PENDAHULUAN TINJAUAN PUSTAKA METODE PENELITIAN ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN KESIMPULAN DAN SARAN METODE PENELITIAN

Adapun sistematika penulisan dari tugas akhir ini adalah sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Berisi tentang latar belakang permasalahan, perumusan masalah, tujuan penelitian, batasan dan asumsi yang di gunakan dalam memecahkan masalah, serta sistematika penulisan yang di gunakan dalam penelitian ini.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab ini dibahas mengenai dasar-dasar teori yang digunakan untuk mengolah dan menganalisa data-data yang telah diperoleh dari pelaksanan penelitian ini, teori yang di gunakan dalam bab ini akan dipakai sebagai landasan penelitian untuk menjalankan penelitiannya sehingga kebenaran dari metode yang ada dapat di pertanggungjawabkan. Landasan teori yang di gunakan untuk menunjang penelitian ini yaitu proses permesinan di PT. Tunggal Djaja Indah, dan Teori Metode HAZOP.

BAB III METODE PENELITIAN

Pada bab ini dijelaskan tahapan-tahapan yang harus dilakukan dalam melakukan penelitian ini yang digambarkan dalam bentuk flowchart dimana tahapan tersebut dapat di jadikan sebagai acuan bagi peneliti untuk menjalankan penelitiannya.

BAB IV ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN

Bab ini berisikan pengolahan dari data yang telah dikumpulkan dan melakukan analisa dan evaluasi dari data yang diolah untuk menyelesaikan masalah sesuai dengan metodologi dan landasan teori yang dipakai. Pada tahapan pengolahan data terdiri atas dasar penilaian resiko peneliti, penentuan risk level, implementasi resiko pada worksheet HAZOP, identifikasi peneliti terhadap dampak dan kegiatan permesinan periode 2008, perangkingan risk level, tindakan pencegahan dan pengendalian resiko yang terjadi.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi tentang kesimpulan dari seluruh penelitian yang telah dilakukan dan saran yang dapat diberikan untuk penyelesaian permasalahan. DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Definisi Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja adalah bidang kegiatan yang ditujukan untuk mencegah semua bentuk kecelakaan di lingkungan kerja. Sedangkan Kesehatan kerja adalah spesialisasi dalam ilmu kesehatan atau kedokteran beserta dengan prakteknya yang bertujuan agar tenaga kerja memperoleh derajat kesehatan yang setinggi- tingginya baik fisik maupun social.

2.1.1. Sistem Manajemen Keselamatan Dan Kesehatan Kerja SMK3

SMK3 ini merupakan bagian dari sistem manajemen secara keseluruhan yang meliputi struktur organisasi, perencanaan, tanggung jawab, pelaksanaan, prosedur, proses dan sumber daya yang dibutuhkan bagi pengembangan, penerapan, pencapaian, evaluasi dan pemeliharaan kebijaksanaan K3 dalam rangka pengendalian resiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman, effisien dan produktif serta terwujudnya zero insident.

2.1.2. Tujuan Penerapan SMK3

Tujuan penerapan SMK3 adalah untuk menciptakan suatu sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan struktur organisasi, perencanaan, tanggung jawab, pelaksanaan, prosedur, proses dan sumber daya yang terintegrasi dalam rangka : a. Mencegah dan mengurangi kecelakaan dan penyakit akibat kerja. b. Menciptakan tempat kerja yang aman terhadap kebakaran, peledakan dan kerusakan yang pada akhirnya akan melindungi investasi yang ada serta membuat tempat kerja yang sehat. c. Menciptakan efisiensi dan produktifitas kerja karena menurunnya biaya kompensasi akibat sakit atau kecelakaan kerja.

2.1.3. Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja SMK3

Menurut peraturan Menteri Tenaga Kerja No. 05 PERMEN 1996 BAB III pasal 3 bahwa setiap tenaga kerja yang mempekerjakan tenaga kerja sebanyak seratus orang atau lebih dan atau mengandung potensi bahaya yang ditimbulkan oleh karakteristik proses atau bahan produksi yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja seperti peledakan, kebakaran, pencemaran dan penyakit akibat kerja wajib menerapkan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja dimana SMK3 ditempat kerja dilaksanakan oleh pengurus, pengusaha dan seluruh tenaga kerja sebagai satu kesatuan yang terpadu.

2.2. Definisi

Hazard. Ashfal 1999 Menyatakan bahwa hazards melibatkan resiko atau kesempatan, yang berkaitan dengan element-element yang tidak diketahui unknown. Hammer 1989 mendefinisikan hazards sebagai kondisi yang potensial untuk menyebabkan injury terhadap personel, kerusakan peralatan atau struktur bangunan, kerugian material, atau mengurangi kemampuan untuk melakukan suatu fungsi yang telah ditetapkan. Ketika hazards timbul atau hadir, maka peluang terjadinya efek-efek yang buruk tersebut akan muncul. Hazards primer atau utama adalah Hazards yang bisa secara langsung dan segera menyebabkan 1 injury atau kematian; 2 kerusakan peralatan, kendaraan, struktur, atau fasilitas; 3 degradasi kapabilitas fungsional terhentinya operasi dalam pabrik; 4 kerugian material. Berikut ini beberapa kategori hazards dalam industri : a. Bahaya Fisik Kebisingan, radiasi, pencahayaan, dan suhu panas. b. Bahaya Kimia Bahan-bahan berbahaya dan beracun, debu, uap kimia, larutan kimia. c. Bahaya Biologi Virus, bakteri, jamur, parasit. d. Bahaya Mekanis Permesinan dan peralatan. e. Bahaya Ergonomi Ruang sempit dan terbatas, pengangkatan barang, mendorong, mekanik, pencahayaan tidak memadai, gerakan tubuh terbatas. f. Bahaya Psikososial Pola gilir kerja, pengorganisasian pekerjaan, jam kerja panjang, dan trauma. g. Bahaya Tingkah laku Ketidak patuhan terhadap standar, kurang keahlian, tugas baru atau tidak rutin, kurang skill. h. Bahaya Lingkungan Sekitar Gelap, permukaan tidak rata, kemiringan, kondisi permukaan berlumpur dan basah, cuaca, kebakaran, dan petir. Pada suatu organisasi resiko dapat muncul dari sumber internal maupun eksternal perusahaan. Untuk menanggulangi resiko dapat di lakukan dengan cara menghindari, mengurangi, mentransfer atau menerima resiko tersebut. Resiko dapat di bagi lagi menjadi beberapa bagian antara lain adalah: − Tipe pertama dan yang lebih tradisional merupakan resiko yang sulit untuk di kendalikan manajemen perusahaan, seperti resiko kebakaran akibat arus listrik, perusahaan biasanya melindungi dirinya dengan asuransi. − Tipe kedua adalah resiko yang dapat di kendalikan oleh manajemen perusahaan resiko ini dapat terjadi misalnya. Pada saat perusahaan membangun pabrik baru, meluncurkan produk baru, jika salah memprediksi perusahaan akan mengalami kerugian. Resiko menuntut beberapa keputusan manajemen yang memiliki akibat baik atau buruk. Hal ini terjadi karena kebanyakan proyek dan keputusan manajemen mengandung resiko, kebanyakan tidak hanya membahayakan, tetapi juga dapat mengakibatkan kerusakan. Resiko juga merupakan suatu peristiwa yang dapat terjadi masa mendatang sebagai akibat dari tindakan-tindakan yang telah ditempati di masa sekarang, itulah sebabnya mengapa para manajer harus mempertimbangkan pilihan-pilihan yang berbeda terhadap beberapa masalah dan pilihan-pilihan yang berbeda terhadap beberapa masalah dan memperhitungkan konsekuensi-konsekuensinya dengan cara memfokuskan diri pada resiko-resiko yang lebih nyata, misalnya : kecelakaan ditempat kerja. Menurut Safety Engineer Career Workshop 2003, hirarki pengendalian resiko keselamatan dan kesehatan kerja terdiri dari : 1 Eliminasi Adalah menghilangkan suatu bahantahapan, suatu proses berbahaya yang ada dalam perusahaan. 2 Substitusi Adalah mengganti suatu bahanperalatan untuk pengendalian proses berbahaya yang ada dalam perusahaan. Contoh: - Mengganti bahan bentuk serbuk dengan bentuk pasta. - Proses pengecatan spray diganti dengan pencelupan. 3 RekayasaEngineering. Adalah pemasangan atau pembuatan alat untuk pengendalian proses berbahaya demi keselamatan kerja karyawan. Contoh: - Pemasangan alat pelindung mesin machine guarding. - Pemasangan alat sensor otomatis. 4 Pengendalian administratif. Adalah cara yang administratif di gunakan untuk pengendalian resiko berbahaya. Contoh : - Pemisahan lokasi. - Pembentukan sistem kerja. - Perggantian shift kerja. - Pelatihan karyawan. 5 Alat pelindung diri. Adalah cara yang di gunakan personal untuk mengendalikan resiko berbahaya. Contoh : - Helmet . - Safety shoes. - Ear plugs Muff. - Safety goggles. Dua hal yang harus diperhatikan dalam menganalisa resiko yaitu sebagai berikut : 1. Perkiraan seberapa besar dampak yang di timbulkan bila suatu resiko tersebut menjadi kenyataan consequences analysis. 2. Seberapa lamasering frequency analysis suatu resiko dan seberapa besar kemungkingan probability analysis terjadinya suatu resiko tersebut. Pendekatan dalam menganalisa resiko dapat dibedakan menjadi 3 tiga metode yaitu sebagai berikut : 1. Kualitatif Metode ini menganalisa dan menilai suatu resiko dengan cara membandingkan terhadap suatu diskripsi uraian dari parameterpeluang dan akibat yang di gunakan umumnya metode matiks yang di pakai. 2. Semi Kuantitatif Metode ini di pada prinsipnya hampir sama dengan analisa kualitatif, perbedaannya pada metode ini urutandeskripsi dari parameter yang ada di nyatakan dengan nilaiscore tertentu. 3. Kuantitatif Metode ini di lakukan dengan menentukan nilai dari masing-masing parameter yang di dapat dari hasil analisa data-data yang representativ.

2.2.1. Faktor Penyebab kecelakaan Kerja

Pada dasarnya kecelakaan kerja disebabkan oleh unsur-unsur manusia sebagai pekerja atau manajemen, alat kerja dan material unsur teknis , tempat kerja dan lingkungan. Kecelakaan dapat terjadi akibat salah satu unsur tersebut, atau terjadi karena adanya hubungan antar unsur-unsur tersebut, yang terperinci sebagai berikut:

1. Unsur Manusia

Manusia merupakan factor dominan penyebab kecelakaan, unsur penyebab ini terjadi karena tindakan yang tidak aman, misalnya : kurang terampil, kurang pengetahuan, kondisi fisik yang lemah sakit, pikiran sedang kacau, tidak memakai alat pelindung diri, bergurau ditempat kerja, sikap ceroboh, mengantuk, mabuk, atau tidak mampu melaksanakan tugas atau pekerja

2. Unsur Alat kerja dan material unsur teknis

Kecelakaan akibat alat kerja dan material terjadi karena kondisi yang tidak nyaman, misalnya : alat yang rusak masih dipakai, ruang kerja yang terkontaminasi, design mesin tidak sempurna.

3. Unsur Lingkungan Kerja

Kecelakaan akibat dari kondisi lingkungan yang kurang mendukung, misalnya : tempat kerja licin, suara bising, cuaca suhu panas, dingin dan lain-lain.

2.3. Perhitungan Tingkat Implementasi Program K3

Suatu pencapaian tingkat implementasi dinyatakan dalam 3 kategori yaitu: kategori merah, kategori kuning, kategori hijau. Dimana penentuan kategori pencapaian tingkat implementasi ini merujuk pada konsep Traffic Light System dalam pengukuran suatu kinerja. Traffic Light System menunjukkan apakah score dari suatu indikator kinerja memerlukan suatu perbaikan atau tidak. Sedangkan kisaran nilai indikator kinerja untuk kategori merah, kuning, dan hijau mengacu pada peraturan Mentri Tenaga Kerja Nomor: PER.05MEN1996. Indikator dari Traffic Light System ini di representasikan dengan beberapa warna sebagai berikut :

a. Warna Hijau

Achievement dari suatu indikator kinerja sudah tercapai. Kisaran nilai indikator suatu kinerja untuk kategori ini adalah 85-100.

b. Warna Kuning

Achievement dari suatu indikator kinerja belum tercapai, meskipun suatu nilainya sudah mendakati target. Jadi pihak manajemen harus berhati-hati dengan adanya suatu kemungkinan. Suatu kisaran nilai indikator kinerja untuk kategori ini adalah 60-84 .

c. Warna Merah

Achievement dari suatu indikator benar-benar dibawah terget yang telah ditentukan dan masih memerlukan perbaikan dengan segera. Maka nilai kisaran indikator ini adalah 0-59. Perhitungan tingkat implementasi dimulai dengan menghitung rata-rata tiap responden, kemudian menghitung rata-rata nilai tiap kategori pada checklist program. Selanjutnya nilai rata-rata tersebut dinormalkan dengan rumus normalisasi De Boer sebagai berikut : Achivement kategori penilaian = 100 min min x imum skala maksimum skala imum skala aktual nilai   pencapaian tingkat implementasi K3 : Implementasi K3 = Σ Achivement kategori penilaian Σ Implentasi K3 indikator keberhasilan program K3 yang dapat dikategorikan dalam tiga kelompok seperti ditunjukkan dalam tabel 2.1. Tabel 2.1. kategori kecelakaan kerja Kategori Parameter penilaian Keterangan Hijau Kuning Merah Terjadi kecelakaan ringan injuries Terjadi kecelakaan sedang illnesses Terjadi kecelakaan berat fatalities Luka ringan atau sakit ringan tidak kehilangan hari kerja Sakit dengan perawatan intensif kehilangan hari kerja Meninggal cacat seumur hidup tidak mampu kerja Tabel 2.2. Tabel Tingkat Implementasi K3 Kategori Pencapaian Tingkat Pencapaian Keterangan Hijau 85 - 100 Suatu indikator kinerja yang menunjukan tingkat implementasi dari program K3 telah mencapai target dan berhak mendapat bendera emas sesuai PER.05MEN1996. Kuning 60 - 84 Suatu indikator kinerja yang menunjukan tingkat implementasi dari program K3 telah mendakati target dan berhak mendapat bendera perak sesuai PER.05MEN1996. Merah 0 - 59 Suatu indikator kinerja yang menunjukan telah terjadi pelanggaran peraturan perundangan dan dikenai tindakan hukum sesuai PER.05MEN1996. Penentuan level tingkat implementasi program K3 dilakukan dengan memetakan tingkat implementasi dan tingkat kecelakaan kerja ke dalam tabel tingkat implementasi kecelakaan. Tabel tersebut memetakan pengukuran dalam 6 level implementasi, level 1 menunjukkan tingkat tertinggi dan level 6 merupakan level terendah. Tabel 2.3. tabel tingkat implementasi-kecelakaan Level 1 Aman nyaman Level 2 Cukup aman Level 4 Rawan Level 2 Cukup aman Level 3 Hati-hati Level 5 Berbahaya Level 4 Rawan Level 5 Berbahaya Level 6 Sangat berbahaya Sumber : Peraturan Mentri Tenaga Kerja Nomer : PER.05Men1996 Asfahl 1999 menyatakan bahwa tidak tersedianya data kuantitatif untuk mendukung analisis cost – benefit menyisakan permasalahan baru bagi manajer keselamatan dan kesehatan kerja, komite keselamatan atau pihak lain yang bertanggung jawab untuk membuat keputusan berkaitan dengan perbaikan keselamatan dan kesehatan kerja. Beberapa daftar rangking atau skala dibutuhkan untuk membedakan antara Hazards yang serius dan Hazards yang kecil minor sehingga keputusan rasional bisa dibuat untuk mengeliminasi 4 kategori Hazards atau pelanggaran standar sebagai berikut: a. imminent danger Bahaya yang sangat dekat b. Serious violations Pelanggaran serius c. Nonserious violations Pelanggaran yang tidak serius d. De minimus violations Bahaya yang sangat dekat “imminent dange” adalah situasi dimana kematian atau kecelakaan fisik yang serius bisa terjadi secara tiba-tiba. Masalah waktu merupakan hal yang penting essenc pada situasi seperti ini dan prosedur menghindari kecelakaan yang baku sudah sangat terlambat melindungi pekerja. Menurut standar OSHA, pemilik usaha harus memindahkan pekerja dari lokasi kerja yang berada dalam situasi imminent tersebut sesegera mungkin. Sebaliknya “De minimus violations” merupakan pelanggaran teknis yang tidak memberi beban terhadap keselamatan dan kesehatan kerja, biasanya kondisi seperti ini tidak menyebabkan pemberian sangsi. Memang harus disadari, sangatlah sulit untuk menyusun kategori bahaya secara tegas clear cut categories pada setiap lokasi kerja, tetapi agaknya akan lebih realistis apabila disusun beberapa tipe rangking subjektif untuk Hazards di tempat kerja. Asfahl 1999, membuat sebuah skala dari 1 sampai 10, dimana “10” dikategorikan sebagai Hazards yang paling tidak signifikan atau bahaya paling kecil. Banyak pakar yang tidak sependapat dengan skala tersebut, sehingga kritikan tajam sering dialamatkan pada konsep tersebut, namun sampai akhir tahun 2003, skala tersebut masih sering dipakai. Memang tidak dapat dipungkiri lagi, skala seperti itu masih sangat diperlukan dalam upaya menekan resiko atau ancaman bahaya, dengan harapan bahwa skala tersebut dapat membedakan antara ancaman bahaya yang sangat serius dengan kodisi kerja yang relatif aman. Safety Manajer dapat membuat keputusan yang rasional dalam mengeliminasi bahaya berdasarkan pada kondisi yang paling buruk. Pada tabel 2.4. mendeskripsikan secara subjektif setiap 10 level Hazards. Definisi tersebut ditentukan berdasarkan 4 tipe Hazards : fatal menyebabkan kematian, Hazards yang berkaitan dengan kesehatan, Hazards dari kebisingan industri, dan Hazards yang berkaitan dengan keselamatan atau kecelakaan. Gambaran yang sangat jelas adalah sangat sulit diberikan, dan tidak diragukan lagi beberapa pembaca akan tidak setuju dengan definisi masing-masing kategori. Kritik terhadap skala ini akan merefleksikan kurang akuratnya definisi tersebut juga biasanya kritik itu sendiri. Seorang ahli akustik, sebagai contoh mungkin ingin memberikan titik berat yang tinggi pada Hazards kebisingan yang berlebihan. Spesialis yang lainya mungkin akan menitikberatkan pada area yang lainnya. Tabel 2.4. Deskripsi Kategori Skala 10 poin untuk Hazards ditempat kerja Skala Deskripsi 1 Kesalahan pelanggaran teknis dan tidak ditemukan bahaya yang mengancam keselamatan dan kesehatan kerja 2 Tidak ada bahaya yang fatal bahkan kecelakaan sulit dibayangkan untuk terjadi Even minor injuries unlikely 3 Bahaya yang fatal belum ada, resiko kecelakaan kecil bisa terjadi tetapi kecelakaan serius sangat sulit untuk dibayangkan bisa terjadi 4 Bahaya yang fatal sangat kecil, biasanya terjadi ganguan pendengaran bila pekerja tanpa pelindung telinga. Kecelakaan kecil bisa terjadi seperti abrasi, tetapi kecelakaan serius masih kecil. 5 Bahaya yang fatal kecil, tetapi resiko jangka panjang bisa terjadi, kerusakan pendengaran secara permanen bila tanpa alat proteksi misal 8 jam terpapar pada 95-100 dBA. Bahaya serius mungkin tidak terjadi 6 Bahaya yang fatal kecil, kerusakan pendengeran tanpa proteksi karena terpapar 8 jam pada 100-105 dBA. Bisa terjadi kecelakaan serius Skala Deskripsi 7 Bahaya fatal mungkin tidak terjadi tetapi harus diwaspadai. Kerusakan pendengeran secara permanen bila tanpa proteksi karena terpapar 105 dBA. Kecelakaan serius mudah terjadi. 8 Kecelakaan fatal mungkin terjadi setiap saat, proteksi keselamatan kerja merupakan keharusan agar pekerja tidak sakit. Kecelakaan serius sangat mudah terjadi, amputasi pernah dialami oleh pekerja dimasa lalu 9 Sama dengan skala no 8, dan kondisinya lebih beresiko pada operasi normal. Perlu dipersiapkan operasi penyelamatan oleh pekerja yang dilengkapi dengan alat-alat penyelamat PPE 10 Kecelakaan fatal sangat dekat imminent, resiko kematian sangat besar, beberapa pekerja dalam kondisi seperti ini pernah tewas atau sekarat dimasa Satu kriteria penting yang diabaikan dari skala diatas adalah biaya penyesuaian atau biaya untuk memperbaiki suatu Hazards. Biaya adalah kriteria yang sama sekali berbeda dan hampir independen dari level Hazards. Sehingga, bisa saja biaya untuk memperbaiki Hazards kategori 2 dan kategori 9 sama besarnya atau bahkan lebih besar. Biaya adalah sebuah kriteria yang penting dalam algoritma pengambilan keputusan tapi diabaikan dari definisi skala diatas untuk memungkinkan rangking prioritas Hazards yang jelas. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa 10 poin skala Hazards diatas mempunyai 2 kelemahan, yaitu menimbulkan definisi yang bisa dan berbeda-beda bagi setiap pengambil keputusan karena dipengaruhi oleh keahlian atau spesialis ilmu yang dimiliki. Kelemahan yang kedua adalah skala tersebut mengabaikan biaya penyesuaian atau biaya untuk memperbaiki suatu Hazards. Oleh karena itu pendekatan Risk Assessment dipilih dalam penelitian ini untuk merangking Hazards karena dapat mengatasi kedua kelemahan tersebut.

2.4. Risk Assessment

Bahaya Hazards menurut Asfahl 1999, menyangkut resiko dan kesempatan. Menurut Hammer 1989, resiko merupakan ekspresi dari kerugian yang mungkin selama periode waktu yang spesifik atau sejumlah siklus operasional. Resiko bisa diindikasikan oleh probabilitas sebuah kecelakaan dikalikan kerusakan dalam rupiah, nyawa, atau unit operasi. Pendeteksian adanya bahaya di tempat kerja sangatlah penting dilakukan oleh semua personel dalam perusahaan tersebut. Secara umum, deteksi bahaya ada 3 situasi yaitu : a. Deteksi oleh operator secara rutin, terutama melihat deviasi dari keadaan normal. Deteksi dengan cara ini sebagaian besar berdasasrkan skill. b. Melakukan inspeksi formal maupun informal dalam suasana lingkungan kerja yang biasa, cara ini sebagaian besar didasarkan pada aturan rule based c. Memperkirakan bahaya, berdasarkan pengetahuan knowledge based Asfahl 1999, menyatakan bahwa pendeteksian serta perangkingan Hazards akan lebih berguna jika bobot ditempatkan pada kemungkinan terjadinya kecelakaan atau kejadian. Sebuah Hazards yang fatal tentu saja menghasilkan akibat yang parah severe, tetapi kemungkinan terjadinya adalah sangat kecil, seperti misalnya dalam transportasi udara, sehingga tidak bisa dikatakan bahwa Hazards itu sendiri bersifat severe. Studi analisa resiko ditujukan untuk menangani permasalahan semacam ini dan Angkatan Udara Amerika Serikat US Air Force telah menetapkan “ Risk Assessment Code RAC “. Sistem RAC mempertimbangkan 4 level “ severity”dan 4 level “ mishap probability “, seperti ditunjukkan dalam tabekl 2.5. di bawah ini. Tabel 2.5. Risk Assessment Codes RAC Mishap Probability A B C D I 1 1 2 3 II 1 2 3 4 III 2 3 4 5 Severity IV 3 4 5 5 Mishap severity: I. Kematian atau ketidakmampuan total yang permanen, kerugian sumber daya atau kerusakan akibat kecelakaan lebih dari Rp 100.000.000,-. II. Ketidakmampuan parsial yang permanen, ketidakmampuan total sementara yang lebih dari 3 bulan, kerugian sumber daya atau kerusakan akibat kecelakaan Rp 20.000.000,- atau lebih tetapi kurang dari Rp 100.000.000,-. III. Kecelakaan dengan hilangnya hari kerja, kerugian sumber daya atau kerusakan akibat kecelakaan Rp. 10.000.000,- atau lebih tetapi kurang dari Rp.20.000.000,-. IV. Pertolongan pertama atau perawatan medis sederhana, kerugian sumber daya atau kerusakan akibat kecelakaan kurang dari Rp.10.000.000,- atau pelanggaran terhadap persyaratan dalam suatu standar. Mishap probability: A. Mungkin terjadi dengan segera atau dalam jangka waktu yang singkat. B. Kemungkinan besar Probabily akan terjadi C. Kemungkinan kecil terjadi. D. Mungkin tidak terjadi Definisi RAC: 1. “ imminent danger “ : bahaya yang mengancam 2. “ serious ” : bahaya serius 3. “ moderate ” : bahaya sedang 4. “ minor ” : bahaya kecil 5. “ negligible ” : tidak perlu diperhatikan

2.5. Definisi dan Prinsip Metode

Hazard and Operability HAZOP HAZOP adalah salah satu metode teknik identifikasi bahaya yang sistematis, teliti dan terstruktur untuk mengidentifikasi berbagai permasalahan yang mengganggu jalannya proses dan resiko-resiko yang terdapat pada suatu equipment yang dapat menimbulkan resiko merugikan bagi manusia atau fasilitas plant pada lingkungan atau system yang ada, dengan kata lain, metode ini di gunakan sebagai upaya pencegahan, sehingga proses yang berlangsung di suatu plantsystem dapat berjalan lancar dan aman. Safety Engineer Career Workshop 2003, Phytagoras Global Development menyatakan prinsip dasar metode HAZOPsystem yang di sebabkan adanya berbagai penyimpangan proses dari design inter yang telah di tetapkan, dalam pelaksanaanyan, metode HAZOP membutuhkan kemampuan SDM dari berbagai keahlian, latar belakang, pengalaman dan multi disiplin ilmu, team ahli yang melakukan HAZOP secara sistematis mengidentifikasi setiap kemungkinan penyimpangan deviation dari kondisi operasi yang telah di tetapkan pada suatu plant, mencari berbagai faktor penyebab cause yang memungkinkan timbulnya kondisi abnormal tersebut dan menentukan konsekuensi yang merugikan sebagai akibat terjadinya penyimpangan serta memberikan rekomendasitindakan yang dapat di lakukan untuk mengurangi dampak dari potensi resiko yang telah berhasil diidentifikasi. Beberapa kata bantu guide words yang sudah baku dan coztomize digunakan untuk memulai dan mempelancar proses brainstorming yang berlangsung saat proses. Analisa Safety Engineer Career Workshop 2003, Phytagoras Global Development mendefinisikan asal kata HAZOP berasal dari kata Hazard and Operability Studies sebagai berikut : Hazard : kondisi fisik yang berpotensi menyebabkan kerugiankecelakaan bagi manusia, dan atau kerusakan alatbangunan, atau lingkungan. Operabillity : beberapa bagian kondisi operasi yang sudah ada dan di rancang namun kemungkinan dapat menyebabkan shutdown dan menimbulkan rentetan insiden yang dapat merugikan dan dapat di lakukan perbaikan perancangan untuk mencegah adanya insiden. Safety Engineer Career Workshop 2003, Phytagoras Global Development menyatakan karakteristik metode HAZOP adalah sebagai berikut : − Sistematis, penilaian sangat terstruktur mengandalkan pada penggunaaan kata Bantu guide words dan teori brainstorming untuk proses peninjauan langsung secara komprohensif serta memastikan systemalat pengaman pencegah kecelakaan sudah cukup dan terpasang padatempat yang sesuai. − Dapat di terapkan pada setiap system atau procedure. − Kebanyakan di gunakan sebagai system peningkatan teknik penilaian resiko risk assessment . − Utamanya menghasilkan kesimpulan laporan yang bersifat kualitatif, meskipun demikian beberapa dasar kuantitatif juga sangat di mungkinkan. Hasil dokumentasi dan laporan HAZOP dapat di pergunakan untuk menunjukan pada pihak ke 3 yang berminat mengetahui bahwa segala kemungkinan tindakan untuk mengeleminasi berbagai resiko sudah di lakukan. Selanjutnya Safety Engineer Career Workshop 2003, Phytagoras Global Development menyatakan penggunaan HAZOP secara umum adalah: − Utamanya di gunakan untuk mengidentifikasi berbagai resiko yang berkaitan dengan Safety dan permasalahan Operability yang terdapat pada system proses kontinyu , khususnya untuk system fluida panas thermal. − Juga dapat di gunakan untuk meninjau kembali berbagai procedure dan urutan pengoperasian alat suatu system. Safety Engineer Career Workshop 2003, Phytagoras Global Development menyatakan pendekatan analisa HAZOP dapat di gunakan pada beberapa fase umur pabrik akan tetapi secara ideal metode ini di gunakan pada final design saat pengerjaan proyek pembangunan pabrik laporan hasil analisa HAZOP yang sudah di buat harus di validasi ulang secara rutin untuk menyakinkan bahwa hasil analisa tersebut tetap sesuai dengan standard keselamatan dan keandalan proses. Sementara itu berbagai permasalahan baru yang di temukan pada saat proses revalidasi akan diidentifikasi dan diatasi dengan penambahan atau perbaikan alatsystem pengamanan safety guard sesudah terjadinya kecelakaan dan pergantian, penambahan serta modifikasi peralatan dan aliran proses sangat di sarankan untuk melakukan analisa HAZOP kembali updating HAZOP. Safety Engineer Career Workshop 2003, Phytagoras Global Development menyebutkan beberapa terminology HAZOP dan diagram sebab akibatnya. Berikut ini tabel terminology HAZOP: Tabel 2.6. HAZOP Worksheet Proses No Sumber Hazard Mode Deviation Cause Consequences Recommmendation and Safe Guards Prob Sev RAC Sumber : Hazard Operability Studies by Mike Lihou-Lihou Technical Software Services. Tabel 2.7. Terminologi HAZOP Kosa Kata Penjelasan Proses Operasi , bagian atau stasiun kerja yang diamati Mode Titik bagian dari proses yang ditentukan sebagai obyek analisa. Deviation Penyimpangan proses dari design intent yang ada penggabungan dari guide word dan parameter. Couse Alasan yang dikemukakan mengapa suatu penyimpangan yang dapat terjadi. Consequence Akibat atau konsekuensi yang dihasilkan jika terjadi penyimapangan. Recommendation Rekomendasi untuk perubahan design, prosedur operasi atau untuk study lebih lanjut. Safe Guard Peralatan dan instrumen yang ditambahkan untuk tujuan pengendalian dan pengamatan serta sistem yang dibuat secara administratif untuk mencegah suatu penyimpangan terjadi atau mengurangi consequences yang terjadi sebagai akibat penyimpangan. Hazard Category Nilai untuk bobot resiko yang ada biasanya digunakan Hazops Risk Assesment Matrix. Probability Tingkat kemungkinan terjadinya bahayakecelakaan. Severity Parameter kerugianresiko akibat terjadinya bahayakecelakaan. RAC Kategory dari tingkat bahaya. Hazard Category

2.6. Uji Validitas

Uji validitas merupakan sebuah pengujian yang bertujuan untuk menyatakan dan memastikan bahwa data atau variabel yang akan dipergunakan bernilai sah atau benar. Uji validitas juga mempunyai peranan yang penting untuk mendapatkan hasil pengamatan yang cermat. Langkah-langkah yang perlu diperhatikan dalam melaksanakan uji validitas adalah : 1. Mendefinisikan secara operasional konsep yang diukur. 2. Melakukan uji coba skala pengukur tersebut pada sejumlah responden, dimana responden diminta untuk menyatakan apakah mereka setuju atau tidak setuju dengan masing-masing pertanyaan. 3. Mempersiapkan tabel tabulasi jawaban. 4. Menghitung korelasi antara masing-masing pertanyaan dengan skor. Total dengan menggunakan rumus korelasi product moment. Dimana X = skor tiap variabel Y = skor total tiap responden N = jumlah responden 5. Membandingkan hasil perhitungan dengan angka kritik tabel korelasi-r. Jika perhitungan masing-masing pernyataan lebih besar dari angka kritis, maka pernyataan adalah signifikan. 2 2 2 2 Y Y N X X N Y X XY N r            rb rb r   1 2

2.7. Uji Reliabilitas

Uji reliabilitas merupakan istilah yang dipakai untuk menunjukkan sejauh mana suatu hasil pengukuran relatif konsisten bila pengukuran dilakukan dua kali atau lebih. Ide pokok dalam konsep reliabilitas adalah sejauh mana hasil suatu pengukuran dapat dipercaya. Adapun langkah-langkah yang perlu diperhatikan adalah : 1. Menyajikan alat pengukur kepada sejumlah responden lalu dihitung validitas itemnya. Item yang valid dijadikan satu sedang yang tidak dibuang 2. Membagi item-item yang valid menjadi dua bagian 3. Skor untuk masing-masing item pada setiap belahan dijumlahkan 4. Menkorelasi skor total belahan satu dengan skor total belahan kedua 5. Mencari reliabilitas untuk keseluruhan item dengan yang diperoleh dengan: Rumus Spearman Brown: Dimana : r = reliabilitas internal seluruh instrumen rb = korelasi product moment antara belahan pertama dan kedua 6. Membandingkan hasil perhitungan dengan angka kritik tabel korelasi nilai -r untuk menentukan korelasi yang signifikanreliabel.

2.8. Uji Kecukupan Data

Dalam menguji data, apakah data yang kita seberkan kepada responden cukup, untuk itu perlu pengujian dengan rumus Bernouli sebagai berikut : 2 2 2 e pq Z N   Dimana : N = Jumlah data yang dibutuhkan E = Angka absolut dari kesalahan yang diterimaerror, angka yang digunakan sebesar 5 = 0.05 α = Tingkat signifikan = 0.95 Z = Nilai distribusi normal P = Proporsi juumlah yang benar q = Proporsi jumlah yang salah

2.9. Penelitian Terdahulu

Oleh : Suwandi 0332010268 Judul : “ Analisis Implementasi Program Kesehatan Dan Keselamatan Kerja K3 Dan perangkingan Hazard Dengan Pendekatan Risk Assesment “ Study Kasus : PT. PJB Unit Pembangkit Gersik, 2008 Abstraksi : Evaluasi atau audit terhadap implementasi program Kesehatan dan Keselamatan Kerja K3 merupakan kegitan rutin yang harus dilakukan oleh pihak manajemen di setiap perusahaan. Hasil dari audit tersebut akan memberikan gambaran mengenai kekurangan yang perlu diperbaiki atau keberhasilan implementasi program K3 yang didasarkan hanya pada parameter output jumlah kecelakaan yang terjadi kurang obyektif karena tidak mempertimbangkan proses yang ditempuh untuk mendapatkan output tersebut. Audit internal yang dilakukan oleh PT. PJB Gersik, selama ini menekankan pada parameter banyaknya kecelakaan kerja dan cheklist yang digunakan bersifat umum sehingga belum dapat menunjukkan secara obyektif sejauh mana pencapaian program implementasi. Dalam penelitian ini dikembangkan model pengukuran keberhasilan implementasi program K3 yang menggabungkan parameter jumlah kecelakaan yang terjadi pada proses implementasi program K3. Selain itu juga dilakukan identifikasi dan perangkingan hasards dengan Risk Assesment di unit Pembangkit Listrik. Hasil dari penelitian ini adalah pencapaian tingkat implementasi program K3 di PT. PJB Gersik sebesar 88.7. Nilai ini mengindikasikan bahwa kategori implementasi program K3 adalah hijau. Sedangkan level implementasi program K3 di PT. PJB Gersik berada pada level 2. 13 tiga belas sumber bahaya telah diidentifikasikan dalam penelitian ini, ada empat sumber bahaya yang mendapat rangking 2 dua, 5 lima lainnya mendapat rangking 3 tiga, 3 tiga sumber bahaya mendapat rangking 4 empat dan sisanya mendapat rangking 5 lima.

2.10. Metode-Metode Lain

Dalam bab ini dijelaskan tentang metode-metode lain yang dapt digunakan Untuk menyelesaikan masalah program Kesehatan keselamatan Kerja K3 sesuai dengan bidang amatannya. Berikut contoh metode-metode : 1. HACCPs Hazard Analysis and Critikel Control Point Plan Merupakan dokumen tertulis yang berdasarkan pada prinsip-prinsip Hazard Analysis and Critikel Control Point Plan, yang menggarisbawahi semua prosedur-prosedur untuk dilaksanakan. National Advisor Committe On Microbiological Criteria For Foods, 1997 Hazard Analysis and Critikel Control Point Plan adalah dokemen yang menentkan segala prosedur yang dilaksanakan untuk menjamin pengkontrolan pada suatu produk makanan atau proses yang spesifik pada produk makanan. Alian E,J Duvall. 2. FMEA Failure Mode and Effect Analysis Failure Mode and Effect Analysis FMEA metode penyusunan tabel gaya kerusakan peralatan dan efeknya pada suatu sistem atau barang, gaya ini menguraikan bagaimana kerusakan peralatan itu terjadi. Tujuan dari FMEA yaitu untuk mengidentifikasi satu peralatan atau sistem mode kerusakan dan potensi yang menyebabkan mode kerusakan pada sistem atau para pekerja. 3. HAZID HAZID adalah teknik identifikasi bahaya yang serupa dengan menggunakan analisa dan teknik brainstrorming HAZOP,tetapi dirancang untuk digunakan pada tahap yang jauh lebih awal dalam poyek. Luas HAZID berkonsentrasi pada kesehatan, keselamatan dan isu-isu lingkungan hidup dengan kurang dari suatu proses fokus. HAZID melengkapi awal dari HAZOP dan dalam keadaan tertentu kedua jenis penelitian dapat dikombinasikan.

BAB III METODE PENELITIAN

3.1. Lokasi Penelitian

Pelaksanaan penelitian ini dilakukan di PT. Tunggal Djaja Indah yang terletak di kota Sidoarjo tepatnya di jalan Lendj Suprapto Kec Waru. Proses pengambilan data dilakukan pada bulan September 2009 sampai tercukupinya semua data, dengan penelitian langsung, data dari perusahaan dan hasil wawancara dengan beberapa karyawan.

3.2. Identifikasi Variabel

Identifikasi variabel penelitian dilakukan untuk menentukan variabel- variabel yang di ukur dalam penelitian ini, variabel bisa di artikan sebagai segala sesuatu yang menjadi objek pengamatan. Variabel-variabel yang akan dugunakan dalam penelitian ini adalah : 1. Variabel terikat yaitu variabel yang dipengaruhi atau menjadi akibat karena variabel bebas. Variabel ini tergantung dari variabel independent terhadap perubahan. Yang termasuk variabel terikat dalam penelitian ini yaitu “ Tingkat Kecelakaan Kerja “. 2. Variabel bebas yaitu variabel yang menjadi sebab atau timbulnya variabel terikat atau variabel yang menjadi pokok permasalahan yang ingin diteliti. Yang termasuk variabel bebas dalam penelitian ini yaitu : Va = Penggunaan APD Variabel ini merupakan upaya untuk penggunaan Alat Pelindung Diri. Vb = Upaya pencegahan terjadi keadaan darurat Variabel ini merupakan upaya untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja. Vc = Penyelidikan Kecelakaan Variabel ini menjelaskan mengenai data-data kecelakaan kerja karyawan. Vd = Hubungan koordinasi dengan pihak security Variabel ini menjelaskan pihak keamanan selalu mengawasi keamanan. Ve = Hubungan koordinasi dengan pihak teknik Vaeriabel ini menjelaskan bahwa kedaan dari sebuah mesin apakah mesin berbahaya dalam kondisi terlindungi. Vf = Training Variabel ini menjelaskan mengenai pelatihan yang diperoleh karyawan. Vg = Pengendalian limbah dan polusi. Variabel ini menjelaskan apakah limbah yang dihasilkan diolah dengan baik. Vh = Akses jalan masuk dan evakuasi Variabel ini menjelaskan mengenai mudahnya jalur evakuasi dalam keadaan darurat. Vi = Inspeksi Variabel ini menjelaskan apakah pihak K3 telah melakukan inspeksi di daerah kerja secara rutin serta adanya peringatan dan sanksi yang jeas dari setiap kelalaian pekerja dalam bekerja. Variabel- variabel ini selanjutnya akan di gunakan dalam penyusunan data kuisioner yang diisi oleh responden.

3.3. Langkah-langkah Pemecahan Masalah

Tahap Identifikasi Masalah A Mulai Studi Literatur Perumusan Masalah Studi Lapangan Penentuan Tujuan Pembuatan Kuisioner untuk Penilaian Tingkat Implementasi Program K3 Penyebaran Kuisioner Pengumpulan Data B C Identifikasi Variabel Pengumpulan Kuisioner Data kuesioner Data Perusahaan Penentuan Jumlah Sampel Uji Kecukupan Data Tahap Pengumpulan Data - Data Kecelakaan kerja - Data potensi bahaya - Pengkategorian Kecelakaan Kerja D Tahap Penarikan Kesimpulan dan Pemberian Saran Tahap Pengolahan Data Uji Validitas Item Tidak Valid Dibuang Uji Reliabilitas Perhitungan Tingkat Implementasi Program K3 Valid? Reliabel? Tidak Analisa Hasil Dan Pembahasan Kesimpulan Dan Saran Selesai Tahap Analisa Hasil dan Pembahasan - Pemetaan Tingkat Implementasi - Kecelakaan - Perumusan Pemecahan Masalah Dalam HAZOPS Worksheet - Penentuan Prioritas Penanggulangan Resiko - Perencanaan Perbaikan Ya Ya A C B Penentuan Prioritas Hazard dengan RAC Tidak Cukup D Ya Tidak Gambar 3.1. Langkah-langkah Pemecahan Masalah Keterangan flowchart : 1. Mulai Langkah awal penelitian dalam menentukan topik permasalahan. 2. Studi Lapangan Langkah ini merupakan suatu pengenalan awal dari perusahaan yang menjadi tujuan penelitian. Dengan studi lapangan diharapkan dapat diketahui beberapa masalah yang ada pada perusahaan yang sesuai dengan topik penelitian yang akan diteliti. 3. Studi Literatur Studi literatur ini bertujuan untuk meningkatkan serta memperdalam landasan teori dari permasalahan yang akan diteliti, serta menunjang dan mempermudah bagi peneliti memecahkan masalah dalam penelitian tersebut. 4. Perumusan Masalah Perumusan masalah disusun berdasar latar belakang dari masalah yang ada, kemudian ditentukan metode yang tepat dalam menyelesaikan tersebut. 5. Tujuan Penelitian Tujuan penelitian merupakan hal yang ingin dicapai dalam pemecahan masalah tersebut. 6. Identifikasi Variabel Adapun Variabel bebas dari penelitian ini yaitu Program Kesehatan dan Keselamatan Kerja K3 dan Standart Operasional Prosedur, Jenis bahaya. Untuk variable terikatnya yaitu Tingkat atau level Bahaya. 7. Pengumpulan Data Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah Data Kecelakaan kerja selama tahun 2008 dan data kuisioner yang disebar pada karyawan PT. Tunggal Djaja Indah. 8. Pembuatan Kuisioner Penilaian Implementasi Program K3 Kuisioner ini dibuat berdasarkan hasil wawancara, pengamatan dan pembuatan pertanyaan disesuaikan dengan kondisi yang ada dilapangan pada saat observasi. Kuisioner ini dibuat dengan skala 1, 2, dan 3.  Skala 1 = Apabila responden merasa kondisi riil sama sekali belum memenuhi standar keselamatan dan kesehatan kerja K3.  Skala 2 = Apabila responden merasa diberikan jika kondisi riil memenuhi sebagian dari standar keselamatan dan kesehatan kerja K3  Skala 3 = Apabila responden merasa diberikan jika kondisi riil telah memenuhi standar keselamatan dan kesehatan kerja K3. 9. Penyebaran Kuisioner Penyebaran kuisioner diberikan dan diisi oleh karyawan PT. Tunggal Djaja Indah. 10. Uji Kecukupan Data Yaitu menguji apakah data tersebut dianggap telah cukup atau tidak dengan menggunakan software SPSS 15. Jika data cukup dolanjutkan ke uji validitas, apabila data tidak cukup dilakukan kembali penyebaran kuesioner. 11. Uji Validitas Yaitu menguji apakah data valid atau tidak dengan membandingkan r tabel dengan r hitung dari output program SPSS versi 15. Apabila r hitung lebih besar dari r tabel maka data valid, begitupun sebaliknya. 12. Uji Reliabilitas Yaitu menguji apakah data reliabel atau tidak dengan membandingkan α tabel dan α hitung dari program SPSS versi 15. Jika α hitung lebih besar dari α tabel maka data reliabel. Apabila ada data yang tidak reliabel maka ada perubahan dari isi kuisioner. 13. Perhitungan Implementasi Program K3 Menghitung rata-rata nilai dari masing-masing kategori penilaian. 14. Penentuan Prioritas tingkat Hazard Pada tahap ini hazard yang terjadi diurutkan berdasarkan jenis bahaya dan ditentukan pula Risk levelnya dengan menggunakan Risk Assessment Code RAC 15. Identifikasi Hazard Dilakukan dengan mengacu pada tinjauan pustaka, yaitu kategori hijau jika terjadi kecelakaan ringan, kategori kuning jika terjadi kecelakaan sedang, dan ketegori merah jika terjadi kecelakaan kerja fatal. 16. Penentuan Level Tingkat Implementasi Program Dilakukan dengan memetakan hasil perhitungan implementasi program K3 dengan kategori kecelakaan kerja kedalam suatu tabel. 17. Identifikasi dan Pengkategorian Hazards Pada tahap ini hazards diurutkan berdasar jenis bahaya dan ditentukan pula risk level-nya. 18. Analisa dan Pembahasan Berisi data-data yang diperoleh dari perusahaan beserta langkah-langkah pengolahannya sehingga didapat hasil akhir untuk mengetahui persoalan dalam penelitian ini. 19. Kesimpulan dan Saran Setelah kegiatan ini selesai, maka perlu untuk disimpulkan mengenai hasil dan manfaat yang diperoleh dari penelitian ini serta saran yang diberikan sebagai bahan masukan bagi perusahaan.

3.4. Metode Pengumpulan Data

Setelah melakukan identifikasi jenis-jenis data yang di butuhkan dan alat serta teknik untuk pengumpulan data, maka tahap selanjutnya di lakukan pengumpulan dan pengolahan data. Data-data yang di kumpulkan adalah data kuantitatif dan kualitatif yang berasal dari pihak departemen keselamatan dan kesehatan kerja K3 . Data dari perusahaan ialah data tentang proses flow diagram dan data komponen yang mengalami kerusakan, deskripsi operasi. Sedangkan data dari Departemen K3 ialah data tentang potensi kecelakaan kerja sebagai bahan utama yang diteliti. Jenis data yang di gunakan ada dua yaitu: 1. Data Primer yaitu data yang utama yang khusus di kumpulkan sehubungan dengan penelitian yang di lakukan. Data ini berkaitan data–data yang terdapat di perusahaan. 2. Data sekunder yaitu dimana seluruh data selain data primer yang berhubungan dengan informasi tentang kecelakaan kerja tersebut.

3.5. Metode Pengolahan Data.

Langkah ini di lakukan untuk mengetahui bagian mana yang memerlukan perbaikan paling utama penentuan prioritas perbaikan di lakukan. Berdasarkan metode HAZOPS. Kemudian di lakukan pemilihan alternatif pemecahan masalah dan pemilihan rekomendasi yang tepat terhadap masalahnya. Data-data yang sudah dikumpulkan kemudian diolah dengan perhitungan sesuai pada tinjauan pustaka pada Bab II. Pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini meliputi : 1. Perhitungan implementasi program keselamatan dan kesehatan kerja K3 pada permesinan Salvent Base dan Water Base. 2. Penentuan kategori kecelakaan kerja. 3. Penentuan level tingkat implementasi program K3 dengan memetakan hasil perhitungan tingkat kecelakaan. 4. Pengkategorian Hazard And Operability dengan pendekatan risk assessment. 5. Tindakan pencegahan dan pengendalian terhadap Hazard And Operability. Data yang telah di kumpulkan kemudian di olah dengan langkah sebagai berikut: Membuat analisa dan titik amatan terhadap system yang di amati, analisa yang dilakukan dengan cara mengidentifikasi aktivitas yang terjadi di perusahaan yang berhubungan dengan K3 serta menentukan titik study amatan komponen dari system yang akan di amati yang sering terjadi kerusakan dan pengimplementasian metode HAZOPS yang nantinya dapat di peroleh. Beberapa impact assessment seperti : - Deviation - Risk. - Safequard - Cause - Likelihood - Consequence - Severity

3.5.1. Perhitungan Implementasi Program K3

Pembuatan checklist penilaian implementasi program, checklist ini dibuat dengan mengacu pada standar keselamatan dan kesehatan kerja dan juga UU No. 1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja. Checklist yang digunakan dalam penilaian implementasi program K3 ini sebagai berikut : Tabel 3.1. Checklist Penilaian Implementasi Program K3 Penilaian checklistkuisioner dilakukan karyawan yang berhubungan lansung dengan sistem produksi khususnya. Setiap daftar pertanyaan dalam checklist ini diberi nilai dengan skala sebagai berikut :  Skala 1 diberikan jika kondisi riil sama sekali belum memenuhi standar keselamatan dan kesehatan kerja K3.  Skala 2 diberikan jika kondisi riil memenuhi sebagian dari standar keselamatan dan kesehatan kerja K3.  Skala 3 diberikan jika kondisi riil telah memenuhi standar keselamatan dan kesehatan kerja K3. Nilai No. Pertanyaan Kategori Penilaian 1 2 3 Catatan Perhitungan implementasi program, dilakukan dengan menghitung rata- rata dari nilai yang diberikan oleh ketiga responden, kemudian menghitung rata- rata nilai dari masing-masing kategori penilaian. Untuk mengetahui suatu kategori penilaian termasuk dalam kriteria pencapaian : merah, kuning atau hijau, maka nilai rata-rata tersebut harus dinormalisasikan dengan Rumus Normalisasi De Boer Triekens.et.al, 2000 sebagai berikut : Nilai hasil normalisasi dari semua kategori kemudian di rata-rata sehingga diperoleh satu nilai tunggal, yaitu nilai akhir yang menunjukkan tingkat implementasi program. Jika nilai akhir tersebut berada dalam kisaran 85-100 maka implementasi program dikategorikan nilai hijau yang berarti masih dalam taraf aman, jika berkisar antar 60-84 maka dikategorikan kuning yang berarti masih dalam taraf sedang dan jika nilainya kurang dari 60 maka dikategorikan merah yang berarti dalam taraf bahaya.

3.5.2. Penentuan Kategori Kecelakaan Kerja

Pengumpulan data kecelakan kerja, pada tahap ini berupa data sekunder yang berupa data kecelakaan kerja selama tahun 2008 yang terjadi di unit kerja yang diamati. Tabel yang digunakan untuk mengetahui data kecelakaan kerja adalah sebagai berikut : Achivenement Kategori Penelitian = nilai aktual – skala minimum skala maksimum – skala minimum X 100 Tabel 3.2. Data Kecelakaan Kerja Keterangan No. Tanggal Kejadian Uraian Tentang terjadinya Kecelakaan Kerja Luka Cedera Hari Kerja Hilang Penentuan kategori kecelakaan kerja, dilakukan dengan mengacu pada tinjauan pustaka, yaitu dikategorikan hijau jika terjadi kecelakaan ringan, kuning jika terjadi kecelakaan sedang dan merah jika terjadi kecelakaan fatal. Tabel 3.3. Kategori Kecelakaan Kerja Keterangan No. Tanggal Kejadian Uraian tentang terjadinya Kecelakaan LukaCedera Hari Kerja Hilang Kategori Kecelakaan Kerja

3.5.3. Penentuan Level Tingkat Implementasi Program K3

Penentuan leveltingkat implementasi program, dilakukan dengan memetakan hasil perhitungan implementasi program dan kategori kecelakaan kerja kedalam suatu tabel. Ada 6 leveltingkat implementasi program, yaitu:  Level 1 aman dan nyaman  Level 2 cukup aman  Level 3 hati-hati  Level 4 rawan  Level 5 berbahaya  Level 6 sangat berbahaya

3.5.4. Tindakan Pencegahan dan Pengendalian

Setelah dilakukan identifikasi dan pengkategorian hazard, selanjutnya perlu direncanakan tindakan pencegahan dan pengendalian terhadap hazard tersebut. Tindakan pencegahan dan pengendalian tersebut akan ditampilkan dalam suatu tabel seperti dibawah ini : Tabel 3.5. Tindakan Pencegahan Terhadap Resiko yang Mungkin Timbul Akibat Hazard And Operability Resiko Akibat Sumber Bahaya Tindakan Pencegahan Pengendalian

3.6. Tahap Analisa dan Penarikan Kesimpulan.

Analisa dan interpretasi di lakukan berdasarkan hasil yang di peroleh dari pengolahan data, analisa yang di maksudkan untuk memberi masukan bagi pihak perusahaan untuk merekomendasikan metode HAZOPS dalam mengatasi perbaikan terhadap keselamatan dan kesehatan kerja karyawan serta menghindari resiko yang terjadi.

3.7. Kesimpulan Dan Saran

Tahap terakhir dari penelitian ini adalah penarikan kesimpulan dan memberikan saran penarikan kesimpulan berdasarkan hasil analisa dan interpretasi terhadap hasil dari rekomendasi HAZOPS yang di setujui oleh pihak bersama. Perusahaan dalam penanganan keselamatan dan kesehatan kerja, sedangkan saran dapat di di berikan pengembangan penelitian berikutnya.

BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN