Adapun sistematika penulisan dari tugas akhir ini adalah sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang permasalahan, perumusan masalah, tujuan penelitian, batasan dan asumsi yang di gunakan dalam
memecahkan masalah, serta sistematika penulisan yang di gunakan dalam penelitian ini.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini dibahas mengenai dasar-dasar teori yang digunakan untuk mengolah dan menganalisa data-data yang telah diperoleh dari
pelaksanan penelitian ini, teori yang di gunakan dalam bab ini akan dipakai sebagai landasan penelitian untuk menjalankan penelitiannya
sehingga kebenaran dari metode yang ada dapat di pertanggungjawabkan. Landasan teori yang di gunakan untuk
menunjang penelitian ini yaitu proses permesinan di PT. Tunggal Djaja Indah, dan Teori Metode HAZOP.
BAB III METODE PENELITIAN
Pada bab ini dijelaskan tahapan-tahapan yang harus dilakukan dalam melakukan penelitian ini yang digambarkan dalam bentuk flowchart
dimana tahapan tersebut dapat di jadikan sebagai acuan bagi peneliti untuk menjalankan penelitiannya.
BAB IV ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisikan pengolahan dari data yang telah dikumpulkan dan melakukan analisa dan evaluasi dari data yang diolah untuk
menyelesaikan masalah sesuai dengan metodologi dan landasan teori
yang dipakai. Pada tahapan pengolahan data terdiri atas dasar penilaian resiko peneliti, penentuan risk level, implementasi resiko pada
worksheet HAZOP, identifikasi peneliti terhadap dampak dan kegiatan permesinan periode 2008, perangkingan risk level, tindakan
pencegahan dan pengendalian resiko yang terjadi.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Berisi tentang kesimpulan dari seluruh penelitian yang telah dilakukan dan saran yang dapat diberikan untuk penyelesaian permasalahan.
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Definisi Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja adalah bidang kegiatan yang ditujukan untuk mencegah semua bentuk kecelakaan di lingkungan kerja. Sedangkan Kesehatan kerja adalah
spesialisasi dalam ilmu kesehatan atau kedokteran beserta dengan prakteknya yang bertujuan agar tenaga kerja memperoleh derajat kesehatan yang setinggi-
tingginya baik fisik maupun social.
2.1.1. Sistem Manajemen Keselamatan Dan Kesehatan Kerja SMK3
SMK3 ini merupakan bagian dari sistem manajemen secara keseluruhan yang meliputi struktur organisasi, perencanaan, tanggung jawab, pelaksanaan,
prosedur, proses dan sumber daya yang dibutuhkan bagi pengembangan, penerapan, pencapaian, evaluasi dan pemeliharaan kebijaksanaan K3 dalam
rangka pengendalian resiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman, effisien dan produktif serta terwujudnya zero insident.
2.1.2. Tujuan Penerapan SMK3
Tujuan penerapan SMK3 adalah untuk menciptakan suatu sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan struktur organisasi, perencanaan, tanggung
jawab, pelaksanaan, prosedur, proses dan sumber daya yang terintegrasi dalam rangka :
a. Mencegah dan mengurangi kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
b. Menciptakan tempat kerja yang aman terhadap kebakaran, peledakan dan
kerusakan yang pada akhirnya akan melindungi investasi yang ada serta membuat tempat kerja yang sehat.
c. Menciptakan efisiensi dan produktifitas kerja karena menurunnya biaya
kompensasi akibat sakit atau kecelakaan kerja.
2.1.3. Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja SMK3
Menurut peraturan Menteri Tenaga Kerja No. 05 PERMEN 1996 BAB III pasal 3 bahwa setiap tenaga kerja yang mempekerjakan tenaga kerja sebanyak
seratus orang atau lebih dan atau mengandung potensi bahaya yang ditimbulkan oleh karakteristik proses atau bahan produksi yang dapat mengakibatkan
kecelakaan kerja seperti peledakan, kebakaran, pencemaran dan penyakit akibat kerja wajib menerapkan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja
dimana SMK3 ditempat kerja dilaksanakan oleh pengurus, pengusaha dan seluruh tenaga kerja sebagai satu kesatuan yang terpadu.
2.2. Definisi
Hazard.
Ashfal 1999 Menyatakan bahwa hazards melibatkan resiko atau kesempatan, yang berkaitan dengan element-element yang tidak diketahui
unknown. Hammer 1989 mendefinisikan hazards sebagai kondisi yang potensial untuk menyebabkan injury terhadap personel, kerusakan peralatan atau
struktur bangunan, kerugian material, atau mengurangi kemampuan untuk melakukan suatu fungsi yang telah ditetapkan. Ketika hazards timbul atau hadir,
maka peluang terjadinya efek-efek yang buruk tersebut akan muncul. Hazards
primer atau utama adalah Hazards yang bisa secara langsung dan segera menyebabkan 1 injury atau kematian; 2 kerusakan peralatan, kendaraan,
struktur, atau fasilitas; 3 degradasi kapabilitas fungsional terhentinya operasi dalam pabrik; 4 kerugian material. Berikut ini beberapa kategori hazards dalam
industri : a.
Bahaya Fisik Kebisingan, radiasi, pencahayaan, dan suhu panas.
b. Bahaya Kimia
Bahan-bahan berbahaya dan beracun, debu, uap kimia, larutan kimia. c.
Bahaya Biologi Virus, bakteri, jamur, parasit.
d. Bahaya Mekanis
Permesinan dan peralatan. e.
Bahaya Ergonomi Ruang sempit dan terbatas, pengangkatan barang, mendorong, mekanik,
pencahayaan tidak memadai, gerakan tubuh terbatas. f.
Bahaya Psikososial Pola gilir kerja, pengorganisasian pekerjaan, jam kerja panjang, dan trauma.
g. Bahaya Tingkah laku
Ketidak patuhan terhadap standar, kurang keahlian, tugas baru atau tidak rutin, kurang skill.
h. Bahaya Lingkungan Sekitar
Gelap, permukaan tidak rata, kemiringan, kondisi permukaan berlumpur dan basah, cuaca, kebakaran, dan petir.
Pada suatu organisasi resiko dapat muncul dari sumber internal maupun eksternal perusahaan. Untuk menanggulangi resiko dapat di lakukan dengan cara
menghindari, mengurangi, mentransfer atau menerima resiko tersebut. Resiko dapat di bagi lagi menjadi beberapa bagian antara lain adalah:
− Tipe pertama dan yang lebih tradisional merupakan resiko yang sulit untuk di
kendalikan manajemen perusahaan, seperti resiko kebakaran akibat arus listrik, perusahaan biasanya melindungi dirinya dengan asuransi.
− Tipe kedua adalah resiko yang dapat di kendalikan oleh manajemen
perusahaan resiko ini dapat terjadi misalnya. Pada saat perusahaan membangun pabrik baru, meluncurkan produk baru, jika salah memprediksi
perusahaan akan mengalami kerugian. Resiko menuntut beberapa keputusan manajemen yang memiliki akibat
baik atau buruk. Hal ini terjadi karena kebanyakan proyek dan keputusan manajemen mengandung resiko, kebanyakan tidak hanya membahayakan, tetapi
juga dapat mengakibatkan kerusakan. Resiko juga merupakan suatu peristiwa yang dapat terjadi masa mendatang sebagai akibat dari tindakan-tindakan yang
telah ditempati di masa sekarang, itulah sebabnya mengapa para manajer harus mempertimbangkan pilihan-pilihan yang berbeda terhadap beberapa masalah dan
pilihan-pilihan yang berbeda terhadap beberapa masalah dan memperhitungkan konsekuensi-konsekuensinya dengan cara memfokuskan diri pada resiko-resiko
yang lebih nyata, misalnya : kecelakaan ditempat kerja.
Menurut Safety Engineer Career Workshop 2003, hirarki pengendalian resiko keselamatan dan kesehatan kerja terdiri dari :
1 Eliminasi
Adalah menghilangkan suatu bahantahapan, suatu proses berbahaya yang ada dalam perusahaan.
2 Substitusi
Adalah mengganti suatu bahanperalatan untuk pengendalian proses berbahaya yang ada dalam perusahaan.
Contoh: - Mengganti bahan bentuk serbuk dengan bentuk pasta.
- Proses pengecatan spray diganti dengan pencelupan. 3
RekayasaEngineering. Adalah pemasangan atau pembuatan alat untuk pengendalian proses
berbahaya demi keselamatan kerja karyawan. Contoh:
- Pemasangan alat pelindung mesin machine guarding.
- Pemasangan alat sensor otomatis.
4 Pengendalian administratif.
Adalah cara yang administratif di gunakan untuk pengendalian resiko berbahaya.
Contoh : - Pemisahan lokasi.
- Pembentukan sistem kerja. - Perggantian shift kerja.
- Pelatihan karyawan.
5 Alat pelindung diri.
Adalah cara yang di gunakan personal untuk mengendalikan resiko berbahaya. Contoh
: - Helmet .
- Safety shoes. - Ear plugs Muff.
- Safety goggles. Dua hal yang harus diperhatikan dalam menganalisa resiko yaitu sebagai
berikut : 1.
Perkiraan seberapa besar dampak yang di timbulkan bila suatu resiko tersebut menjadi kenyataan consequences analysis.
2. Seberapa lamasering frequency analysis suatu resiko dan seberapa besar
kemungkingan probability analysis terjadinya suatu resiko tersebut. Pendekatan dalam menganalisa resiko dapat dibedakan menjadi 3 tiga
metode yaitu sebagai berikut : 1.
Kualitatif Metode ini menganalisa dan menilai suatu resiko dengan cara membandingkan
terhadap suatu diskripsi uraian dari parameterpeluang dan akibat yang di gunakan umumnya metode matiks yang di pakai.
2. Semi Kuantitatif
Metode ini di pada prinsipnya hampir sama dengan analisa kualitatif, perbedaannya pada metode ini urutandeskripsi dari parameter yang ada di
nyatakan dengan nilaiscore tertentu.
3. Kuantitatif
Metode ini di lakukan dengan menentukan nilai dari masing-masing parameter yang di dapat dari hasil analisa data-data yang representativ.
2.2.1. Faktor Penyebab kecelakaan Kerja
Pada dasarnya kecelakaan kerja disebabkan oleh unsur-unsur manusia sebagai pekerja atau manajemen, alat kerja dan material unsur teknis , tempat
kerja dan lingkungan. Kecelakaan dapat terjadi akibat salah satu unsur tersebut, atau terjadi karena adanya hubungan antar unsur-unsur tersebut, yang terperinci
sebagai berikut:
1. Unsur Manusia
Manusia merupakan factor dominan penyebab kecelakaan, unsur penyebab ini terjadi karena tindakan yang tidak aman, misalnya : kurang terampil, kurang
pengetahuan, kondisi fisik yang lemah sakit, pikiran sedang kacau, tidak memakai alat pelindung diri, bergurau ditempat kerja, sikap ceroboh,
mengantuk, mabuk, atau tidak mampu melaksanakan tugas atau pekerja
2. Unsur Alat kerja dan material unsur teknis
Kecelakaan akibat alat kerja dan material terjadi karena kondisi yang tidak nyaman, misalnya : alat yang rusak masih dipakai, ruang kerja yang
terkontaminasi, design mesin tidak sempurna.
3. Unsur Lingkungan Kerja
Kecelakaan akibat dari kondisi lingkungan yang kurang mendukung, misalnya : tempat kerja licin, suara bising, cuaca suhu panas, dingin dan
lain-lain.
2.3. Perhitungan Tingkat Implementasi Program K3
Suatu pencapaian tingkat implementasi dinyatakan dalam 3 kategori yaitu: kategori merah, kategori kuning, kategori hijau. Dimana penentuan kategori
pencapaian tingkat implementasi ini merujuk pada konsep Traffic Light System dalam pengukuran suatu kinerja. Traffic Light System menunjukkan apakah
score dari suatu indikator kinerja memerlukan suatu perbaikan atau tidak. Sedangkan kisaran nilai indikator kinerja untuk kategori merah, kuning, dan hijau
mengacu pada peraturan Mentri Tenaga Kerja Nomor: PER.05MEN1996. Indikator dari Traffic Light System ini di representasikan dengan beberapa warna
sebagai berikut :
a. Warna Hijau
Achievement dari suatu indikator kinerja sudah tercapai. Kisaran nilai indikator suatu kinerja untuk kategori ini adalah 85-100.
b. Warna Kuning
Achievement dari suatu indikator kinerja belum tercapai, meskipun suatu nilainya sudah mendakati target. Jadi pihak manajemen harus berhati-hati
dengan adanya suatu kemungkinan. Suatu kisaran nilai indikator kinerja untuk kategori ini adalah 60-84 .
c. Warna Merah
Achievement dari suatu indikator benar-benar dibawah terget yang telah ditentukan dan masih memerlukan perbaikan dengan segera. Maka nilai
kisaran indikator ini adalah 0-59.
Perhitungan tingkat implementasi dimulai dengan menghitung rata-rata tiap responden, kemudian menghitung rata-rata nilai tiap kategori pada checklist
program. Selanjutnya nilai rata-rata tersebut dinormalkan dengan rumus normalisasi De Boer sebagai berikut :
Achivement kategori penilaian = 100
min min
x imum
skala maksimum
skala imum
skala aktual
nilai
pencapaian tingkat implementasi K3 : Implementasi K3 =
Σ
Achivement kategori penilaian
Σ
Implentasi K3 indikator keberhasilan program K3 yang dapat dikategorikan dalam tiga
kelompok seperti ditunjukkan dalam tabel 2.1. Tabel 2.1. kategori kecelakaan kerja
Kategori Parameter penilaian
Keterangan
Hijau Kuning
Merah Terjadi kecelakaan ringan
injuries Terjadi kecelakaan sedang
illnesses Terjadi kecelakaan berat
fatalities Luka ringan atau sakit ringan tidak
kehilangan hari kerja Sakit dengan perawatan intensif
kehilangan hari kerja Meninggal cacat seumur hidup
tidak mampu kerja
Tabel 2.2. Tabel Tingkat Implementasi K3
Kategori Pencapaian
Tingkat Pencapaian
Keterangan
Hijau 85 -
100 Suatu indikator kinerja yang menunjukan tingkat implementasi dari
program K3 telah mencapai target dan berhak mendapat bendera emas sesuai PER.05MEN1996.
Kuning 60 -
84 Suatu indikator kinerja yang menunjukan tingkat implementasi dari
program K3 telah mendakati target dan berhak mendapat bendera perak sesuai PER.05MEN1996.
Merah 0 -
59 Suatu indikator kinerja yang menunjukan telah terjadi pelanggaran
peraturan perundangan dan dikenai tindakan hukum sesuai PER.05MEN1996.
Penentuan level tingkat implementasi program K3 dilakukan dengan memetakan tingkat implementasi dan tingkat kecelakaan kerja ke dalam tabel
tingkat implementasi kecelakaan. Tabel tersebut memetakan pengukuran dalam 6 level implementasi, level 1 menunjukkan tingkat tertinggi dan level 6 merupakan
level terendah.
Tabel 2.3. tabel tingkat implementasi-kecelakaan
Level 1
Aman nyaman
Level 2
Cukup aman
Level 4
Rawan
Level 2
Cukup aman
Level 3
Hati-hati
Level 5
Berbahaya
Level 4
Rawan
Level 5
Berbahaya
Level 6
Sangat berbahaya
Sumber : Peraturan Mentri Tenaga Kerja Nomer : PER.05Men1996 Asfahl 1999 menyatakan bahwa tidak tersedianya data kuantitatif untuk
mendukung analisis cost – benefit menyisakan permasalahan baru bagi manajer keselamatan dan kesehatan kerja, komite keselamatan atau pihak lain yang
bertanggung jawab untuk membuat keputusan berkaitan dengan perbaikan keselamatan dan kesehatan kerja. Beberapa daftar rangking atau skala dibutuhkan
untuk membedakan antara Hazards yang serius dan Hazards yang kecil minor
sehingga keputusan rasional bisa dibuat untuk mengeliminasi 4 kategori Hazards atau pelanggaran standar sebagai berikut:
a. imminent danger Bahaya yang sangat dekat
b. Serious violations Pelanggaran serius
c. Nonserious violations Pelanggaran yang tidak serius
d. De minimus violations
Bahaya yang sangat dekat “imminent dange” adalah situasi dimana kematian atau kecelakaan fisik yang serius bisa terjadi secara tiba-tiba. Masalah
waktu merupakan hal yang penting essenc pada situasi seperti ini dan prosedur menghindari kecelakaan yang baku sudah sangat terlambat melindungi pekerja.
Menurut standar OSHA, pemilik usaha harus memindahkan pekerja dari lokasi kerja yang berada dalam situasi imminent tersebut sesegera mungkin.
Sebaliknya “De minimus violations” merupakan pelanggaran teknis yang tidak memberi beban terhadap keselamatan dan kesehatan kerja, biasanya kondisi
seperti ini tidak menyebabkan pemberian sangsi. Memang harus disadari, sangatlah sulit untuk menyusun kategori bahaya secara tegas clear cut
categories pada setiap lokasi kerja, tetapi agaknya akan lebih realistis apabila disusun beberapa tipe rangking subjektif untuk Hazards di tempat kerja. Asfahl
1999, membuat sebuah skala dari 1 sampai 10, dimana “10” dikategorikan sebagai Hazards yang paling tidak signifikan atau bahaya paling kecil.
Banyak pakar yang tidak sependapat dengan skala tersebut, sehingga kritikan tajam sering dialamatkan pada konsep tersebut, namun sampai akhir
tahun 2003, skala tersebut masih sering dipakai. Memang tidak dapat dipungkiri lagi, skala seperti itu masih sangat diperlukan dalam upaya menekan resiko atau
ancaman bahaya, dengan harapan bahwa skala tersebut dapat membedakan antara ancaman bahaya yang sangat serius dengan kodisi kerja yang relatif aman. Safety
Manajer dapat membuat keputusan yang rasional dalam mengeliminasi bahaya berdasarkan pada kondisi yang paling buruk.
Pada tabel 2.4. mendeskripsikan secara subjektif setiap 10 level Hazards. Definisi tersebut ditentukan berdasarkan 4 tipe Hazards : fatal menyebabkan
kematian, Hazards yang berkaitan dengan kesehatan, Hazards dari kebisingan industri, dan Hazards yang berkaitan dengan keselamatan atau kecelakaan.
Gambaran yang sangat jelas adalah sangat sulit diberikan, dan tidak diragukan lagi beberapa pembaca akan tidak setuju dengan definisi masing-masing kategori.
Kritik terhadap skala ini akan merefleksikan kurang akuratnya definisi tersebut juga biasanya kritik itu sendiri. Seorang ahli akustik, sebagai contoh mungkin
ingin memberikan titik berat yang tinggi pada Hazards kebisingan yang berlebihan. Spesialis yang lainya mungkin akan menitikberatkan pada area yang
lainnya. Tabel 2.4. Deskripsi Kategori Skala 10 poin untuk Hazards ditempat kerja
Skala Deskripsi
1 Kesalahan pelanggaran teknis dan tidak ditemukan bahaya yang mengancam
keselamatan dan kesehatan kerja 2
Tidak ada bahaya yang fatal bahkan kecelakaan sulit dibayangkan untuk terjadi Even minor injuries unlikely
3 Bahaya yang fatal belum ada, resiko kecelakaan kecil bisa terjadi tetapi kecelakaan
serius sangat sulit untuk dibayangkan bisa terjadi 4
Bahaya yang fatal sangat kecil, biasanya terjadi ganguan pendengaran bila pekerja tanpa pelindung telinga. Kecelakaan kecil bisa terjadi seperti abrasi, tetapi kecelakaan serius
masih kecil. 5
Bahaya yang fatal kecil, tetapi resiko jangka panjang bisa terjadi, kerusakan pendengaran secara permanen bila tanpa alat proteksi misal 8 jam terpapar pada 95-100
dBA. Bahaya serius mungkin tidak terjadi 6
Bahaya yang fatal kecil, kerusakan pendengeran tanpa proteksi karena terpapar 8 jam pada 100-105 dBA. Bisa terjadi kecelakaan serius
Skala Deskripsi
7 Bahaya fatal mungkin tidak terjadi tetapi harus diwaspadai. Kerusakan pendengeran
secara permanen bila tanpa proteksi karena terpapar 105 dBA. Kecelakaan serius mudah terjadi.
8 Kecelakaan fatal mungkin terjadi setiap saat, proteksi keselamatan kerja merupakan
keharusan agar pekerja tidak sakit. Kecelakaan serius sangat mudah terjadi, amputasi pernah dialami oleh pekerja dimasa lalu
9 Sama dengan skala no 8, dan kondisinya lebih beresiko pada operasi normal. Perlu
dipersiapkan operasi penyelamatan oleh pekerja yang dilengkapi dengan alat-alat penyelamat PPE
10 Kecelakaan fatal sangat dekat imminent, resiko kematian sangat besar, beberapa pekerja
dalam kondisi seperti ini pernah tewas atau sekarat dimasa
Satu kriteria penting yang diabaikan dari skala diatas adalah biaya penyesuaian atau biaya untuk memperbaiki suatu Hazards. Biaya adalah kriteria
yang sama sekali berbeda dan hampir independen dari level Hazards. Sehingga, bisa saja biaya untuk memperbaiki Hazards kategori 2 dan kategori 9 sama
besarnya atau bahkan lebih besar. Biaya adalah sebuah kriteria yang penting dalam algoritma pengambilan keputusan tapi diabaikan dari definisi skala diatas
untuk memungkinkan rangking prioritas Hazards yang jelas. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa 10 poin skala Hazards diatas
mempunyai 2 kelemahan, yaitu menimbulkan definisi yang bisa dan berbeda-beda bagi setiap pengambil keputusan karena dipengaruhi oleh keahlian atau spesialis
ilmu yang dimiliki. Kelemahan yang kedua adalah skala tersebut mengabaikan biaya penyesuaian atau biaya untuk memperbaiki suatu Hazards. Oleh karena itu
pendekatan Risk Assessment dipilih dalam penelitian ini untuk merangking Hazards karena dapat mengatasi kedua kelemahan tersebut.
2.4. Risk Assessment
Bahaya Hazards menurut Asfahl 1999, menyangkut resiko dan kesempatan. Menurut Hammer 1989, resiko merupakan ekspresi dari kerugian
yang mungkin selama periode waktu yang spesifik atau sejumlah siklus operasional. Resiko bisa diindikasikan oleh probabilitas sebuah kecelakaan
dikalikan kerusakan dalam rupiah, nyawa, atau unit operasi. Pendeteksian adanya bahaya di tempat kerja sangatlah penting dilakukan
oleh semua personel dalam perusahaan tersebut. Secara umum, deteksi bahaya ada 3 situasi yaitu :
a. Deteksi oleh operator secara rutin, terutama melihat deviasi dari keadaan
normal. Deteksi dengan cara ini sebagaian besar berdasasrkan skill. b.
Melakukan inspeksi formal maupun informal dalam suasana lingkungan kerja yang biasa, cara ini sebagaian besar didasarkan pada aturan rule based
c. Memperkirakan bahaya, berdasarkan pengetahuan knowledge based
Asfahl 1999, menyatakan bahwa pendeteksian serta perangkingan Hazards akan lebih berguna jika bobot ditempatkan pada kemungkinan terjadinya
kecelakaan atau kejadian. Sebuah Hazards yang fatal tentu saja menghasilkan akibat yang parah severe, tetapi kemungkinan terjadinya adalah sangat kecil,
seperti misalnya dalam transportasi udara, sehingga tidak bisa dikatakan bahwa Hazards itu sendiri bersifat severe. Studi analisa resiko ditujukan untuk
menangani permasalahan semacam ini dan Angkatan Udara Amerika Serikat US Air Force telah menetapkan “ Risk Assessment Code RAC “. Sistem RAC
mempertimbangkan 4 level “ severity”dan 4 level “ mishap probability “, seperti
ditunjukkan dalam tabekl 2.5. di bawah ini. Tabel 2.5. Risk Assessment Codes RAC
Mishap Probability A B C D
I 1
1 2
3 II
1 2
3 4
III 2
3 4
5 Severity
IV 3
4 5
5
Mishap severity: I. Kematian atau ketidakmampuan total yang permanen, kerugian sumber daya
atau kerusakan akibat kecelakaan lebih dari Rp 100.000.000,-. II. Ketidakmampuan parsial yang permanen, ketidakmampuan total sementara
yang lebih dari 3 bulan, kerugian sumber daya atau kerusakan akibat kecelakaan Rp 20.000.000,- atau lebih tetapi kurang dari Rp 100.000.000,-.
III. Kecelakaan dengan hilangnya hari kerja, kerugian sumber daya atau
kerusakan akibat kecelakaan Rp. 10.000.000,- atau lebih tetapi kurang dari Rp.20.000.000,-.
IV. Pertolongan pertama atau perawatan medis sederhana, kerugian sumber daya
atau kerusakan akibat kecelakaan kurang dari Rp.10.000.000,- atau pelanggaran terhadap persyaratan dalam suatu standar.
Mishap probability: A.
Mungkin terjadi dengan segera atau dalam jangka waktu yang singkat. B.
Kemungkinan besar Probabily akan terjadi C.
Kemungkinan kecil terjadi. D.
Mungkin tidak terjadi
Definisi RAC: 1.
“ imminent danger “ : bahaya yang mengancam
2. “ serious ”
: bahaya
serius 3.
“ moderate ” : bahaya sedang
4. “ minor ”
: bahaya kecil 5.
“ negligible ” : tidak perlu diperhatikan
2.5. Definisi dan Prinsip Metode
Hazard and Operability HAZOP
HAZOP adalah salah satu metode teknik identifikasi bahaya yang sistematis, teliti dan terstruktur untuk mengidentifikasi berbagai permasalahan
yang mengganggu jalannya proses dan resiko-resiko yang terdapat pada suatu equipment yang dapat menimbulkan resiko merugikan bagi manusia atau fasilitas
plant pada lingkungan atau system yang ada, dengan kata lain, metode ini di gunakan sebagai upaya pencegahan, sehingga proses yang berlangsung di suatu
plantsystem dapat berjalan lancar dan aman. Safety Engineer Career Workshop 2003, Phytagoras Global
Development menyatakan prinsip dasar metode HAZOPsystem yang di sebabkan adanya berbagai penyimpangan proses dari design inter yang telah di tetapkan,
dalam pelaksanaanyan, metode HAZOP membutuhkan kemampuan SDM dari berbagai keahlian, latar belakang, pengalaman dan multi disiplin ilmu, team ahli
yang melakukan HAZOP secara sistematis mengidentifikasi setiap kemungkinan penyimpangan deviation dari kondisi operasi yang telah di tetapkan pada suatu
plant, mencari berbagai faktor penyebab cause yang memungkinkan timbulnya kondisi abnormal tersebut dan menentukan konsekuensi yang merugikan sebagai
akibat terjadinya penyimpangan serta memberikan rekomendasitindakan yang
dapat di lakukan untuk mengurangi dampak dari potensi resiko yang telah berhasil diidentifikasi. Beberapa kata bantu guide words yang sudah baku dan coztomize
digunakan untuk memulai dan mempelancar proses brainstorming yang berlangsung saat proses.
Analisa Safety Engineer Career Workshop 2003, Phytagoras Global Development mendefinisikan asal kata HAZOP berasal dari kata Hazard and
Operability Studies sebagai berikut : Hazard
: kondisi fisik yang berpotensi menyebabkan kerugiankecelakaan bagi manusia, dan atau kerusakan alatbangunan, atau
lingkungan. Operabillity : beberapa bagian kondisi operasi yang sudah ada dan di rancang
namun kemungkinan dapat menyebabkan shutdown dan menimbulkan rentetan insiden yang dapat merugikan dan dapat
di lakukan perbaikan perancangan untuk mencegah adanya insiden.
Safety Engineer Career Workshop 2003, Phytagoras Global Development menyatakan karakteristik metode HAZOP adalah sebagai berikut :
− Sistematis, penilaian sangat terstruktur mengandalkan pada penggunaaan kata
Bantu guide words dan teori brainstorming untuk proses peninjauan langsung secara komprohensif serta memastikan systemalat pengaman
pencegah kecelakaan sudah cukup dan terpasang padatempat yang sesuai. −
Dapat di terapkan pada setiap system atau procedure. −
Kebanyakan di gunakan sebagai system peningkatan teknik penilaian resiko risk assessment .
− Utamanya menghasilkan kesimpulan laporan yang bersifat kualitatif,
meskipun demikian beberapa dasar kuantitatif juga sangat di mungkinkan. Hasil dokumentasi dan laporan HAZOP dapat di pergunakan untuk
menunjukan pada pihak ke 3 yang berminat mengetahui bahwa segala kemungkinan tindakan untuk mengeleminasi berbagai resiko sudah di
lakukan. Selanjutnya Safety Engineer Career Workshop 2003, Phytagoras Global
Development menyatakan penggunaan HAZOP secara umum adalah: −
Utamanya di gunakan untuk mengidentifikasi berbagai resiko yang berkaitan dengan Safety dan permasalahan Operability yang terdapat pada system
proses kontinyu , khususnya untuk system fluida panas thermal. −
Juga dapat di gunakan untuk meninjau kembali berbagai procedure dan urutan pengoperasian alat suatu system.
Safety Engineer Career Workshop 2003, Phytagoras Global Development menyatakan pendekatan analisa HAZOP dapat di gunakan pada
beberapa fase umur pabrik akan tetapi secara ideal metode ini di gunakan pada final design saat pengerjaan proyek pembangunan pabrik laporan hasil analisa
HAZOP yang sudah di buat harus di validasi ulang secara rutin untuk menyakinkan bahwa hasil analisa tersebut tetap sesuai dengan standard
keselamatan dan keandalan proses. Sementara itu berbagai permasalahan baru yang di temukan pada saat proses revalidasi akan diidentifikasi dan diatasi dengan
penambahan atau perbaikan alatsystem pengamanan safety guard sesudah terjadinya kecelakaan dan pergantian, penambahan serta modifikasi peralatan dan
aliran proses sangat di sarankan untuk melakukan analisa HAZOP kembali updating HAZOP.
Safety Engineer Career Workshop 2003, Phytagoras Global Development menyebutkan beberapa terminology HAZOP dan diagram sebab
akibatnya. Berikut ini tabel terminology HAZOP: Tabel 2.6. HAZOP Worksheet
Proses No Sumber
Hazard Mode
Deviation Cause Consequences
Recommmendation and Safe Guards
Prob Sev
RAC
Sumber : Hazard Operability Studies by Mike Lihou-Lihou Technical Software Services.
Tabel 2.7. Terminologi HAZOP
Kosa Kata Penjelasan
Proses Operasi , bagian atau stasiun kerja yang diamati
Mode Titik bagian dari proses yang ditentukan sebagai obyek analisa.
Deviation Penyimpangan proses dari design intent yang ada penggabungan dari
guide word dan parameter. Couse
Alasan yang dikemukakan mengapa suatu penyimpangan yang dapat terjadi.
Consequence Akibat atau konsekuensi yang dihasilkan jika terjadi penyimapangan.
Recommendation Rekomendasi untuk perubahan design, prosedur operasi atau untuk
study lebih lanjut. Safe Guard
Peralatan dan instrumen yang ditambahkan untuk tujuan pengendalian dan pengamatan serta sistem yang dibuat secara administratif untuk
mencegah suatu penyimpangan terjadi atau mengurangi consequences yang terjadi sebagai akibat penyimpangan.
Hazard Category Nilai untuk bobot resiko yang ada biasanya digunakan Hazops Risk
Assesment Matrix. Probability
Tingkat kemungkinan terjadinya bahayakecelakaan. Severity
Parameter kerugianresiko akibat terjadinya bahayakecelakaan. RAC
Kategory dari tingkat bahaya. Hazard
Category
2.6. Uji Validitas
Uji validitas merupakan sebuah pengujian yang bertujuan untuk menyatakan dan memastikan bahwa data atau variabel yang akan dipergunakan
bernilai sah atau benar. Uji validitas juga mempunyai peranan yang penting untuk mendapatkan hasil pengamatan yang cermat.
Langkah-langkah yang perlu diperhatikan dalam melaksanakan uji validitas adalah :
1. Mendefinisikan secara operasional konsep yang diukur.
2. Melakukan uji coba skala pengukur tersebut pada sejumlah responden,
dimana responden diminta untuk menyatakan apakah mereka setuju atau tidak setuju dengan masing-masing pertanyaan.
3. Mempersiapkan tabel tabulasi jawaban.
4. Menghitung korelasi antara masing-masing pertanyaan dengan skor. Total
dengan menggunakan rumus korelasi product moment.
Dimana X = skor tiap variabel Y = skor total tiap responden
N = jumlah responden 5.
Membandingkan hasil perhitungan dengan angka kritik tabel korelasi-r. Jika perhitungan masing-masing pernyataan lebih besar dari angka kritis, maka
pernyataan adalah signifikan.
2 2
2 2
Y Y
N X
X N
Y X
XY N
r
rb rb
r
1
2
2.7. Uji Reliabilitas
Uji reliabilitas merupakan istilah yang dipakai untuk menunjukkan sejauh mana suatu hasil pengukuran relatif konsisten bila pengukuran dilakukan dua kali
atau lebih. Ide pokok dalam konsep reliabilitas adalah sejauh mana hasil suatu pengukuran dapat dipercaya. Adapun langkah-langkah yang perlu diperhatikan
adalah : 1.
Menyajikan alat pengukur kepada sejumlah responden lalu dihitung validitas itemnya. Item yang valid dijadikan satu sedang yang tidak dibuang
2. Membagi item-item yang valid menjadi dua bagian
3. Skor untuk masing-masing item pada setiap belahan dijumlahkan
4. Menkorelasi skor total belahan satu dengan skor total belahan kedua
5. Mencari reliabilitas untuk keseluruhan item dengan yang diperoleh dengan:
Rumus Spearman Brown:
Dimana : r = reliabilitas internal seluruh instrumen
rb = korelasi product moment antara belahan pertama dan kedua 6.
Membandingkan hasil perhitungan dengan angka kritik tabel korelasi nilai -r untuk menentukan korelasi yang signifikanreliabel.
2.8. Uji Kecukupan Data
Dalam menguji data, apakah data yang kita seberkan kepada responden cukup, untuk itu perlu pengujian dengan rumus Bernouli sebagai berikut :
2 2
2
e pq
Z N
Dimana : N
= Jumlah data yang dibutuhkan E
= Angka absolut dari kesalahan yang diterimaerror, angka yang digunakan sebesar 5 = 0.05
α = Tingkat signifikan = 0.95
Z = Nilai distribusi normal
P = Proporsi juumlah yang benar
q = Proporsi jumlah yang salah
2.9. Penelitian Terdahulu
Oleh : Suwandi 0332010268
Judul : “ Analisis Implementasi Program Kesehatan Dan Keselamatan
Kerja K3 Dan perangkingan Hazard Dengan Pendekatan Risk Assesment “ Study Kasus : PT. PJB Unit Pembangkit Gersik, 2008
Abstraksi : Evaluasi atau audit terhadap implementasi program Kesehatan dan
Keselamatan Kerja K3 merupakan kegitan rutin yang harus dilakukan oleh pihak manajemen di setiap perusahaan. Hasil dari audit tersebut akan memberikan
gambaran mengenai kekurangan yang perlu diperbaiki atau keberhasilan implementasi program K3 yang didasarkan hanya pada parameter output jumlah
kecelakaan yang terjadi kurang obyektif karena tidak mempertimbangkan proses yang ditempuh untuk mendapatkan output tersebut.
Audit internal yang dilakukan oleh PT. PJB Gersik, selama ini menekankan pada parameter banyaknya kecelakaan kerja dan cheklist yang
digunakan bersifat umum sehingga belum dapat menunjukkan secara obyektif sejauh mana pencapaian program implementasi.
Dalam penelitian ini dikembangkan model pengukuran keberhasilan implementasi program K3 yang menggabungkan parameter jumlah kecelakaan
yang terjadi pada proses implementasi program K3. Selain itu juga dilakukan identifikasi dan perangkingan hasards dengan Risk Assesment di unit Pembangkit
Listrik. Hasil dari penelitian ini adalah pencapaian tingkat implementasi program
K3 di PT. PJB Gersik sebesar 88.7. Nilai ini mengindikasikan bahwa kategori implementasi program K3 adalah hijau. Sedangkan level implementasi program
K3 di PT. PJB Gersik berada pada level 2. 13 tiga belas sumber bahaya telah diidentifikasikan dalam penelitian ini, ada empat sumber bahaya yang mendapat
rangking 2 dua, 5 lima lainnya mendapat rangking 3 tiga, 3 tiga sumber bahaya mendapat rangking 4 empat dan sisanya mendapat rangking 5 lima.
2.10. Metode-Metode Lain
Dalam bab ini dijelaskan tentang metode-metode lain yang dapt digunakan Untuk menyelesaikan masalah program Kesehatan keselamatan Kerja K3 sesuai
dengan bidang amatannya. Berikut contoh metode-metode : 1.
HACCPs Hazard Analysis and Critikel Control Point Plan Merupakan dokumen tertulis yang berdasarkan pada prinsip-prinsip Hazard
Analysis and Critikel Control Point Plan, yang menggarisbawahi semua prosedur-prosedur untuk dilaksanakan. National Advisor Committe On
Microbiological Criteria For Foods, 1997
Hazard Analysis and Critikel Control Point Plan adalah dokemen yang menentkan segala prosedur yang dilaksanakan untuk menjamin pengkontrolan
pada suatu produk makanan atau proses yang spesifik pada produk makanan. Alian E,J Duvall.
2. FMEA Failure Mode and Effect Analysis
Failure Mode and Effect Analysis FMEA metode penyusunan tabel gaya kerusakan peralatan dan efeknya pada suatu sistem atau barang, gaya ini
menguraikan bagaimana kerusakan peralatan itu terjadi. Tujuan dari FMEA yaitu untuk mengidentifikasi satu peralatan atau sistem mode kerusakan dan
potensi yang menyebabkan mode kerusakan pada sistem atau para pekerja. 3.
HAZID HAZID adalah teknik identifikasi bahaya yang serupa dengan menggunakan
analisa dan teknik brainstrorming HAZOP,tetapi dirancang untuk digunakan pada tahap yang jauh lebih awal dalam poyek. Luas HAZID berkonsentrasi
pada kesehatan, keselamatan dan isu-isu lingkungan hidup dengan kurang dari suatu proses fokus. HAZID melengkapi awal dari HAZOP dan dalam keadaan
tertentu kedua jenis penelitian dapat dikombinasikan.
BAB III METODE PENELITIAN
3.1. Lokasi Penelitian
Pelaksanaan penelitian ini dilakukan di PT. Tunggal Djaja Indah yang terletak di kota Sidoarjo tepatnya di jalan Lendj Suprapto Kec Waru. Proses
pengambilan data dilakukan pada bulan September 2009 sampai tercukupinya semua data, dengan penelitian langsung, data dari perusahaan dan hasil
wawancara dengan beberapa karyawan.
3.2. Identifikasi Variabel
Identifikasi variabel penelitian dilakukan untuk menentukan variabel- variabel yang di ukur dalam penelitian ini, variabel bisa di artikan sebagai segala
sesuatu yang menjadi objek pengamatan. Variabel-variabel yang akan dugunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Variabel terikat yaitu variabel yang dipengaruhi atau menjadi akibat karena
variabel bebas. Variabel ini tergantung dari variabel independent terhadap perubahan. Yang termasuk variabel terikat dalam penelitian ini yaitu “ Tingkat
Kecelakaan Kerja “. 2.
Variabel bebas yaitu variabel yang menjadi sebab atau timbulnya variabel terikat atau variabel yang menjadi pokok permasalahan yang ingin diteliti.
Yang termasuk variabel bebas dalam penelitian ini yaitu : Va = Penggunaan APD
Variabel ini merupakan upaya untuk penggunaan Alat Pelindung Diri.
Vb = Upaya pencegahan terjadi keadaan darurat Variabel ini merupakan upaya untuk mencegah terjadinya kecelakaan
kerja. Vc = Penyelidikan Kecelakaan
Variabel ini menjelaskan mengenai data-data kecelakaan kerja karyawan.
Vd = Hubungan koordinasi dengan pihak security Variabel ini menjelaskan pihak keamanan selalu mengawasi keamanan.
Ve = Hubungan koordinasi dengan pihak teknik Vaeriabel ini menjelaskan bahwa kedaan dari sebuah mesin apakah
mesin berbahaya dalam kondisi terlindungi. Vf = Training
Variabel ini menjelaskan mengenai pelatihan yang diperoleh karyawan. Vg = Pengendalian limbah dan polusi.
Variabel ini menjelaskan apakah limbah yang dihasilkan diolah dengan baik.
Vh = Akses jalan masuk dan evakuasi Variabel ini menjelaskan mengenai mudahnya jalur evakuasi dalam
keadaan darurat. Vi = Inspeksi
Variabel ini menjelaskan apakah pihak K3 telah melakukan inspeksi di daerah kerja secara rutin serta adanya peringatan dan sanksi yang jeas
dari setiap kelalaian pekerja dalam bekerja. Variabel- variabel ini selanjutnya akan di gunakan dalam penyusunan data
kuisioner yang diisi oleh responden.
3.3. Langkah-langkah Pemecahan Masalah
Tahap Identifikasi Masalah
A
Mulai
Studi Literatur
Perumusan Masalah Studi Lapangan
Penentuan Tujuan
Pembuatan Kuisioner untuk Penilaian Tingkat Implementasi
Program K3
Penyebaran Kuisioner
Pengumpulan Data
B C
Identifikasi Variabel
Pengumpulan Kuisioner
Data kuesioner Data Perusahaan
Penentuan Jumlah Sampel
Uji Kecukupan Data
Tahap Pengumpulan Data
- Data Kecelakaan
kerja -
Data potensi bahaya
- Pengkategorian Kecelakaan Kerja
D
Tahap Penarikan Kesimpulan dan Pemberian Saran
Tahap Pengolahan Data
Uji Validitas
Item Tidak Valid Dibuang
Uji Reliabilitas
Perhitungan Tingkat Implementasi
Program K3 Valid?
Reliabel? Tidak
Analisa Hasil Dan
Pembahasan
Kesimpulan Dan Saran
Selesai
Tahap Analisa Hasil dan Pembahasan
- Pemetaan Tingkat Implementasi - Kecelakaan - Perumusan Pemecahan Masalah Dalam
HAZOPS Worksheet - Penentuan Prioritas Penanggulangan Resiko
- Perencanaan Perbaikan Ya
Ya A
C B
Penentuan Prioritas Hazard dengan RAC
Tidak Cukup
D
Ya Tidak
Gambar 3.1. Langkah-langkah Pemecahan Masalah
Keterangan flowchart : 1.
Mulai Langkah awal penelitian dalam menentukan topik permasalahan.
2. Studi Lapangan
Langkah ini merupakan suatu pengenalan awal dari perusahaan yang menjadi tujuan penelitian. Dengan studi lapangan diharapkan dapat diketahui beberapa
masalah yang ada pada perusahaan yang sesuai dengan topik penelitian yang akan diteliti.
3. Studi Literatur
Studi literatur ini bertujuan untuk meningkatkan serta memperdalam landasan teori dari permasalahan yang akan diteliti, serta menunjang dan
mempermudah bagi peneliti memecahkan masalah dalam penelitian tersebut. 4.
Perumusan Masalah Perumusan masalah disusun berdasar latar belakang dari masalah yang ada,
kemudian ditentukan metode yang tepat dalam menyelesaikan tersebut. 5.
Tujuan Penelitian Tujuan penelitian merupakan hal yang ingin dicapai dalam pemecahan
masalah tersebut. 6.
Identifikasi Variabel Adapun Variabel bebas dari penelitian ini yaitu Program Kesehatan dan
Keselamatan Kerja K3 dan Standart Operasional Prosedur, Jenis bahaya. Untuk variable terikatnya yaitu Tingkat atau level Bahaya.
7. Pengumpulan Data
Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah Data Kecelakaan kerja selama tahun 2008 dan data kuisioner yang disebar pada karyawan PT.
Tunggal Djaja Indah. 8.
Pembuatan Kuisioner Penilaian Implementasi Program K3 Kuisioner ini dibuat berdasarkan hasil wawancara, pengamatan dan
pembuatan pertanyaan disesuaikan dengan kondisi yang ada dilapangan pada saat observasi. Kuisioner ini dibuat dengan skala 1, 2, dan 3.
Skala 1 = Apabila responden merasa kondisi riil sama sekali belum
memenuhi standar keselamatan dan kesehatan kerja K3.
Skala 2 = Apabila responden merasa diberikan jika kondisi riil memenuhi sebagian dari standar keselamatan dan kesehatan kerja K3
Skala 3 = Apabila responden merasa diberikan jika kondisi riil telah
memenuhi standar keselamatan dan kesehatan kerja K3. 9.
Penyebaran Kuisioner Penyebaran kuisioner diberikan dan diisi oleh karyawan PT. Tunggal Djaja
Indah. 10. Uji Kecukupan Data
Yaitu menguji apakah data tersebut dianggap telah cukup atau tidak dengan menggunakan software SPSS 15. Jika data cukup dolanjutkan ke uji validitas,
apabila data tidak cukup dilakukan kembali penyebaran kuesioner. 11.
Uji Validitas Yaitu menguji apakah data valid atau tidak dengan membandingkan r tabel
dengan r hitung dari output program SPSS versi 15. Apabila r hitung lebih besar dari r tabel maka data valid, begitupun sebaliknya.
12. Uji Reliabilitas
Yaitu menguji apakah data reliabel atau tidak dengan membandingkan α tabel
dan α hitung dari program SPSS versi 15. Jika α hitung lebih besar dari α tabel
maka data reliabel. Apabila ada data yang tidak reliabel maka ada perubahan dari isi kuisioner.
13. Perhitungan Implementasi Program K3
Menghitung rata-rata nilai dari masing-masing kategori penilaian. 14.
Penentuan Prioritas tingkat Hazard Pada tahap ini hazard yang terjadi diurutkan berdasarkan jenis bahaya dan
ditentukan pula Risk levelnya dengan menggunakan Risk Assessment Code RAC
15. Identifikasi Hazard
Dilakukan dengan mengacu pada tinjauan pustaka, yaitu kategori hijau jika terjadi kecelakaan ringan, kategori kuning jika terjadi kecelakaan sedang, dan
ketegori merah jika terjadi kecelakaan kerja fatal. 16.
Penentuan Level Tingkat Implementasi Program Dilakukan dengan memetakan hasil perhitungan implementasi program K3
dengan kategori kecelakaan kerja kedalam suatu tabel. 17. Identifikasi dan Pengkategorian Hazards
Pada tahap ini hazards diurutkan berdasar jenis bahaya dan ditentukan pula risk level-nya.
18. Analisa dan Pembahasan Berisi data-data yang diperoleh dari perusahaan beserta langkah-langkah
pengolahannya sehingga didapat hasil akhir untuk mengetahui persoalan dalam penelitian ini.
19. Kesimpulan dan Saran Setelah kegiatan ini selesai, maka perlu untuk disimpulkan mengenai hasil dan
manfaat yang diperoleh dari penelitian ini serta saran yang diberikan sebagai bahan masukan bagi perusahaan.
3.4. Metode Pengumpulan Data
Setelah melakukan identifikasi jenis-jenis data yang di butuhkan dan alat serta teknik untuk pengumpulan data, maka tahap selanjutnya di lakukan
pengumpulan dan pengolahan data. Data-data yang di kumpulkan adalah data kuantitatif dan kualitatif yang
berasal dari pihak departemen keselamatan dan kesehatan kerja K3 . Data dari perusahaan ialah data tentang proses flow diagram dan data komponen yang
mengalami kerusakan, deskripsi operasi. Sedangkan data dari Departemen K3 ialah data tentang potensi kecelakaan kerja sebagai bahan utama yang diteliti.
Jenis data yang di gunakan ada dua yaitu: 1.
Data Primer yaitu data yang utama yang khusus di kumpulkan sehubungan dengan penelitian yang di lakukan. Data ini berkaitan data–data yang terdapat
di perusahaan.
2. Data sekunder yaitu dimana seluruh data selain data primer yang
berhubungan dengan informasi tentang kecelakaan kerja tersebut.
3.5. Metode Pengolahan Data.
Langkah ini di lakukan untuk mengetahui bagian mana yang memerlukan perbaikan paling utama penentuan prioritas perbaikan di lakukan. Berdasarkan
metode HAZOPS. Kemudian di lakukan pemilihan alternatif pemecahan masalah
dan pemilihan rekomendasi yang tepat terhadap masalahnya.
Data-data yang sudah dikumpulkan kemudian diolah dengan perhitungan sesuai pada tinjauan pustaka pada Bab II.
Pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini meliputi : 1.
Perhitungan implementasi program keselamatan dan kesehatan kerja K3 pada permesinan Salvent Base dan Water Base.
2. Penentuan kategori kecelakaan kerja.
3. Penentuan level tingkat implementasi program K3 dengan memetakan hasil
perhitungan tingkat kecelakaan. 4.
Pengkategorian Hazard And Operability dengan pendekatan risk assessment. 5.
Tindakan pencegahan dan pengendalian terhadap Hazard And Operability. Data yang telah di kumpulkan kemudian di olah dengan langkah sebagai
berikut: Membuat analisa dan titik amatan terhadap system yang di amati, analisa yang
dilakukan dengan cara mengidentifikasi aktivitas yang terjadi di perusahaan yang berhubungan dengan K3 serta menentukan titik study amatan komponen dari
system yang akan di amati yang sering terjadi kerusakan dan pengimplementasian
metode HAZOPS yang nantinya dapat di peroleh. Beberapa impact assessment seperti :
- Deviation - Risk.
- Safequard - Cause
- Likelihood - Consequence
- Severity
3.5.1. Perhitungan Implementasi Program K3
Pembuatan checklist penilaian implementasi program, checklist ini dibuat dengan mengacu pada standar keselamatan dan kesehatan kerja dan juga UU No.
1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja. Checklist yang digunakan dalam penilaian implementasi program K3 ini sebagai berikut :
Tabel 3.1. Checklist Penilaian Implementasi Program K3
Penilaian checklistkuisioner dilakukan karyawan yang berhubungan lansung dengan sistem produksi khususnya. Setiap daftar pertanyaan dalam
checklist ini diberi nilai dengan skala sebagai berikut :
Skala 1 diberikan jika kondisi riil sama sekali belum memenuhi standar keselamatan dan kesehatan kerja K3.
Skala 2 diberikan jika kondisi riil memenuhi sebagian dari standar
keselamatan dan kesehatan kerja K3.
Skala 3 diberikan jika kondisi riil telah memenuhi standar keselamatan dan kesehatan kerja K3.
Nilai No.
Pertanyaan Kategori Penilaian 1 2 3
Catatan
Perhitungan implementasi program, dilakukan dengan menghitung rata- rata dari nilai yang diberikan oleh ketiga responden, kemudian menghitung rata-
rata nilai dari masing-masing kategori penilaian. Untuk mengetahui suatu kategori penilaian termasuk dalam kriteria pencapaian : merah, kuning atau hijau, maka
nilai rata-rata tersebut harus dinormalisasikan dengan Rumus Normalisasi De Boer Triekens.et.al, 2000 sebagai berikut :
Nilai hasil normalisasi dari semua kategori kemudian di rata-rata sehingga diperoleh satu nilai tunggal, yaitu nilai akhir yang menunjukkan tingkat
implementasi program. Jika nilai akhir tersebut berada dalam kisaran 85-100 maka implementasi program dikategorikan nilai hijau yang berarti masih dalam
taraf aman, jika berkisar antar 60-84 maka dikategorikan kuning yang berarti masih dalam taraf sedang dan jika nilainya kurang dari 60 maka dikategorikan
merah yang berarti dalam taraf bahaya.
3.5.2. Penentuan Kategori Kecelakaan Kerja
Pengumpulan data kecelakan kerja, pada tahap ini berupa data sekunder yang berupa data kecelakaan kerja selama tahun 2008 yang terjadi di unit kerja
yang diamati. Tabel yang digunakan untuk mengetahui data kecelakaan kerja adalah sebagai berikut :
Achivenement Kategori Penelitian = nilai aktual – skala minimum
skala maksimum – skala minimum
X 100
Tabel 3.2. Data Kecelakaan Kerja Keterangan
No. Tanggal
Kejadian Uraian Tentang terjadinya
Kecelakaan Kerja Luka
Cedera Hari Kerja
Hilang
Penentuan kategori kecelakaan kerja, dilakukan dengan mengacu pada tinjauan pustaka, yaitu dikategorikan hijau jika terjadi kecelakaan ringan, kuning
jika terjadi kecelakaan sedang dan merah jika terjadi kecelakaan fatal. Tabel 3.3. Kategori Kecelakaan Kerja
Keterangan No. Tanggal
Kejadian Uraian tentang
terjadinya Kecelakaan
LukaCedera Hari Kerja
Hilang Kategori
Kecelakaan Kerja
3.5.3. Penentuan Level Tingkat Implementasi Program K3
Penentuan leveltingkat implementasi program, dilakukan dengan memetakan hasil perhitungan implementasi program dan kategori kecelakaan
kerja kedalam suatu tabel. Ada 6 leveltingkat implementasi program, yaitu:
Level 1 aman dan nyaman
Level 2 cukup aman
Level 3 hati-hati
Level 4 rawan
Level 5 berbahaya
Level 6 sangat berbahaya
3.5.4. Tindakan Pencegahan dan Pengendalian
Setelah dilakukan identifikasi dan pengkategorian hazard, selanjutnya perlu direncanakan tindakan pencegahan dan pengendalian terhadap hazard
tersebut. Tindakan pencegahan dan pengendalian tersebut akan ditampilkan dalam suatu tabel seperti dibawah ini :
Tabel 3.5. Tindakan Pencegahan Terhadap Resiko yang Mungkin Timbul Akibat Hazard And Operability
Resiko Akibat Sumber Bahaya Tindakan Pencegahan Pengendalian
3.6. Tahap Analisa dan Penarikan Kesimpulan.
Analisa dan interpretasi di lakukan berdasarkan hasil yang di peroleh dari pengolahan data, analisa yang di maksudkan untuk memberi masukan bagi pihak
perusahaan untuk merekomendasikan metode HAZOPS dalam mengatasi perbaikan terhadap keselamatan dan kesehatan kerja karyawan serta menghindari
resiko yang terjadi.
3.7. Kesimpulan Dan Saran
Tahap terakhir dari penelitian ini adalah penarikan kesimpulan dan memberikan saran penarikan kesimpulan berdasarkan hasil analisa dan
interpretasi terhadap hasil dari rekomendasi HAZOPS yang di setujui oleh pihak bersama. Perusahaan dalam penanganan keselamatan dan kesehatan kerja,
sedangkan saran dapat di di berikan pengembangan penelitian berikutnya.
BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN