TA : Rancang Bangun Sistem Informasi Perencanaan Bahan Baku dan Produksi Menggunakan Metode Material Requirement Planning Pada Perusahaan Mebel.

RANCANG BANGUN SISTEM INFORMASI PERENCANAAN

BAHAN BAKU DAN PRODUKSI MENGGUNAKAN METODE

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING PADA PERUSAHAAN

MEBEL

TUGAS AKHIR

Program Studi S1 Sistem Informasi

Oleh:

Daniel F. Kale 08410100362

FAKULTAS TEKNOLOGI DAN INFORMATIKA

INSTITUT BISNIS DAN INFORMATIKA STIKOM SURABAYA 2016

x  

ABSTRAK...vii 

KATA PENGANTAR ... viii 

DAFTAR ISI...x 

DAFTAR TABEL ... xiii 

DAFTAR GAMBAR ... xiv 

DAFTAR LAMPIRAN ... xvii 

BAB I PENDAHULUAN ... 1 

1.1 Latar Belakang Masalah ... 1 

1.2 Perumusan Masalah ... 3 

1.3 Batasan Masalah ... 4 

1.4 Tujuan ... 4 

1.5 Sistematika Penulisan ... 5 

BAB II LANDASAN TEORI ... 7 

2.1 Sistem Informasi ... 7 

2.2 Persediaan ... 8 

2.2.1 Definisi dan Peranan Persediaan ... 8 

2.2.2 Jenis-Jenis Persediaan ... 9 

2.2.3 Biaya-Biaya Dalam Persediaan ... 11 

2.2.4 Sasaran Manajemen Persediaan ... 13 

2.3 Perencanaan Bahan Baku ... 14 

2.4 Material Requirement Planning (MRP)... 15 

xi  

2.4.4 Matrik Material Requirement Planning ... 18 

2.4.5 Langkah-Langkah Dasar Proses Pengolahan MRP ... 20 

2.5 Pengertian Evaluasi ... 24 

2.6 Pengertian Produksi ... 24 

2.7 Pengertian Database ... 24 

2.8 Pengertian Waterfall... 24 

BAB III ANALISIS DAN PERANCANGAN SISTEM ... 27 

3.1 Analisis Sistem ... 27 

3.1.1  Identifikasi Masalah ... 27 

3.1.2  Analisis Sistem yang Sedang Berjalan ... 29 

3.1.3  Analisis Kebutuhan Sistem ... 30 

3.2 Perancangan Sistem ... 32 

3.2.1 Block Diagram ... 32 

3.2.2 System Flow ... 33 

3.2.3 Data FlowDiagram ... 44 

3.2.4 Entity Relationship Diagram... 53 

3.2.5 Struktur Tabel ... 55 

3.3 Perancangan Desain Input dan Output ... 60 

3.3.1  Desain Input Order Customer ... 60 

3.3.2  Desain Input Form Master Customer ... 61 

3.3.3  Desain Input Form Master User ... 63 

xii  

3.3.7  Desain Input Form Transaksi Order Barang ... 69 

3.3.8  Desain Input Form Transaksi Entry Order Barang ... 70 

3.3.9  Desain Form TransaksiMPS ... 71 

3.3.10 Desain Input Form Transaksi Perhitungan MRP ... 72 

3.3.11 Desain Output Form Laporan Bahan Baku Per Produk ... 73 

3.3.12 Desain Output Form Laporan Bahan Baku Per Periode ... 74 

3.3.13 Desain Output Form Laporan Rencana Produksi Per Produk ... 74 

3.3.14 Desain Output Form Laporan Rencana Produksi Per Periode ... 75 

BAB IV IMPLEMENTASI DAN EVALUASI ... 76 

4.1 Implementasi ... 76 

4.1.1 Kebutuhan Sistem ... 76 

4.1.2 Pembuatan Program ... 77 

4.1.3 Hasil Implementasi ... 78 

4.2 Uji Coba Aplikasi dan Sistem ... 76 

4.2.1 Uji Coba Fungsi Aplikasi ... 89 

4.2.2 Analisis Hasil Uji Coba Sistem ... 96 

BAB V PENUTUP ... 97 

5.1 Kesimpulan ... 97 

5.2 Saran ... 97 

LAMPIRAN…………...100   

1 1.1 Latar Belakang Masalah

Perkembangan teknologi pada zaman sekarang ini sangat pesat, khususnya pada bidang industri. Seiring dengan kemajuan tersebut perusahan-perusahaan berusaha untuk dapat menghasilkan produk dengan optimal. Namun pemanfaatan kemajuan teknologi tersebut harus memperhatikan langkah-langkah yang akan diambil perusahaan dalam menjalankan kegiatan produksi. Salah satu kegiatan produksi adalah merencanakan kebutuhan bahan baku. Perencanaan kebutuhan bahan baku merupakan area yang sangat penting dalam pembuatan keputusan strategis perusahaan, khususnya pada perusahaan manufaktur. Dengan adanya perencanaan kebutuhan bahan baku, maka perusahaan akan dapat menentukan kapan bahan baku harus disediakan, berapa jumlah bahan baku yang dipesan, dan berapa jumlah bahan baku yang dibutuhkan oleh perusahaan.

CV. Azaria Abadi Permai adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang industri furniture. Produk yang dihasilkan adalah mebel seperti meja, kursi, rak sepatu, dan lain-lain. Produk-produk tersebut diproduksi jika ada pesanan dari pelanggan. Bahan baku dasar yang digunakan oleh CV. Azaria Abadi Permai adalah kayu dengan jenis mahoni dan pinus. Ada pula bahan pendukung bahan baku seperti paku, sekrup, lem, engsel, kunci, plat sudut siku, kaca, kain, spoon, anyaman rotan, atau aksesori tambahan dari bahan plastik dan karet. Beberapa produk mebel yang diproduksi antara lain fukuda chair, shabby desk, wood mini rack, dan lain-lain.

Dalam menjalankan proses bisnisnya, CV. Azaria Abadi Permai menerima pesanan dari pelanggan dalam bentuk pesanan. Pesanan tersebut diterima oleh bagian marketing. Setelah pesanan diterima, maka pesanan tersebut akan diteruskan ke bagian PPIC (Production Planning Inventory and Control), yaitu bagian yang mempunyai tugas umum menerima pesanan dari bagian marketing lalu memastikan pesanan ini selesai dan dikirim ke pelanggan pada waktu yang sudah disepakati sebelumnya. Setelah bagian PPIC menerima order dari marketing, selanjutnya PPIC membuat rencana kebutuhan bahan baku berdasarkan kondisi stock material. Jika persediaan bahan baku tercukupi selanjutnya bagian PPIC membuat rencana produksi, setelah itu pesanan akan mulai diproduksi oleh bagian production. Sedangkan jika persediaan bahan baku kurang maka bagian purchasing melakukan pengadaan bahan baku dari supplier. Seiring berjalannya proses produksi seringkali terjadi kesalahan dalam hal pengadaan bahan baku, yang berakibat tidak sesuainya persediaan bahan baku dengan perencanaan bahan baku. Dampak dari tidak sesuainya persediaan bahan baku tersebut yaitu adanya persediaan bahan baku yang terlalu besar dibandingkan dengan kebutuhan perusahaan sehingga akan menambah biaya-biaya yang seharusnya tidak terjadi seperti, biaya pemeliharaan, biaya penyimpanan dalam gudang, dan biaya kerusakan selama penyimpanan sehingga semuanya ini akan mengurangi keuntungan perusahaan. Demikian pula sebaliknya, jika persediaan bahan baku terlalu kecil akan mengakibatkan terhambatnya proses produksi, serta tidak terpenuhinya permintaan pelanggan sehingga akan menyebabkan kerugian bagi perusahaan. Oleh karena itu diperlukan perencanaan kebutuhan bahan baku,

agar proses produksi tetap berjalan dengan lancar dengan biaya persediaan yang rendah.

Terdapat metode yang berbeda-beda untuk menangani setiap bentuk persediaan bahan baku, salah satunya adalah metode yang merencanakan tingkat persediaan bahan baku yang sifatnya tergantung pada jumlah produk akhir yang diproduksi yaitu sistem Material Requirement Planning (MRP).

Untuk mengatasi permasalahan yang ada pada CV. Azaria Abadi Permai yaitu pada saat proses produksi seringkali terjadi kesalahan dalam pengadaan bahan baku, maka akan dilakukan perencanaan kebutuhan bahan baku menggunakan metode material requirement planning. Dalam metode material requirement planning (MRP) terdapat teknik lot sizing yaitu perhitungan yang digunakan untuk menentukan jumlah order suatu material sehingga biaya inventori dapat diminimumkan. Teknik lot sizing yang akan digunakan adalah hasil evaluasi dari beberapa teknik lot sizing yaitu lot for lot, economic order quantity, dan period order quantity. Hasil evaluasi diperoleh berdasarkan total biaya persediaan bahan baku yang paling ekomonis, ditinjau dari biaya inventori yang meliputi ordering cost/set up cost dan holding cost.

Dengan menggunakan sistem ini diharapkan perusahaan dapat mengatasi masalah dalam hal perencanaan bahan baku agar proses produksi berjalan dengan lancar dengan biaya persediaan yang ekonomis, serta membantu perusahaan dalam meningkatkan daya saing dengan para kompetitor.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah di atas, dapat dirumuskan permasalahan yaitu bagaimana membuat rancang bangun sistem informasi perencanaan bahan baku dan produksi menggunakan metode material requirement planning pada CV. Azaria Abadi Permai berdasarkan hasil evaluasi metode lot for lot, metode economic order quantity, dan metode period order quantity yang mampu memberikan informasi tentang jumlah kebutuhan bahan baku dan kapan bahan baku tersebut dibutuhkan?

1.3 Batasan Masalah

Berdasarkan perumusan masalah di atas, batasan masalah pada penilitian ini adalah sebagai berikut:

1. Studi kasus adalah CV. Azaria Abadi Permai. 2. Produk yang dibahas adalah meja (shabby desk).

3. Periode yang digunakan dalam proses produksi adalah mingguan.

4. Teknik lot sizing yang digunakan adalah hasil evaluasi dari metode lot for lot, economic order quantity, dan period order quantity, kemudian memilih metode yang paling ekonomis, ditinjau dari biaya inventori yang meliputi ordering cost/set up cost dan holding cost.

5. Diasumsikan bahwa bahan baku selalu tersedia pada supplier.

1.4 Tujuan

a. Menganalisis metode lot sizing yang akan digunakan untuk merencanakan kebutuhan bahan baku dan produksi, yaitu metode lot for lot, metode economic order quantity, dan metode period order quantity.

b. Merencanakan kebutuhan bahan baku yang sudah dianalisis dari metode lot sizing untuk memperoleh biaya inventori yang paling ekonomis.

1.5 Sistematika Penulisan

Untuk memudahkan dalam memahami persoalan dan pembahasan, maka sistematika penulisan laporan tugas akhir ini dibuat dengan sistematika sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini dijelaskan hal-hal yang menjadi latar belakang perumusan masalah, batasan masalah, tujuan yang ingin dicapai serta sistematika penulisan laporan tugas akhir.

BAB II LANDASAN TEORI

Pada bab ini dibahas secara singkat teori-teori yang berhubungan dan mendukung dalam pembuatan tugas akhir ini. Landasan teori pada bab ini membahas tentang teori-teori yang mendukung rancang bangun sistem informasi perencanaan bahan baku menggunakan metode material requirement planning pada perusahaan mebel

Pada bab ini dibahas tentang proses bisnis perencanaan kebutuhan bahan baku, analisis sistem, dan perancangan sistem untuk menyelesaikan permasalahan yang dibahas dalam tugas akhir ini. BAB IV IMPLEMENTASI DAN EVALUASI

Pada bab ini dibahas tentang implementasi sistem, dilanjutkan dengan evaluasi kinerja sistem dengan membandingkan tujuan yang hendak dicapai dengan sistem yang telah ditetapkan.

BAB V PENUTUP

Pada bab ini dibahas mengenai kesimpulan dan saran. Kesimpulan dan saran yang ada pada bab ini didapatkan dari hasil evaluasi aplikasi, sedangkan saran akan menjelaskan saran atau masukan untuk pengembangan aplikasi lebih lanjut.

8 2.1 Sistem Informasi

Sistem informasi adalah data yang dikumpulkan, dikelompokkan dan diolah sedemikian rupa sehingga menjadi sebuah satu kesatuan informasi yang saling terkait dan saling mendukung sehingga menjadi suatu informasi yang berharga bagi yang menerimanya. Tafri (2001:8).

Menurut Jogiyanto (2001:11) Sistem Informasi adalah suatu sistem dalam suatu organisasi untuk mempertemukan kebutuhan pengolahan transaksi harian, mendukung operasi, bersifat manajerial dan kegiatan strategi dari suatu organisasi dan menyediakan pihak luar tertentu dengan laporan-laporan yang diperlukan. Sistem ini memanfaatkan perangkat keras dan perangkat lunak komputer, prosedur manual, model manajemen dan basis data. Sistem informasi dalam suatu organisasi dapat dikatakan sebagai suatu sistem yang menyediakan informasi bagi semua tingkatan dalam organisasi tersebut kapan saja diperlukan. Sistem ini menyimpan, mengambil, mengolah dan mengkomunikasikan informasi yang diterima dengan menggunakan sistem informasi atau peralatan sistem lainnya.

Menurut Sidhatra (1995:13) dalam bukunya”Pengantar informasi bisnis” sebuah sistem informasi adalah sistem buatan manusia yang berisi himpunan terintegrasi dari komponen–komponen manual dan komponen–komponen terkomputerisasi yang bertujuan untuk mengumpulkan data, memproses data, dan menghasilkan informasi untuk pemakai.

2.2 Persediaan

2.2.1 Definisi dan Peranan Persediaan

Setiap perusahaan yang mengolah bahan baku menjadi produk jadi akan selalu mengadakan persediaan, baik persediaan bahan baku, maupun persediaan produk jadi. Tanpa adanya persediaan perusahaan akan dihadapkan pada resiko bahwa perusahaan tersebut tidak dapat memenuhi permintaan pelanggan maupun permintaan dalam proses produksi.

Disamping itu yang perlu diperhatikan dalam persediaan adalah biaya-biaya yang ditanggung perusahaan. Oleh karena itu persediaan yang ada pada perusahaan harus dalam keadaan seimbang antara persediaan bahan baku, persediaan barang setengah jadi, dan persediaan barang jadi.

Apabila terjadi kekurangan persediaan akan mengakibatkan terganggunya proses produksi, demikian pula apabila terjadi kelebihan persediaan maka perusahaan akan menanggung biaya penyimpanan yang besar. Itulah resiko yang akan terjadi apabila perusahaan tidak dapat menerapkan adanya keseimbangan pengadaan persediaan. Beberapa definisi persediaan yang sering dikemukakan adalah sebagai berikut:

1. Persediaan didefinisikan sebagai suatu aktiva yang meliputi usaha barang milik dengan maksud dapat dijual dalam periode usaha yang normal atau persediaan barang-barang yang masih dalam pengerjaan atau proses produksi atau persediaan bahan mentah yang menunggu penggunaannya dalam proses produksi (Assauri, 2008:21).

2. Persediaan dapat didefinisikan sebagai bahan yang ada di gudang yang dapat digunakan pada masa yang akan datang (Daulay, 2010:6). Bahan yang

dimaksud disini dapat berupa bahan mentah untuk keperluan produksi, bahan setengah jadi, atau barang jadi yang siap dipasarkan.

3. Teori persediaan memberikan penentuan proses yang optimal untuk mendapatkan perkiraan kebutuhan masa yang akan datang (Starr dan Miller, 1986:27).

4. Dari definisi-definisi di atas dapat disimpulkan bahwa persediaan adalah merupakan barang atau bahan baik bahan mentah, bahan setengah jadi, maupun barang jadi yang dengan sengaja disimpan menurut cara-cara tertentu sehingga dapat digunakan pada masa yang akan datang dengan menguntungkan.

2.2.2 Jenis-Jenis Persediaan

Berjalan lancarnya proses produksi dalam perusahaan adalah suatu hal yang sangat diharapkan. Supaya proses produksi dapat lancar sesuai dengan tujuan perusahaan, maka perusahaan harus memperhatikan unsur persediaan sesuai dengan fungsi dan kegunaannya. Persediaan dalam perusahaan dapat dibedakan menjadi dua cara, yaitu dilihat dari fungsinya dan dilihat dari jenis barang tersebut dalam pengerjaannya.

Dilihat dari fungsinya, persediaan dapat dibedakan antara lain, sebagai berikut : (Assauri, 2008:34).

1. Persediaan yang berlebihan (batch stock), yaitu persediaan yang diadakan karena membeli atau membuat bahan-bahan atau barang-barang dalam jumlah yang lebih besar dari pada jumlah yang dibutuhkan pada saat itu. Jika dalam hal ini pembelian atau pembuatan yang dilakukan untuk jumlah yang besar, sedangkan penggunaannya atau pengeluarannya dalam jumlah yang

kecil. Terjadinya persediaan ini disebabkan oleh pengadaan bahan atau barang yang lebih banyak dari yang dibutuhkan.

2. Persediaan yang berfluktuasi (fluctuation stock), yaitu persediaan yang diadakan untuk menghadapi fluktuasi permintaan konsumen yang tidak dapat diramalkan. Dalam hal ini perusahaan mengadakan persediaan untuk dapat memenuhi permintaan konsumen apabila terjadi tingkat permintaan menunjukkan keadaan yang tidak beraturan atau tidak tetap dan fluktuasinya tidak dapat diramalkan lebih dahulu.

3. Persediaan yang dapat diramalkan (anticipation stock), yaitu persediaan yang diadakan untuk menghadapi fluktuasi yang dapat diramalkan berdasarkan pola musiman yang terdapat dalam satu tahun dan menghadapi penggunaan, penjualan, atau permintaan yang meningkat dan dimaksudkan pula untuk menjaga kemungkinan terjadi kesulitan untuk memperoleh bahan-bahan sehingga tidak mengganggu operasi.

Disamping persediaan berdasarkan fungsi, persediaan dapat pula dibedakan menurut jenis dan posisi barang tersebut dalam urutan pengerjaan produk, yaitu sebagai berikut :

1. Persediaan bahan baku, yaitu persediaan barang-barang yang berwujud yang digunakan dalam proses produksi yang dapat diperoleh dari sumber-sumber alam ataupun dibeli dari perusahaan yang menghasilkan bahan baku bagi perusahaan yang menggunakannya. Bahan baku diperlukan oleh pabrik untuk diolah, setelah melalui beberapa proses diharapkan menjadi bahan atau barang jadi.

2. Persediaan bagian produk yang dibeli, yaitu persediaan barang-barang yang terdiri dari bagian produk yang diterima dari perusahaan lain yang dapat

secara langsung dirakit dengan bagian produk yang lain tanpa melalui proses produksi sebelumnya.

3. Persediaan barang setengah jadi, yaitu persediaan yang keluar dari tiap-tiap bagian dalam suatu bentuk, tetapi masih perlu diproses kembali untuk kemudian menjadi barang jadi.

4. Persediaan barang jadi, yaitu persediaan barang-barang yang telah selesai diproses atau diolah dalam pabrik dan siap dijual kepada konsumen atau perusahaan lain. Jadi barang jadi ini adalah merupakan produk selesai dan telah siap untuk dijual.

2.2.3 Biaya-Biaya Dalam Persediaan

Secara umum, biaya meliputi semua pengeluaran dan kerugian yang timbul akibat adanya persediaan. Unsur-unsur biaya yang terdapat dalam persediaan menurut Handoko (1991:9) dalam bukunya”Dasar-dasar manajemen produksi dan operasi edisi pertama” biaya-biaya dalam persediaan dapat digolongkan menjadi:

1. Biaya Pesan

Adalah biaya-biaya yang dikeluarkan dengan kegiatan pemesanan bahan atau barang. Terdapat 2 jenis yaitu ordering cost (kalau pemesanan ke supplier) dan set up cost (kalau diproduksi sendiri). Biaya pemesanan ini meliputi semua biaya yang dikeluarkan dalam rangka mengadakan pemesanan barang tersebut, yang terdiri dari:

a) Biaya adminsitrasi b) Biaya pengiriman

Biaya pesan = rata-rata (biaya admin) + rata-rata (biaya kirim) dari semua pemesanan.

Biaya pemesanan tidak tergantung dari jumlah yang dipesan, tetapi tergantung pada berapa kali pemesanan dilakukan. Sehingga total biaya pemesanan sama dengan frekuensi pemesanan dikalikan biaya satu kali pesan, dengan biaya konstan untuk setiap kali pesan.

2. Biaya Simpan

Adalah biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk menyimpan persediaan selama periode tertentu agar bahan baku yang disimpan kualitasnya sesuai dengan yang diinginkan.

Hasil perhitungan biaya simpan didapatkan dengan rumus:

Biaya simpan barang jadi x = 5% dari rata-rata harga komponen barang jadi tersebut.

3. Biaya Kekurangan Persediaan

Adalah biaya yang timbul sebagai akibat tidak tersedianya barang pada waktu diperlukan. Termasuk dalam biaya ini adalah biaya yang timbul karena:

a) Terhentinya proses produksi sebagai akibat tidak adanya bahan yang diproses.

b) Biaya administrasi tambahan.

c) Biaya tertundanya penerimaan keuntungan. d) Biaya kehilangan pelanggan.

e) Biaya kekurangan persediaan biasanya sulit untuk diukur dan sering hanya diperkirakan besarnya secara subjektif.

2.2.4 Sasaran Manajemen Persediaan

Sasaran akhir dari manajemen persediaan menurut Handoko (1991:14) antara lain adalah sebagai berikut:

1. Memaksimalkan Pelayanan pada Pelanggan

Permintaan pelanggan yang tidak akurat, perubahan besar pada pesanan pelanggan, dan kurangnya manajemen yang bertanggung jawab merupakan penyebab utama lemahnya kinerja pelayanan pada pelanggan dalam hal pengiriman tepat waktu. Akibatnya timbul persediaan yang berlebihan, yang selanjutnya mengarah pada penghapusan persediaan, biaya produk yang tinggi, serta margin keuntungan yang rendah.

2. Memaksimalkan Efisiensi Pembelian dan Produksi

Ada beberapa contoh dimana persediaan disimpan demi efisiensi biaya pengadaan dan produksi. Bila terjadi pembelian barang tang lebih besar dari pada yang dibutuhkan untuk mencapai efisiensi pembelian dan tranportasi, maka akan timbul persediaan barang yang menumpuk dalam waktu yang lama.

3. Meminilmalkan Investasi Persediaan

Persediaan akan mengikat uang yang seharusnya dapat digunakan perusahaan untuk berbagai hal lain dalam bisnis. Persediaan yang berlebihan akan dapat menciptakan aliran kas negatif, dan ini harus dihindarkan. Itulah sebabnya mengapa orang- orang keuangan berusaha menjaga persediaan serendah mungkin. 4. Memaksimalkan Profit

Profit dapat dimaksimalkan dengan meningkatkan pendapatan atau menurunkan biaya. Salah satu yang terbaik adalah melakukan dengan manajemen persediaan yang tepat.

2.3 Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku

2.3.1 Pengertian Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku

Perencanaan kebutuhan bahan baku (material requirement planning) menggantungkan pengendalian pekerjaan dan pengendaian produk (Daulay, 2010:15). Waktu yang digunakan untuk mengubah jadwal produksi akibat permintaan atau kelambatan tidak terduga secara manual cukup panjang, sehingga memungkinkan perhitungan kebutuhan bahan untuk keperluan produksi. Adanya komputer mempercepat perhitungan sehingga peramalan, saat pemesanan, jumlah pesanan, penjadwalan induk, waktu ancang, serta kondisi persediaan pada saat yang sama. MRP pada dasarnya dapat diterapkan untuk sebagian besar industri manufaktur yang bersifat diskrit, seperti industri mobil, elektronika, dan lain sebagainya.

2.3.2 Tujuan Perencanaan Bahan Baku

Menurut Daulay (2010:7) dalam bukunya”Kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi” menjelaskan tujuan perencanaan ada tiga, yaitu sebagai berikut:

1. Merupakan rencana produksi atau rencana pemesanan komponen dan material yang diperlukan untuk menyusun jadwal induk produksi. Rencana ini meliputi identifikasi produk yang harus dipesan, identifikasi jumlah dan menjadwalkan pada saat dibutuhkan, dan batas penyerahan (due date).

2. Menirukan prioritas berdasarkan pemesanan dengan berubahnya sistem. 3. Menjadi masukan perencanaan kebutuhan kapasitas untuk memprediksi

2.4 Material Requirement Planning (MRP)

Menurut Orlicky (1999:17) dalam bukunya” Material requirement planning” menjelaskan Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan jadwal produksi induk dari barang jadi (end item) menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan Jadwal Induk Produksi (JIP). MRP digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung jadwal produksi induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan.

2.4.1 Struktur Sistem Material Requirement Planning

Sistem MRP terdiri atas komponen input, proses, dan output. Seperti pada Gambar 2.1.

Proses Material Requirement Planning

Bill Of Material

Laporan Rencana Kebutuhan Bahan

Baku

On Hand Inventory Master Production

Schedule

Laporan Rencana Porduksi

Leadtime

2.4.2 Tujuan Material Requirement Planning

1. Meminimalkan persediaan. Melalui MRP, dapat ditentukan secara rinci dan tepat tentang berapa banyak dan kapan suatu item barang (bahan baku atau sub komponen) diperlukan, sesuai dengan Master Planning Schedule (MPS) yang telah disusun.

2. Penjadwalan prioritas. Peran MRP adalah menetapkan proritas pemesanan secara valid, dan secara cepat dapat memberikan informasi analisis bila terjadi perubahan prioritas yang mengakibatkan pernundaan, penjadwalan kembali, ataupun pembatalan order.

3. Mengurangi kemungkinan keterlambatan produksi. MRP mengidentifikasi banyaknya bahan/komponen yang diperlukan baik dari segi kualitas (jumlah) dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi (manufacturing lead time) maupun waktu tenggang pembelian, pengadaan barang, komponen (material lead time).

4. Meningkatkan efisiensi. MRP akan mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaaan, waktu produksi dan waktu penyerahan produk dapat dirncanakan lebih baik sesuai dengan Master Production Schedule (MPS) yang telah ada.

5. Komitmen yang realistis. MRP akan mendorong ketepatan penyelesaian produksi sesuai jadwal, sehingga komitmen terhadap jadwal penyerahan produk kepada customer dapat dilakukan lebih realistis.

2.4.3 Masukan dan Keluaran Material Requirement Planning 1. Masukan MRP

Master production schedule merupakan rencana rinci tentang jumlah barang yang akan diproduksi pada beberapa satuan waktu dalam barisan perencanaan. Jadwal induk produksi merupakan optimasi biaya dengan memperhatikan kapasitasnya yang tersedia dan ramalan permintaan untuk mencapai rencana produksi yang akan meminimasi total biaya produksi dan persediaan.

b) Bill of Material (BOM)

Setiap item dan komponen harus memiliki identifikasi yang jelas dan unik sehingga berguna pada saat komputerisasi. Hal ini dilakukan dengan membuat struktur produk dan bill of material tiap produk. Struktur produk berisi tentang informasi mengenai hubungan antar komponen dalam perakitan. Informasi ini penting dalam penentuan kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih suatu komponen. Lebih jauh lagi, struktur produk juga mengandung informasi tentang semua item, seperti nama item, serta jumlah yang dibutuhkan pada tiap periode terhadap perakitan.

c) Status Persediaan (Inventory Status Record)

Merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan :

1. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory). 2. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan

datang (on order inventory). 3. Lead time dari setiap bahan baku.

2. Keluaran MRP

Material requirement planning (perencanaan kebutuhan bahan baku) mempunyai beberapa keluaran antara lain:

a) Rencana Kebutuhan Bahan Baku (Material)

Rencana kebutuhan bahan meliputi jumlah masing-masing bahan, jadwal dibutuhkannya, dan kapan pesanan bahan tersebut dipesan ke supplier. Semuanya tergantung pada teknik lot sizing yang digunakan.

b) Rencana Kebutuhan Produksi

Rencana kebutuhan produksi meliputi jumlah masing-masing sub-produk hasil rakitan maupun produk akhir, jadwal dibutuhkannya, dan kapan pekerjaan tersebut dimulai.

2.4.4 Matrik Material Requirement Planning

Berikut adalah penjelasan masing-masing komponen matrik MRP: a. GR (Gross Requiremnets = Kebutuhan Kotor)

Total kebutuhan item berupa produk barang jadi, barang setengah jadi, dan bahan baku, untuk masing-masing periode

b. SR (Schedule Order Receipt = Jadwal Penerimaan)

Jumlah item yang akan diterima pada suatu periode sebagai order yang telah dipesan dari pemasok maupun dari hasil produksi.

c. OHI (On Hand Inventory = Persediaan)

Jumlah persediaan yang ada pada awal periode d. NR (Nett Requirements = Kebutuhan Bersih)

Jumlah kebutuhan bersih yang dibutuhkan pada masing-masing periode, untuk memenuhi kebutuhan item pada Gross Requirement (GR).

e. POR (Planned Order Receipt = Rencana Penerimaan)

Jumlah item yang direncanakan untuk suatu periode, dan akan dilakukan pemesanan apabila terdapat kebutuhan bersih (NR).

Jumlah POR tergantung pada ukuran lot sizing yang akan digunakan dan dapat dihitung dengan metode lot sizing yang akan digunakan.

f. PORel (Planned Order Release = Rencana Pemesanan)

Jumlah pemesanan suatu item dan kapan harus dilakukan pemesanan.

Nilai PORel sama dengan nilai POR dan waktu pemesanannya ditentukan berdasarkan Lead Time (LT).

g. Lead Time

Jarak waktu antara item mulai dipesan kepada supplier atau fungsi produksi sampai dengan item tersebut diterima.

Berikut ini adalah contoh tabel Matrik MRP, seperti terlihat pada Tabel 1.1

Tabel 1.1 Tabel Matrik Material Requirement Planning

2.4.5 Langkah-Langkah Dasar Proses Pengolahan MRP

Merupakan proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan. Masukan yang diperlukan dalam proses perhitungan kebutuhan bersih ini adalah:

a. Kebutuhan kotor setiap periode b. Persediaan yang ada di tangan

c. Rencana penerimaan (schedule receipts) pada periode mendatang. 2. Proses Lotting

Lotting merupakan proses untuk menetukan besarnya pesanan setiap item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan dari proses netting.

3. Proses Offsetting

Proses ini ditunjukan untuk menetukan saat yang tepat untuk melakukan perencanaan pemesanan dalam upaya memenuhi tingkat kebutuhan bersih.

4. Proses Exploding

Proses ini adalah untuk menghitung kebutuhan item yang mempunyai level bawah. Data BOM sangat mempunyai peranan, karena atas dasar BOM inilah proses exploding akan berjalan.

2.4.6 Teknik Lot Sizing Dalam MRP

Ukuran jumlah barang yang dipesan (lot size) akan berhubungan dengan biaya pemesanan (setup cost) dan biaya penyimpanan (holding cost ) barang, semakin rendah ukuran lot, berarti semakin sering melakukan pemesanan barang akan menurunkan biaya penyimpanan. Sebaliknya semakin tinggi ukuran lot akan mengurangi frekuensi pemesanan, berarti mengurangi biaya pemesanan akan

tetapi meningkatkan biaya penyimpanan. Untuk itu perlu dicari ukuran lot yang tepat agar dapat meminimalkan total biaya persediaan.

Adapun teknik-teknik lot sebagai berikut menurut Handoko (1991:39): 1. Lot For Lot (LFL)

Metode lot for lot dikenal sebagai metode persediaan minimal berdasarkan ide penyediaan persediaan (memproduksi) sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin.

Jika pesanan dapat dilakukan dalam jumlah berapa saja,maka pesanan sesuai dengan jumlah yang sesungguhnya diperlukan (lot for lot) menghasikan tidak adanya persediaan. Biaya yang timbul berupa biaya pemesanan saja dan tidak mempunyai biaya simpan. Metode ini beresiko tinggi, yaitu apabila terjadi keterlambatan dalam pengiriman barang, maka akan mengakibatkan terhentinya produksi.

Berikut ini adalah contoh perhitungan menggunakan metode lot for lot, seperti pada Tabel 2.2

Tabel 2.2 Tabel Teknik Lot Sizing Lot For Lot

1)Biaya pesan = 7 * 200 = 1400

2)Biaya simpan = 0 (tidak ada biaya simpan) 3)Total biaya inventori = $1400

Metode ini digunakan untuk permintaan yang tidak seragam dalam beberapa periode. Rata-rata permintaan dipergunakan untuk mendapatkan rata-rata jumlah bahan setiap kali pemesanan, rata-rata-rata-rata permintaan beberapa periode dijumlahkan selanjutnya dibagi dengan jumlah periode yang ada dan hasilnya dibulatkan ke dalam angka integer. Angka terakhir yang menunjukkan jumlah ekonomis dalam setiap kali pemesanan.

Rumusan EOQ yang biasa digunakan adalah :

Dimana :

D = Penggunaan atau permintaan per periode waktu. S = Biaya pemesanan per pesanan.

H = Biaya penyimpanan per unit per tahun.

Berikut ini adalah contoh perhitungan menggunakan metode economic order quantity, seperti pada Tabel 3.

EOQ = 2.S.D/H

D = ( 35+30+40+0+10+40+30+0+30+55)/10 = 27

=

2

*

200

*

27

/

2

= 74

1) Biaya pesan = 4 * 200 = 800

2) Biaya simpan = ( 44+4+4+68+28+72+72+42+61 ) * 2 = 790 3) Total biaya inventori = $800 + $790 = $1590

3. Period Order Quantity (POQ)

Metode Period Order Quantity (POQ) adalah salah satu metode lot sizing dimana kebutuhan komponen-komponen dipenuhi dengan menentukan jumlah periode permintaan yang harus dipenuhi (tidak termasuk permintaan nol) untuk setiap kali pemesanan. Metode ini berhubungan dengan Metode EOQ, yaitu bahwa banyaknya periode yang harus dipenuhi kebutuhan komponennya diperoleh berdasarkan perhitungan besarnya EOQ dibagi dengan permintaan (demand) rata-rata per periode, sesuai dengan Economic Order Interval (EOI) Berikut ini adalah contoh perhitungan menggunakan metode period order quantity, seperti pada Tabel 4.

EOI = EOQ / D, EOI = 74 / 27 = 2.741 = 3

Tabel 1.4 Tabel Teknik Lot Sizing Period Order Quantity

2)Biaya simpan = ( 50+10+10+60+30+30 ) * 2 = 380 3)Total biaya inventori = $600 + $380 = $980

2.5 Evaluasi

Menurut Martha Yunanda (2009:3) dalam bukunya”Evaluasi pendidikan” menjelaskan evaluasi merupakan kegiatan yang terencana untuk mengetahui keadaan sesuatu obyek dengan menggunakan instrumen dan hasilnya dibandingkan dengan tolak ukur untuk memperoleh kesimpulan.

2.6 Produksi

Menurut Assauri (2008:13) Produksi adalah suatu proses pengubahan bahan baku menjadi produk jadi. Sedangkan sistem produksi adalah sekumpulan aktivitas untuk pembuatan suatu produk, dimana didalam pembuatan ini melibatkan tenaga kerja, bahan baku, mesin, energi, informasi, modal, dan tindakan manajemen.

2.7 Database

Menurut Yuswanto (2005:4), database merupakan sekumpulan data yang berisi informasi yang saling berhubungan. Pengertian ini sangat berbeda antara database Relasional dan Non Relasional. Pada database Non Relasional, sebuah database hanya merupakan sebuah file.

2.8 Waterfall

Menurut Pressman (2010:39), model waterfall adalah model klasik yang bersifat sistematis, berurutan dalam membangun software. Berikut ada dua gambaran dari model waterfall.

Fase-fase dalam model waterfall menurut referensi Pressman seperti terlihat pada Gambar 2.

Communicaion

Project initioation Requirements gathering

Planning

Estimating Scheduling tracking

Modeling

Analysis

design Construction _code test

Deployment

delivery support feedback

Gambar 2.2 Waterfall Pressman

a. Communication

Langkah ini merupakan analisis terhadap kebutuhan software, dan tahap untuk mengadakan pengumpulan data dengan melakukan pertemuan dengan customer, maupun mengumpulkan data-data tambahan baik yang ada di jurnal, artikel, maupun dari internet.

b. Planning

Proses planning merupakan lanjutan dari proses communication (analysis requirement). Tahapan ini akan menghasilkan dokumen user requirement atau bisa dikatakan sebagai data yang berhubungan dengan keinginan user dalam pembuatan software, termasuk rencana yang akan dilakukan.

c. Modeling

Proses modeling ini akan menerjemahkan syarat kebutuhan ke sebuah perancangan software yang dapat diperkirakan sebelum dibuat coding. Proses ini berfokus pada rancangan struktur data, arsitektur software, representasi interface, dan detail (algoritma) prosedural. Tahapan ini akan mengahasilkan dokumen yang disebut software requirement.

d. Construction

Construction merupakan proses membuat kode. Coding atau pengkodean

merupakan penerjemahan desain dalam bahasa yang bisa dikenali oleh komputer. Programmer akan menerjemahkan transaksi yang diminta oleh user. Tahapan inilah yang merupakan tahapan secara nyata dalam mengerjakan suatu software, artinya penggunaan komputer akan dimaksimalkan dalam tahapan ini. Setelah pengkodean selesai maka akan dilakukan testing terhadap sistem yang telah dibuat tadi. Tujuan testing adalah menemukan kesalahan-kesalahan terhadap sistem tersebut untuk kemudian diperbaiki.

3.1 Analisis Sistem

Dalam pembuatan sistem informasi perencanaan bahan baku dan produksi menggunakan metode MRP membutuhkan langkah-langkah perancangan sistem. Berikut merupakan langkah perancangan sistem informasi perencanaan bahan baku dan produksi menggunakan metode MRP.

1.1.1 Identifikasi Masalah

Dalam proses bisnis yang sedang berjalan saat ini diperlukan identifikasi terhadap masalah yang terjadi. Masalah yang timbul akan dapat terlihat dengan cara melihat proses bisnis yang terjadi selama ini. Dalam penelitian ini diberikan contoh sebuah produk jadi. Produk tersebut adalah shabby desk. Gambar untuk produk dan struktur produk dapat dilihat pada Gambar 3.1 dan Gambar 3.2.

Ass Body (1) Ass Laci (1) Papan Top (1) Frame Samping Kiri (1) Rail Laci (2) Kaki (4) Papan Laci (6) Corner Laci (4) Corner Body (4) Support Rail Laci (2) Frame Samping Kanan (1) Frame Depan Samping Kiri (1) Frame Depan Samping Kanan (1) Frame Belakang (1) Frame Datar Tengah Bawah (1)

Gambar 3.2 Struktur Produk Shabby Desk

Dalam produksi shabby desk, berdasarkan struktur produk yang digambarkan pada Gambar 3.2, produk tersebut memiliki struktur produk dimana setiap komponennya memiliki jumlah kebutuhan masing-masing yang harus terpenuhi saat dibutuhkan. Setiap komponen juga memiliki lead time, yaitu waktu yang dibutuhkan mulai dari waktu awal produksi/permintaan sampai barang tersebut selesai produksi/barang tersebut tiba untuk digunakan. Lead time tersebut menyebabkan setiap komponen membutuhkan perencanaan yang matang sebelum diproduksi. Dalam proses produksi di perusahaan selama ini, proses produksi dilakukan jika ada pesanan dari customer atau distributor. Setelah menerima pesanan, maka bagian marketing akan mencatat data order pelanggan. Dari data order tersebut, bagian Production Planning and Inventory Control (PPIC) akan membuat data kebutuhan produk dan data kebutuhan material kemudian melakukan perencanaan kebutuhan penggunaan bahan baku. Perencanaan jumlah kebutuhan masing-masing komponen bahan baku serta jadwal kebutuhannya hanya berdasarkan perhitungan manual yang bersifat kira-kira oleh bagian PPIC.

jumlah maupun jadwal kedatangan komponen bahan baku. Selain itu juga, perhitungan manual tersebut memakan waktu yang cukup lama karena banyaknya jenis barang pesanan pelanggan. Berdasarkan pemasalahan di atas, dapat disimpulkan bahwa, jika terjadi kesalahan perhitungan perencanaan bahan baku yang mengakibatkan terjadinya ketidak tepatan salah satu komponen bahan baku, baik dari jumlah maupun jadwal ketersediaannya, maka akan mengganggu jalannya proses produksi atau keterlambatan proses produksi, dan mengakibatkan keterlambatan pengiriman barang jadi kepada pelanggan. Hal tersebut dapat menjadi salah satu faktor penyebab kerugian bagi perusahaan. Untuk mengatasi permasalahan tersebut dibutuhkan sistem informasi perencanaan bahan baku dan produksi. namun perlu juga dilakukan analisis terhadap sistem yang sedang berjalan saat ini.

1.1.2 Analisis Sistem yang Sedang Bejalan

Dalam menganalisis sistem yang sedang berjalan perlu untuk mengetahui aliran data yang berjalan dalam sistem pengendalian bahan baku yang telah berjalan pada saat ini. Analisis dilakukan dengan cara wawancara pada bagian Production Planning and Inventory Control (PPIC) CV. Azaria Abadi Permai. Dari hasil wawancara tersebut diketahui bagaimana proses produksi dan kebutuhan bahan baku pada perusahaan.

Pada document flow persediaan bahan baku, proses produksi ditentukan oleh ada atau tidaknya bahan baku yang ada di gudang. Bagian PPIC akan melakukan pengecekan bahan baku. Jika bahan baku mencukupi maka bagian

dari bagian gudang. Sedangkan jika bahan baku tidak mencukupi maka bagian PPIC akan membuat permintaan pembelian bahan baku ke bagian pembelian. Adapun penjelasan document flow persediaan yang ditunjukaan oleh Gambar 3.3

PPIC Pembelian

Start

Data Order

Buat Jadwal Produksi

Buat Formulir Kebutuhan

Material

Jadwal Produksi Formulir Kebutuhan _Material

Ada Bahan?

Pemintaan Pembelian

Tidak

Membuat Permintaan

Pembelian

Pemintaan Pembelian

Melakukan Rekap

Stok

Rekap Stok Material

End

Gambar 3.3 Document Flow Persediaan Bahan Baku

1.1.3 Analisis Kebutuhan Sistem

Menganalisis sistem adalah langkah awal membuat suatu sistem baru. Dalam hal ini, dilakukan analisis terhadap permasalahan yang terjadi pada CV Azaria Abadi Permai dalam menangani perencanaa kebutuhan bahan baku. Dalam

Dalam menganalisis sistem yang berjalan saat ini, dilakukan analisis terhadap semua kebutuhan sistem, baik kebutuhan masukkan, proses, dan keluaran serta data store. Analisis ini berguna untuk mempermudah dalam pembuatan desain sistem baru dengan cara melihat alur proses sistem yang sedang berjalan saat ini.

Analisis kebutuhan masukkan berisi tentang kemungkinan masukkan yang akan diberikan pengguna sistem untuk diolah didalamnya. Kebutuhan masukkan akan dikelompokan per proses, yaitu mengelola data master customer, master barang jadi, master barang setengah jadi, master komponen barang setengah jadi. Kemudian masukkan proses transaksi order barang, Master Production Schedule (MPS), dan proses perhitungan Material Requirement Planning (MRP) dengan cara mengevaluasi dan memilih yang terbaik dari tiga teknik lot sizing yang digunakan. Teknik lot sizing tersebut adalah Lot for Lot (LfL), Economic Order Quantity (EOQ), dan Period Order Quantity (POQ). Dari hasil perhitungan MRP akan menghasilkan proses pembuatan laporan. Proses pembuatan laporan terdiri dari mencetak laporan perencanaan kebutuhan bahan baku, dan laporan rencana produksi.

Data Order Data Permintaan Bahan Baku Data Penerimaan Bahan Baku Daftar Kebutuhan Produk Proses Identifikasi Data Order

Proses Perhitungan MPS Proses Perhitungan Status Persediaan Proses Konversi Daftar Kebutuhan Produk ke Struktur

BOM Laporan Data Pesanan Per Periode Jadwal Produksi Induk (MPS) Status Persediaan Struktur BOM PROSES NETTING Menentukan Kebutuhan Kotor (Gross

Requirement) atau MPS

Proses menentukan Lot Size pemesanan dengan mengevaluasi tiga

metode Lot Sizing

PROSES LOTTING Menghitung Projected On-Hand pada

periode t untuk semua level produk

PROSES OFFSETTING Melakukan Offset pada rencana penerimaan pesanan (Planned Order

Release) sesuai Lead Time

PROSES EXPLODING Melakukan Explode sampai pada

seluruh level produk (BOM)

Laporan Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku Laporan Rencana Produksi PROSES MRP

INPUT PROSES OUTPUT

jadi dan data struktur produk dalam suatu periode akan dijadikan input dalam proses pembuatan MPS (Master Production Schedule) langkah selanjutnya adalah proses perhitungan dalam menentukan kebutuhan komponen bahan baku menggunakan metode MRP (Material Requirement Planning). Proses perhitungan MRP sendiri menggunakan tiga metode yaitu, Lot for Lot (LfL), Economic Order Quantity (EOQ), dan Period Order Quantity (POQ) dengan cara mengevaluasi dan memilih yang terbaik dilihat dari total biaya inventori yang terkecil. Total biaya inventori meliputi biaya pesan (ordering cost/setup cost), dan biaya simpan (holding cost).

Setelah menentukan perencanaan MRP menggunakan metode yang terbaik dilihat dari total biaya inventori yang terkecil, akan diperoleh laporan-laporan yang berhubungan dengan rencana kebutuhan bahan baku dan laporan-laporan rencana produksi dalam menentukan jumlah produk yang akan diproduksi. Perusahaan akan mengetahui jumlah kebutuhan bahan baku yang akan dipesan serta jumlah produk yang akan diproduksi sesuai dengan jangka waktu yang telah ditentukan (lead time).

3.2.1 System Flow

Dalam merancang sistem, perlu dibuat berupa system flow, system ini bertujuan menggambarkan alur dari sistem informasi perencanaan bahan baku dan produksi menggunakan metode MRP. System flow dibuat berdasarkan analisis dan kebutuhan pengguna dalam hal ini CV Azaria Abadi Permai.

System flow mengelola master customer menggambarkan aliran pengolahan data master customer, dimulai dari memasukkan data customer, kemudian menyimpan data customer ke dalam tabel customer. Jika ingin merubah data customer, maka sistem akan mengambil data dari tabel customer, kemudian pengguna akan memasukkan data perubahan customer, lalu menyimpan data perubahan customer kembali ke tabel customer. Adapun penjelasan system flow mengelola master customer pada Gambar 3.5.

PPIC

Start

Data Customer

Input Data Customer

Maintenance Data Customer

Customer

End

Gambar 3.5 System Flow Mengelola Master Customer B. System Flow Mengelola Master Barang Jadi

System flow mengelola master barang jadi menggambarkan aliran pengolahan data master barang jadi, dimulai dari memasukkan data barang jadi, kemudian menyimpan data barang jadi ke dalam tabel barang jadi. Jika ingin

menyimpan data perubahan barang jadi kembali ke tabel barang jadi. Adapun penjelasan system flow mengelola master barang jadi pada Gambar 3.6.

PPIC Start

Data Barang Jadi

Input Data Barang Jadi

Maintenance Data Barang Jadi

Barang Jadi

End

Barang Setengah Jadi

Komponen Barang Setengah Jadi

Gambar 3.6 System Flow Mengelola Master Barang Jadi C. System Flow Mengelola Master Barang Setengah Jadi

System flow mengelola master barang setengah jadi menggambarkan aliran pengolahan data master barang setengah jadi, dimulai dari memasukkan data barang setengah jadi, kemudian menyimpan data barang setengah jadi ke dalam tabel barang setengah jadi. Jika ingin merubah data barang setengah jadi, maka sistem akan mengambil data dari tabel barang setengah jadi, kemudian pengguna akan memasukkan data perubahan barang setengah jadi, lalu menyimpan data

PPIC

Start

Data Barang Setengah Jadi

Input Data Barang Setengah Jadi

Maintenance Data Barang Setengah

Jadi

Barang Setengah Jadi

End

Komponen Barang Setengah Jadi

Gambar 3.7 System Flow Mengelola Master Barang Setengah Jadi D. System Flow Mengelola Master Komponen Barang Setengah Jadi

System flow mengelola master komponen barang setengah jadi menggambarkan aliran pengolahan data master komponen barang setengah jadi, dimulai dari memasukkan data komponen barang setengah jadi, kemudian menyimpan data komponen barang setengah jadi ke dalam tabel komponen barang setengah jadi. Jika ingin merubah data komponen barang setengah jadi, maka sistem akan mengambil data dari tabel komponen barang setengah jadi, kemudian pengguna akan memasukkan data perubahan komponen barang setengah jadi, lalu menyimpan data perubahan komponen barang setengah jadi

PPIC

Start

Data Komponen Barang Setengah

Jadi

Input Data Komponen Barang

Setengah Jadi

Maintenance Data Komponen Barang

Setengah Jadi

Komponen Barang Setengah Jadi

End

Gambar 3.8 System Flow Mengelola Master Komponen Barang Setengah Jadi

E. System Flow Mengelola Transaksi Order Barang

System flow mengelola transaksi order barang menggambarkan aliran pengolahan data transaksi order barang, dimulai dari memasukkan data order barang, kemudian menyimpan data order barang ke dalam tabel order barang. Dari data order barang, bagian PPIC melakukan input data yang diambil dari tabel customer dan tabel barang jadi. Selanjutnya, data yang telah diambil akan disimpan pada tabel order barang. Adapun penjelasan system flow mengelola transaksi order barang pada Gambar 3.9.

Order Barang

Input Data Order Barang

Simpan Data Order Barang

Order Barang

End

Customer Barang Jadi

Gambar 3.9 System Flow Mengelola Transaksi Order Barang F. System Flow Mengelola Transaksi MPS

System flow mengelola MPS menggambarkan aliran pengolahan data order barang, dimulai dari data order barang yang disimpan dalam tabel order barang. Kemudian data order barang disimpan ke dalam tabel detail order barang. Setelah itu dilakukan pengecekan data order agar dimasukkan dalam periode yang telah ditentukan, kemudian data MPS disimpan ke dalam tabel MPS, selanjutnya sistem akan menampilkan data jumlah produk yang direncanakan dalam suatu periode. Adapun penjelasan system flow mengelola transaksi MPS pada Gambar 3.10.

Laporan Order Barang

Simpan Data Order Barang

End

Order Barang

Detail Order Barang

Cek Jadwal Order

Jadwal Order Barang

MPS

Gambar 3.10 System Flow Mengelola Transaksi MPS G. System Flow Mengelola Transaksi Perhitungan MRP

System flow mengelola transaksi perhitungan MRP menggambarkan aliran pengolahan data barang jadi, data barang setengah jadi, dan data komponen barang setengah jadi kemudian memasukkan data perhitungan metode MRP yaitu data evaluasi dari tiga metode Lot for Lot, EOQ, POQ, kemudian mencari total biaya inventori yang didapat dari tabel setting. Tabel setting berisi nilai biaya pesan dan biaya simpan, kemudian hasil perhitungan disimpan dalam tabel MRP, selanjutnya sistem akan menampilkan hasil perhitungan metode mana yang terbaik dilihat dari total biaya inventori yang terkecil. Adapun penjelasan system flow mengelola transaksi perhitungan MRP pada Gambar 3.11.

Ambil Data Barang Jadi, Barang Setengah Jadi, Komponen Barang

Setengah Jadi Barang Jadi

Komponen Barang Setengah

Jadi Barang Setengah

Jadi

Input Metode MRP

Proses Perhitungan Perbandingan Lot Sizing Lot-for-Lot, EOQ, POQ Berdasarkan Total Biaya Inventory (Total Biaya Inventory= Biaya Pesan +

Biaya Simpan)

Hasil Perhitungan Metode MRP

End Setting

(Biaya Pesan + Biaya Simpan)

Gambar 3.11 System Flow Mengelola Transaksi Perhitungan MRP H. System Flow Mengelola Cetak Laporan Bahan Baku Per Produk

System flow mencetak laporan rencana kebutuhan bahan baku per produk menggambarkan aliran proses mencetak laporan rencana bahan baku. Dimulai dari menampilkan rekap laporan bahan baku per produk dari tabel data simpan. Adapun penjelasan system flow mengelola cetak laporan bahan baku per produk pada Gambar 3.12.

Menampilkan Laporan Rekap Bahan Baku Per

Produk

Data Simpan

Rekapitulasi Bahan Baku Per Produk

Cetak Rekapitulasi Bahan Baku Per

Produk

Rekapitulasi Bahan Baku Per

Produk

End Rekapitulasi Bahan Baku Per

Produk

Gambar 3.12 System Flow Mengelola Cetak Laporan Bahan Baku Per Produk I. System Flow Mengelola Cetak Laporan Bahan Baku Per Periode

System flow mencetak laporan bahan baku per periode menggambarkan aliran proses mencetak laporan rencana bahan baku. Dimulai dari menampilkan rekap laporan bahan baku per periode dari tabel data simpan. Adapun penjelasan system flow mengelola cetak laporan bahan baku per periode pada Gambar 3.13.

Menampilkan Laporan Rekap Bahan Baku Per

Periode

Data Simpan

Rekapitulasi Bahan Baku Per Periode

Cetak Rekapitulasi Bahan Baku Per

Periode

Rekapitulasi Bahan Baku Per

Periode

End Rekapitulasi Bahan Baku Per

Periode

Gambar 3.13 System Flow Mengelola Cetak Laporan Bahan Baku Per Periode J. System Flow Mengelola Cetak Laporan Rencana Produksi Per Produk

System flow mencetak laporan produksi per produk menggambarkan aliran proses mencetak laporan rencana produksi. Dimulai dari menampilkan rekap laporan produksi per produk dari tabel data simpan. Adapun penjelasan system flow mengelola cetak laporan produksi per produk pada Gambar 3.14.

Menampilkan Laporan Rekap

Produksi Per Produk

Data Simpan

Rekapitulasi Produksi Per

Produk

Cetak Rekapitulasi Produksi Per

Produk

Rekapitulasi Produksi Per

Produk

End Rekapitulasi Produksi Per

Produk

Gambar 3.14 System Flow Mengelola Cetak Laporan Rencana Produksi Per Produk

K. System Flow Mengelola Cetak Laporan Rencana Produksi Per Periode

System flow mencetak laporan produksi per periode menggambarkan aliran proses mencetak laporan rencana produksi. Dimulai dari menampilkan rekap laporan produksi per periode dari tabel data simpan. Adapun penjelasan system flow mengelola cetak laporan produksi per periode pada Gambar 3.15.

Menampilkan Laporan Rekap

Produksi Per Periode

Data Simpan

Rekapitulasi Produksi Per Periode

Cetak Rekapitulasi Produksi Per

Periode

Rekapitulasi Produksi Per Periode

End Rekapitulasi Produksi Per Periode

Gambar 3.15 System Flow Mengelola Cetak Laporan Rencana Produksi Per Periode

3.2.2 Data Flow Diagram

Data Flow Diagram (DFD) adalah aliran data dan informasi yang terlibat dalam suatu sistem. Diagram ini menjelaskan setiap proses yang terdapat pada diagram berjenjang. DFD berfungsi untuk menggambarkan aliran data yang terjadi pada sistem dari tingkat tertinggi sampai ke tingkat terendah.

a. Context Diagram

Context diagram merupakan diagram pertama dalam rangkaian suatu DFD yang menggambarkan entitas-entitas yang berhubungan dengan sistem. Pada context diagram sistem informasi perencanaan bahan baku dan produksi Menggunakan Metode MRP, terdapat dua entitas, yaitu Production Planning and

Pada Gambar 3.16 adalah gambaran context diagram dari Sistem Informasi Perencanaan kebutuhan bahan baku dan produksi menggunakan metode MRP yang menjelaskan alur sistem dan alur data dari entitas-entitas, serta informasi yang didapat dari proses-proses yang terjadi pada sistem.

Data Komponen Barang setengah Jadi

Jum lah Order Barang Tanggal Order Data Biaya Pesan Data Biaya Simpan

Data Jumlah Produksi Data Barang Dipro duksi Laporan Rencana Kebutuhan Bahan Baku Per Periode

Laporan Rencana Kebutuhan Bahan Baku Per Produk

Data Jumlah Kebu tuhan Data Lead Time

Laporan Rencana Produksi Per Periode Data Barang Setengah Jadi

Data Stok

Laporan Rencana Produksi Per Produk Data Barang Jadi

1

Sistem Informasi Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku dan Produksi

+

PPIC

Produksi

Gambar 3.16 Context Diagram Sistem Informasi Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku dan Produksi Menggunakan Metode MRP

menampilkan keseluruhan proses yang terdapat pada aplikasi dengan jelas dan terstruktur. Pada analisis sistem informasi perencanaan bahan baku dan produksi menggunakan metode MRP terdapat beberapa proses utama, yaitu mengelola master, pembuatan MPS, proses perhitungan MRP, dan pembuatan laporan. Dari proses-proses tersebut dijabarkan lagi menjadi beberapa subproses. Dari diagram berjenjang berikut ini akan terlihat subproses-subproses dari proses di atas. Adapun secara garis besar, diagram berjenjang yang membangun sistem dapat digambarkan pada Gambar 3.17.

0 Sistem Informasi Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku dan Produksi

1 Mengelolah Master

4 Pembuatan Laporan 2

Pembuatan MPS

3 Proses MRP

Gambar 3.17 Diagram Berjenjang Level 1 Sistem Informasi Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku dan Produksi Menggunakan Metode MRP

1

Mengelolah Master

Master Customer

1.2

Master Barang Jadi

1.3

Master Barang Setengah Jadi

1.4

Master Komponen Barang Setengah Jadi 1.1

Input Data Barang Jadi

2.2

Input Data Barang Setengah Jadi

2.3

Input Data Order Barang

2.4

Membuat MPS 2.1

Gambar 3.19 Diagram Berjenjang Level 2 Pembuatan Master Production Schedule

3

Proses MRP

Proses Perhitungan Lot Sizing Lot For Lot

3.2

Proses Perhitungan Lot Sizing EOQ

3.3

Proses Perhitungan Lot Sizing POQ

3.4

Proses Perbandingan Total Biaya Inventori Lot

fot Lot, EOQ, POQ 3.1

Gambar 3.20 Diagram Berjenjang Level 3 Perhitungan MRP

4

Pembuatan Laporan

Pembuatan Laporan Rencana Bahan Baku Per

Produk

4.2

Pembuatan Laporan Rencana Bahan Baku Per

Periode

4.3

Pembuatan Laporan Rencana Produksi Per

Produk

4.4

Pembuatan Laporan Rencana Produksi Per

Periode 4.1

lebih rinci. DFD level 0 membentuk semua aliran proses input dan output yang ada pada context diagram sebelumnya. Tiap-tiap proses akan membentuk hubungan yang saling terkait sehingga membentuk aliran proses yang menggambarkan proses dari sistem informasi perencanaan bahan baku dan produksi menggunakan metode MRP. Pada DFD level 0 terdiri atas empat proses, yaitu mengelola master, mengelola Master Production Schedule (MPS), perhitungan MRP, pembuatan laporan. Adapun secara garis besar, gambaran DFD level 0 sistem informasi perencanaan bahan baku dan produksi menggunakan metode MRP yang membangun sistem dapat digambarkan pada Gambar 3.22.

Mengambil Data MPS

Mengambil Data MPS

Mengambil Data Detail Order Barang Mengambil Data Barang Jadi

Mengambil Data Komponen Mengambil Data Custom er

Mengambil Data Barang Setengah Jadi

Mengambil Data Order Barang

Mengambil Data Biaya Pesan

Mengambil Data Biaya Simpan

Laporan Rencana Produksi Per Periode Laporan Rencana Kebutuhan Bahan Baku Per Periode

Mengambil Data Komponen Barang Setengah Jadi

Mengambil Data Barang Setengah Jadi

Mengambil Data Barang Jadi

Mengambil Data Order Barang Input Data Order

Menyimpan Data Detail Order Barang

Menyimpan Data MPS Mengambil Data Barang Jadi

Laporan Rencana Produksi Per Produk Menyimpan Data Barang Setengah Jadi

Menyimpan Data Barang Jadi

Menyimpan Data Customer

Laporan Rencana Kebutuhan Bahan Baku Per Produk Data Stok Barang Jadi

Data Barang Jadi

PPIC

Produksi Mengelolah Master

+

3

Proses Perhitungan MRP

+ 2 Pembuatan MPS + 4 Pembuatan Laporan +

1 Custom er

2 Barang Jadi 3 Barang Setengah Jadi

5 Order Barang

6 Detail Order Barang

7 MPS

8 Setting

Gambar 3.22 DFD Level 0 Sistem Informasi Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku dan Produksi Menggunakan Metode MRP

lebih rinci dalam proses mengelola master pada DFD level 0. Proses-proses tersebut adalah mengelola master barang jadi, mengelola master barang setengah jadi, mengelola master komponen barang setengah jadi, dan mengelola data customer. Proses mengelola data master dapat dilihat pada Gambar 3.23.

Data Custom er Data Leadtime Barang Jadi

Data Leadtime Barang Setengah Jadi

Data Stok Komponen

Data Stok Barang Setengah Jadi

Data Komponen Barang Setengah Jadi

Data Barang Setengah Jadi Data Stok Barang Jadi

Data Barang Jadi

Data Lead Time Komponen

Menyimpan Data Kom ponen Barang Setengah Jadi Menyimpan Data Barang Setengah Jadi

Menyimpan Data Barang Jadi

Menyimpan Data Customer PPIC

1 Custom er 2 Barang Jadi

3 Barang Setengah Jadi

4 Komponen Barang Setengah Jadi 1 Mengelolah Master Barang Jadi 2 Mengelolah Master Barang Setengah Jadi 3 Mengelolah Master Komponen Barang Setengah Jadi 4 Mengelolah Master Custom er

Gambar 3.23 DFD Level 1 Mengelola Data Master

e. DFD Level 1 Pembuatan MPS

DFD level 1 mengelola master menggambarkan proses-proses data yang lebih rinci dalam proses mengelola master pada DFD level 0. Proses-proses tersebut adalah mengelola transaksi order barang, kemudian menentukan periode

Menyimpan Data Order

Mengambil Data Order Barang Menyimpan Data Detail Order Barang

Menyimpan Data MPS

Mengambil Data Barang Jadi Input Data Order

2 Barang Jadi

7 MPS

6 Detail Order Barang PPIC

5 Order Barang 1

Order Barang

2

MPS

Gambar 3.24 DFD Level 1 Pembuatan Master Production Schedule

f. DFD Level 1 Perhitungan MRP

DFD level 1 mengelola perhitungan MRP menggambarkan proses-proses data yang lebih rinci dalam proses mengelola master pada DFD level 0. Proses-proses tersebut adalah mengelola Proses-proses perhitungan metode lot for lot, proses perhitungan metode EOQ, proses perhitungan metode POQ, proses perhitungan total biaya inventori. Proses mengelola perhitungan MRP dapat dilihat pada Gambar 3.25.

Mengambil Data MPS Mengambil Data MPS Mengambil Data MPS

Data Perhitungan Biaya Inventori Mengambil Data Komponen Barang Setengah Jadi

Mengambil Data Barang Setengah Jadi Mengambil Data Barang Setengah Jadi

Mengambil Data Biaya Simpan Mengambil Data Biaya Pesan Mengambil Data Barang Jadi Mengambil Data Barang Jadi

Mengambil Data Komponen Barang Setengah Jadi

8 Setting

4 Komponen Barang Setengah Jadi

2 Proses Perhitungan

Metode EOQ

3 Proses Perhitungan

Metode POQ

4 Proses Perhitungan

Total Biaya Inventori PPIC

7 MPS

Gambar 3.25 DFD Level 1 Perhitungan MRP

g. DFD Level 1 Pembuatan Laporan

DFD level 1 mengelola laporan menggambarkan proses-proses data yang lebih rinci dalam proses mengelola master pada DFD level 0. Proses-proses tersebut adalah membuat rencana kebutuhan bahan baku, dan membuat laporan rencana produksi. Proses mengelola pembuatan laporan dapat dilihat pada Gambar 3.26.

Mengambil Data Custom er

Mengambil Data Detail Order Barang Mengambil Data MPS

Mengambil Data Order Barang

Mengambil Data Detail Order Barang Mengambil Data Barang Setengah Jadi

Mengambil Data Komponen Mengambil Data Barang Setengah Jadi

Mengambil Data Barang Jadi

Laporan Rencana Produksi Per Periode

Laporan Rencana Produksi Per Produk Laporan Rencana Kebutuhan Bahan Baku Per Periode

Produksi 1

Membuat Laporan Rencana Kebutuhan

Bahan Baku

2 Membuat Laporan Rencana Produksi

5 Order Barang 3 Barang Setengah Jadi

4 Komponen Barang _{Setengah Jadi}

2 Barang Jadi 6 Detail Order Barang

7 MPS

Gambar 3.26 DFD Level 1 Pembuatan Laporan

3.2.3 Entity Relationship Diagram

Entity relationship diagram adalah suatu desain sistem yang digunakan untuk menentukan dan mendokumentasikan kebutuhan-kebutuhan untuk pemrosesan database. ERD menunjukan keseluruhan dari data user dan menunjukan hubungan antar tabel.

A.Conceptual Data Model

Terdapat 9 tabel yang terintegrasi secara logik. Berikut gambar conceptual data model pada Gambar 3.27.

B.Physical Data Model

Physical data model telah menunjukan adanya relasi antar tabel. Berikut gambar physical data model pada Gambar 3.28.

terdiri dari terdiri_dari memesan detail order teridiri dari Barang_Setengah_Jadi kode_barang_setengah_jadi nama_barang_setengah_jadi jumlah_barang_setengah_jadi lead_time_setengah_jadi stok_barang_setengah_jadi <M Komponen_barang_setengah_jadi kode_komponen nama_komponen jumlah_komponen lead_time_komponen_barang_setengah_jadi stok_komponen <M> customer kode_customer nama_customer alamat_customer telpon_customer <M> order_barang kode_order tanggal_order setting kode_setting nama_user <M> MPS kode_barang periode1 periode2 periode3 periode4 periode5 periode6 periode7 periode8 <M> password hak_akses

Gambar 3.27 CDM Sistem Informasi Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku dan Produksi Menggunakan Metode MRP

FK_BARANG_S_RELATION__BARANG_J FK_KOMPONEN_RELATION__BARANG_S FK_ORDER_BA_RELATION__CUSTOMER FK_DETAIL_O_RELATION__ORDER_BA FK_ORDER_BA_TERIDIRI__MPS Barang_Jadi kode_barang_jadi nama_barang_jadi lead_time_barang_jadi stok_barang_jadi varchar(10) varchar(50) integer integer <pk> Barang_Setengah_Jadi kode_barang_setengah_jadi kode_barang_jadi nama_barang_setengah_jadi jumlah_barang_setengah_jadi lead_time_setengah_jadi stok_barang_setengah_jadi varchar(10) varchar(10) varchar(50) integer integer integer <pk> <fk> Komponen_barang_setengah_jadi kode_komponen kode_barang_setengah_jadi nama_komponen jumlah_komponen lead_time_komponen_barang_setengah_jadi stok_komponen varchar(10) varchar(10) varchar(50) integer integer integer <pk> <fk> customer kode_customer nama_customer alamat_customer telpon_customer varchar(10) varchar(50) varchar(100) varchar(20) <pk> order_barang kode_order kode_customer kode_barang tanggal_order varchar(10) varchar(10) varchar(10) date <pk> <fk1> <fk2> kode_user nama_user password hak_akses varchar(50) varchar varchar(50) varchar(30) <pk> setting kode_setting nama_setting nilai_setting varchar(10) varchar(50) integer <pk> MPS kode_barang nama_user periode2 periode3 periode4 periode5 periode6 periode7 periode8 varchar(10) varchar(50) integer integer integer integer integer integer integer <pk>

Gambar 3.28 PDM Sistem Informasi Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku dan Produksi Menggunakan Metode MRP

3.2.4 Struktur Tabel A. Tabel Customer

Nama Tabel: Customer Primary Key: Kode_customer Foreign Key:-

2 Nama_customer Varchar 50 - 3 Alamat_customer Varchar 100

4 Telpon_customer Varchar 20

B. Tabel Barang Jadi Nama Tabel: Barang_jadi Primary Key: Kode_barang_jadi Foreign Key:-

Fungsi: Untuk menyimpan data barang jadi

Tabel 3.2 Master Barang Jadi

No Field Tipe

Data

Length Const Keterangan 1 Kode_barang_jadi Varchar 10 PK

2 Nama_barang_jadi Varchar 50 - 3 Lead_time_barang_jadi Int

4 Stok_barang_jadi Int

C. Tabel Barang Setengah Jadi

Nama Tabel: Barang_Setengah_Jadi Primary Key: Kode_barang_setengah_jadi Foreign Key:-

1 Kode_barang_setengah_jadi Varchar 10 PK 2 Nama_barang_setengah_jadi Varchar 50 - 3 Jumlah_barang_setengah_jadi Int

4 Lead_time_barang_setengah_jadi Int 5 Stok_barang_setengah_jadi Int

D. Tabel Komponen Barang Setengah Jadi

Nama Tabel: Komponen_barang_setengah_jadi Primary Key: Kode_komponen

Foreign Key: Kode_barang

Fungsi: Untuk menyimpan data komponen barang setengah jadi

Tabel 3.4 Master Komponen Barang Setengah Jadi

No Field Tipe

Data

Length Const Keterangan

1 Kode_komponen Int PK

Kode_barang_setengah_jadi Varchar 10 FK

2 Nama_komponen Varchar 50

3 Jumlah_komponen Int

4 Lead_time_komponen_barang _setengah_jadi

Int

5 Stok_komponen Int

E. Tabel Order Barang Nama Tabel: Order_barang Primary Key: Kode_order

Tabel 3.5 Master Order Barang

No Field Tipe Data Length Const Keterangan

1 Kode_order Varchar 10 PK

2 Kode_customer Varchar 10 FK

3 Tanggal_order Date 4 Tanggal_deadline Date

F. Tabel Master Production Schedule Nama Tabel: MPS

Primary Key: Kode_order Foreign Key: Kode_order

Fungsi: Untuk menyimpan data MPS

Tabel 3.6 Transaksi MPS

No Field Tipe Data Length Const Keterangan

1 Kode_order Varchar 10 PK

2 Kode_order Varchar 10 FK

3 Periode1 Int

4 Periode2 Int

5 Periode3 Int

6 Periode4 Int

7 Periode5 Int

8 Periode6 Int

9 Periode7 Int

Primary Key: Kode_order Foreign Key: Kode_barang

Fungsi: Untuk menyimpan data detail order barang

Tabel 3.7 Transaksi Detail Order Barang

No Field Tipe Data Length Const Keterangan

1 Kode_order Varchar 10 PK

3 Kode_barang Varchar 10 FK

4 Jumlah_order Int

H. Tabel Setting

Nama Tabel: Setting Primary Key: Kode_setting Foreign Key:-

Fungsi : Untuk menyimpan data setting, yaitu biaya pesan dan biaya simpan

Tabel 3.8 Master Setting

No Field Tipe Data Length Const Keterangan

1 Kode_setting Varchar 10 PK

2 Nama_setting Varchar 50 -

3 Nilai_setting Int

I. Tabel User

Nama Tabel: User Primary Key: Kode_user Foreign Key:-

Tabel 3.9 Master User

No Field Tipe Data Length Const Keterangan

1 Kode_user Varchar 10 PK

2 Nama_user Varchar 50 -

3 Password Varchar 50 4 Hak_akses Varchar 50

3.3 Perancangan Desain Input dan Output

Desain input output merupakan bagian dari perencanaan form-form yang digunakan untuk mendukung dalam pembuatan sistem perencanaan kebutuhan bahan baku dan produksi menggunakan metode MRP. Berikut adalah desain input tersebut.

3.3.1 Desain Input Order Customer

Desain input order customer berfungsi untuk mencatat data customer berupa nama, alamat, nomor telepon, tanggal order, dan pesanan customer. Berikut adalah desain input order customer dapat dilihat pada Gambar 3.29.

Nama Customer : Alamat Customer :

Telepon :

No Nama Produk Jumlah Harga

Total :

_____________ Marketing

_____________ Customer Tanggal Order :

Gambar 3.29 Input Order Customer

3.3.2 Desain Input Form Master Customer

Desain form master customer berfungsi untuk menyimpan data customer seperti nama, alamat, nomor telepon. Berikut adalah desain input form master customer dapat dilihat pada Gambar 3.30.

Save Cancel

Insert Update Delete

Kode Customer Nama Alamat Telepon

Nama Customer : Alamat :

No.Telepon :

Gambar 3.30 Desain Input Form Master Customer

Tabel 3.10 Fungsi Obyek Desain Input Form Master Customer

B. Nama Obyek C. Tipe Obyek D. Tipe Data (Size) E. Keterangan Masukkan kode

customer Textbox

F. - G. Memasukkan

kode customer yang akan didaftarkan Masukkan

nama

customer Textbox

H. - I. Memasukkan

nama customer yang akan didaftarkan

Alamat Textbox

J. - K. Memasukkan

alamat customer yang akan didaftarkan

No. Telepon Textbox

L. - M. Memasukkan

No. Telepon customer yang akan didaftarkan Save Button

N. - O. Menyimpan

data customer

Cancel Button

P. - Q. Membatalkan

penyimpanan data customer

Insert Button

R. - S. Memasukkan

data customer Update Button

T. - U. Mengubah data customer

3.3.3 Desain Input Form Master User

Desain form master user berfungsi untuk menyimpan data user seperti nama user, password, hak akses. Berikut adalah desain input form master user dapat dilihat pada Gambar 3.31.

MRP

MRP

Data Master Data Barang Order Proses MRP Laporan

Save Cancel

Insert Update Delete

Kode User Nama User Password Hak Akses

Kode User : Nama User :

Password : Hak Akses :

Master User

Gambar 3.31 Desain Input Form Master User

Masukkan

kode user Textbox

Z. - AA. Memasukkan

kode user yang akan didaftarkan

Masukkan

nama user Textbox

BB. - CC. Memasukkan nama user yang akan didaftarkan

Password Textbox

AA. - EE. Memasukkan password yang akan didaftarkan

Hak akses Combobox

CC. - GG. Memasukkan hak akses yang akan didaftarkan

Save Button

EE. - II. Menyimpan data user

Cancel Button

GG. - KK. Membatalkan penyimpanan data user Insert Button

II. - MM. Memasukkan data user

Update Button

KK. - OO. Mengubah data user

Delete button

MM. - QQ. Menghapus data user

3.3.4 Desain Input Form Master Barang Jadi

Desain form master barang jadi berfungsi untuk menyimpan data barang jadi seperti nama barang jadi, leadtime, stok barang jadi. Berikut adalah desain input form master barang jadi dapat dilihat pada Gambar 3.32.

Save Cancel

Insert Update Delete

Kode Barang Nama Barang Lead Time Stok Kode Barang Jadi :

Nama Barang Jadi : Lead Time : Stok :

Daftar Barang Setengah Jadi

Gambar 3.32 Desain Input Form Master Barang Jadi

Tabel 3.12 Fungsi Obyek Desain Input Form Master Barang Jadi RR. Nama Obyek SS. Tipe Obyek TT. Tipe Data (Size) UU. Keterangan Masukkan kode barang

jadi Textbox

VV. - WW. Memasukkan kode barang jadi yang akan didaftarkan Masukkan

nama barang

jadi Textbox

XX. - YY. Memasukkan nama barang jadi yang akan didaftarkan

Leadtime Textbox

WW. - AAA. Memasukkan leadtime yang akan didaftarkan

Stok Textbox

YY. - CCC. Memasukkan stok barang yang akan didaftarkan

Save Button

ÅÅ. - EEE. Menyimpan data barang jadi

Cancel Button

ÖÖ. - GGG. Membatalkan penyimpanan data barang jadi

Insert Button

BBB. - III. Memasukkan data barang jadi

Update Button

DDD. - KKK. Mengubah data barang jadi

Delete Button

FFF. - MMM.Menghapus data barang jadi

3.3.5 Desain Input Form Master Barang Setengah Jadi

Desain form master barang setengah jadi berfungsi untuk menyimpan data barang setengah jadi seperti nama barang setengah jadi, leadtime, stok barang jadi, jumlah kebutuhan. Berikut adalah desain input form master barang setengah jadi dapat dilihat pada Gambar 3.33.

MRP

MRP

Data Master Data Barang Order Proses MRP Laporan

Save Cancel

Insert Update Delete

Kode Barang Nama Barang Lead Time Stok

Kode Barang Setengah Jadi : Nama Barang Setengah Jadi : Lead Time :

Stok :

Master Barang Setengah Jadi

Daftar Komponen

Jumlah

Jumlah Diperlukan :

Gambar 3.33 Desain Input Form Master Barang Setengah Jadi Tabel 3.13 Fungsi Obyek Desain Input Form Master Barang Setengah Jadi

Masukkan kode barang

setengah jadi Textbox

RRR. - SSS. Memasukkan kode barang setengah jadi yang akan didaftarkan

Masukkan nama barang

setengah jadi Textbox

TTT. - UUU. Memasukkan nama barang setengah jadi yang akan didaftarkan

Leadtime Textbox

PPP. - WWW. Memasukkan

leadtime yang akan didaftarkan

Jumlah

Dibutuhkan Textbox

RRR. - YYY. Memasukkan jumlah kebutuhan barang setengah jadi

Stok Textbox

TTT. - AAAA. Memasukkan stok barang setengah jadi yang akan didaftarkan

Save Button

VVV. - CCCC.Menyimpan data barang setengah jadi

Cancel Button

XXX. - EEEE.Membatalkan penyimpanan data barang setengah jadi

Insert Button

ZZZ. - GGGG. Memasukkan data barang setengah jadi

Update Button

ÄÄÄ. - IIII. Mengubah data barang setengah jadi

Delete Button

AAAA. - KKKK. Menghapus data barang setengah jadi

3.3.6 Desain Input Form Master Komponen Barang Setengah Jadi

Desain form master barang setengah jadi berfungsi untuk menyimpan data barang setengah jadi seperti nama barang setengah jadi, leadtime, stok barang jadi, jumlah kebutuhan. Berikut adalah desain input form master barang setengah jadi dapat dilihat pada Gambar 3.34.

Save Cancel

Insert Update Delete

Kode Komponen Nama Komponen Lead Time Stok

Nama Komponen : Lead Time : Stok :

Jumlah

Jumlah Diperlukan :

Gambar 3.34 Desain Input Form Master Komponen Barang Setengah Jadi Tabel 3.14 Fungsi Obyek Desain Input Form Master Komponen Barang

Setengah Jadi LLLL. Nam

a Obyek MMMM.e Obyek Tip NNNN.e Data (Size) Tip OOOO. n Keteranga Masukkan

kode

komponen Textbox

PPPP. - QQQQ. Memasukkan kode komponen yang akan didaftarkan

Masukkan nama

komponen Textbox

RRRR.- SSSS. Memasukkan nama komponen yang akan didaftarkan

Leadtime Textbox

KKKK. - UUUU. Memasukkan

leadtime yang akan didaftarkan

Jumlah

Dibutuhkan Textbox

MMMM. - WWWW. Memasukkan

jumlah kebutuhan komponen

Stok Textbox

OOOO. - YYYY. Memasukkan

stok komponen yang akan didaftarkan

Save Button

QQQQ. - AAAAA. Menyimpan data komponen

Cancel Button

SSSS. - CCCCC. Membatalka n penyimpanan data

Insert Button

UUUU. - EEEEE. Memasukkan data komponen

Update Button

WWWW. - GGGGG. Mengubah

data komponen Delete Button

YYYY. - IIIII. Menghapus data komponen

3.3.7 Desain Input Form Transaksi Order Barang

Desain form transaksi order barang berfungsi untuk menyimpan data order barang seperti kode order, kode customer, nama customer, tanggal order, tanggal deadline. Berikut adalah desain input form transaksi order barang dapat dilihat pada Gambar 3.35.

MRP

MRP

Data Master Data Barang Order Proses MRP Laporan

Insert Update Delete

Kode Order Kode Customer Nama Customer Tanggal Order

Transaksi Order Barang

Tanggal Deadline

Kode Barang Nama Barang Jumlah Order

Detail Barang :

JJJJJ. Nam a Obyek

KKKKK. Tip

e Obyek

LLLLL. Tip

e Data (Size)

MMMMM. Keteranga n

Insert Button

BBBBB. - OOOOO. Memasukkan data order barang

Update Button

DDDDD. - QQQQQ. Mengubah data order barang Delete Button

FFFFF. - SSSSS. Menghapus data order barang

3.3.8 Desain Input Form Transaksi Entry Order Barang

Desain form transaksi entry order barang berfungsi untuk menyimpan data order barang seperti nama produk kode order, jumlah order, nama customer, tanggal order, tanggal deadline. Berikut adalah desain input form transaksi order barang dapat dilihat pada Gambar 3.36.

MRP MRP

Data Master Data Barang Order Proses MRP Laporan

Save Cancel

Kode Barang Nama Barang Jumlah Order Kode Order :

Tanggal Order : Customer : Tanggal Deadline : Entry Order Barang

Barang : Jumlah :

11/11/2014

11/11/2014

Add Barang Edit Barang Delete Barang

Gambar 3.34 Desain Input Form Transaksi Entry Order Barang

Tabel 3.16 Fungsi Obyek Desain Input Form Transaksi Entry Order Barang

TTTTT. N

No Test case

Tujuan Input Hasil yang

diharapkan Hasil Sistem pesan dan biaya simpan kemudian diambil total biaya inventori yang terendah rendah

4.2.2 Analisis Hasil Uji Coba Sistem A. Kemampuan Sistem

Kemampuan sistem perencanaan kebutuhan bahan baku dan produksi ini adalah:

1. Aplikasi saling terintegrasi antara proses transaksi sampai dengan kegiatan perencanaan kebutuhan komponen dan kegiatan proses produksi.

2. Aplikasi dapat dapat memberikan informasi metode mana yang terbaik berdasarkan total biaya inventori yang paling rendah.

B. Kelemahan Sistem

Kelemahan sistem perencanaan kebutuhan bahan baku dan produksi ini adalah: 1. Aplikasi belum dilengkapi dengan keamanan data.

2. Aplikasi perencanaan kebutuhan bahan baku ini belum menangani masalah keuangan hasil pembelian bahan baku.

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Setelah dilakukan uji coba dan evaluasi pada tugas akhir yang berjudul sistem informasi perencanaan bahan baku dan produksi menggunakan metode MRPinidapat diambil kesimpulan sebagai berikut:

1. Rancang bangun sistem informasi ini dapat menganalisis metode lot sizing yaitu, lot for lot, economic order quantity, period order quantity untuk memperoleh biaya inventori yang paling ekonomis pada masing-masing metode tersebut.

2. Rancang bangun sistem informasi perencanaan bahan baku dan produksi menggunakan metode MRP dapat membantu perencanaan kebutuhan bahan baku dan produksi pada CV. Azaria Abadi Permai.

5.2 Saran

Adapun saran yang dapat diberikan agar pengembang aplikasi dapat mengembangkan lebih lanjut lagi aplikasi perencanaan bahan baku dan produksi menggunakan metode MRP adalah sebagai berikut:

1. Rancang bangun sistem informasi perencanaan bahan baku dan produksi menggunakan metode MRP ini agar dapat terintegrasi dengan sistem lain pada CV. Azaria Abadi Permai seperti sistem keuangan, sistem produksi, dan lain-lain.

2. Rancang bangun sistem informasi perencanaan bahan baku dan produksi menggunakan metode MRP ini dapat diperluas dan dikembangkan dengan analisis menggunakan metode lot sizing yang lainnya seperti, part period balancing, least unit cost, dan silver meal

127

DAFTAR PUSTAKA

Assauri, Sofjan. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. Ghalia Indonesia: Jakarta.

Daulay, Rudini Mulya. 2010. Kegiatan Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta.

Handoko, Hani T. 1991. Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi Edisi Pertama. Yogyakarta.

Jogiyanto HM, MBA, Akt. Ph.D. 2001. Analisis dan Desain Sistem Informasi: Pendekatan Terstruktur. Yogyakarta.

Orlicky, A. Joseph. 1999. Material Requirement Planning: Mc Graw Hill book Company. New York.

Purwono, Edi. 2002. Apa yang harus diketahui oleh sistem analis. Edisi Ke 1. Yogyakarta.

Pressman, R. S. 2010. Rekayasa Perangkat Lunak: Pendekatan Praktisi, Edisi Ke 6.Yogyakarta.

Sidharta, Lani. 1995. Pengantar Sistem Informasi Bisnis. PT. Elex Media Komputindo. Jakarta.

Starr, K. Martin, & Miller, David W. 1986. Inventory Control Theory and Practice, Prentice Hall of India. New Dehli.

Tafri, D. Muhyuzir. 2001. Analisis Perancangan Sistem Pengolahan Data. PT. Elex Media Komputindo. Jakarta.

Tanuwijaya, Haryanto, & Setyawan, H. B. 2012. Manajemen Produksi dan Operasi. Stikom Surabaya. Surabaya.

Yunanda, Martha. 2009. Evaluasi Pendidikan. Balai Pustaka. Jakarta.

Yuswanto, Subari. 2005. Pemrograman Dasar Visual Basic.Net. Prestasi Pustaka Publisher. Surabaya.