmisi) dan memantulkan (refleksi) sinar yang mengenainya. Berkas sinar hasil penggambungan dan 2 berkas yang telah dipecah akan terjadi interferensi dengan memvariasikan jarak tempuh berkas dengan mengubah posisi cermin bergetar menjauh dan mendekat. Sedangkan, Cermin datar berjumlah 2 buah digunakan untuk memantulkan dari beam splitter kembali ke beam splitter lagi untuk digabung agar terjadi proses interferensi gelombang cahaya. Berdasarkan fungsinya, cermin yang digunakan yaitu cermin bergetar yang dapat digerakkan mendekati atau menjauhi beam splitter dan cermin diam yang dibuat tetap (Suseno dan Firdausi, 2008) seperti ditunjukkan pada Gambar 11.

Gambar 11. Sistem Optik Spektrofotometer FTIR (Anonim C, 2008)

Pada sistem optik spektrofotometer FTIR digunakan radiasi LASER (Light Amplification by Stimulated Emmission of Radiation) yang berfungsi sebagai radiasi yang diinterferensikan dengan radiasi inframerah agar sinyal radiasi

inframerah yang diterima oleh detektor secara utuh dan lebih baik. Detektor yang digunakan dalam Spektrofotometer FTIR adalah TGS (Tetra Glycerine Sulphate) atau MCT (Mercury Cadmium Telluride). Detektor MCT lebih banyak digunakan karena memiliki beberapa kelebihan dibandingkan detektor TGS, yaitu memberikan respon yang lebih baik pada frekuensi modulasi tinggi, lebih sensitif, lebih cepat, tidak dipengaruhi oleh temperatur, sangat selektif terhadap energi vibrasi yang diterima dari radiasi infra merah.

Adapun, teknik pengukuran pada spektrofotometer FTIR adalah mengumpulkan spektrum inframerah yang berupa gelombang (cahaya) monokromatik. Pada saat spektrum terkumpulkan, terjadi pencatatan jumlah energi yang diserap. Spektrum gelombang monokromatik kemudian dikendalikan oleh sebuah interferometer. Energi yang diserap menyebabkan kenaikan amplitudo vibrasi atom-atom yang terikat dengan molekul benda dalam keadaan vibrasi tereksitasi. Sehingga, hasil spektrum merepresentasikan besarnya penyerapan dan transmisi yang mencirikan gugus fungsi molekul tersebut. Seperti halnya sidik jari, tidak ada dua gugus fungsi yang berbeda menghasilkan spektrum yang sama, sehingga FTIR merupakan metode karakteristik yang baik. Adapun, contoh spektrum FTIR magnesium silikat dengan perbandingan MgO dan SiO2 yaitu 1:9 disajikan pada Gambar 12. dalam spektrum terlihat pita serapan, yakni pada posisi 460 – 1078 cm-1 yang menyatakan gugus fungsi Si – O – Si dan 1640 – 3450 cm-1 yang menyatakan gugus fungsi H–O–H (Bansal, 1987).

Gambar 12. Spektrum FTIR magnesium silikat dengan perbandingan MgO dan SiO2 1:9

2. Analisis Termal

Analisis termal didefinisikan sebagai pengukuran sifat fisik dan kimia material sebagai fungsi dari suhu. Analisis termal digunakan untuk sifat-sifat spesifik tertentu misalnya entalpi, kapasitas panas, massa dan koefisien ekspansi termal. Dewasa ini, penggunaan analisis termal pada ilmu zat padat sudah luas dan bervariasi, mencakup studi reaksi keadaan padat, dekomposisi termal dan transisi fasa dan penentuan diagram fasa. Adapun, alat yang dapat digunakan untuk mengkarakterisasi sifat termal suatu bahan adalah DTA/TGA (Differential Thermal Analysis/Thermal Gravimetry Analysis) seperti yang ditunjukkan pada Gambar 13.

Gambar 13. Differential Thermal Analysis

DTA/TGA adalah suatu teknik di mana suhu dari suatu sampel dibandingkan dengan material inert (referensi) (Bhadesia, 2002). Metode ini mempunyai kelebihan antara lain instrument dapat digunakan pada suhu tinggi, bentuk dan volume sampel yang fleksibel, serta dapat menentukan suhu reaksi dan suhu transisi sampel. Umumnya, DTA/TGA digunakan pada range suhu -190 sampai 1600 ºC. Sedangkan sampel yang digunakan sedikit, hanya beberapa miligram. Hal ini dilakukan untuk mengurangi masalah gradien termal akibat sampel terlalu banyak yang menyebabkan berkurangnya sensitivitas dan akurasi instrumen.

Prinsip analisis DTA/TGA yaitu pengukuran perbedaan temperatur yang terjadi antara material sampel dan referensi sebagai hasil dari reaksi dekomposisi. Sampel adalah material yang akan dianalisis, sedangkan material referensi adalah material dengan substansi yang diketahui dan tidak aktif secara termal. Dengan menggunakan DTA/TGA, material akan dipanaskan pada suhu tinggi dan mengalami reaksi dekomposisi. Reaksi dekomposisi dipengaruhi oleh efek spesi lain, rasio ukuran dan volume, serta komposisi materi (West, 1984).

Berdasarkan prinsip analisis DTA/TGA, suhu sampel dan referensi akan sama apabila tidak terjadi perubahan, namun pada saat terjadinya perubahan termal, seperti pelelehan, dekomposisi atau perubahan struktur kristal pada sampel, suhu dari sampel dapat berada di bawah (apabila perubahannya bersifat endotermik) ataupun di atas (apabila perubahan bersifat eksotermik) suhu referensi (Onggo dan Fansuri, 1999) seperti yang diperlihatkan pada Gambar 14.

Gambar 14. Metode DTA. (a) sampel dalam keadaan konstan (b) Grafik hasil sampel keadaan konstan, (c) sampel dan referen dalam keadaan konstan, dan (d) Grafik hasil sampel dan referen keadaan konstan.

Berdasarkan Gambar 14, menunjukkan bahwa:

(a) sampel mengalami pemanasan dengan laju konstan dan Ts (Temperatur Sampel) dimonitor secara kontinu menggunakan termokopel.

(b) Suhu dari sampel sebagai fungsi dari waktu, plotnya berupa suatu garis linear hingga peristiwa endotermik terjadi pada sampel, disimbolkan

sebagai Tc (Titik Leleh). Suhu sampel konstan pada Tc sampai pelelehan berlangsung secara sempurna, Kemudian, suhu meningkat dengan tajam untuk menyesuaikan dengan suhu program.

(c) sampel dan referensi ditempatkan bersebelahan dalam heating block yang dipanaskan atau didinginkan pada kecepatan konstan, termokopel khusus ditempatkan pada keduanya dan dihubungkan. Ketika sampel dan referensi berada pada suhu yang sama, output dari pasangan termokopel khusus akan sama dengan nol. Pada perubahan termal terdeteksi dari selisih tegangan dari kedua termokopel.

(d) Termokopel ketiga digunakan untuk memonitor suhu heating block dan hasilnya terdapat berupa puncak yang tajam sebagai hasil perubahan termal pada sampel. Pada peristiwa termal berlangsung pada sampel, timbul perbedaan suhu (∆T) antara sampel dan referensi dari selisih

tegangan kedua termokopel. Munculnya suhu puncak dapat ditentukan dari sudu yang mulai timbul (T1) atau pada suhu puncak (T2). Penggunaan T1 menyebabkan tidak diketahui waktu puncak mulai mucul, oleh karena itu lebih digunakan T2. Ukuran dari puncak dapat diperbesar sehingga peristiwa termal dengan perubahan entalpi yang kecil dapat terdeteksi.

Gambar 14(d) sangat mudah diolah, sehingga cara ini digunakan sebagai cara yang lebih sensitif dan akurat untuk memperoleh data dibandingkan Gambar 14(b) dan dipakai pada metode umum mempresentasikan hasil DTA. Sehingga diperoleh hasil DTA berupa kurva yang ditunjukkan pada Gambar 15.

Gambar 15. Kurva DTA MgO-SiO2berdasarkan variasi komposisi dengan suhu pengeringan 76ºC selama 50 jam. Tingkat kenaikan 10º/menit dalam aliran udara.

Berdasarkan kurva DTA pada Gambar 15, puncak endotermik terlihat luas pada kurva DTA karena disebabkan oleh penguapan sisa air, alkohol terperangkap didalam pori-pori berukuran mikro pada gel dan dekomposisi nitrat. Sedangkan puncak eksotermik terlihat pada suhu 900º C yang menunjukkan terjadinya kristalisasi dalam fasa lain, (Bansal, 1987).

3. Pengujian Katalis

Katalis adalah suatu zat yang mempercepat laju reaksi kimia pada suhu tertentu, tanpa mengalami perubahan atau terpakai oleh reaksi itu sendiri. Fungsi katalis yaitu memperbesar kecepatan reaksinya dengan memperkecil energi pengaktifan suatu reaksi dan dibentuknya tahapan reaksi yang baru. Penurunan energi

pengaktifan mengakibatkan pada suhu yang sama reaksi dapat berlangsung lebih cepat, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 16.

Gambar 16. Diagram Profil Energi dari Reaksi Tanpa dan Dengan Katalisator (Laksono, 2005)

Kualitas suatu katalis dapat dilihat dari dua faktor, yaitu aktivitas dan reaktivitas (Onggo dan Fansuri, 1999). Aktivitas katalis merupakan fungsi dari jumlah pusat aktif persatuan berat atau luas permukaan. Katalis yang memiliki aktivitas tinggi dapat mengkatalisis reaksi yang lebih banyak persatuan beratnya, sehingga adanya efisiensi terhadap jumlah katalis yang digunakan. Sedangkan reaktivitas berhubungan dengan suhu di mana katalis mulai memiliki aktivitas yang berarti.

Adapun, laju reaksi menggunakan katalis bergantung pada aktivitas katalitiknya, makin tinggi aktivitas katalitiknya maka laju reaksinya makin cepat. Ada lima jenis aktivitas katalitik yang dikenal, yaitu:

a. aktivitasnya bergantung pada konsentrasi dan luas permukaan katalisator b. aktivitasnya hanya spesifik untuk katalisator tertentu

c. aktivitasnya bergantung pada bentuk geometri atau orientasi permukaan katalisator

d. aktivitasnya memerlukan promotor tertentu, promotor adalah yang zat berfungsi untuk mengaktifkan kerja katalitik dari katalisator.

e. aktivitasnya berlangsung baik jika tidak ada inhibitor, inhibitor zat adalah yang menghambat kerja katalisator.

Berdasarkan aktivasi katalitiknya, pengujian katalis dipengaruhi oleh metode yang digunakan. Secara garis besar, metode pengujian katalis dapat dibagi menjadi beberapa macam berdasarkan sifat-sifat yang akan diteliti (Istadi, 2011), antara lain:

a. Sifat–sifat partikel, meliputi: luas permukaan (surface area), porositas atau distribusi ukuran pori, densitas, ukuran partikel, sifat-sifat mekanis, dan difusifitas.

b. Sifat-sifat permukaan (surface), meliputi: struktur dan morfologi (SEM, TEM, XRD, EXAFS, XPS, IR, Raman, UV-Vis), dispersi (chemisorption), dan keasaman (TPD).

c. Sifat-sifat bulk, meliputi: komposisi element (XRF, AAS), sifat-sifat senyawa atau struktur fasa (XRD, Raman, IR, DTA, TPR, TPO, TEM), struktur molekul (IR, Raman, UV-Vis, XAFS, NMR, dan EPR), serta reaktivitas bulk (XRD, UV-Vis, TGA, DTA, TPR, dan TPO).

Berdasarkan jumlah fasa, terdapat dua jenis katalis yaitu katalis homogen dan katalis heterogen. Katalis homogen adalah katalis yang fasanya sama dengan fase zat yang bereaksi maupun zat hasil reaksi. Contoh katalis homogen yang banyak

digunakan adalah katalis asam-basa dan katalis biologis (enzim) dalam reaksi enzimatik. Sedangkan katalis heterogen adalah katalis yang fasenya berbeda dengan fase zat yang bereaksi maupun zat hasil reaksi. Contoh reaksi yang menggunakan katalis heterogen adalah reaksi-reaksi permukaan seperti adsorpsi atau penggunaan logam sebagai katalis.

Dewasa ini, material yang telah digunakan sebagai katalis adalah cordierite (Wigayati dan Mulyadi, 1996), mullite pada pengolahan minyak bumi (Puslitbang Teknologi Mineral dan Batubara, 2007) , zeolite(Htayand Oo, 2008; Froment et al., 2001) dan magnesium silikat sebagai penjernih minyak kelapa sawit (ZevenhovenandKohlman, 2001; Fitriyanti, 2009).

A. Latar Belakang

Perkembangan ilmu material dalam peningkatan produk hasil reaksi tidak terlepas dari peranan bahan katalis (katalisator). Katalis merupakan suatu zat yang mengakibatkan reaksi lebih cepat mencapai keseimbangan, tanpa mengubah nilai kesetimbangan dan tidak ikut bereaksi. Penggunaan katalis tidak hanya untuk mempercepat reaksi, namun dapat menghasilkan produk baru yang dimanfaatkan dalam proses industri, proses produksi bahan kimia dan makanan, PLTN, dan kegiatan pengendalian pencemaran. Dewasa ini, material yang telah digunakan sebagai katalisator adalah cordierite (Wigayati dan Mulyadi, 1996), mullite(Puslitbang Teknologi Mineral dan Batubara, 2007),zeolite(HtayandOo, 2008; Froment et al., 2001) dan magnesium silikat (Zevenhoven and Kohlman, 2001; Fitriyanti, 2009).

Magnesium silikat merupakan salah satu material komposit berbasis silika yang memiliki ciri-ciri fisik yaitu bubuk (powder) putih, tidak berbau, tidak larut dalam air dan amorf (Arisurya, 2009). Berdasarkan hasil penelitian Zevenhoven dan Kohlmann (2001) magnesium silikat terdiri dari beberapa mineral yaitu serpentine (Mg3Si2O5(OH)4), forsterite (Mg2SiO4), dan estantite (MgSiO3). Serpentine terbentuk pada suhu 650-750 ºC (Nagamori et al.,1980; Cheng et al.,

2002) namun pada suhu 800-850 ºC terjadi perubahan struktur kristal serpentine (Huang, 1987; Deer et al., 1992) yakni terbentuknya struktur forsterite dan enstatite (Chenget al., 2002; Purawiardi, 1994). Seiring perlakuan termal, terjadi densifikasi pada partikel magnesium silikat sehingga terjadi dekomposisi volume dan perubahan fase. Menurut Bansal (1987), hal ini mempengaruhi karakteristik magnesium silikat yaitu magnesium silikat memiliki luas permukaan 612 m2_/g, densitas 2,90 g/cm3(Bansal, 1987; Sumarnadi dkk., 2010), diameter pori 5,4 nm, kelarutannya 0,00175 g/cm3 dan homogenitas tinggi (Ciesielczyk et al., 2010). Berdasarkan karakteristik tersebut, magnesium silikat baik digunakan sebagai katalisator.

Pada umumnya sintesis magnesium silikat dapat dilakukan dengan dua metode yaitu, impregnasi dan sol-gel. Metode impregnasi diketahui mempunyai kelemahan, terutama kesulitan untuk mendapatkan homogenitas yang tinggi (Pinna, 1998). Kelemahan tersebut telah mendorong aplikasi metode sol-gel yang lebih luas karena menawarkan berbagai keunggulan. Metode sol-gel adalah suatu proses pembentukan jaringan oksida dari suatu bahan dalam medium cair yang terjadi melalui reaksi polikondensasi. Secara umum, proses sol-gel terdiri dari beberapa tahapan yakni pembentukan sol, pembentukan gel, penuaan(aging), pengeringan yang disertai dengan pemanasan hingga proses pemadatan (densification) (Shelby, 2005). Metode sol-gel memiliki banyak kelebihan dibandingkan metode lainnya dalam pembuatan magnesium silikat, diantaranya adalah dapat dikontrol untuk mendapatkan kemurnian dan homogenitas yang tinggi (Brinker dan Schere, 1990).

Berdasarkan penelitian sebelumnya, salah satu bahan baku utama magnesium silikat adalah silika yang bersumber dari silika mineral dan sintesis. Mineral yang mengandung silika diantaranya pasir kuarsa, lempung dan juga abu terbang batu bara sebesar 57,50 % (PT. Bukit Asam Tarahan, 2005). Perolehan silika mineral memerlukan metode pelelehan (melting) dengan suhu yang sangat tinggi yaitu di atas 2000ºC (Reyment dan Faizullah, 1979). Secara komersial, silika sintesis yakni TEOS (Tetraethylortosilicate) dan TMOS (Tetramethylortosilicate) memerlukan biaya tinggi dan jumlah persediaan bahan yang terbatas. Ditinjau dari penelitian sebelumnya oleh Malik, (2002) bahwa selain dari bahan-bahan mineral dan sintesis, silika juga dapat diperoleh dari sumber alam seperti serbuk kayu, tongkol jagung dan sekam padi. Sekam padi diketahui mengandung silika aktif dengan kadar cukup tinggi 87-97% berat sekam padi (Daifullah, dkk, 2004; Yalcin and Sevinc, 2001). Silika sekam padi memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan silika mineral maupun sintetis, dimana silika sekam padi memiliki butiran halus, lebih reaktif, dapat diperoleh dengan cara mudah dan dengan biaya yang relatif murah, serta didukung oleh ketersediaan bahan baku yang melimpah yaitu 3,00 juta ton/tahun (BPS Lampung, 2011) dan dapat diperbaharui. Dengan kelebihan tersebut, silika sekam padi berpotensi cukup besar untuk digunakan sebagai sumber silika. Silika sekam padi memiliki beberapa sifat diantaranya, luas permukaan yang besar, ketahanan panas yang baik, kekuatan mekanik yang tinggi, dan inert sehingga dapat digunakan sebagai prekursor/penyangga suatu katalis (Benvenutti and Yoshitaka, 1998; Yang et al., 2006), dan adsorben (Kalapathy et al., 2000). Perolehan silika dari sekam padi sangat mudah dan relatif murah yakni dengan metode alkalis (Kalapathy et al.,

2000; Daifullah et al., 2003; Nurhayati, 2006; dan Sembiring and Karo-Karo, 2007) atau dengan menggunakan metode pengabuan (Harsono, 2002). Keunggulan metode alkalis diantaranya biaya relatif murah dibandingkan dengan silika mineral yang didasarkan pada kelarutan silika amorf yang besar dalam larutan alkalis serta pengendapan silika yang terlarut dalam asam (Sembiring, 2008).

Berdasarkan latar belakang tersebut, perolehan komposit magnesium silikat sebagai pendukung katalis tidak hanya dipengaruhi oleh perlakuan termal, metode yang digunakan dan bahan baku namun lebih pada perbandingan komposisi penyusun yaitu MgO dan SiO2. Atas dasar tersebut, dalam penelitian ini akan digunakan tiga komposisi yang berbeda yaitu 40:60, 50:50 dan 60:40. Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan Bansal (1987), bahwa perbandingan komposisi yang digunakan dapat mempengaruhi karakteristik termal dan fungsionalitas komposit magnesium silikat sehingga mampu sebagai pendukung katalis. Oleh karena itu, pada penelitian ini akan dilakukan beberapa analisis, yakni (a) analisis fungsionalitas dengan menggunakan FTIR (Fourier Transform Infra-Red), (b) analisis termal dengan menggunakan DTA/TGA (Differential Thermal Analysis/Thermal Gravimetry Analysis) dan (c) uji aplikasi katalis.

B. Rumusan Masalah

Bagaimana kaitan antara variasi massa MgO dan SiO2 40:60, 50:50 dan 60:40 terhadap karakteristik bahan komposit magnesium silika yang disintesis dengan metode sol-gel, yakni meliputi karakteristik termal, fungsionalitas dan kesesuaiannya sebagai katalis.

C. Tujuan Penelitian

Penelitian ini bertujuan untuk:

1. Mengetahui pengaruh variasi massa MgO dan SiO2 yang disintesis dengan metode sol-gel terhadap fungsionalitas dan termal komposit magnesium silikat.

2. Mengetahui kaitan fungsionalitas dan termal komposit magnesium silikat terhadap hasil uji aplikasi katalis.

D. Batasan Masalah

Batasan masalah penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Sampel uji berupa komposit magnesium silikat berbasis silika sekam padi. 2. Perbandingan massa antara MgO dan SiO2 yang digunakan yaitu 40:60, 50:50

dan 60:40.

3. Metode yang digunakan dalam pembuatan komposit magnesium silikat adalah metodesol-gel.

4. Suhu sintering yang digunakan adalah 900°C

5. Karakteristik FTIR (Foureir Transform Infra-Red), DTA/TGA (Differential Thermal Analysis/Thermal Gravimetry Analysis) dan uji aplikasi katalis.

E. Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan memiliki manfaat diantaranya:

1. Hasil penelitian dapat dijadikan sebagai referensi ilmiah untuk pengembangan komposit magnesium silikat berdasarkan variasi massa MgO dan SiO2.

2. Dapat mengetahui gugus fungsional dan sifat termal komposit magnesium silikat berbasis silika sekam padi.

3. Sebagai parameter pemanfaatan komposit magnesium silikat sebagai katalis berdasarkan karakteristik fungsional dan termal.

F. Sistematika Penulisan BAB I. PENDAHULUAN

Menjelaskan tentang latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian, batasan masalah, manfaat penelitian, dan sistematika penulisan.

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA

Menjelaskan tentang informasi ilmiah mengenai magnesium silikat yang terdiri atas komposit magnesium silikat (MgO-SiO2), magnesium nitrat heksahidrat (MgO(NO3)2.6H2O), silika, silika sekam padi yang terdiri dari sekam padi, karakteristik silika sekam padi, ekstraksi silika sekam padi, pemanfaatan silika sekam padi sebagai bahan keramik, pembuatan komposit magnesium silikat dengan metode sol-gel, sintering, karakterisasi yang terdiri dari analisis fungsionalitas, analisis termal, dan uji katalis.

BAB III. METODE PENELITIAN

Menjelaskan tentang waktu dan tempat penelitian, alat dan bahan, preparasi sampel, karakteriasasi dan prosedur penelitian.

BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

Menjelaskan tentang hasil analisis dan pembahasan dari karakteristik fungsionalitas, termal dan uji katalis

BAB V. KESIMPULAN

Menjelaskan tentang kesimpulan dan saran terhadap hasil yang diperoleh dari seluruh tahapan yang telah dilakukan.

7. Mama dan Ayah untuk cinta dan kesabaran tiada batas. Semoga semua pengorbanan mama dan ayah menjadi amal jariyah yang abadi, amin.

8. Teman – teman penelitianku: Eristian Damiyanti, Eva Anjarsari, Tri Yulia Sari, Dian Dahliana yang senantiasa membantuku, menghibur dan menyemangatiku.

9. Teman-teman Laboratorium Biomassa: Juwita, Riri, Evi, dan Wanti yang begitu banyak membantu dalam penelitian biodisel.

10. Teman- teman seperjuanganku: Juana Romasta N, Lilma Hamizah, Benhard Fernando, Maria Yeni H, Budiman, Diah AK dan semuanya yang belum saya sebutkan di fisika 2006 terima kasih untuk cerita perjuangan selama di bangku kuliah.

Semoga atas segala bantuannya mendapat balasan dari Allah SWT. Penulis berharap agar skripsi ini dapat bermanfaat bagi semuanya.

Bandar Lampung, Juli 2012 Penulis,

PENGARUH VARIASI MASSA TERHADAP KARAKTERISTIK FUNGSIONALITAS DAN TERMAL KOMPOSIT MgO-SiO2BERBASIS

SILIKA SEKAM PADI SEBAGAI KATALIS

(Skripsi)

Oleh

Jayanti Dwi Hamdila

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM UNIVERSITAS LAMPUNG

BANDAR LAMPUNG 2012

PENGARUH VARIASI MASSA TERHADAP KARAKTERISTIK FUNGSIONALITAS DAN TERMAL KOMPOSIT MgO-SiO2BERBASIS

SILIKA SEKAM PADI SEBAGAI KATALIS

Oleh

JAYANTI DWI HAMDILA

Skripsi

Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Mencapai Gelar SARJANA SAINS

Pada Jurusan Fisika

Fakultas Matematika Dan Ilmu Pengetahuan Alam

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM UNIVERSITAS LAMPUNG

BANDAR LAMPUNG 2012

ABSTRAK

PENGARUH VARIASI MASSA TERHADAP KARAKTERISTIK

FUNGSIONALITAS DAN TERMAL KOMPOSIT MgO-SiO2BERBASIS

SILIKA SEKAM PADI SEBAGAI KATALIS

Oleh

JAYANTI DWI HAMDILA

Telah dilakukan penelitian tentang fungsionalitas dan termal komposit MgO-SiO2

sebagai katalis dengan variasi massa MgO dan SiO2 sebesar 40:60, 50:50 dan

60:40. Pembuatan MgO-SiO2 memanfaatkan magnesium nitrat heksahidrat

sebagai sumber MgO dan silika sekam padi, menggunakan metode sol-gel dan perlakuan sintering 900ºC. Adapun, MgO-SiO2 dikarakterisasi menggunakan

FTIR, DTA/TGA dan uji katalis. Hasil FTIR menunjukkan pada sampel sebelum dan sesudah sintering terbentuk gugus fungsi utama yakni Si-O-Si, Mg-O-Si, dan Mg-O. Massa MgO yang semakin besar mengakibatkan pembentukkan gugus Mg-O-Si dan Mg-O semakin meningkat dan gugus Si-O-Si semakin menurun, sedangkan semakin besarnya massa SiO2 mengakibatkan pembentukkan gugus

Si-O-Si semakin meningkat dan menurunnya gugus Mg-O-Si dan Mg-O. Hasil analisis DTA/TGA menunjukkan bahwa sampel mengalami reaksi endotermik dan eksotermik. Penyerapan panas (endoterm) lebih mudah terjadi seiring dengan penambahan massa MgO, namun kestabilan termal dicapai oleh sampel dengan massa silika terbesar yang ditandai oleh perubahan berat yang tidak terlalu signifikan. Hasil analisis FTIR dan DTA/TGA menunjukkan komposit MgO-SiO2

dapat diaplikasikan sebagai katalis. Hasil pengujian katalis menghasilkan senyawa utama metil laurat, metil miristat dan metil palmitat sebagai komponen biodiesel yang dihasilkan dari minyak kelapa.

ABSTRACT

THE EFFECT OF MASS VARIATION ABOUT FUNCTIONALITY AND THERMAL CHARACTERISTICS OF MgO-SiO2COMPOSITE RICE

HUSK SILICA -BASED AS A CATALYST

BY

JAYANTI DWI HAMDILA

This research has been done about functionality and thermal of MgO-SiO2

composite as a catalyst with MgO and SiO2mass variation of 40:60, 50:50 and

60:40. The making of MgO-SiO2 benefited magnesium nitrate hexahydrate as

source of MgO and rice husk silica, used sol-gel method and sintering at 900ºC. As for, MgO-SiO2 is characterized by FTIR, DTA/TGA and catalyst test. The

result of FTIR showed to the sample of before and after sintering formed the main functional groups were Si-O-Si, Mg-O-Si and Mg-O. The greater mass of MgO resulted in an increased formation of Mg-O-Si and Mg-O groups and Si-O-Si groups decreased, whereas the greater mass of Si-O-SiO2 resulted in an increased

formation of Si-O-Si groups and decreased in Mg-O-Si and Mg-O groups. The result of DTA/TGA analysis showed that the sample experienced endothermic and exothermic reactions. The heat absorption occurred easily along with the addition of MgO mass but thermal stability was achieved by the most mass silica who marked with mass change was not significant. The analysis result of FTIR and DTA/TGA showed that MgO-SiO2 composite can be applied to catalyst. The

result of catalyst test showed the main compound such as methyl laurate, methyl miristate and methyl palmitate as biodiesel component who was resulted from coconut oil.

ABSTRACT

THE EFFECT OF MASS VARIATION THROUGH FUNCTIONAL AND THERMAL CHARACTERISTICS OF MgO-SiO2COMPOSITE BASED

SILICA RICE HUSK SILICA AS A CATALYST By

JAYANTI DWI HAMDILA

This study was carried out to study functionality and thermal properties of MgO-SiO2 composites, with different composition (mass) as MgO : SiO2 of 40:60,

50:50 and 60:40. The composites were prepared from magnesium nitrate hexahydrate as the source of MgO and rice husks silica, using sol-gel method. Before characterization, the sample was subjected to sintering treatment at 900 °C. The composites were characterized using FTIR, DTA/TGA, and the activity as catalyst was tested for transesterification of coconut oil. The FTIR analyses revealed that the main functional groups present in the samples are Si-O-Si, Mg-O-Si and Mg-O. It is also found that increased amount of MgO resulted in an increased formation of Mg-O-Si and Mg-O groups, while Si-O-Si group decreased. The results of DTA/TGA analyses showed that the sample experienced endothermic and exothermic reactions. The heat absorption (endothermic) occurred easier along with the addition of MgO mass but thermal stability was achieved by the sample with the highest mass of silica which is marked by insignificant mass loss. Transesterification test indicate that the MgO-SiO2

composite function as catalyst, converting the coconut oil into fatty acid methyl ester (FAMEs), including methyl laurate, methyl miristate and methyl palmitate Key words: rice husks, MgO-SiO2, sol-gel, FTIR, DTA/TGA.