Analisis Biaya Produksi Papan Partikel: Studi Kasus di PT. Paparti Pertama Kabupaten Sukabumi Jawa Barat

ANALISIS BIAYA PRODUKSI PAPAN PARTIKEL:
STUDI KASUS DI PT. PAPARTI PERTAMA
KABUPATEN SUKABUMI, JAWA BARAT

INDRA HIMAWAN

DEPARTEMEN HASIL HUTAN
FAKULTAS KEHUTANAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2013

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER
INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Analisis Biaya
Produksi Papan Partikel: Studi Kasus di PT. Paparti Pertama Kabupaten
Sukabumi, Jawa Barat adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi
pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi
mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan
maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan
dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.

Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada
Institut Pertanian Bogor.

Bogor, Juli 2013

Indra Himawan
NIM E24070045

ABSTRAK
INDRA HIMAWAN. Analisis Biaya Produksi Papan Partikel : Studi Kasus di PT.
Paparti Pertama Kabupaten Sukabumi, Jawa Barat. Dibimbing oleh E. G. TOGU
MANURUNG.
Kebijakan dalam menentukan harga pokok papan partikel sangat
dipengaruhi oleh besarnya biaya produksi. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk
menganalisis biaya produksi usaha papan partikel di PT. Paparti Pertama untuk
mengetahui sejauh mana perusahaan memperoleh keuntungan. Tiga hal yang
diperlukan dalam analisis ini adalah nilai biaya produksi yang meliputi biaya tetap
dan biaya variabel, nilai Break Event Point (BEP), dan nilai Return on Investment
(ROI). Hasil analisis menunjukkan besarnya biaya produksi untuk setiap variasi
produk berkisar dari Rp 1.689.398 sampai dengan Rp 1.721.434 per meter kubik,

dengan biaya tetap (29,25%) dan biaya variabel (70,75%). Nilai Break Event
Point (BEP) sebesar 93,11 m3 per bulan dan nilai Return on Investment (ROI)
sebesar 9,29%. Berdasarkan hasil analisis ini menunjukkan bahwa perusahaan
memiliki kemampuan dalam memperoleh keuntungan yang lebih besar
dibandingkan investasi dalam bentuk deposito.
Kata kunci: Break Event Point, biaya produksi, papan partikel, Return on
Investment

ABSTRACT
INDRA HIMAWAN. Particle Board Production Cost Analysis : A Case Study at
PT. Paparti Pertama Sukabumi Regency, West Java. Supervised by E. G. TOGU
MANURUNG.
A policy in determining the main price of the particle board is strongly
influenced by the cost of production. The purpose of this study was to analyze the
cost of production of particle board business in PT. Paparti Pertama to determine
the extent to which companies make a profit. Three things are needed in this
analysis is the value of production costs include fixed costs and variable costs, the
value of Break Even Point (BEP), and the value of Return on Investment (ROI).
Based on analysis study, production cost for every comodity is around Rp
1.689.398 to Rp 1.721.434 per meter cubic, with fix cost (29.25%) and variable

cost (70,75%). Value of Break Event Point (BEP) 93,11 m3 per month and the
value of Return on Investment (ROI) 9,29%. Based on the results of this analysis
indicate that the company has the ability to earn greater profits than investment in
the form of deposit.
Keywords: Break Event Point, cost of production, particle board, Return on
Investment

ANALISIS BIAYA PRODUKSI PAPAN PARTIKEL:
STUDI KASUS DI PT. PAPARTI PERTAMA
KABUPATEN SUKABUMI, JAWA BARAT

INDRA HIMAWAN

Skripsi
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Kehutanan
pada
Departemen Hasil Hutan

DEPARTEMEN HASIL HUTAN

FAKULTAS KEHUTANAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2013

Judul Skripsi: Analisis Biaya Produksi Papan Partikel: Studi Kasus di PT. Paparti
Pertama Kabupaten Sukabumi Jawa Barat
: Indra Himawan
Nama
: E24070045
NIM

Disetujui oleh

Ir. E.G . Togu Manurung, MS, Ph.D
Pembimbing

Tanggal Lulus:

2nn

Judul Skripsi : Analisis Biaya Produksi Papan Partikel: Studi Kasus di PT. Paparti
Pertama Kabupaten Sukabumi Jawa Barat
Nama
: Indra Himawan
NIM
: E24070045

Disetujui oleh

Ir. E.G. Togu Manurung, MS, Ph.D
Pembimbing

Diketahui oleh

Prof. Dr. Ir. I Wayan Darmawan, MSc
Ketua Departemen

Tanggal Lulus:

PRAKATA
Puji dan syukur alhamdulillah penulis panjatkan kepada Allah SWT atas
segala karunia-Nya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Tema yang
dipilih dalam penelitian yang dilaksanakan sejak bulan Januari sampai Maret 2013
ini ialah analisis biaya, dengan judul Analisis Biaya Produksi Papan Partikel:
Studi Kasus di PT. Paparti Pertama Kabupaten Sukabumi, Jawa Barat.
Terima kasih penulis ucapkan kepada Bapak Ir. E.G. Togu Manurung,
MS, Ph.D selaku pembimbing yang telah memberikan bimbingan, motivasi, saran,
dan pengarahan. Di samping itu, penghargaan penulis sampaikan kepada Mas
Sofyan dari ruang baca hasil hutan, serta seluruh staf DHH yang telah membantu
selama proses perkuliahan dan penelitian. Ungkapan terima kasih penulis
sampaikan kepada nenek, ibu, ayah, berserta seluruh keluarga atas segala doa dan
kasih sayangnya. Selain itu, penulis sampaikan terima kasih kepada Bapak
Rudiansyah, Ibu Tika, Pak Dodi Ruswandi, Pak Ujang, Pak Moelyana Sadely, Pak
Rahman dan segenap keluarga besar PT. Paparti Pertama atas kesediaannya
membantu dalam kelancaran penelitian, keluarga besar Mitrasiswa (Rendy, Adi,
Bowo, Yasser, Riza, Yudi, Ivan, Dewo, Hardi, Topik dkk), teman-teman bagian
Biokomposit DHH IPB (Renato, Feri, Dina, Ridha, Gugie dkk), tim Primagama
Bogor, sekolah dan lembaga yang telah bersinergi dengan penulis selama ini,
guru dan rekan-rekan motivator PT. ABCo Sugesti Motivatindo (Kang Zain,

Bapak Aris Ahmad Jaya, Hadi Hidayat dkk), Organisasi Mahasiswa Daerah Tegal
“IMT”, Fitria Dewi, Sri Handayani, Adi Setiawan, atas doa, dukungan, nasehat
dan kebersamaannya.
Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.
Bogor, Juli 2013
Indra Himawan

DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL

vi

DAFTAR GAMBAR

vi

DAFTAR LAMPIRAN

vi

PENDAHULUAN

1

Latar Belakang

1

Tujuan Penelitian

2

Manfaat Penelitian

2

TINJAUAN PUSTAKA

3

Definisi Papan Partikel

3

Penggolongan Papan Partikel

3

Sifat-Sifat Papan Partikel

3

Proses Pembuatan Papan Partikel

4

Kelebihan dan Kekurangan Papan Partikel

6

Perekat

6

Biaya Produksi

7

METODE PENELITIAN

8

Lokasi dan Waktu Penelitian

8

Jenis Data dan Pengumpulan Data

8

Metode Analisis Data

8

Analisis Biaya Produksi

8

Analisis Break Event Point

12

Analisis Profitabilitas

13

KONDISI UMUM PERUSAHAAN

14

Sejarah Perusahaan

14

Lokasi Perusahaan

14

Manajemen Tenaga Kerja, Waktu Kerja, dan Sistem Upah

14

Pemasaran

16

Finansial

17

Proses Produksi Papan Partikel

17

Pengawasan Mutu (Quality Control)

22

Deskripsi Produk
HASIL DAN PEMBAHASAN

23
28

Biaya Produksi

28

Analisis Break Event Point (BEP)

29

Analisis Return on Investment (ROI)

29

KESIMPULAN DAN SARAN

33

Kesimpulan

33

Saran

33

DAFTAR PUSTAKA

34

LAMPIRAN

35

RIWAYAT HIDUP

41

DAFTAR TABEL
1 Jumlah karyawan berdasarkan jenis kelamin di PT. Paparti Pertama
tahun 2013
2 Jumlah karyawan tetap, kontrak, harian, percobaan, dan out sourcing di
PT. Paparti Pertama tahun 2013
3 Jumlah karyawan berdasarkan jenjang pendidikan di PT. Paparti
Pertama tahun 2013
4 Komponen gaji karyawan kontrak, percobaan, dan tetap
5 Standar spesifikasi papan partikel PT. Paparti Pertama
6 Resin Analysis Report Glue
7 Daftar harga papan partikel PT. Paparti Pertama tahun 2012 dan 2013
8 Produksi papan pertikel PT. Paparti Pertama periode Januari 2012Januari 2013
9 Penjualan papan partikel PT. Paparti Pertama periode Januari 2012Januari 2013
10 Kapasitas produksi optimum PT. Paparti Pertama per bulan
11 Biaya produksi papan partikel dari setiap meter kubik dan setiap bulan
di PT. Paparti Pertama
12 Perhitungan Break Event Point tiap jenis papan partikel
13 Perhitungan Return on Investment (ROI)

15
15
15
16
21
22
24
25
26
27
31
32
32

DAFTAR GAMBAR
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Persiapan log pada log chain conveyor
Penggilingan log pada mesin flaker
Pengeringan flake pada burner
Proses Screening flake, untuk memisahkan lapisan core dan surface
Persiapan Glue
Penaburan partikel tiga lapis (surface-core-surface)
(a) Pengaturan ketebalan papan, (b) Pemotongan papan
Ampelas tipe P-40
Bagan aliran proses produksi papan partikel

17
18
18
19
19
20
20
20
21

DAFTAR LAMPIRAN
1 Penjualan papan partikel PT. Paparti Pertama Periode Januari 2012Januari 2013
2 Data harga jual per lembar dan per meter kubik papan partikel tahun
2012 dan 2013
3 Biaya penggunaan mesin-mesin dan peralatan, angkutan, inventaris,
serta sarana dan prasarana setiap bulan di PT. Paparti Pertama
4 Hasil perhitungan waktu penggunaan mesin untuk setiap meter kubik
papan partikel

35
37
38
39

5
6
7
8
9
10
11

Biaya produksi dari setiap komponen biaya variabel
Jumlah pemakaian kayu karet untuk setiap meter kubik papan partikel
Biaya variabel PT. Paparti Pertama periode Januari 2012-Januari 2013
Perhitungan biaya upah periode Januari 2012-Januari 2013
Biaya produksi dari komponen biaya variabel
Perhitungan nilai produksi dalam m3 dan %
Perhitungan nilai penjualan dalam m3 dan %

39
39
39
40
40
40
40

PENDAHULUAN
Latar Belakang
Laju pertumbuhan penduduk dan pembangunan terus meningkat seiring
dengan meningkatnya permintaan akan hasil dan jasa hutan. Hasil sensus
penduduk tahun 2010 menunjukkan jumlah penduduk Indonesia sebanyak
237.641.326 jiwa, dengan sebaran 119.321.070 jiwa di pedesaan, dan 118.320.256
jiwa di perkotaan (Badan Pusat Statistik 2011). Dengan jumlah penduduk sebesar
itu, kebutuhan akan kayu sebagai salah satu bahan utama dalam pemenuhan
sarana tempat tinggal baik yang bersifat konstruksi maupun interior akan semakin
meningkat. Kebutuhan industri perkayuan Indonesia diperkirakan 70 juta meter
kubik per tahun dengan kenaikan rata-rata sebesar 14,2% per tahun (Pryono 2001
dalam Makkarennu et al. 2009). Produksi kayu bulat diperkirakan hanya sebesar
25 juta meter kubik per tahun atau dengan kata lain terjadi defisit sebesar 45 juta
meter kubik. Hal ini menunjukkan bahwa sebenarnya daya dukung hutan sudah
tidak dapat memenuhi kebutuhan kayu (Setyawati 2003 dalam Makkarennu et al.
2009).
Terpuruknya kondisi hutan sekarang ini akan menyebabkan masyarakat
Indonesia semakin sulit dalam memperoleh kayu bulat, hal ini akan membuat
mereka terbiasa dengan produk hasil hutan bukan berasal dari kayu bulat. Dengan
demikian produk perekatan kayu seperti kayu lapis dengan inti berbagai jenis
bahan (veneer, papan lamina, papan serbuk, papan partikel) dan produk perekatan
lainnya, yaitu balok laminasi, dan papan laminasi akan menjadi produk utama di
masa depan (Rosdiana 2007).
Maloney (1993) mengemukakan bahwa papan partikel merupakan salah satu
jenis produk komposit atau panil kayu yang terbuat dari partikel-partikel kayu
atau bahan berlignoselulosa lainnya, yang diikat menggunakan perekat sintetis
atau bahan perekat lain dan dikempa panas. Salah satu produk teknologi
biokomposit dalam upaya penerapan prinsip kelestarian hutan adalah papan
partikel (particle board). Papan partikel banyak digunakan untuk bahan bangunan,
industri mebel (furniture), tempat speaker (speaker box), partisi dan kabinet.
Beberapa jenis bahan berlignoselulosa tersebut diantaranya kayu, jerami,
bambu, serabut kapas, kenaf, dan lontar. Dari sekian banyak bahan-bahan yang
bisa digunakan sebagai bahan baku produksi papan partikel, kayu merupakan
bahan baku utama yang menjadi pilihan bagi perusahaan-perusahaan di Indonesia
karena lebih mudah didapatkan dan lebih menjamin keberlangsungan produksi
dibandingkan jenis lainnya. Hal ini menjadi tantangan bagi insdustri papan
partikel untuk dapat mengoptimalkan kegiatan produksi dalam rangka menjaga
konsistensi dan eksistensinya dalam menghadapi persaingan kompetitor.
Maka untuk menghadapi persaingan diperlukan suatu pengaturan dan
pengawasan yang baik dalam kegiatan produksinya, yaitu perencanaan produksi,
pengawasan pembiayaan, penilaian efisiensi, penekanan biaya produksi, dan
penentuan harga jual yang tepat. Hal ini dapat dilakukan dengan melakukan
analisis biaya produksi, yang merupakan komponen penting dalam setiap
pengambilan keputusan perusahaan sehingga tujuan perusahaan dapat tercapai.
Oleh karena itu, penelitian tentang analisis biaya produksi usaha papan partikel

2
ini diharapkan dapat membantu dalam pengelolaan produksi papan partikel dan
tingkat keuntungan yang didapat pengusaha.
Tujuan Penelitian
Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis struktur biaya produksi usaha
papan partikel yang mencakup biaya tetap dan biaya variabel, menghitung Break
Event Point (BEP) usaha papan partikel, serta menganalisis nilai keuntungan
usaha papan partikel.
Manfaat Penelitian
Penelitian ini bermanfaat untuk:
a. Memberikan informasi tambahan bagi pengusaha industri papan partikel
tentang struktur biaya dan tingkat profitabilitas dari usaha papan partikel.
b. Memberikan tambahan wawasan bagi mahasiswa dalam melakukan
perhitungan analisis biaya perusahaan papan partikel.
c. Memberikan gambaran bagi masayarakat untuk melakukan usaha di bidang
industri papan partikel.

TINJAUAN PUSTAKA
Definisi Papan Partikel
Dewan Standardisasi Nasional 03-2105-1996 menyatakan bahwa papan
partikel merupakan produk kayu yang dihasilkan dari hasil pengempaan panas
antara campuran partikel kayu atau bahan berlignoselulosa lainnya dengan perekat
organik serta bahan pelengkap lainnya yang dibuat dengan cara pengempaan
mendatar dengan lempeng datar. Tsoumis (1991) menyatakan bahwa, papan
partikel merupakan produk panel yang dibuat dengan proses perekatan partikel.
Maloney (1993) mengemukakan bahwa papan partikel merupakan salah satu jenis
produk komposit atau panil kayu yang terbuat dari partikel-partikel kayu atau
bahan berlignoselulosa lainnya, yang diikat menggunakan perekat sintetis atau
bahan perekat lain dan dikempa panas.
Penggolongan Papan Partikel
Maloney (1993) mengemukakan bahwa berdasarkan kerapatannya papan
partikel dapat dibagi kedalam tiga golongan yaitu:
1. Papan partikel berkerapatan rendah (Low Density Particleboard) yaitu papan
yang mempunyai kerapatan kurang dari 0,4 g/cm3.
2. Papan partikel yang berkerapatan sedang (Medium Density Particleboard) yaitu
papan yang mempunyai karapatan antara 0,4 – 0,8 g/cm3.
3. Papan partikel yang berkerapatan tinggi (High Density Paticleboard) yaitu
papan yang mempunyai kerapatan lebih dari 0,8g/cm3.
Macam-macam partikel yang biasa digunakan dalam pembuatan papan
partikel menurut Haygreen dan Bowyer (1996), yaitu :
1. Shaving (pasahan) adalah partikel kayu berdimensi tidak menentu yang
dihasilkan apabila mengetam sisi ketebalan kayu.
2. Flake (serpih) adalah partikel kecil dengan dimensi yang telah ditentukan
sebelumnya, seragam ketebalannya dengan orientasi serat sejajar permukaan.
3. Wafer (biskit) adalah serupa bentuk serpih tetapi lebih besar, biasanya lebih
dari 0,064 cm tebal dan 2,5 cm panjang dan mungkin meruncing ujungnya.
4. Chip (tatal) adalah sekeping kayu yang dipotong dari suatu blok dengan pisau
yang besar atau pamukul.
5. Sawdust (serbuk gergaji) dihasilkan dari pemotongan dangan gergaji.
6. Strand (untaian) adalah pasahan yang panjang tetapi pipih dengan permukaan
yang sejajar.
7. Sliver (kerat) hampir persegi potongan melintangnya dengan panjang paling
sedikit empat kali ketebalannya.
8. Wood wool (wol kayu) adalah keratan yang panjang, berombak dan ramping.
Sifat-Sifat Papan Partikel
Sifat-sifat dari papan partikel dapat dibedakan ke dalam dua bagian, yaitu
sifat fisis (kerapatan, kadar air, penyerapan air, stabilitas dimensi) dan sifat
mekanis (keteguhan rekat, keteguhan patah dan sifat kekakuan). Sifat fisis dan
mekanis digunakan sebagai tolak ukur dalam menjaga kualitas (quality control)
papan partikel yang diproduksi.

4
Sifat Fisis Papan Partikel
Sifat-sifat fisis dari papan partikel antara lain:
1. Kerapatan
Kerapatan adalah suatu ukuran kekompakan suatu partikel dalam
lembaran. Nilainya sangat tergantung pada kerapatan kayu asal yang digunakan
dan besarnya tekanan kempa yang diberikan selama proses pembuatan
lembaran. Semakin tinggi kerapatan papan partikel yang akan dibuat akan
semakin besar tekanan yang digunakan pada saat pengempaan (Haygreen dan
Bowyer 1996). Kerapatan akhir papan partikel dipengaruhi oleh beberapa
faktor seperti jenis kayu, besarnya tekanan kempa, jumlah partikel kayu, kadar
perekat, serta tambahan lainnya (Kelly 1997 dalam Rosdiana 2007).
2. Kadar Air
Kadar air didefinisikan sebagai banyaknya air di dalam produk kayu
(Haygreen dan Bowyer 1996). Kadar air papan partikel dipengaruhi oleh
kondisi udara sekelilingnya, karena papan partikel terdiri atas bahan-bahan
yang mengandung lignosluslosa sehingga bersifat higroskopis. Kadar air papan
partikel akan semakin rendah dengan semakin banyaknya perkat yang
digunakan, karena kontak antar partikel akan semakin rapat sehingga air akan
sulit masuk ke ruang antara partikel kayu penyerapan air. Papan partikel sangat
mudah menyerap air pada arah tebal terutama dalam keadaan basah dan suhu
udara lembab kayu (Rosdiana 2007).
3. Stabilitas Dimensi
Faktor yang sangat berpengaruh dalam stabilitas dimensi papan partikel
adalah kerapatan kayu pembentuknya. Papan partikel yang dibuat dengan
kerapatan tinggi akan mengalami pengempaan yang lebih besar pada saat
pembebanan sehingga bila direndam dalam air mengakibatkan pengembangan
tebal menjadi lebih tinggi (Haygen dan Bowyer 1996).
Sifat Mekanis Papan Partikel
1. Keteguhan Rekat (Internal Bond)
Keteguhan Rekat merupakan keteguhan tarik tegak lurus permukaan
panel. Sifat ini merupakan ukuran terbaik tentang kualitas pembuatan papan
partikel karena menunjukkan kekuatan ikatan antar partikel. Sifat keteguhan
rekat internal akan semakin sempurna dengan bertambahnya jumlah perekat
yang digunakan dalam proses pembuatan papan partikel (Haygreen dan
Bowyer 1996).
2. Keteguhan Patah (Modulus of Rupture) dan Sifat Kekakuan (Modulus of
Elasticity)
Keteguhan patah dan sifat kekakuan merupakan sifat kekuatan terpenting
untuk produk-produk yang digunakan sebagai kontruksi bangunan. Semakin
tinggi kerapatan papan partikel maka akan semakin tinggi sifat keteguhan dari
papan partikel yang dihasilkan (Haygreen dan Bowyer 1996)
Proses Pembuatan Papan Partikel
Haygreen dan Bowyer (1996) mengemukakan tahapan pembuatan papan
partikel ke dalam lima bagian besar yaitu, persiapan partikel, pencampuran
partikel dengan perekat, pembentukan lembaran, pengempaan, dan
penyempurnaan utama.

5
a. Persiapan partikel (particle preparation)
Kayu bulat biasanya dikuliti dan kemudian dipotong menjadi lebih
pendek sebelum diubah menjadi serpih, biskit atau partikel-partikel kecil.
Mesin-mesin yang digunakan dalam persiapan partikel diantaranya mesin
penumbuk, mesin pembuat serpih, dan mesin pembuat biskit. Mesin-mesin ini
menggiling, memotong, atau merobek kayu ke dalam kisaran ukuran partikel.
Kebanyakan tipe papan partikel dibuat dengan resin yang diberikan dalam
bentuk cair, dan dalam hal tersebut partikel dikeringkan sampai KA 2-5 %.
Kira-kira 4-6 % KA akan ditambahkan kembali dengan dicampurkannya resin,
memberikan kandungan air akhir mendekati 10 %. Partikel yang telah
dikeringkan, diayak untuk mendapatkan bahan-bahan yang halus serupa debu.
Apabila bahan semacam itu tidak dihilangkan, bahan tersebut cenderung untuk
menyerap banyak resin sehingga akan berakibat pada penurunan kualitas
papan. Pengayakan partikel juga bertujuan untuk memisahkan komponenkomponen yang lebih halus dari yang lebih kasar sehingga kedua fraksi ini
masing-masing kemudian dapat digunakan untuk membentuk lapisan muka
(surface) dan lapisan inti (core). Dalam hal ini kedua fraksi ditangani secara
terpisah sampai papan terbentuk.
b. Pencampuran partikel dengan perekat (mixing)
Proses pencampuran perekat pada papan partikel jauh dari kontinu,
pelapisannya terdiri atas tetes-tetes kecil resin dengan celah-celah besar
diantaranya. Pencampuran bahan untuk lapisan permukaan dan inti papan
sering dilakukan secara terpisah. Resin bisanya ditambahkan pada mesin
pencampur melalui pipa semprot atau pipa sederhana atau pada alat sentrifugal
yang berputar menyemprotkan bahan tersebut. Beberapa mesin pencampur
mencampur dan mengaduk bahan resin dalam tempat yang besar pada
kecepatan yang agak rendah.
c. Pembentukan (forming)
Proses penempatan bahan ke dalam bentuk lembaran papan disebut
pembentukan. Tujuan pembentukan ialah untuk menghasilkan bentuk papan
yang seragam pada arah melintang luas papan. Umumnya, semakain halus
bahan, semakin mudah untuk memperoleh keseragaman papan. Pada industri
papan partikel semua pembentukannya adalah kering, dengan menggunakan
udara sebagai medium pembawanya. Partikel-partikel dijatuhkan atau
dilemparkan ke dalam suatu ruang udara di atas plat atau bahan dan
menebarnya ke dalam posisi masing-masing. Partikel-partikel yang lebih kecil
dan lebih ringan terbawa lebih jauh dalam aliran udara. Mesin pembentuk
digunakan untuk menghasilkan papan berlapis tiga dengan menggunakan suatu
seri kepala untuk menghamparkan lapisan permukaan bawah, inti, dan
kemudian permukaan atas, dengan bidang tabur berupa cetakan yang telah
disesuaikan dengan ukuran panjang dan lebar yang diinginkan.

6
d. Pengempaan (pressing)
Sesudah terbentuk, papan dipindahkan ke dalam alat kempa. Perlu
kehati-hatian dalam memindahkan papan karena belum dipadatkan. Pada
pabrik tanpa plat, lembaran papan mengalami pengempaan pendahuluan (pre
press) untuk menaikkan kerapatan dan kekuatannya sebelum dipindahkan ke
dalam kempa panas. Pembuatan papan partikel adalah proses semi kontinu dari
tahap pembentukan hingga pengempaannya. Kecepatan pembentuk dan
kempanya disinkronkan sehingga lift pemuat kempa tersebut telah terisi penuh
pada saat satu siklus pengepresan selesai. Lamanya pengempaan biasanya
berkisar antara 10-20 menit untuk ketebalan panil 2 cm atau 0,5-0,6 menit per
mm tebal papan partikel (Tsoumis 1991). Ketebalan papan partikel dapat diatur
sesuai dengan ukuran ketebalan yang dikehendaki. Dalam hal ini papan
partikel dimampatkan agar dihasilkan ketebalan yang seragam. Apabila mesin
pembentuknya menempatkan bahan yang lebih sedikit pada kasuran daripada
yang diinginkan, papan partikel yang dihasilkan akan menjadi tipis.
e. Penyempurnaan utama (conditioning)
Setelah pengempaan, papan akan didinginkan sebelum ditumpuk. Hal ini
perlu untuk menghindari perusakan perekat apabila resin-resin urea yang
digunakan. Sesudah mengeras, resin urea menjadi rusak oleh pemanasan pada
suhu tinggi yang lebih lama. Papan perekat fenol kadang-kadang ditumpuk
selagi panas untuk memberikan tambahan waktu pengerasan. Papan partikel
kemudaian diampelas (sanding). Hal ini memberikan permukaan yang bersih,
juga penting untuk pengaturan ketebalan.
Kelebihan dan Kekurangan Papan Partikel
Kelebihan papan partikel jika dibandingkan dengan kayu asalnya antara
lain :
1. Bebas mata kayu, pecah, dan retak.
2. Dimensi dan kerapatan dapat disesuaikan dengan kebutuhan.
3. Tebal dan kerapatan partikel seragam serta mudah dikerjakan.
4. Mempunyai sifat isotropis.
5. Kemudahan dalam mengatur sifat dan kualitas.
6. Mudah dalam pengerjaan, seperti dipaku dan dibor.
Kekurangan papan partikel jika dibandingkan dengan kayu asalnya antara
lain :
1. Stabilitas dimensi yang rendah. Haygreen dan Bowyer (1996) mengungkapkan
bahwa papan partikel mempunyai kelemahan berupa stabilitas dimensi yang
rendah. Pengembangan tebal papan sekitar 10-25% dari kondisi kering ke
basah melebihi pengembangan kayu utuhnya.
2. Mudah diserang jamur dalam kondisi lembab.
3. Memiliki kekuatan dalam menahan beban yang lebih rendah.
4. Tidak mampu bertahan lama jika digunakan sebagai bahan bangunan
konstruksi.
Perekat
Perekat (adhesive) adalah suatu substansi yang dapat menyatukan dua buah
atau lebih melalui ikatan permukaan. Perekat yang digunakan dalam pembuatan

7
papan partikel adalah jenis perekat yang tergolong thermosetting, yaitu perekat
yang dapat mengeras jika terkena panas dan bersifat irreversible. Perekat jenis ini
apabila telah mengeras tidak dapat lagi menjadi lunak. Perekat thermosetting
antara lain urea formaldehida, phenol formaldehida, melamine formaldehida,
isocyanate dan resolcinol formaldehida (Ruhendi 1988)
Perekat urea formaldehida adalah perekat yang paling banyak digunakan di
Indonesia untuk memproduksi papan partikel karena harganya yang relatif murah.
Urea formaldehida termasuk perekat interior yang tahan terhadap kelembaban
tinggi dan air. Umumnya urea formaldehida diperdagangkan dalam bentuk cairan
kental atau serbuk dan tidak berwarna sampai putih (Adam Bahtiar 2008).
Bahan perekat yang paling banyak digunakan adalah urea formaldehida,
penol formaldehida dan kadang-kadang melamin formaldehida. Perekat urea
formaldehida berharga murah, mudah dikerjakan dan cepat matang dengan
pengempaan. Selain itu tidak berwarna dan tidak meninggalkan warna yang tidak
disenangi pada papan partikel yang dihasilkannya (Maloney, 1993).
Urea formaldehida mempunyai pengerasan yang singkat dalam kempa
panas, warna putih, harga lebih murah, dalam pembuatan ditambahkan 6-10% dari
berat kering oven partikel, semakin banyak perekat ditambahkan semakin
memperoleh hasil papan partikel yang berkualitas tinggi (Haygreen dan Bowyer,
1996). Maloney (1993) menyatakan bahwa, syarat penggunaan perekat untuk
papan yaitu untuk perekat urea formaldehida dipakai 6-10% sedangkan liquid
fenol 5-7% dari bahan baku.
Biaya Produksi
Biaya produksi adalah biaya yang dikeluarkan untuk memperoleh faktorfaktor produksi dan bahan mentah, kemudian mengolahnya dalam suatu proses
produksi, sesuai dengan tujuan fungsi produksi sehingga dihasilkan suatu produk
yang siap untuk dipasarkan (Ibrahim, 2002). Dalam kaitannya dengan produksi,
maka biaya produksi dikelompokkan atas: a) biaya tetap dan b) biaya variabel.
a. Biaya tetap adalah biaya yang tidak mengalami perubahan dengan adanya
perubahan dari tingkat produksi. Yang termasuk dalam biaya tetap adalah
biaya penyusutan dan bunga modal, gaji dan upah tidak langsung, asuransi
modal tetap perusahaan (asuransi mesin pabrik, asuransi bangunan, asuransi
alat transportasi, asuransi peralatan, dan asuransi barang inventaris), serta biaya
overhead (pembayaran rekening listrik, pembayaran rekening air, pembayaran
rekening alat komunikasi, pembelian alat tulis kantor, administrasi umum, dan
pengobatan karyawan).
b. Biaya variabel adalah biaya yang berubah menurut perubahan tingkat produksi
tetapi tetap jumlahnya per satuan produksi. Adapun yang termasuk dalam biaya
variabel adalah biaya bahan baku utama, biaya bahan penolong, upah tenaga
kerja langsung, biaya pemeliharaan, serta biaya perbaikan alat.
Perhitungan analisis biaya produksi bertujuan mendapatkan dasar penentuan
harga pokok hasil produksi yang akan dijual, yang berguna sebagai dasar
penetapan harga di pasar penjualan, untuk menetapkan pendapatan yang diperoleh
dari penukaran, dan sebagai alat untuk menilai efisiensi dari produksi. Agar
diperoleh keuntungan maka harga jual harus lebih tinggi dari harga pokok
produksi.

METODE PENELITIAN
Lokasi dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Januari-Maret 2013 di PT. Paparti
Pertama, Kecamatan Cibadak, Kabupaten Sukabumi, Provinsi Jawa Barat.
Jenis Data dan Pengumpulan Data
Pada penelitian ini, data yang digunakan adalah data primer dan data
sekunder. Data tersebut berupa data kualitatif dan data kuantitatif. Adapun data
primer diperoleh melalui pengukuran dan wawancara secara langsung di lapangan,
sedangkan data sekunder diperoleh dengan cara mencatat data yang tersedia di
lapangan. Adapun data primer yang diperlukan adalah:
1. Proses produksi papan partikel pada setiap jenis ketebalan, jumlah, dan tahun
pembuatan mesin-mesin, peralatan, dan perlengkapan yang digunakan dalam
pembuatan papan partikel.
2. Kebutuhan dan pengadaan, jenis, jumlah, dan harga bahan baku dan bahan
penolong yang digunakan dalam proses pembuatan papan partikel.
3. Tenaga kerja, jenis, dan jumlah unit sumber daya yang tersedia dan digunakan,
termasuk jumlah upah dan gaji karyawan.
4. Modal yang diperlukan berupa mesin dan peralatan serta bangunan.
5. Pemasaran produk.
Sedangkan data sekunder yang diperlukan:
1. Keadaan umum perusahaan dan struktur organisasi
2. Jumlah produksi dan harga jual produk papan partikel
3. Masa pakai dan suku bunga untuk peralatan yang digunakan
Metode Analisis Data
Pada penelitian ini digunakan beberapa metode analisis. Analisis yang
dilakukan adalah analisis biaya per tahapan produksi, break event point,
profitabilitas, serta sistem pemasaran produk dan dampak usaha papan partikel
terhadap kesejahteraan masyarakat.
Analisis Biaya Produksi
Biaya produksi dalam penelitian ini terdiri dari biaya variabel dan biaya
tetap. Biaya variabel meliputi biaya bahan baku, biaya bahan perekat, biaya bahan
penolong, serta biaya gaji dan upah. Sedangkan biaya tetap meliputi biaya
penggunaan mesin dan peralatannya, biaya sarana dan prasarana, biaya
pengangkutan, serta biaya pajak dan pembebanan lainnya.
Biaya Variabel
Besarnya biaya variabel dihitung dengan cara mengalikan kebutuhan bahan
baku atau tenaga kerja atau bahan penolong per unit produk dengan harganya
masing-masing berikut ini diuraikan.

9
Biaya bahan baku kayu karet. Biaya bahan baku kayu karet untuk setiap
meter kubik papan partike l dihitung dengan cara sebagai berikut :
B1j = a1j H1
................................... (1)
keterangan :
B1j = Biaya bahan baku papan partikel ke-j (Rp/m3)
a1j = Kebutuhan papan partikel ke-j (m3/m3)
H1 = Harga bahan baku papan partikel (Rp/m3)
J = 1,2,3,..., n; Jenis papan partikel
Biaya bahan perekat. Biaya bahan perekat untuk setiap meter kubik
produk kayu papan partikel, dengan memperhatikan formulasi perekat yang
digunakan dan harga dari setiap komponennya, dihitung dengan cara :
B2j = a2jH2
..................................... (2)
keterangan :
B2j = Biaya perekat papan partikel ke-j (Rp/m3)
a2j = Kebutuhan perekat papan partikel ke-j (m3/m3)
H2 = Harga perekat papan partikel ke-j (Rp/m3)
J = 1,2,3,..., n; Jenis papan partikel
Biaya bahan penolong. Bahan penolong terdiri atas beberapa macam,
diantaranya : minyak pelumas, dan solar. Besarnya biaya bahan penolong untuk
setiap meter kubik produk papan partikel dianggap sama dan dihitung dengan
cara :
..................................... (3)
B3j =
keterangan :
B3j = Biaya bahan penolong papan partikel ke-j (Rp/m3)
Gd = Rata-rata biaya bahan penolong papan partikel ke-j (Rp/m3)
Q = Rata-rata produksi papan partikel (m3/bulan)
d =1,2,3,..., k; Jenis bahan penolong yang digunakan dalam proses
produksi
Biaya tetap
Biaya tetap terdiri dari biaya upah, penggunaan mesin-mesin dan peralatan,
biaya sarana dan pra sarana, biaya pengangkutan, biaya pemeliharaan, serta biaya
pajak dan pembebanan lainnya.

10
Biaya untuk gaji dan upah. Biaya untuk gaji dan upah untuk setiap meter
kubik produksi papan partikel dianggap sama dan dihitung dengan cara :
B4j = U/Q
..................................... (4)
keterangan :
B4j = Biaya untuk gaji dan upah papan partikel ke-j (Rp/m3)
U = Gaji dan upah yang dikeluarkan setiap bulan (Rp/bulan)
Q = Rata-rata produksi papan partikel (m3/bulan)
Biaya penggunaan mesin-mesin dan peralatan. Biaya penggunaan mesinmesin dan peralatan untuk setiap meter kubik papan partikel ke-j dihitung dengan
pendekatan bahwa biaya penggunaan dibebankan pada setiap meter kubik papan
partikel ke-j sebanding dengan waktu yang diperlukan oleh mesin-mesin dan
peralatan dalam menghasilkan satu meter kubik papan partikel tersebut.
Biaya penggunaan mesin-mesin dan peralatan yang diperhitungkan di sini
adalah jumlah biaya penyusutan (depresiasi), bunga modal, asuransi dan
pemeliharaan dari modal tetap perusahaan. Dalam menghitung biaya penyusutan
dan bunga modal, umur pakai semua mesin-mesin peralatan adalah 10 tahun
dengan tingkat bunga 13,5% per tahun. Biaya asuransi sebesar 1% per tahun dan
biaya pemeliharaan sebesar 10% dari biaya pengadaannya (harganya) per tahun
(Bank Mandiri 2013). Dengan demikian besarnya biaya penggunaan mesin-mesin
dan peralatan untuk setiap meter kubik papan partikel dengan cara :

.............................. (5)
keterangan :
B5j = Biaya penggunaan mesin-mesin dan peralatan papan partikel ke-j
(Rp/m3)
De = Depresiasi dari mesin-mesin dan peralatan ke-e (Rp/bulan)
Me = Biaya bunga modal dari mesin-mesin dan peralatan ke-e (Rp/bulan)
Se = Biaya pemeliharaan dari mesin-mesin dan peralatan ke-e (Rp/bulan)
Ie = Biaya asuransi dari mesin-mesin dan peralatan ke-e (Rp/bulan)
J = Jam kerja dalam 11 bulan (jam/bulan)
Wej = Waktu penggunaan mesin-mesin dan peralatan ke-e papan partikel
ke-j (jam/m3)
E = 1,2,..., l; Jenis mesin-mesin dan peralatan yang digunakan dalam
proses produksi.

11
Biaya penyusutan dihitung berdasarkan metode garis lurus :
De =

..................................... (6)

keterangan :
De = Depresiasi dari mesin-mesin dan peralatan ke-e (Rp/bulan)
Ae = Harga beli dari mesin-mesin dan peralatan ke-e (rupiah)
Te = Masa pakai dari mesin-mesin dan peralatan ke-e (bulan)
Sedangkan untuk bunga modal dapat dihitung dengan rumus :
..................................... (7)
keterangan :
Me = Bunga modal dari mesin-mesin dan peralatan ke-e (Rp/bulan)
Ae = Harga beli dari mesin-mesin dan peralatan ke-e (rupiah)
Te = Masa pakai dari mesin-mesin dan peralatan ke-e (bulan)
r = Tingkat bunga (% bulan)
Biaya sarana dan prasarana. Biaya sarana dan prasarana yang
diperhitungkan adalah biaya penyusutan, bunga modal, asuransi, dan
pemeliharaan dari modal tetap perusahaan. Biaya-biaya ini didasarkan pada biaya
yang dikeluarkan untuk pengadaan tanah, bangunan pabrik, kantor dan gudang,
ala-alat transportasi dan alat-alat kantor.
Dalam menghitung biaya penyusutan dan bunga modal, untuk tanah,
bangunan pabrik, kantor, gudang, alat-alat transportasi dan untuk alat-alat kantor
ditentukan umur pakainya 10 tahun dengan tingkat bunga 13,5 % per tahun. Biaya
asuransi sebesar 1 % per tahun dan biaya pemeliharaan sebesar 10 % dari biaya
pengadaannya (harganya) per tahun kecuali untuk tanah yaitu sebesar 1% (Bank
Mandiri 2013).
Biaya sarana dan prasarana adalah sama untuk setiap meter kubik papan
partikel yang dihitung denga cara :

/Q

.................. (8)

keterangan :
B6j = Biaya sarana dan prasarana papan partikel ke-j (Rp/m3)
Df = Depresiasi dari sarana dan prasarana ke-f (Rp/bulan)
Mf = Biaya bunga modal dari sarana dan prasarana ke-f (Rp/bulan)
Sf = Biaya pemeliharaan dari sarana dan prasarana ke-f (Rp/bulan)
If = Biaya asuransi dari sarana dan prasarana ke-f (Rp/bulan)
Q = Rata-rata produksi papan partikel (m3/bulan)
F =1,2,3,..., q; Jenis sarana dan prasarana yang digunakan dalam proses
produksi.

12

Biaya pengangkutan. Biaya pengangkutan yang diperhitungkan di sini
adalah jumlah biaya penyusutan (depresiasi), bunga modal, asuransi, dan
pemeliharaan dari modal tetap perusahaan. Dalam menghitung biaya perusahaan
dan bunga modal, umur pakai alat angkut adalah 10 tahun dengan tingkat bunga
13,5 % per tahun. Biaya asuransi sebesar 1 % per tahun dan biaya pemeliharaann
sebesar 10 % dari biaya pengadaannya (harganya) per tahun (Bank Mandiri 2013).
Biaya pengangkutan adalah sama untuk setiap meter kubik produk papan
partikel dan dapat dihitung dengan cara :

/ Q .................. (9)
keterangan :
B7j = Biaya pengangkutan papan partikel ke-j (Rp/m3)
Dg = Depresiasi dari alat angkut ke-g (Rp/bulan)
Mg = Biaya bunga modal dari alat angkut ke-g (Rp/bulan)
Sg = Biaya pemeliharaan dari alat angkut ke-g (Rp/bulan)
Ig = Biaya asuransi dari alat angkut ke-g (Rp/bulan)
Q = Rata-rata produksi papan partikel (m3/bulan)
g =1,2,3,..., w; Jenis sarana dan prasarana yang digunakan dalam proses
produksi.
Biaya pajak dan pembebanan lainnya. Besarnya pajak dan pembebanan
lainnya (B8j) dihitung atau dikutip dari laporan-laporan tahunan perusahaan
ataupun peraturan-peraturan yang berlaku.
Analisis Break Even Point (BEP)
Analisis Break Even Point (BEP) dihitung dalam satuan produk dan
berdasarkan mata uang rupiah. Model pendekatan persamaan untuk analisis ini
adalah sebagai berikut :

Nj =

..................................... (10)

keterangan :
Nj = Tingkat produksi papan partikel jenis j pada titik impas
FCj = Biaya tetap papan partikel jenis j per satuan meter kubik waktu
( Rp/bulan)
VCj = Biaya variabel per satuan meter kubik produksi jenis j (Rp/m3)
Pj = Harga per satuan meter kubik jenis j (Rp/m3)
J = 1,2,3,..., n; Jenis papan partikel

13
Analisis Profitabilitas
Analisis profitabilitas dilakukan untuk melihat kemampuan perusahaan
memperoleh laba dan kelayakan usaha papan partikel. Kemampuan perusahaan
memperoleh laba dilihat dari nilai ROI (Return on Investment) yang dihasilkan.
Semakin besar nilai ROI, maka semakin besar pula laba bersih yang mampu
dihasilkannya. ROI dihitung dengan menggunakan rumus pada Persamaan 11.

................................... (11)
keterangan:
ROI = Kemampuan perusahaan memperoleh laba (%);
NI = Laba bersih perusahaan per tahun (Rp/tahun); dan
AV = Semua aset atau modal yang dimiliki perusahaan (Rp/tahun).

KONDISI UMUM PERUSAHAAN
Sejarah Perusahaan
PT. Paparti Pertama merupakan perusahaan milik keluarga Alisyahbana.
Pendirian perusahaan ini berdasarkan akta notaris Kartini Mulyadi SH, di Jakarta
dengan Akta Nomor 25 tanggal 3 September 1980 dan telah mengalami
perubahan antara lain Akta Nomor 243 tanggal 28 Februari 1981, Akta Nomor
177 tanggal 27 Oktober 1981 dan terakhir diubah dengan Akta Notaris Nomor 12
tanggal 3 September 1993 oleh notaris Irawati Marzuki Arifin, SH.
Perusahaan telah mendapatkan persetujuan dari Badan Penanaman Modal
Dalam Negeri (PMDN) dan Badan Koordinasi Penanaman Modal (BKPM) pada
tanggal 23 Januari 1982 Nomor 16/I/PMDN/1982 dalam rangka Undang-undang
Nomor 6 Tahun 1968 Juncto Undang-undang Nomor 12 Tahun 1976. Surat
persetujuan tersebut mengalami perubahan dengan Nomor 203/VI/PMDN/1982
tanggal 5 Agustus 1982. Pada tanggal 3 Maret Tahun 2011 terjadi proses
perubahan manajemen, hingga akhirnya ditetapkan pada tanggal 27 Agustus 2012
oleh notaris P. Sutrisno Tampubolon, SH di Jakarta tentang pengambil alihan
perusahaan oleh keluarga H. Moh Jakaria.
Lokasi Perusahaan
PT Paparti Pertama berada di Desa Pamuruyan, Kecamatan Cibadak,
Kabupaten Sukabumi yang berjarak ± 2 kilometer dari jalan raya JakartaSukabumi, Provinsi Jawa Barat. Perusahaan ini mempunyai luas tanah 5,7 hektar
dan luas bangunan 2,3 hektar.
Pemilihan lokasi pabrik dengan memperhatikan faktor-faktor bahan baku
yang dekat dengan pabrik, sarana listrik, buangan limbah industri, sumber air,
sarana jalan yang memadai untuk transportasi bahan baku dan pemasaran, tenaga
kerja yang sebagian besar berasal dari daerah setempat dan fasilitas pendukung
lainnya.
Manajemen Tenaga Kerja, Waktu Kerja, dan Sistem Upah Perusahaan
Total keseluruhan tenaga kerja di PT. Paparti Pertama berjumlah 194 orang,
yang terbagi ke dalam empat divisi yaitu 20 orang di divisi produksi papan
partikel, 136 orang di divisi furnitur (retail dan job order), 25 orang di divisi
supporting, dan 13 orang di divisi keamanan pabrik (satpam). Berdasarkan ruang
lingkup bidang yang ditangani, karyawan dibedakan ke dalam dua kategori yaitu
staf dan non staff. Divisi produksi papan partikel memiliki jumlah staf sebanyak 7
orang, dan karyawan non staf sebanyak 16 orang. Adapun jika ditinjau dari
statusnya, saat ini divisi produksi memiliki 7 karyawan harian, 1 karyawan
percobaan, 5 karyawan kontrak, dan 7 karyawan tetap.
Berdasarkan waktu kerja PT. Paparti Pertama membedakan tenaga kerja
menjadi dua bagian, yakni karyawan shift dan karyawan non-shift. Saat ini
Karyawan shift diberlakukan hanya pada divisi retail dengan waktu kerja 7 jam
efektif/ hari. Shift I bekerja dari jam 07:00 – 15:00 WIB, shift II bekerja dari jam
15:00 – 23:00 WIB, dan shift III bekerja dari jam 23:00 – 07:00 WIB. Karyawan
non shift diberlakukan untuk divisi produksi papan partikel, mereka bekerja dari
jam 07:00 - 15:00 WIB pada hari Senin-Jum’at, dan pada hari Sabtu dari jam 07:00
- 12:00 WIB. Waktu istirahat karyawan dari jam 12:00-13:00 WIB. Karyawan yang

15
tetap masuk kerja diluar hari dan jam kerja reguler akan dihitung lembur (beberapa
kali jam kerja) perhitungannya dapat dilihat di lapiran 1. Data karyawan PT.
Paparti Pertama dapat dilihat pada Tabel 1, 2, dan 3.
Tabel 1. Jumlah karyawan berdasarkan jenis kelamin di PT. Paparti Pertama
tahun 2013
No
1
2

Jenis Kelamin

Produksi
Papan Partikel

Furnitur

Supporting

Satpam

Jumlah

20
0
20

121
15
136

23
2
25

13
0
13

177
17
194

Laki-laki
Perempuan
Jumlah

Sumber : Bagian Personalia PT. Paparti Pertama (2013)

Tabel 2. Jumlah karyawan tetap, kontrak, harian, percobaan, dan out
sourcing di PT. Paparti Pertama tahun 2013
No

Status Karyawan

Produksi
Papan Partikel

Furnitur

Supporting

Satpam

Jumlah

1
2
3
4
5

Karyawan tetap
Karyawan kontrak
Karyawan harian
Karyawan percobaan
Out sourcing
Jumlah

8
6
6
0
0
20

2
9
124
1
0
136

4
7
14
0
0
25

0
0
0
0
13
13

14
22
144
1
13
194

Sumber : Bagian Personalia PT. Paparti Pertama (2013)

Tabel 3. Jumlah karyawan berdasarkan jenjang pendidikan di PT. Paparti
Pertama tahun 2013
No

Jenjang Pendidikan

Produksi
Papan Partikel

Furnitur

Supporting

Satpam

Jumlah

1
2
3
4
5

SD
SMP/MTS
SMA/SMK/MAN
D III
S1
Jumlah

6
1
13
0
0
20

12
52
72
0
0
136

7
4
12
0
2
25

0
7
6
0
0
13

25
64
103
0
2
194

Sumber : Bagian Personalia PT. Paparti Pertama (2013)

Sistem Manajemen di PT. Paparti Pertama mengikuti ketentuan Kementrian
Tenaga Kerja. Kebijakan perusahan yang merupakan hasil kesepakatan antara
pihak perusahaan dengan serikat pekerja yang memperhatikan aspek-aspek waktu
kerja, sistem upah, disiplin kerja, waktu libur, jaminan sosial dan kesejahteraan
karyawan. Terkait dengan sistem upah, PT. Paparti Pertama mengacu pada standar
Upah Minimum Regional (UMR) Kabupaten Sukabumi sebesar Rp 885.000,pada tahun 2012, dan mengalami kenaikan sebesar 36% menjadi Rp 1.200.000,pada Januari 2013.

16
Karyawan harian mendapatkan gaji sebesar Rp 48.000,-/hari perhitungannya
dapat dilihat pada Lampiran 2. Karyawan kontrak, percobaan, dan tetap
mendapatkan gaji dengan komponen-komponen gaji yang dapat dilihat pada tabel
4.

No
1
2
3
4
5
6
7

Tabel 4. Komponen gaji karyawan kontrak, percobaan, dan tetap
Komponen
Besar (Rp)
Gaji Pokok (Gapok)
1.100.000
Tunjangan Kesehatan (TK)
100.000
Premi Tepat Hadir (PTH)
75.000
Jamsostek
120.000
PPH – 21
20.000
Tunjangan Jabatan (TJ)
150.000 – 400.000
Tunjangan Komunikasi (TKI)
50.000 – 150.000
Sumber : Bagian Personalia PT. Paparti Pertama (2013)

Struktur organisasi merupakan suatu bentuk gambaran koordinasi baik
vertikal maupun horizontal, yang menjelaskan tentang uraian pekerjaan yang
terdiri dari tugas serta tanggung jawab baik itu personal maupun team work.
Struktur organisasi ini sangat penting dikarenakan :
1. Pembagian tugas operasional baik itu produksi, administrasi, keuangan dan
lain-lain ke dalam berbagai jabatan yang dibentuk oleh perusahaan.
2. Pembagian wewenang dan tanggung jawab masing-masing menjabat sesuai
jabatannya.
3. Hubungan komando dan koordinasi antara berbagai jabatan atau posisi yang
ada dalam organisasi tersebut.
Dengan demikian struktur organisasi akan memberikan kepada kita
gambaran tentang siapa yang bertugas dan bertanggung jawab dengan melihat
wewenang yang terkoordinasi secara mantap. Dalam melaksanakan aktivitas
perusahaan maka PT. Paparti Pertama dipimpin oleh seorang Presiden Direktur,
satu orang Direktur, satu orang General menager yang dibantu oleh beberapa
kepala divisi antara lain :
1. Divisi Retail
2. Divisi Bengkel
3. Divisi Produksi
4. Divisi Marketing
5. Divisi Keuangan dan Administrasi
6. Divisi Job Order
7. Divisi Pemeliharaan
8. Divisi Informasi Teknologi
Pemasaran
Segmentasi pasar dari PT. Paparti Pertama berada pada pasar lokal, dimana
produk hasil penjualannya telah terdistribusi ke beberapa daerah seperti Sukabumi,
Bogor, Tangerang, Bekasi, dan Jakarta untuk produk papan partikelnya.
Sedangkan untuk produk furnitur, melalui merek dagang Woodland, telah mampu
terdistribusi ke berbagai wilayah di pulau Jawa, Sumatra, dan Kalimantan.

17
Di bawah naungan PT. Triputra Trading Indonesia (TDI), PT. Paparti
Pertama memiliki sebuah kantor pemasaran pusat di Graha Bintara, Jl. Bintara
Raya No 18 Bintara, Bekasi 17134, Indonesia. Kantor ini berfungsi sebagai kantor
pemasaran produk dan administrasinya.
Finansial
PT. Paparti Pertama merupakan perusahaan berskala besar di bawah
naungan PT.TDI dengan kepemilikan saham dimiliki oleh tiga orang. Jakaria
(55%), Mario (35%), dan Boy (5%). PT.Paparti Pertama mengalokasikan dana
untuk investasi per bulan ke berbagai sektor, seperti Taman Kanak-Kanak (TK)
sebesar Rp 2.000.000,-, sarana warga sebesar Rp 5.000.000,-, biaya perbaikan dan
pemeliharaan sarana umum sebesar Rp 10.000.000,-, dan paling besar pada
permesinan produksi sebesar Rp 40.000.000,Proses Produksi Papan Partikel
Persiapan Log
Log yang masuk dari hasil penebangan memiliki ukuran panjang 90-100 cm,
dan diameter 10-30 cm, dengan berat satu log 20-50 kg. Harga kayu karet
sesampainya di lokasi pabrik sebesar Rp 350,-/kg. Di sini menggunakan proses
klasifikasi penyimpanan log berdasarkan waktu kayu yang masuk, sehingga tidak
terjadi pencampuran antara log yang lama tersimpan dengan log yang baru masuk.
Pada kondisi ideal, jika proses produksi berjalan stabil, maka waktu penyimpanan
log hanya 14 hari untuk kemudian diproses. Semakin lama log berada di log yard,
maka kadar airnya akan semakin rendah. Dari log yard, log diangkut dengan
menggunakan mascot ke tempat produksi. Dan sebelum masuk ketahap
penggilingan, log disusun pada log chain conveyor sepanjang 13 meter. Selain
kayu karet sebagai bahan baku utama, PT. Paparti Pertama juga menggunakan
bahan baku tambahan yang disebut kayu jaburan. Jenis kayu jaburan yang
digunakan adalah jenis kayu sengon (Paraserianthes falcataria) dengan harga
kayu di lokasi pabrik sebesar Rp 150,-/kg.

Gambar 1. Persiapan log pada log chain conveyor
Penggilingan Log
Mesin flaker digunakan untuk menggiling atau menghancurkan kayu-kayu
gelondongan menjadi serpihan-serpihan kayu atau flake (partikel-partikel kayu).
Ukuran spesifikasi panjang kayu yang dimasukkan ke mesin flaker adalah 90-100

18
cm dengan diameter 10-30 cm dan kayu yang akan digiling tidak boleh bercabang
(cabang dipotong). Bagian mesin flaker terdiri atas :
a. Log chain converyor : digunakan untuk membawa kayu dari log yard ke mesin
flaker.
b. Log feeding chain converyor : merupakan lanjutan dari log chain converyor
yang diteruskan ke rotary.
c. Rotary knife : merupakan proses bersegmen tiga dengan diameter 70 cm dan
panjang 110 cm, setiap segemen terdiri atas 36 pisau.
d. Scraper : digunakan untuk mendorong partikel kayu tersebut ke luar melalui
Belt converyor yang bergerak maju mundur secara hidrolik ke Wet silo.
Mesin ini menggunakan motor listrik dengan daya 3,5 KW dengan putaran
2920 rpm, yang direduksi secara hidrolik dengan tekanan 70 bar. Pisau digerakan
oleh motor listrik 220 KW dengan putaran 990 rpm.

Gambar 2. Penggilingan log pada mesin flaker
Pengeringan (Drying)
Mesin pengering digunakan untuk mengeringkan flake dengan cara
pemberian panas. Bagian mesin pengering terdiri dari :
a. Burner : merupakan ruang api tempat pembakaran abu.
b. Dust silo : tempat penampungan debu untuk bahan bakar burner.
c. Wet silo : tempat penampungan flake basah dari mesin flaker.
d. Alpine : digunakan untuk menghancurkan flake menjadi lebih halus.
e. Rotary drum : digunakan untuk memutar flake agar proses pemanasan terjadi
secara merata sesuai yang diinginkan, digerakan dengan motor listrik 7,5 KW
dengan putaran 1420 rpm yang direduksi menjadi putaran 50 rpm.
f. Sas : digunakan untuk menampung flake sementara agar tidak terjadi
penumpukan dan debu tidak keluar

Gambar 3. Pengeringan flake pada burner

19
Penyaringan (Screening)
Mesin penyaring merupakan saringan bersusun tiga bagian yaitu saringan
CL, SL, dan saringan debu yang digerakkan secara mekanik dimana flake CL
masuk ke blender CL dan flake SL masuk ke blender SL. Mesin ini
memanfaatkan sistem proses eksentrik sehingga gerakannya terus bergoyang
dengan radius tertentu yang digerakan oleh motor listrik dengan daya putaran
1425 rpm. Bagian mesin pengering terdiri atas :
a. Refine flaker : digunakan untuk memperhalus flake.
b. Blower silo : digunakan sebagai pembawa chip halus ke dry silo.
c. Dry silo core layer & dry surface layer : sebagai penampung flake hasil
saringan CL dan SL.

Gambar 4. Proses screening flake, untuk memisahkan lapisan core dan surface
Pengadukan (Blanding)
Mesin pengaduk digunakan untuk mengaduk atau mencampurkan flake CL
dan SL dari hasil saringan dengan masing-masing perekat yang digunakan. Bagian
mesin pengaduk terdiri atas :
a. Glue mixer tank : merupakan tangki pengaduk flake.
b. Emulsi mixer tank : merupakan tangki pengaduk emulsi.
c. Blender CL dan SL : merupakan tempat pengaduk chip dan lem.
d. Chiller : merupakan alat pendingin blender.

Gambar 5. Persiapan Glue
Penaburan (Spreading)
a. Rak penerima : untuk menyimpan cake yang sudah menjadi papan
partikel.
b. Piston : untuk menempa plat press.

20

Gambar 6. Penaburan partikel tiga lapis (surface-core-surface)
Pemotongan (Trimming)
Pada proses ini mesin digunakan untuk memotong papan partikel yang
keluar dari main press yang terdiri dari lima buah gergaji yang mempunyai arah
logitudinal dengan ukuran 1220 x 2440 mm, dengan tiga tipe ketebalan (9mm,
12mm, dan 15mm) dan dilakukan penimbangan. Bagian mesin pemotong sebagai
berikut: a. Gergaji : untuk memotong.
b. Timbangan : untuk mengukur berat papan partikel yang dihasilkan.

Gambar 7. (a) pengaturan ketebalan papan, (b) pemotongan papan
Penghalusan (Sanding)
Pada proses ini mesin digunakan untuk menghasilkan permukaan papan
partikel yang dihasilkan dari proses pemotongan. Mesin ini dilengkapi dengan dua
buah ampelas dengan gerakan yang saling berlawanan (double action). Ampelas
yang digunakan adalah ampelas P-40 dengan ukuran dimensi 1350mm x 2800mm.
Sebelum diampelas, papan partikel memiliki ketebalan masing-masing 10,5mm,
13,5mm, dan 16,5mm. Setelah diampelas m