IDENTIFIKASI KESEHATAN KESELAMATAN KERJA DAN ANALISIS PENYEBAB TINGKAT KECELAKAAN KERJA DENGAN METODE HAZARD AND OPERABILITY (HAZOP) DI PT. TUNGGAL DJAJA INDAH WARU – SIDOARJO.

IDENTIFIKASI KESEHATAN KESELAMATAN KERJA DAN ANALISIS PENYEBAB TINGKAT KECELAKAAN KERJA

DENGAN METODE HAZARD AND OPERABILITY (HAZOP) DI PT. TUNGGAL DJAJA INDAH

WARU – SIDOARJO

SKRIPSI

Oleh : AFRIAN ARSAD

05 32010 119

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”

JAWA TIMUR

KATA PENGANTAR

Dengan mengucapkan rasa syukur Alhamdulillah, penulis memanjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan karunia Nya, sehingga penyusun dapat menyelesaikan tugas akhir dengan judul ”IDENTIFIKASI KESEHATAN KESELAMATAN KERJA DAN ANALISIS PENYEBAB TINGKAT KECELAKAAN KERJA DENGAN METODE HAZARD AND OPERABILITY (HAZOP) DI PT. TUNGGAL DJAJA INDAH WARU – SIDOARJO”. Tugas akhir ini disusun sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana (S-1) di Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Surabaya.

Dalam penyusunan dan penulisan tugas akhir ini, penulis menyadari bahwa tugas akhir ini masih banyak terdapat kesalahan, karena sesungguhnya “Kesalahan adalah milik manusia dan kesempurnaan adalah milik Allah SWT semata”. Dan penulis menyadari bahwa tugas akhir ini tidaklah dapat tercipta tanpa adanya bantuan dari berbagai pihak yang telah meluangkan waktu dan tenaga serta ilmunya untuk memberikan bimbingan, masukan dan dorongan yang tentunya sangat memberikan motivasi dalam pelaksanaan dan penyelesaian skripsi ini. Oleh karena itu dalam kesempatan ini, penyusun sampaikan terima kasih yang sebesar–besarnya kepada :

1. Bpk. Ir. Sutiyono, MT, selaku Dekan Fakutas Teknologi Industri UPN “VETERAN” Jawa Timur.

2. Bpk. Ir. M.T Safirin, MT , selaku Kepala Jurusan Teknik Industri UPN “VETERAN” Jawa Timur.

3. Ibu. Ir. Iriani, MMT. selaku Dosen Pembimbing I (satu).

4. Ibu. Dira Ernawati, ST. MT. Selaku Dosen Pembimbing II (dua). 5. Pimpinan PT. TUNGGAL DJAJA INDAH.

6. Bpk. Kasiono, selaku Pembimbing Lapangan .

7. Seluruh Staf dan Karyawan PT. TUNGGAL DJAJA INDAH.

8. Terima Kasih Kepada Kedua Orang Tua yang Terhormat, yang telah mendukung secara moril dan materiil dalam penyusunan skripsi ini.

9. Mas Firman 04 yang telah membantu dalam pengerjaan skripsi ini.

10. Buat temen-temen TI dan Pararel C’05 terima kasih semangat dan do’anya. 11. Adek Ku tersayang yang telah memberikan semangat untuk menyelesaikan

skripsi ini. Thank For All ...!!!. Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan tugas akhir ini masih jauh dari apa yang diharapkan dan mungkin banyak terdapat kekurangan-kekurangan maupun kelemahan-kelemahan baik isi maupun penyajiannya, Hal ini tidak lain karena keterbatasan ilmu dan kemampuan yang penyusun miliki. Oleh karena itu penulis berharap adanya kritik dan saran yang sifatnya membangun dari semua pihak demi kesempurnaan tugas akhir ini. Akhirnya, semoga penulisan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi pengembangan ilmu pengetahuan dan bagi kita semua. “Amien”

Surabaya, Februari 2010

DAFTAR ISI

LEMBAR JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN

KATA PENGANTAR ...i

DAFTAR ISI ...ii

DAFTRA TABEL ...iii

DAFTAR GAMBAR ...iv

DAFTAR LAMPIRAN ...v

ABSTRAKSI ...vi

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Penelitian ...1

1.2. Perumusan Masalah ...2

1.3. Batasan Masalah ...3

1.4. Asumsi ...3

1.5. Tujuan Penelitian ...3

1.6. Manfaat Penelitian ...3

1.7. Sistematika Penulisan ...4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Devinisi Kesehatan dan Keselamatan Kerja ...7

2.1.1. SMK3 ...7

2.1.2. Tujuan Penerapan SMK3 ...7

2.1.3. Penerapan SMK3 ...8

2.2. Definisi Hazard ...8 ii

2.2.1. Faktor Penyebab Kecelakaan Kerja ...13

2.3. Perhitungan Tingkat Implementasi Program K3 ...14

2.4. Risk Assesment ...19

2.5. Definisi dan Prinsip Metode HAZOP ...22

2.6. Uji Validitas ...25

2.7. Uji Reabilitas ...26

2.8. Uji Kecukupan Data ...27

2.9. Penelitian Terdahulu ...28

2.10. Metode-metode Lain ...29

BAB III METODE PENELITIAN

3.1. Lokasi Penelitian ...31

3.2. Identifikasi Variabel ...31

3.3. Langkah-langkah Pemecahan Masalah ...33

3.4. Metode Pengumpulan Data ...38

3.5. Metode Pengolahan Data ...38

3.5.1. Perhitungan Implementasi Program K3 ...41

3.5.2. Penentuan Kategori Kecelakaan Kerja ...41

3.5.3. Penentuan Level/Tingkat Implementasi Program K3 ...42

3.5.4. Tindakan Pencegahan dan Pengendalian ...42

3.6. Tahap Analisa dan Penarikan Kesimpulan ...43

3.7. Kesimpulan dan Saran ...43

BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

4.1. Pengumpulan Data ...43

4.1.2. Data Kecelakaan Kerja ...43

4.1.3. Data Potensi Bahaya ...44

4.1.4. Uji Kecukupan Data ...45

4.1.5 Uji Validitas ...46

4.1.6. Uji Reliabilitas ...47

4.2. Pengolahan Data ...48

4.2.1. Perhitungan Tingkat Kinerja Implementasi Program K3 ...48

4.2.2. Penentuan Tingkat/Level Implementasi Program K3 ...51

4.2.3. Pengkategorian Kecelakaan Kerja ...52

4.2.4. Pemetaan Potensi Bahaya Dengan Metode RAC ...52

4.2.5. Pemetaan Tingkat Implementasi Program K3 dan Kecelakaan Kerja ...54

4.2.6. Pemecahan Masalah Hazard Dengan HAZOP Worksheet ...56

4.2.7. Penentuan Prioritas Penanggulangan Resiko ...58

4.2.8. Perencanaan Perbaikan ...58

4.2.8.1. Perbaikan Pada Proses Produksi ...58

4.2.8.2. Perbaikan Pada Gudang Bahan Baku ...59

4.3. Analisa dan Pembahasan ...62

4.3.1. Analisa Perhitungan Tingkat Implementasi Program K3 ...62

4.3.2. Analisa Perhitungan Tingkat Kecelakaan Kerja ...65

4.3.3. Analisa Pemetaan Level/Tingkat Implementasi Program K3 dan Kecelakaan ...65

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan ...66 5.2. Saran ...66

DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL

1. Kategori Kecelakaan Kerja ...15

2. Tingkat Implementasi K3 ...15

3. Tingkat Implementasi-Kecelakaan ...16

4. Deskripsi Kategori Skala 10 Poin untuk Hasard Ditempat Kerja ...18

5. Risk Assesment Codes (RAC) ...20

6. Terminologi HAZOP ...25

7. HAZOP Worksheet ...25

8. Cheklist Penilaian Implementasi Program K3 ...40

9. Data Kecelakaan Kerja ...41

10.Kategori Kecelakaan Kerja ...42

11.Tindakan Pencegahan Terhadap Resiko yang Mungkin Timbul Akibat HAZOP ...42

12.Data Kecelakaan Kerja PT. Tunggal Djaja Indah ...44

13.Data Potensi Bahaya ...44

14.Pengujiam Validitas ...46

15.Pengujian Reliabilitas ...47

16.Tingkat Kinerja Implementasi Program K3 ...49

17.Nilai Rata-rata dan Pencapaian Program Implementasi K3 ...51

18.Kategori Kecelakaan Kerja ...52

19.Perangkingan Hazard Dengan Metode RAC ...53

20.Pemetaan Tingkat Implementasi – Kecelakaan Kerja ...55

21.HAZOP Worksheet ...57

22.Hazard Yang Menempati Prioritas Teratas (RAC2) ...58

DAFTAR GAMBAR

1. Langkah-langkah Pemecahan Masalah ...33

2. Desain Peringatan Bahaya Mesin Putaran Tinggi ...59

3. Ear Plug & Ear Muff ...59

4. APD Gloves ...59

5. APD Safety Shoes ...59

6. Desain Peringatan Bahaya Bahan Mudah Terbakar ...60

7. Desain Peringatan Bahaya Pernafasan ...60

8. Desain Peringatan Dilarang Merokok ...60

9. APAR (Alat Pemedam Api Ringan) ...61

DAFTAR LAMPIRAN

1. Lampiran A Gambaran Umum Perusahaan

2. Lampiran B Proses Produksi Cat Salvent Base dan Water Base 3. Lampiran C Kuesioner

4. Lampiran D Rekap Kuesioner 66 Responden 5. Lampiran E Perhitungan Manual De Boor 6. Lampiran F Print OutPut Perhitungan SPSS 7. Lampiran G Tabel α

8. Lampiran H Tabel R

9. Lampiran I Laporan Kecelakaan Kerja Tahun 2008 10 Lampiran J Berita Acara Kecelakaan Kerja

ABSTRAKSI

Semakin tingginya angka persaingan dan beban permintaan, permesinan/peralatan berteknologi tinggi merupakan srategi terbaik. Dengan permesinan berteknologi tinggi produksi yang di hasilkan akan maksimal, tetapi mesin berteknologi tinggi dapat membahayakan bagi karyawan/operator. Kurangnya pengetahuan dan kecerobohan dapat menimbulkan kecelakaan kerja yang sangat vatal.

PT. Tunggal Djaja Indah merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan bahan baku property dimana produk yang dihasilkan berupa cat baik yang berbahan baku air ataupun minyak, telah menyadari pentingnya pembinaan K3 menuju kondisi kecelakaan kerja nihil. Berbagai potensi sumber bahaya mudah dijumpai dalam lingkungan perusahaan, ditunjukkan dengan contoh data-data sebagai berikut : Bahan baku berupa minyak yang mudah terbakar, bau cat yang dapat menimbulkan sesak, dan semakin jelas dengan adanya 5 (lima) kecelakaan kerja dalam 1 periode pada tahun 2008. Oleh karenanya pihak manajemen merasa perlu melakukan identifikasi potensi bahaya (Hazards) dan menentukan nilai resiko dari Hazards yang timbul.

Adapun tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mengidentifikasi dan menganalisa tingkat bahaya yang tedapat dalam peralatan atau permesinan proses produksi PT. Tunggal Djaja Indah dengan metode HAZOP serta menganalisa tingkat implementasi program kesehatan dan keselamatan kerja (K3).

Setalah pengidentifikasian masih terdapat beberapa sumber hazard yang memeliki nilai “serious” antara lain bahaya ledakan dan kecelakaan lalulintas. Dan pencapaian Implementasi Program K3 PT. Tunggal Djaja Indah sebesar 64.0%, sehingga termasuk dalam kategori KUNING atau kecelakan kerja sedang “illnesses” (Berada Pada Range 60%-84%).

Kata Kunci : Resiko, HAZOP, Keselamatan, Kesehatan, Kerja, Ketegori, property.

IDENTIFIKASI KESEHATAN KESELAMATAN KERJA DAN ANALISIS PENYEBAB TINGKAT KECELAKAAN KERJA

DENGAN METODE HAZARD AND OPERABILITY (HAZOP) DI PT. TUNGGAL DJAJA INDAH

WARU – SIDOARJO

SKRIPSI

Digunakan Untuk Mengetahui Sebagai Persyaratan Dalam Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Jurusan Teknik Industri

Oleh : AFRIAN ARSAD

05 32010 119

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”

JAWA TIMUR

LEMBAR PENGESAHAN

IDENTIFIKASI KESEHATAN KESELAMATAN KERJA DAN ANALISIS PENYEBAB TINGKAT KECELAKAAN KERJA

DENGAN METODE HAZARD AND OPERABILITY (HAZOP) DI PT. TUNGGAL DJAJA INDAH

WARU – SIDOARJO

Oleh : AFRIAN ARSAD

05 32010 119

Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh Tim Penguji Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jatim

Pada Tanggal Februari 2010.

Tim Penguji

1. Enny Aryani, ST, MT. NPT. 957 000 041

2. Ir. Anang Fahrodji, MT. NIP. 195804051 198803 1 001

3. Ir. Rusindiyanto, MT.

NIP. 19650225 199203 1 001

Dosen Pembimbing

1. Ir. Iriani, MT. NIP. 030 195 016

2. Dira Ernawati, ST, MMT. NPT. 3 7806 04 0200

Mengetahui,

Dekan Fakultas Teknologi Industri

Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jatim

Ir. Sutiyono, MT. NIP. 19600713 198703 1 001

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Penelitian

Dengan semakin tingginya angka persaingan dan beban permintaan yang terus bertambah oleh konsumen sebagaian besar perusahaan mengembangkan permesinan dan peralatannya dengan mesin berteknologi tinggi. Dengan permesinan berteknologi tinggi diharapkan produksi yang di hasilkan akan maksimal, tetapi mesin yang berteknologi tinggi dapat pula membahayakan bagi karyawan. Kurangnya pengetahuan dan kecerobohan oleh karyawan dapat menimbulkan kecelakaan kerja yang sangat vatal. Oleh karena itu proses pengawasan akan keandalan peralatan dan kelancaran proses permesinan menjadi hal yang utama selain bertujuan untuk menghindari adanya shut down yang tidak terduga dari proses permesinan juga betujuan untuk menjaga keselamatan bagi pekerja, sehingga pengendalian dan pengawasan akan kesehatan dan keselamatan kerja menjadi perhatian utama bagi setiap perusahaan.

Dalam hal ini perusahaan wajib melakukan pengendalian dengan menerapakan Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SMK3) atau ISO1800, penerapkan program SMK3 ini diharapkan usaha pencegahan dan pengurangan terjadinya kecelakaan kerja dapat dilakukan oleh perusahaan. Pengawasan dan penilaian akan penerapan Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SMK3) ini perlu dilakukan secara terjadwal dengan tujuan untuk menjaga konsistensi pelaksanaan dari program-program yang telah disusun dan juga untuk mengetahui seberapa besar pelaksanaan yang telah dilakukan.

PT. Tunggal Djaja Indah merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan bahan baku property dimana produk yang dihasilkan berupa cat baik yang berbahan baku air ataupun minyak, telah menyadari pentingnya pembinaan K3 menuju kondisi kecelakaan kerja nihil.

Berbagai potensi sumber bahaya mudah dijumpai dalam lingkungan perusahaan, ditunjukkan dengan contoh data-data sebagai berikut : Bahan baku berupa minyak yang mudah terbakar, bau cat yang dapat menimbulkan sesak, dan semakin jelas dengan adanya 5 kecelakaan kerja dalam 1 periode pada tahun 2008. Oleh karenanya pihak manajemen merasa perlu melakukan identifikasi potensi bahaya (Hazards) dan menentukan nilai resiko dari Hazards yang timbul.

Untuk menganalisa tingkat hazard, peneliti menggunakan metode Hazard and Operability (HAZOP). Metode Hazard and Operability (HAZOP) adalah suatu metode yang berfungsi menganalisa dan mengidentifikasi resiko-resiko yang ada dalam suatu proses produksi. Dengan menerapkan metode Hazard and Operability (HAZOP), diharapkan dapat dilakukan usaha pencegahan dan pengurangan terjadinya kecelakaan kerja yang terjadi diperusahaan, dan menghindari serta menanggulangi resiko tersebut dengan cara yang tepat.

1.2. Perumusan Masalah

Permasalahan yang akan di bahas dalam penelitian ini adalah :

“ Berapa besar tingkat kesehatan dan keselamatan kerja pada PT. Tunggal Djaja Indah.”

1.3. Batasan Masalah

Agar penelitian ini sesuai dengan yang direncanakan, serta lebih jelas dan terarah kerangka analisanya maka perlu dibuat batasan masalah sebagai berikut: 1. Penelitian dilakukan pada PT. Tunggal Djaja Indah, mencakup seluruh unit

kerja.

2. Data kecelakaaan kerja yang digunakan dalam penelitian adalah data tahun 2008.

1.4. Asumsi

Asumsi yang di gunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Sistem Manajemen K3 yang diterapkan tidak mengalami perubahan yang signifikan selama penelitian berlangsung.

2. Kondisi fisik yang diukur tingkat implementasinya tidak mengalami perubahan yang signifikan sejak tahun 2008.

1.5. Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dilakukannya penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut:

1. Identifikasi tingkat implementasi kesehatan dan keselamatan kerja (K3) pada PT. Tunggal Djaja Indah.

2. Menganalisa penyebab tingkat kecelakaan kerja yang terjadi.

1.6. Manfaat Penelitian

berikut :

1. Bagi Peneliti :

Dapat menerapkan apa yang didapat selama menjalani perkuliahan sehingga dapat membantu perusahaan dalam pemecahan masalah disini khususnya dalam hal penentuan hazard dan penganalisaaan tingkat penerapan program keselamatan dan kesehatan kerja dalam perusahaan dengan menggunakan metode Hazard and Operability (HAZOP).

2. Bagi Perusahaan :

Dapat mengetahui tingkat hazard dari equipment yang ada di lingkungan perusahaan dan dapat mengetahui tingkat implementasi program 5S yang telah dicanangkan sebelumnya.

3. Bagi Universitas/Perguruan Tinggi :

Sebagai salah satu wahana terjadinya hubungan antara perguruan tinggi dengan dunia industri terutama dalam usaha menyesuaikan perkembangan yang terjadi di dunia industri dengan ilmu pengetahuan yang didapat dari perkuliahan sehingga dapat menerapkan teori-teori yang didapat, serta dapat membantu dalam pemecahan masalah yang dihadapi oleh dunia industri.

1.7. Sistematika Penulisan

Pada dasarnya sistematika penulisan berisikan mengenai uraian yang akan dibahas pada masing-masing bab sehingga dalam setiap bab akan memiliki pembahasan topik tersendiri.

Adapun sistematika penulisan dari tugas akhir ini adalah sebagai berikut : BAB I PENDAHULUAN

Berisi tentang latar belakang permasalahan, perumusan masalah, tujuan penelitian, batasan dan asumsi yang di gunakan dalam memecahkan masalah, serta sistematika penulisan yang di gunakan dalam penelitian ini.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab ini dibahas mengenai dasar-dasar teori yang digunakan untuk mengolah dan menganalisa data-data yang telah diperoleh dari pelaksanan penelitian ini, teori yang di gunakan dalam bab ini akan dipakai sebagai landasan penelitian untuk menjalankan penelitiannya sehingga kebenaran dari metode yang ada dapat di pertanggungjawabkan. Landasan teori yang di gunakan untuk menunjang penelitian ini yaitu proses permesinan di PT. Tunggal Djaja Indah, dan Teori Metode HAZOP.

BAB III METODE PENELITIAN

Pada bab ini dijelaskan tahapan-tahapan yang harus dilakukan dalam melakukan penelitian ini yang digambarkan dalam bentuk flowchart dimana tahapan tersebut dapat di jadikan sebagai acuan bagi peneliti untuk menjalankan penelitiannya.

BAB IV ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN

Bab ini berisikan pengolahan dari data yang telah dikumpulkan dan melakukan analisa dan evaluasi dari data yang diolah untuk menyelesaikan masalah sesuai dengan metodologi dan landasan teori

yang dipakai. Pada tahapan pengolahan data terdiri atas dasar penilaian resiko peneliti, penentuan risk level, implementasi resiko pada worksheet HAZOP, identifikasi peneliti terhadap dampak dan kegiatan permesinan periode 2008, perangkingan risk level, tindakan pencegahan dan pengendalian resiko yang terjadi.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi tentang kesimpulan dari seluruh penelitian yang telah dilakukan dan saran yang dapat diberikan untuk penyelesaian permasalahan. DAFTAR PUSTAKA

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Definisi Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja adalah bidang kegiatan yang ditujukan untuk mencegah semua bentuk kecelakaan di lingkungan kerja. Sedangkan Kesehatan kerja adalah spesialisasi dalam ilmu kesehatan atau kedokteran beserta dengan prakteknya yang bertujuan agar tenaga kerja memperoleh derajat kesehatan yang setinggi-tingginya baik fisik maupun social.

2.1.1. Sistem Manajemen Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (SMK3)

SMK3 ini merupakan bagian dari sistem manajemen secara keseluruhan yang meliputi struktur organisasi, perencanaan, tanggung jawab, pelaksanaan, prosedur, proses dan sumber daya yang dibutuhkan bagi pengembangan, penerapan, pencapaian, evaluasi dan pemeliharaan kebijaksanaan K3 dalam rangka pengendalian resiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman, effisien dan produktif serta terwujudnya zero insident.

2.1.2. Tujuan Penerapan SMK3

Tujuan penerapan SMK3 adalah untuk menciptakan suatu sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan struktur organisasi, perencanaan, tanggung jawab, pelaksanaan, prosedur, proses dan sumber daya yang terintegrasi dalam rangka :

b. Menciptakan tempat kerja yang aman terhadap kebakaran, peledakan dan kerusakan yang pada akhirnya akan melindungi investasi yang ada serta membuat tempat kerja yang sehat.

c. Menciptakan efisiensi dan produktifitas kerja karena menurunnya biaya kompensasi akibat sakit atau kecelakaan kerja.

2.1.3. Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)

Menurut peraturan Menteri Tenaga Kerja No. 05 / PERMEN / 1996 BAB III pasal 3 bahwa setiap tenaga kerja yang mempekerjakan tenaga kerja sebanyak seratus orang atau lebih dan atau mengandung potensi bahaya yang ditimbulkan oleh karakteristik proses atau bahan produksi yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja seperti peledakan, kebakaran, pencemaran dan penyakit akibat kerja wajib menerapkan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja dimana SMK3 ditempat kerja dilaksanakan oleh pengurus, pengusaha dan seluruh tenaga kerja sebagai satu kesatuan yang terpadu.

2.2. Definisi Hazard.

Ashfal (1999) Menyatakan bahwa hazards melibatkan resiko atau kesempatan, yang berkaitan dengan element-element yang tidak diketahui (unknown). Hammer (1989) mendefinisikan hazards sebagai kondisi yang potensial untuk menyebabkan injury terhadap personel, kerusakan peralatan atau struktur bangunan, kerugian material, atau mengurangi kemampuan untuk melakukan suatu fungsi yang telah ditetapkan. Ketika hazards timbul atau hadir, maka peluang terjadinya efek-efek yang buruk tersebut akan muncul. Hazards

primer atau utama adalah Hazards yang bisa secara langsung dan segera menyebabkan (1) injury atau kematian; (2) kerusakan peralatan, kendaraan, struktur, atau fasilitas; (3) degradasi kapabilitas fungsional (terhentinya operasi dalam pabrik); (4) kerugian material. Berikut ini beberapa kategori hazards dalam industri :

a. Bahaya Fisik

Kebisingan, radiasi, pencahayaan, dan suhu panas. b. Bahaya Kimia

Bahan-bahan berbahaya dan beracun, debu, uap kimia, larutan kimia. c. Bahaya Biologi

Virus, bakteri, jamur, parasit. d. Bahaya Mekanis

Permesinan dan peralatan. e. Bahaya Ergonomi

Ruang sempit dan terbatas, pengangkatan barang, mendorong, mekanik, pencahayaan tidak memadai, gerakan tubuh terbatas.

f. Bahaya Psikososial

Pola gilir kerja, pengorganisasian pekerjaan, jam kerja panjang, dan trauma. g. Bahaya Tingkah laku

Ketidak patuhan terhadap standar, kurang keahlian, tugas baru atau tidak rutin, kurang skill.

h. Bahaya Lingkungan Sekitar

Gelap, permukaan tidak rata, kemiringan, kondisi permukaan berlumpur dan basah, cuaca, kebakaran, dan petir.

Pada suatu organisasi resiko dapat muncul dari sumber internal maupun eksternal perusahaan. Untuk menanggulangi resiko dapat di lakukan dengan cara menghindari, mengurangi, mentransfer atau menerima resiko tersebut. Resiko dapat di bagi lagi menjadi beberapa bagian antara lain adalah:

− Tipe pertama dan yang lebih tradisional merupakan resiko yang sulit untuk di kendalikan manajemen perusahaan, seperti resiko kebakaran akibat arus listrik, perusahaan biasanya melindungi dirinya dengan asuransi.

− Tipe kedua adalah resiko yang dapat di kendalikan oleh manajemen perusahaan resiko ini dapat terjadi misalnya. Pada saat perusahaan membangun pabrik baru, meluncurkan produk baru, jika salah memprediksi perusahaan akan mengalami kerugian.

Resiko menuntut beberapa keputusan manajemen yang memiliki akibat baik atau buruk. Hal ini terjadi karena kebanyakan proyek dan keputusan manajemen mengandung resiko, kebanyakan tidak hanya membahayakan, tetapi juga dapat mengakibatkan kerusakan. Resiko juga merupakan suatu peristiwa yang dapat terjadi masa mendatang sebagai akibat dari tindakan-tindakan yang telah ditempati di masa sekarang, itulah sebabnya mengapa para manajer harus mempertimbangkan pilihan-pilihan yang berbeda terhadap beberapa masalah dan pilihan-pilihan yang berbeda terhadap beberapa masalah dan memperhitungkan konsekuensi-konsekuensinya dengan cara memfokuskan diri pada resiko-resiko yang lebih nyata, misalnya : kecelakaan ditempat kerja.

Menurut Safety Engineer Career Workshop (2003), hirarki pengendalian resiko keselamatan dan kesehatan kerja terdiri dari :

1) Eliminasi

Adalah menghilangkan suatu bahan/tahapan, suatu proses berbahaya yang ada dalam perusahaan.

2) Substitusi

Adalah mengganti suatu bahan/peralatan untuk pengendalian proses berbahaya yang ada dalam perusahaan.

Contoh:

- Mengganti bahan bentuk serbuk dengan bentuk pasta. - Proses pengecatan spray diganti dengan pencelupan. 3) Rekayasa/Engineering.

Adalah pemasangan atau pembuatan alat untuk pengendalian proses berbahaya demi keselamatan kerja karyawan.

Contoh:

- Pemasangan alat pelindung mesin (machine guarding). - Pemasangan alat sensor otomatis.

4) Pengendalian administratif.

Adalah cara yang administratif di gunakan untuk pengendalian resiko berbahaya.

Contoh :

- Pemisahan lokasi. - Pembentukan sistem kerja. - Perggantian shift kerja. - Pelatihan karyawan.

5) Alat pelindung diri.

Adalah cara yang di gunakan personal untuk mengendalikan resiko berbahaya. Contoh :

- Helmet . - Safety shoes. - Ear plugs / Muff. - Safety goggles.

Dua hal yang harus diperhatikan dalam menganalisa resiko yaitu sebagai berikut :

1. Perkiraan seberapa besar dampak yang di timbulkan bila suatu resiko tersebut menjadi kenyataan (consequences analysis).

2. Seberapa lama/sering (frequency analysis) suatu resiko dan seberapa besar kemungkingan (probability analysis) terjadinya suatu resiko tersebut.

Pendekatan dalam menganalisa resiko dapat dibedakan menjadi 3 (tiga) metode yaitu sebagai berikut :

1. Kualitatif

Metode ini menganalisa dan menilai suatu resiko dengan cara membandingkan terhadap suatu diskripsi uraian dari parameter(peluang dan akibat) yang di gunakan umumnya metode matiks yang di pakai.

2. Semi Kuantitatif

Metode ini di pada prinsipnya hampir sama dengan analisa kualitatif, perbedaannya pada metode ini urutan/deskripsi dari parameter yang ada di nyatakan dengan nilai/score tertentu.

3. Kuantitatif

Metode ini di lakukan dengan menentukan nilai dari masing-masing parameter yang di dapat dari hasil analisa data-data yang representativ.

2.2.1. Faktor Penyebab kecelakaan Kerja

Pada dasarnya kecelakaan kerja disebabkan oleh unsur-unsur manusia sebagai pekerja atau manajemen, alat kerja dan material (unsur teknis ), tempat kerja dan lingkungan. Kecelakaan dapat terjadi akibat salah satu unsur tersebut, atau terjadi karena adanya hubungan antar unsur-unsur tersebut, yang terperinci sebagai berikut:

1. Unsur Manusia

Manusia merupakan factor dominan penyebab kecelakaan, unsur penyebab ini terjadi karena tindakan yang tidak aman, misalnya : kurang terampil, kurang pengetahuan, kondisi fisik yang lemah (sakit), pikiran sedang kacau, tidak memakai alat pelindung diri, bergurau ditempat kerja, sikap ceroboh, mengantuk, mabuk, atau tidak mampu melaksanakan tugas atau pekerja

2. Unsur Alat kerja dan material ( unsur teknis )

Kecelakaan akibat alat kerja dan material terjadi karena kondisi yang tidak nyaman, misalnya : alat yang rusak masih dipakai, ruang kerja yang terkontaminasi, design mesin tidak sempurna.

3. Unsur Lingkungan Kerja

Kecelakaan akibat dari kondisi lingkungan yang kurang mendukung, misalnya : tempat kerja licin, suara bising, cuaca (suhu panas, dingin) dan lain-lain.

2.3. Perhitungan Tingkat Implementasi Program K3

Suatu pencapaian tingkat implementasi dinyatakan dalam 3 kategori yaitu: kategori merah, kategori kuning, kategori hijau. Dimana penentuan kategori pencapaian tingkat implementasi ini merujuk pada konsep Traffic Light System dalam pengukuran suatu kinerja. Traffic Light System menunjukkan apakah score dari suatu indikator kinerja memerlukan suatu perbaikan atau tidak. Sedangkan kisaran nilai indikator kinerja untuk kategori merah, kuning, dan hijau mengacu pada peraturan Mentri Tenaga Kerja Nomor: PER.05/MEN/1996. Indikator dari Traffic Light System ini di representasikan dengan beberapa warna sebagai berikut :

a. Warna Hijau

Achievement dari suatu indikator kinerja sudah tercapai. Kisaran nilai indikator suatu kinerja untuk kategori ini adalah 85%-100%.

b. Warna Kuning

Achievement dari suatu indikator kinerja belum tercapai, meskipun suatu nilainya sudah mendakati target. Jadi pihak manajemen harus berhati-hati dengan adanya suatu kemungkinan. Suatu kisaran nilai indikator kinerja untuk kategori ini adalah 60%-84 %.

c. Warna Merah

Achievement dari suatu indikator benar-benar dibawah terget yang telah ditentukan dan masih memerlukan perbaikan dengan segera. Maka nilai kisaran indikator ini adalah 0%-59%.

Perhitungan tingkat implementasi dimulai dengan menghitung rata-rata tiap responden, kemudian menghitung rata-rata nilai tiap kategori pada checklist program. Selanjutnya nilai rata-rata tersebut dinormalkan dengan rumus normalisasi De Boer sebagai berikut :

Achivement kategori penilaian = 100%

) min ( ) min ( x imum skala maksimum skala imum skala aktual nilai  

pencapaian tingkat implementasi K3 :

Implementasi K3 =

Σ

Achivement kategori penilaian

Σ

Implentasi K3

indikator keberhasilan program K3 yang dapat dikategorikan dalam tiga kelompok seperti ditunjukkan dalam tabel 2.1.

Tabel 2.1. kategori kecelakaan kerja

Kategori Parameter penilaian Keterangan

Hijau

Kuning

Merah

Terjadi kecelakaan ringan ( injuries )

Terjadi kecelakaan sedang ( illnesses )

Terjadi kecelakaan berat ( fatalities )

Luka ringan atau sakit ringan (tidak kehilangan hari kerja )

Sakit dengan perawatan intensif (kehilangan hari kerja)

Meninggal / cacat seumur hidup ( tidak mampu kerja )

Tabel 2.2. Tabel Tingkat Implementasi K3 Kategori

Pencapaian

Tingkat

Pencapaian Keterangan

Hijau 85% - 100%

Suatu indikator kinerja yang menunjukan tingkat implementasi dari program K3 telah mencapai target dan berhak mendapat bendera emas sesuai PER.05/MEN/1996.

Kuning 60% - 84%

Suatu indikator kinerja yang menunjukan tingkat implementasi dari program K3 telah mendakati target dan berhak mendapat bendera perak sesuai PER.05/MEN/1996.

Merah 0% - 59%

Suatu indikator kinerja yang menunjukan telah terjadi pelanggaran peraturan perundangan dan dikenai tindakan hukum sesuai PER.05/MEN/1996.

Penentuan level tingkat implementasi program K3 dilakukan dengan memetakan tingkat implementasi dan tingkat kecelakaan kerja ke dalam tabel tingkat implementasi kecelakaan. Tabel tersebut memetakan pengukuran dalam 6 level implementasi, level 1 menunjukkan tingkat tertinggi dan level 6 merupakan level terendah.

Tabel 2.3. tabel tingkat implementasi-kecelakaan

Level 1

(Aman & nyaman)

Level 2

(Cukup aman)

Level 4

(Rawan)

Level 2

(Cukup aman)

Level 3

(Hati-hati)

Level 5

(Berbahaya)

Level 4

(Rawan)

Level 5

(Berbahaya)

Level 6

(Sangat berbahaya)

Sumber : Peraturan Mentri Tenaga Kerja Nomer : PER.05/Men/1996

Asfahl (1999) menyatakan bahwa tidak tersedianya data kuantitatif untuk mendukung analisis cost – benefit menyisakan permasalahan baru bagi manajer keselamatan dan kesehatan kerja, komite keselamatan atau pihak lain yang bertanggung jawab untuk membuat keputusan berkaitan dengan perbaikan keselamatan dan kesehatan kerja. Beberapa daftar rangking atau skala dibutuhkan untuk membedakan antara Hazards yang serius dan Hazards yang kecil (minor)

sehingga keputusan rasional bisa dibuat untuk mengeliminasi 4 kategori Hazards atau pelanggaran standar sebagai berikut:

a. imminent danger (Bahaya yang sangat dekat) b. Serious violations (Pelanggaran serius)

c. Nonserious violations (Pelanggaran yang tidak serius) d. De minimus violations

Bahaya yang sangat dekat “imminent dange” adalah situasi dimana kematian atau kecelakaan fisik yang serius bisa terjadi secara tiba-tiba. Masalah waktu merupakan hal yang penting (essenc) pada situasi seperti ini dan prosedur menghindari kecelakaan yang baku sudah sangat terlambat melindungi pekerja. Menurut standar OSHA, pemilik usaha harus memindahkan pekerja dari lokasi kerja yang berada dalam situasi imminent tersebut sesegera mungkin.

Sebaliknya “De minimus violations” merupakan pelanggaran teknis yang tidak memberi beban terhadap keselamatan dan kesehatan kerja, biasanya kondisi seperti ini tidak menyebabkan pemberian sangsi. Memang harus disadari, sangatlah sulit untuk menyusun kategori bahaya secara tegas (clear cut categories) pada setiap lokasi kerja, tetapi agaknya akan lebih realistis apabila disusun beberapa tipe rangking subjektif untuk Hazards di tempat kerja. Asfahl (1999), membuat sebuah skala dari 1 sampai 10, dimana “10” dikategorikan sebagai Hazards yang paling tidak signifikan atau bahaya paling kecil.

Banyak pakar yang tidak sependapat dengan skala tersebut, sehingga kritikan tajam sering dialamatkan pada konsep tersebut, namun sampai akhir tahun 2003, skala tersebut masih sering dipakai. Memang tidak dapat dipungkiri lagi, skala seperti itu masih sangat diperlukan dalam upaya menekan resiko atau

ancaman bahaya, dengan harapan bahwa skala tersebut dapat membedakan antara ancaman bahaya yang sangat serius dengan kodisi kerja yang relatif aman. Safety Manajer dapat membuat keputusan yang rasional dalam mengeliminasi bahaya berdasarkan pada kondisi yang paling buruk.

Pada tabel 2.4. mendeskripsikan secara subjektif setiap 10 level Hazards. Definisi tersebut ditentukan berdasarkan 4 tipe Hazards : fatal (menyebabkan kematian), Hazards yang berkaitan dengan kesehatan, Hazards dari kebisingan industri, dan Hazards yang berkaitan dengan keselamatan atau kecelakaan. Gambaran yang sangat jelas adalah sangat sulit diberikan, dan tidak diragukan lagi beberapa pembaca akan tidak setuju dengan definisi masing-masing kategori. Kritik terhadap skala ini akan merefleksikan kurang akuratnya definisi tersebut juga biasanya kritik itu sendiri. Seorang ahli akustik, sebagai contoh mungkin ingin memberikan titik berat yang tinggi pada Hazards kebisingan yang berlebihan. Spesialis yang lainya mungkin akan menitikberatkan pada area yang lainnya.

Tabel 2.4. Deskripsi Kategori Skala 10 poin untuk Hazards ditempat kerja

Skala Deskripsi

1 Kesalahan (pelanggaran) teknis dan tidak ditemukan bahaya yang mengancam keselamatan dan kesehatan kerja

2 Tidak ada bahaya yang fatal bahkan kecelakaan sulit dibayangkan untuk terjadi (Even minor injuries unlikely )

3 Bahaya yang fatal belum ada, resiko kecelakaan kecil bisa terjadi tetapi kecelakaan serius sangat sulit untuk dibayangkan bisa terjadi

4 Bahaya yang fatal sangat kecil, biasanya terjadi ganguan pendengaran bila pekerja tanpa pelindung telinga. Kecelakaan kecil bisa terjadi seperti abrasi, tetapi kecelakaan serius masih kecil.

5 Bahaya yang fatal kecil, tetapi resiko jangka panjang bisa terjadi, kerusakan

pendengaran secara permanen bila tanpa alat proteksi (misal 8 jam terpapar pada 95-100 dBA). Bahaya serius mungkin tidak terjadi

6 Bahaya yang fatal kecil, kerusakan pendengeran tanpa proteksi karena terpapar 8 jam pada 100-105 dBA. Bisa terjadi kecelakaan serius

Skala Deskripsi

7 Bahaya fatal mungkin tidak terjadi tetapi harus diwaspadai. Kerusakan pendengeran secara permanen bila tanpa proteksi karena terpapar > 105 dBA. Kecelakaan serius mudah terjadi.

8 Kecelakaan fatal mungkin terjadi setiap saat, proteksi keselamatan kerja merupakan keharusan agar pekerja tidak sakit. Kecelakaan serius sangat mudah terjadi, amputasi pernah dialami oleh pekerja dimasa lalu

9 Sama dengan skala no 8, dan kondisinya lebih beresiko pada operasi normal. Perlu dipersiapkan operasi penyelamatan oleh pekerja yang dilengkapi dengan alat-alat penyelamat (PPE)

10 Kecelakaan fatal sangat dekat imminent, resiko kematian sangat besar, beberapa pekerja dalam kondisi seperti ini pernah tewas atau sekarat dimasa

Satu kriteria penting yang diabaikan dari skala diatas adalah biaya penyesuaian atau biaya untuk memperbaiki suatu Hazards. Biaya adalah kriteria yang sama sekali berbeda dan hampir independen dari level Hazards. Sehingga, bisa saja biaya untuk memperbaiki Hazards kategori 2 dan kategori 9 sama besarnya atau bahkan lebih besar. Biaya adalah sebuah kriteria yang penting dalam algoritma pengambilan keputusan tapi diabaikan dari definisi skala diatas untuk memungkinkan rangking prioritas Hazards yang jelas.

Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa 10 poin skala Hazards diatas mempunyai 2 kelemahan, yaitu menimbulkan definisi yang bisa dan berbeda-beda bagi setiap pengambil keputusan karena dipengaruhi oleh keahlian atau spesialis ilmu yang dimiliki. Kelemahan yang kedua adalah skala tersebut mengabaikan biaya penyesuaian atau biaya untuk memperbaiki suatu Hazards. Oleh karena itu pendekatan Risk Assessment dipilih dalam penelitian ini untuk merangking Hazards karena dapat mengatasi kedua kelemahan tersebut.

2.4. Risk Assessment

Bahaya (Hazards) menurut Asfahl (1999), menyangkut resiko dan kesempatan. Menurut Hammer (1989), resiko merupakan ekspresi dari kerugian yang mungkin selama periode waktu yang spesifik atau sejumlah siklus operasional. Resiko bisa diindikasikan oleh probabilitas sebuah kecelakaan dikalikan kerusakan dalam rupiah, nyawa, atau unit operasi.

Pendeteksian adanya bahaya di tempat kerja sangatlah penting dilakukan oleh semua personel dalam perusahaan tersebut. Secara umum, deteksi bahaya ada 3 situasi yaitu :

a. Deteksi oleh operator secara rutin, terutama melihat deviasi dari keadaan normal. Deteksi dengan cara ini sebagaian besar berdasasrkan skill.

b. Melakukan inspeksi formal maupun informal dalam suasana lingkungan kerja yang biasa, cara ini sebagaian besar didasarkan pada aturan (rule based) c. Memperkirakan bahaya, berdasarkan pengetahuan (knowledge based)

Asfahl (1999), menyatakan bahwa pendeteksian serta perangkingan Hazards akan lebih berguna jika bobot ditempatkan pada kemungkinan terjadinya kecelakaan atau kejadian. Sebuah Hazards yang fatal tentu saja menghasilkan akibat yang parah (severe), tetapi kemungkinan terjadinya adalah sangat kecil, seperti misalnya dalam transportasi udara, sehingga tidak bisa dikatakan bahwa Hazards itu sendiri bersifat severe. Studi analisa resiko ditujukan untuk menangani permasalahan semacam ini dan Angkatan Udara Amerika Serikat (US Air Force) telah menetapkan “ Risk Assessment Code (RAC) “. Sistem RAC mempertimbangkan 4 level “ severity”dan 4 level “ mishap probability “, seperti

ditunjukkan dalam tabekl 2.5. di bawah ini.

Tabel 2.5. Risk Assessment Codes ( RAC )

Mishap Probability

A B C D

I 1 1 2 3

II 1 2 3 4

III 2 3 4 5

Severity

IV 3 4 5 5

Mishap severity:

I. Kematian atau ketidakmampuan total yang permanen, kerugian sumber daya atau kerusakan akibat kecelakaan lebih dari Rp 100.000.000,-.

II. Ketidakmampuan parsial yang permanen, ketidakmampuan total sementara yang lebih dari 3 bulan, kerugian sumber daya atau kerusakan akibat kecelakaan Rp 20.000.000,- atau lebih tetapi kurang dari Rp 100.000.000,-. III. Kecelakaan dengan hilangnya hari kerja, kerugian sumber daya atau

kerusakan akibat kecelakaan Rp. 10.000.000,- atau lebih tetapi kurang dari Rp.20.000.000,-.

IV.Pertolongan pertama atau perawatan medis sederhana, kerugian sumber daya atau kerusakan akibat kecelakaan kurang dari Rp.10.000.000,- atau pelanggaran terhadap persyaratan dalam suatu standar.

Mishap probability:

A. Mungkin terjadi dengan segera atau dalam jangka waktu yang singkat. B. Kemungkinan besar (Probabily) akan terjadi

C. Kemungkinan kecil terjadi. D. Mungkin tidak terjadi

Definisi RAC:

1. “ imminent danger “ : bahaya yang mengancam 2. “ serious ” : bahaya serius 3. “ moderate ” : bahaya sedang 4. “ minor ” : bahaya kecil

5. “ negligible ” : tidak perlu diperhatikan

2.5. Definisi dan Prinsip Metode Hazard and Operability ( HAZOP )

HAZOP adalah salah satu metode teknik identifikasi bahaya yang sistematis, teliti dan terstruktur untuk mengidentifikasi berbagai permasalahan yang mengganggu jalannya proses dan resiko-resiko yang terdapat pada suatu equipment yang dapat menimbulkan resiko merugikan bagi manusia atau fasilitas plant pada lingkungan atau system yang ada, dengan kata lain, metode ini di gunakan sebagai upaya pencegahan, sehingga proses yang berlangsung di suatu plant/system dapat berjalan lancar dan aman.

Safety Engineer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development menyatakan prinsip dasar metode HAZOP/system yang di sebabkan adanya berbagai penyimpangan proses dari design inter yang telah di tetapkan, dalam pelaksanaanyan, metode HAZOP membutuhkan kemampuan SDM dari berbagai keahlian, latar belakang, pengalaman dan multi disiplin ilmu, team ahli yang melakukan HAZOP secara sistematis mengidentifikasi setiap kemungkinan penyimpangan (deviation) dari kondisi operasi yang telah di tetapkan pada suatu plant, mencari berbagai faktor penyebab (cause) yang memungkinkan timbulnya kondisi abnormal tersebut dan menentukan konsekuensi yang merugikan sebagai akibat terjadinya penyimpangan serta memberikan rekomendasi/tindakan yang

dapat di lakukan untuk mengurangi dampak dari potensi resiko yang telah berhasil diidentifikasi. Beberapa kata bantu (guide words) yang sudah baku dan coztomize digunakan untuk memulai dan mempelancar proses brainstorming yang berlangsung saat proses.

Analisa Safety Engineer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development mendefinisikan asal kata HAZOP berasal dari kata Hazard and Operability Studies sebagai berikut :

Hazard : kondisi fisik yang berpotensi menyebabkan kerugian/kecelakaan bagi manusia, dan atau kerusakan alat/bangunan, atau lingkungan.

Operabillity : beberapa bagian kondisi operasi yang sudah ada dan di rancang namun kemungkinan dapat menyebabkan shutdown dan menimbulkan rentetan insiden yang dapat merugikan dan dapat di lakukan perbaikan perancangan untuk mencegah adanya insiden.

Safety Engineer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development menyatakan karakteristik metode HAZOP adalah sebagai berikut : − Sistematis, penilaian sangat terstruktur mengandalkan pada penggunaaan kata

Bantu (guide words) dan teori brainstorming untuk proses peninjauan langsung secara komprohensif serta memastikan system/alat pengaman pencegah kecelakaan sudah cukup dan terpasang padatempat yang sesuai. − Dapat di terapkan pada setiap system atau procedure.

− Kebanyakan di gunakan sebagai system peningkatan teknik penilaian resiko (risk assessment ) .

− Utamanya menghasilkan kesimpulan laporan yang bersifat kualitatif, meskipun demikian beberapa dasar kuantitatif juga sangat di mungkinkan.

Hasil dokumentasi dan laporan HAZOP dapat di pergunakan untuk menunjukan pada pihak ke 3 yang berminat mengetahui bahwa segala

kemungkinan tindakan untuk mengeleminasi berbagai resiko sudah di lakukan.

Selanjutnya Safety Engineer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development menyatakan penggunaan HAZOP secara umum adalah:

− Utamanya di gunakan untuk mengidentifikasi berbagai resiko yang berkaitan dengan Safety dan permasalahan Operability yang terdapat pada system proses kontinyu , khususnya untuk system fluida panas ( thermal).

− Juga dapat di gunakan untuk meninjau kembali berbagai procedure dan urutan pengoperasian alat suatu system.

Safety Engineer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development menyatakan pendekatan analisa HAZOP dapat di gunakan pada beberapa fase umur pabrik akan tetapi secara ideal metode ini di gunakan pada final design saat pengerjaan proyek pembangunan pabrik laporan hasil analisa HAZOP yang sudah di buat harus di validasi ulang secara rutin untuk menyakinkan bahwa hasil analisa tersebut tetap sesuai dengan standard keselamatan dan keandalan proses. Sementara itu berbagai permasalahan baru yang di temukan pada saat proses revalidasi akan diidentifikasi dan diatasi dengan penambahan atau perbaikan alat/system pengamanan (safety guard) sesudah terjadinya kecelakaan dan pergantian, penambahan serta modifikasi peralatan dan

aliran proses sangat di sarankan untuk melakukan analisa HAZOP kembali (updating HAZOP).

Safety Engineer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development menyebutkan beberapa terminology HAZOP dan diagram sebab akibatnya. Berikut ini tabel terminology HAZOP:

Tabel 2.6. HAZOP Worksheet

Proses No

Sumber Hazard (Mode)

Deviation Cause Consequences Recommmendation and Safe Guards

Prob Sev RAC

Sumber : Hazard & Operability Studies by Mike Lihou-Lihou Technical & Software Services.

Tabel 2.7. Terminologi HAZOP

Kosa Kata Penjelasan

Proses Operasi , bagian atau stasiun kerja yang diamati

Mode Titik bagian dari proses yang ditentukan sebagai obyek analisa.

Deviation Penyimpangan proses dari design intent yang ada penggabungan dari guide word dan parameter.

Couse Alasan yang dikemukakan mengapa suatu penyimpangan yang dapat

terjadi.

Consequence Akibat atau konsekuensi yang dihasilkan jika terjadi penyimapangan.

Recommendation Rekomendasi untuk perubahan design, prosedur operasi atau untuk

study lebih lanjut.

Safe Guard

Peralatan dan instrumen yang ditambahkan untuk tujuan pengendalian dan pengamatan serta sistem yang dibuat secara administratif untuk mencegah suatu penyimpangan terjadi atau mengurangi consequences yang terjadi sebagai akibat penyimpangan.

Hazard Category

Nilai untuk bobot resiko yang ada biasanya digunakan "Hazops Risk Assesment Matrix".

Probability Tingkat kemungkinan terjadinya bahaya/kecelakaan.

Severity Parameter kerugian/resiko akibat terjadinya bahaya/kecelakaan.

RAC Kategory dari tingkat bahaya.

Hazard Category

2.6. Uji Validitas

Uji validitas merupakan sebuah pengujian yang bertujuan untuk menyatakan dan memastikan bahwa data atau variabel yang akan dipergunakan bernilai sah atau benar. Uji validitas juga mempunyai peranan yang penting untuk mendapatkan hasil pengamatan yang cermat.

Langkah-langkah yang perlu diperhatikan dalam melaksanakan uji validitas adalah :

1. Mendefinisikan secara operasional konsep yang diukur.

2. Melakukan uji coba skala pengukur tersebut pada sejumlah responden, dimana responden diminta untuk menyatakan apakah mereka setuju atau tidak setuju dengan masing-masing pertanyaan.

3. Mempersiapkan tabel tabulasi jawaban.

4. Menghitung korelasi antara masing-masing pertanyaan dengan skor. Total dengan menggunakan rumus korelasi product moment.

Dimana X = skor tiap variabel Y = skor total tiap responden N = jumlah responden

5. Membandingkan hasil perhitungan dengan angka kritik tabel korelasi-r. Jika perhitungan masing-masing pernyataan lebih besar dari angka kritis, maka pernyataan adalah signifikan.

) ) ( )( ) ( ( ) ( ) ( 2 2 2 2 Y Y N X X N Y X XY N r           

rb rb r

 

1 2

2.7. Uji Reliabilitas

Uji reliabilitas merupakan istilah yang dipakai untuk menunjukkan sejauh mana suatu hasil pengukuran relatif konsisten bila pengukuran dilakukan dua kali atau lebih. Ide pokok dalam konsep reliabilitas adalah sejauh mana hasil suatu pengukuran dapat dipercaya. Adapun langkah-langkah yang perlu diperhatikan adalah :

1. Menyajikan alat pengukur kepada sejumlah responden lalu dihitung validitas itemnya. Item yang valid dijadikan satu sedang yang tidak dibuang

2. Membagi item-item yang valid menjadi dua bagian

3. Skor untuk masing-masing item pada setiap belahan dijumlahkan 4. Menkorelasi skor total belahan satu dengan skor total belahan kedua

5. Mencari reliabilitas untuk keseluruhan item dengan yang diperoleh dengan: Rumus Spearman Brown:

Dimana :

r = reliabilitas internal seluruh instrumen

rb = korelasi product moment antara belahan pertama dan kedua

6. Membandingkan hasil perhitungan dengan angka kritik tabel korelasi nilai -r untuk menentukan korelasi yang signifikan/reliabel.

2.8. Uji Kecukupan Data

Dalam menguji data, apakah data yang kita seberkan kepada responden cukup, untuk itu perlu pengujian dengan rumus Bernouli sebagai berikut :

2 2 2 / ) (

e pq Z

Dimana :

N = Jumlah data yang dibutuhkan

E = Angka absolut dari kesalahan yang diterima/error, angka yang digunakan sebesar 5% = 0.05

α = Tingkat signifikan = 0.95 Z = Nilai distribusi normal P = Proporsi juumlah yang benar q = Proporsi jumlah yang salah

2.9. Penelitian Terdahulu

Oleh : Suwandi/ 0332010268

Judul : “ Analisis Implementasi Program Kesehatan Dan Keselamatan Kerja (K3) Dan perangkingan Hazard Dengan Pendekatan Risk Assesment “ Study Kasus : PT. PJB Unit Pembangkit Gersik, 2008

Abstraksi :

Evaluasi atau audit terhadap implementasi program Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan kegitan rutin yang harus dilakukan oleh pihak manajemen di setiap perusahaan. Hasil dari audit tersebut akan memberikan gambaran mengenai kekurangan yang perlu diperbaiki atau keberhasilan implementasi program K3 yang didasarkan hanya pada parameter output jumlah kecelakaan yang terjadi kurang obyektif karena tidak mempertimbangkan proses yang ditempuh untuk mendapatkan output tersebut.

Audit internal yang dilakukan oleh PT. PJB Gersik, selama ini menekankan pada parameter banyaknya kecelakaan kerja dan cheklist yang

digunakan bersifat umum sehingga belum dapat menunjukkan secara obyektif sejauh mana pencapaian program implementasi.

Dalam penelitian ini dikembangkan model pengukuran keberhasilan implementasi program K3 yang menggabungkan parameter jumlah kecelakaan yang terjadi pada proses implementasi program K3. Selain itu juga dilakukan identifikasi dan perangkingan hasards dengan Risk Assesment di unit Pembangkit Listrik.

Hasil dari penelitian ini adalah pencapaian tingkat implementasi program K3 di PT. PJB Gersik sebesar 88.7%. Nilai ini mengindikasikan bahwa kategori implementasi program K3 adalah hijau. Sedangkan level implementasi program K3 di PT. PJB Gersik berada pada level 2. 13 (tiga belas) sumber bahaya telah diidentifikasikan dalam penelitian ini, ada empat sumber bahaya yang mendapat rangking 2 (dua), 5 (lima) lainnya mendapat rangking 3 (tiga), 3 (tiga) sumber bahaya mendapat rangking 4 (empat) dan sisanya mendapat rangking 5 (lima).

2.10. Metode-Metode Lain

Dalam bab ini dijelaskan tentang metode-metode lain yang dapt digunakan Untuk menyelesaikan masalah program Kesehatan keselamatan Kerja (K3) sesuai dengan bidang amatannya. Berikut contoh metode-metode :

1. HACCPs (Hazard Analysis and Critikel Control Point Plan)

Merupakan dokumen tertulis yang berdasarkan pada prinsip-prinsip Hazard Analysis and Critikel Control Point Plan, yang menggarisbawahi semua prosedur-prosedur untuk dilaksanakan. (National Advisor Committe On Microbiological Criteria For Foods, 1997)

Hazard Analysis and Critikel Control Point Plan adalah dokemen yang menentkan segala prosedur yang dilaksanakan untuk menjamin pengkontrolan pada suatu produk makanan atau proses yang spesifik pada produk makanan. (Alian E,J Duvall).

2. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) metode penyusunan tabel gaya kerusakan peralatan dan efeknya pada suatu sistem atau barang, gaya ini menguraikan bagaimana kerusakan peralatan itu terjadi. Tujuan dari FMEA yaitu untuk mengidentifikasi satu peralatan atau sistem mode kerusakan dan potensi yang menyebabkan mode kerusakan pada sistem atau para pekerja. 3. HAZID

HAZID adalah teknik identifikasi bahaya yang serupa dengan menggunakan analisa dan teknik brainstrorming HAZOP,tetapi dirancang untuk digunakan pada tahap yang jauh lebih awal dalam poyek. Luas HAZID berkonsentrasi pada kesehatan, keselamatan dan isu-isu lingkungan hidup dengan kurang dari suatu proses fokus. HAZID melengkapi awal dari HAZOP dan dalam keadaan tertentu kedua jenis penelitian dapat dikombinasikan.

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1. Lokasi Penelitian

Pelaksanaan penelitian ini dilakukan di PT. Tunggal Djaja Indah yang terletak di kota Sidoarjo tepatnya di jalan Lendj Suprapto Kec Waru. Proses pengambilan data dilakukan pada bulan September 2009 sampai tercukupinya semua data, dengan penelitian langsung, data dari perusahaan dan hasil wawancara dengan beberapa karyawan.

3.2. Identifikasi Variabel

Identifikasi variabel penelitian dilakukan untuk menentukan variabel-variabel yang di ukur dalam penelitian ini, variabel-variabel bisa di artikan sebagai segala sesuatu yang menjadi objek pengamatan. Variabel-variabel yang akan dugunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Variabel terikat yaitu variabel yang dipengaruhi atau menjadi akibat karena variabel bebas. Variabel ini tergantung dari variabel independent terhadap perubahan. Yang termasuk variabel terikat dalam penelitian ini yaitu “ Tingkat Kecelakaan Kerja “.

2. Variabel bebas yaitu variabel yang menjadi sebab atau timbulnya variabel terikat atau variabel yang menjadi pokok permasalahan yang ingin diteliti. Yang termasuk variabel bebas dalam penelitian ini yaitu :

Va = Penggunaan APD

Vb = Upaya pencegahan terjadi keadaan darurat

Variabel ini merupakan upaya untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja.

Vc = Penyelidikan Kecelakaan

Variabel ini menjelaskan mengenai data-data kecelakaan kerja karyawan.

Vd = Hubungan koordinasi dengan pihak security

Variabel ini menjelaskan pihak keamanan selalu mengawasi keamanan. Ve = Hubungan koordinasi dengan pihak teknik

Vaeriabel ini menjelaskan bahwa kedaan dari sebuah mesin apakah mesin berbahaya dalam kondisi terlindungi.

Vf = Training

Variabel ini menjelaskan mengenai pelatihan yang diperoleh karyawan. Vg = Pengendalian limbah dan polusi.

Variabel ini menjelaskan apakah limbah yang dihasilkan diolah dengan baik.

Vh = Akses jalan masuk dan evakuasi

Variabel ini menjelaskan mengenai mudahnya jalur evakuasi dalam keadaan darurat.

Vi = Inspeksi

Variabel ini menjelaskan apakah pihak K3 telah melakukan inspeksi di daerah kerja secara rutin serta adanya peringatan dan sanksi yang jeas dari setiap kelalaian pekerja dalam bekerja.

kuisioner yang diisi oleh responden.

3.3. Langkah-langkah Pemecahan Masalah

Tahap Identifikasi Masalah

A

Mulai

Studi Literatur

Perumusan Masalah

Studi Lapangan

Penentuan Tujuan

Pembuatan Kuisioner untuk Penilaian Tingkat Implementasi

Program K3

Penyebaran Kuisioner

Pengumpulan Data

B C

Identifikasi Variabel

Pengumpulan Kuisioner

Data kuesioner Data Perusahaan

Penentuan Jumlah Sampel

Uji Kecukupan Data

Tahap Pengumpulan Data - Data Kecelakaan

kerja

- Data potensi bahaya

- Pengkategorian Kecelakaan Kerja

Tahap Penarikan Kesimpulan dan Pemberian Saran Tahap Pengolahan Data Uji Validitas

Item Tidak Valid Dibuang

Uji Reliabilitas

Perhitungan Tingkat Implementasi

Program K3 Valid?

Reliabel? Tidak

Analisa Hasil Dan Pembahasan

Kesimpulan Dan Saran

Selesai

Tahap Analisa Hasil dan Pembahasan - Pemetaan Tingkat Implementasi - Kecelakaan

- Perumusan Pemecahan Masalah Dalam HAZOPS Worksheet

- Penentuan Prioritas Penanggulangan Resiko - Perencanaan Perbaikan

Ya

Ya

A B C

Penentuan Prioritas Hazard dengan RAC Tidak

Cukup

D

Ya Tidak

Keterangan flowchart : 1. Mulai

Langkah awal penelitian dalam menentukan topik permasalahan. 2. Studi Lapangan

Langkah ini merupakan suatu pengenalan awal dari perusahaan yang menjadi tujuan penelitian. Dengan studi lapangan diharapkan dapat diketahui beberapa masalah yang ada pada perusahaan yang sesuai dengan topik penelitian yang akan diteliti.

3. Studi Literatur

Studi literatur ini bertujuan untuk meningkatkan serta memperdalam landasan teori dari permasalahan yang akan diteliti, serta menunjang dan mempermudah bagi peneliti memecahkan masalah dalam penelitian tersebut. 4. Perumusan Masalah

Perumusan masalah disusun berdasar latar belakang dari masalah yang ada, kemudian ditentukan metode yang tepat dalam menyelesaikan tersebut.

5. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian merupakan hal yang ingin dicapai dalam pemecahan masalah tersebut.

6. Identifikasi Variabel

Adapun Variabel bebas dari penelitian ini yaitu Program Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) dan Standart Operasional Prosedur, Jenis bahaya. Untuk variable terikatnya yaitu Tingkat atau level Bahaya.

7. Pengumpulan Data

Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah Data Kecelakaan kerja selama tahun 2008 dan data kuisioner yang disebar pada karyawan PT. Tunggal Djaja Indah.

8. Pembuatan KuisionerPenilaian Implementasi Program K3

Kuisioner ini dibuat berdasarkan hasil wawancara, pengamatan dan pembuatan pertanyaan disesuaikan dengan kondisi yang ada dilapangan pada saat observasi. Kuisioner ini dibuat dengan skala 1, 2, dan 3.

 Skala 1 = Apabila responden merasa kondisi riil sama sekali belum memenuhi standar keselamatan dan kesehatan kerja (K3).

 Skala 2 = Apabila responden merasa diberikan jika kondisi riil memenuhi sebagian dari standar keselamatan dan kesehatan kerja (K3)

 Skala 3 = Apabila responden merasa diberikan jika kondisi riil telah memenuhi standar keselamatan dan kesehatan kerja (K3).

9. Penyebaran Kuisioner

Penyebaran kuisioner diberikan dan diisi oleh karyawan PT. Tunggal Djaja Indah.

10. Uji Kecukupan Data

Yaitu menguji apakah data tersebut dianggap telah cukup atau tidak dengan menggunakan software SPSS 15. Jika data cukup dolanjutkan ke uji validitas, apabila data tidak cukup dilakukan kembali penyebaran kuesioner.

11.Uji Validitas

dengan r hitung dari output program SPSS versi 15. Apabila r hitung lebih besar dari r tabel maka data valid, begitupun sebaliknya.

12.Uji Reliabilitas

Yaitu menguji apakah data reliabel atau tidak dengan membandingkan α tabel dan α hitung dari program SPSS versi 15. Jika α hitung lebih besar dari α tabel maka data reliabel. Apabila ada data yang tidak reliabel maka ada perubahan dari isi kuisioner.

13.Perhitungan Implementasi Program K3

Menghitung rata-rata nilai dari masing-masing kategori penilaian. 14.Penentuan Prioritas tingkat Hazard

Pada tahap ini hazard yang terjadi diurutkan berdasarkan jenis bahaya dan ditentukan pula Risk levelnya dengan menggunakan Risk Assessment Code (RAC)

15.Identifikasi Hazard

Dilakukan dengan mengacu pada tinjauan pustaka, yaitu kategori hijau jika terjadi kecelakaan ringan, kategori kuning jika terjadi kecelakaan sedang, dan ketegori merah jika terjadi kecelakaan kerja fatal.

16.Penentuan Level / Tingkat Implementasi Program

Dilakukan dengan memetakan hasil perhitungan implementasi program K3 dengan kategori kecelakaan kerja kedalam suatu tabel.

17. Identifikasi dan Pengkategorian Hazards

Pada tahap ini hazards diurutkan berdasar jenis bahaya dan ditentukan pula risk level-nya.

18. Analisa dan Pembahasan

Berisi data-data yang diperoleh dari perusahaan beserta langkah-langkah pengolahannya sehingga didapat hasil akhir untuk mengetahui persoalan dalam penelitian ini.

19. Kesimpulan dan Saran

Setelah kegiatan ini selesai, maka perlu untuk disimpulkan mengenai hasil dan manfaat yang diperoleh dari penelitian ini serta saran yang diberikan sebagai bahan masukan bagi perusahaan.

3.4. Metode Pengumpulan Data

Setelah melakukan identifikasi jenis-jenis data yang di butuhkan dan alat serta teknik untuk pengumpulan data, maka tahap selanjutnya di lakukan pengumpulan dan pengolahan data.

Data-data yang di kumpulkan adalah data kuantitatif dan kualitatif yang berasal dari pihak departemen keselamatan dan kesehatan kerja ( K3 ). Data dari perusahaan ialah data tentang proses flow diagram dan data komponen yang mengalami kerusakan, deskripsi operasi. Sedangkan data dari Departemen K3 ialah data tentang potensi kecelakaan kerja sebagai bahan utama yang diteliti. Jenis data yang di gunakan ada dua yaitu:

1. Data Primer yaitu data yang utama yang khusus di kumpulkan sehubungan dengan penelitian yang di lakukan. Data ini berkaitan data–data yang terdapat di perusahaan.

2. Data sekunder yaitu dimana seluruh data selain data primer yang berhubungan dengan informasi tentang kecelakaan kerja tersebut.

3.5. Metode Pengolahan Data.

Langkah ini di lakukan untuk mengetahui bagian mana yang memerlukan perbaikan paling utama penentuan prioritas perbaikan di lakukan. Berdasarkan metode HAZOPS. Kemudian di lakukan pemilihan alternatif pemecahan masalah dan pemilihan rekomendasi yang tepat terhadap masalahnya.

Data-data yang sudah dikumpulkan kemudian diolah dengan perhitungan sesuai pada tinjauan pustaka pada Bab II.

Pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini meliputi : 1. Perhitungan implementasi program keselamatan dan kesehatan kerja (K3)

pada permesinan Salvent Base dan Water Base. 2. Penentuan kategori kecelakaan kerja.

3. Penentuan level tingkat implementasi program K3 dengan memetakan hasil perhitungan tingkat kecelakaan.

4. Pengkategorian Hazard And Operability dengan pendekatan risk assessment. 5. Tindakan pencegahan dan pengendalian terhadap Hazard And Operability.

Data yang telah di kumpulkan kemudian di olah dengan langkah sebagai berikut:

Membuat analisa dan titik amatan terhadap system yang di amati, analisa yang dilakukan dengan cara mengidentifikasi aktivitas yang terjadi di perusahaan yang berhubungan dengan K3 serta menentukan titik study amatan komponen dari system yang akan di amati yang sering terjadi kerusakan dan pengimplementasian

metode HAZOPS yang nantinya dapat di peroleh. Beberapa impact assessment seperti :

- Deviation - Risk. - Safequard - Cause - Likelihood

- Consequence - Severity

3.5.1. Perhitungan Implementasi Program K3

Pembuatan checklist penilaian implementasi program, checklist ini dibuat dengan mengacu pada standar keselamatan dan kesehatan kerja dan juga UU No. 1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja. Checklist yang digunakan dalam penilaian implementasi program K3 ini sebagai berikut :

Tabel 3.1. Checklist Penilaian Implementasi Program K3

Penilaian checklist/kuisioner dilakukan karyawan yang berhubungan lansung dengan sistem produksi khususnya. Setiap daftar pertanyaan dalam checklist ini diberi nilai dengan skala sebagai berikut :

 Skala 1 diberikan jika kondisi riil sama sekali belum memenuhi standar keselamatan dan kesehatan kerja (K3).

 Skala 2 diberikan jika kondisi riil memenuhi sebagian dari standar keselamatan dan kesehatan kerja (K3).

 Skala 3 diberikan jika kondisi riil telah memenuhi standar keselamatan dan kesehatan kerja (K3).

Nilai No. Pertanyaan / Kategori Penilaian

Perhitungan implementasi program, dilakukan dengan menghitung rata dari nilai yang diberikan oleh ketiga responden, kemudian menghitung rata-rata nilai dari masing-masing kategori penilaian. Untuk mengetahui suatu kategori penilaian termasuk dalam kriteria pencapaian : merah, kuning atau hijau, maka nilai rata-rata tersebut harus dinormalisasikan dengan Rumus Normalisasi De Boer (Triekens.et.al, 2000) sebagai berikut :

Nilai hasil normalisasi dari semua kategori kemudian di rata-rata sehingga diperoleh satu nilai tunggal, yaitu nilai akhir yang menunjukkan tingkat implementasi program. Jika nilai akhir tersebut berada dalam kisaran 85%-100% maka implementasi program dikategorikan nilai hijau yang berarti masih dalam taraf aman, jika berkisar antar 60%-84% maka dikategorikan kuning yang berarti masih dalam taraf sedang dan jika nilainya kurang dari 60% maka dikategorikan merah yang berarti dalam taraf bahaya.

3.5.2. Penentuan Kategori Kecelakaan Kerja

Pengumpulan data kecelakan kerja, pada tahap ini berupa data sekunder yang berupa data kecelakaan kerja selama tahun 2008 yang terjadi di unit kerja yang diamati. Tabel yang digunakan untuk mengetahui data kecelakaan kerja adalah sebagai berikut :

Achivenement Kategori Penelitian= (nilai aktual – skala minimum)

(skala maksimum – skala minimum)

Tabel 3.2. Data Kecelakaan Kerja

Keterangan No. Tanggal

Kejadian

Uraian Tentang terjadinya

Kecelakaan Kerja Luka /

Cedera

Hari Kerja Hilang

Penentuan kategori kecelakaan kerja, dilakukan dengan mengacu pada tinjauan pustaka, yaitu dikategorikan hijau jika terjadi kecelakaan ringan, kuning jika terjadi kecelakaan sedang dan merah jika terjadi kecelakaan fatal.

Tabel 3.3. Kategori Kecelakaan Kerja Keterangan No. Tanggal Kejadian

Uraian tentang terjadinya

Kecelakaan Luka/Cedera Hari Kerja _Hilang

Kategori Kecelakaan

Kerja

3.5.3. Penentuan Level / Tingkat Implementasi Program K3

Penentuan level/tingkat implementasi program, dilakukan dengan memetakan hasil perhitungan implementasi program dan kategori kecelakaan kerja kedalam suatu tabel. Ada 6 level/tingkat implementasi program, yaitu:

 Level 1 (aman dan nyaman)  Level 2 (cukup aman)  Level 3 (hati-hati)  Level 4 (rawan)  Level 5 (berbahaya)  Level 6 (sangat berbahaya)

3.5.4. Tindakan Pencegahan dan Pengendalian

Setelah dilakukan identifikasi dan pengkategorian hazard, selanjutnya perlu direncanakan tindakan pencegahan dan pengendalian terhadap hazard tersebut. Tindakan pencegahan dan pengendalian tersebut akan ditampilkan dalam suatu tabel seperti dibawah ini :

Tabel 3.5. Tindakan Pencegahan Terhadap Resiko yang Mungkin Timbul Akibat Hazard And Operability

Resiko Akibat Sumber Bahaya Tindakan Pencegahan / Pengendalian

3.6. Tahap Analisa dan Penarikan Kesimpulan.

Analisa dan interpretasi di lakukan berdasarkan hasil yang di peroleh dari pengolahan data, analisa yang di maksudkan untuk memberi masukan bagi pihak perusahaan untuk merekomendasikan metode HAZOPS dalam mengatasi perbaikan terhadap keselamatan dan kesehatan kerja karyawan serta menghindari resiko yang terjadi.

3.7. Kesimpulan Dan Saran

Tahap terakhir dari penelitian ini adalah penarikan kesimpulan dan memberikan saran penarikan kesimpulan berdasarkan hasil analisa dan interpretasi terhadap hasil dari rekomendasi HAZOPS yang di setujui oleh pihak bersama. Perusahaan dalam penanganan keselamatan dan kesehatan kerja, sedangkan saran dapat di di berikan pengembangan penelitian berikutnya.

BAB IV

ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

Bab ini berisi pengumpulan data dari pengolahan data-data yang telah diperoleh untuk menentukan tingkat implementasi program K3 dan mendapatkan rangking dari sumber bahaya (hazard) yang timbul di area produksi Salvent Base dan Water Base PT. Tunggal Djaja Indah.

4.1. Pengumpulan Data

Data-data yang telah dikumpulkan dalam penelitian ini adalah data kuisioner di PT. Tunggal Djaja Indah, data kecelakaan kerja pada tahun 2008 dan sumber-sumber bahaya (hazard) atau identifikasi resiko yang timbul di area produksi Salvent Base dan Water Base. Untuk hasil dari kuisioner dapat dilihat pada lampiran.

4.1.1 Penyebaran Kuisioner

Penyebaran kuesioner dibagi menjadi dua tahapan yaitu : tahap penyebaran kuesioner awal/non formal dan tahap penyebaran kuesioner formal. Pada tahap penyebaran kuesioner awal, kuesioner yang disebarkan sebanyak 35 lembar kuesioner. Dari 35 kuesioner yang disebarkan yang diisi lengkap hanya 34 dan yang tidak sah/salah sebanyak 1 lembar.

4.1.2. Data Kecelakaan Kerja

Tunggal Djaja Indah pada tahun 2008 dapat dilihat pada tabel berikut: Table 4.1. Data Kecelakan Kerja

Sumber : data kecelakaan kerja PT. Tunggal Djaja Indah tahun 2008

4.1.3. Data potensi Bahaya

Dari cehklist data potensi bahaya pada area kerja atau permesinan PT.Tunggal Djaja Indah dapat dilihat pada tabel dibawah ini :

Table 4.2. Data Potensial Bahaya

Sumber : Data potensi bahaya PT Tunggal Djaja Indah

No Nama Bag Tanggal

Kejadian Pukul Keterangan

Jam Kerja Hilang

1 Ridwan K Gdn Jd 2 25-01-2008 11.45 - ibu jari tangan kiri bengkak.

(Kecepit pintu gudang) 2 Hari 2 Iswandi Prod 02-03-2008 10.00 - telapak tangan kanan luka

robek. (Kegores tutup drum) 3 Hari 3 Imron H Prod 23-05-2008 14.20 - luka gores pada punggung.

(terserempet forkift) 2 Jam 4. Gdng Bhn

Bku Thiner --- 11 Juli 04.30

- Gudang Bhn Bku Thiner

Teerbakar 3 Bln 5 Jenny M Adm

Pembelian 16-09-2008 11.00

- tulang kaki kiri patah.

(Lakalantas) 20 Hari

No. Deskripsi Peralatan atau Equipment Potensi Bahaya

- Terpeleset/jatuh - Gangguan pendengaran

- Terbentur

1. Mesin Mixer

- Terkena cipratan cat - Gangguan pendegaran - Gangguan Pernafasan - Terkena cipratan cat

2. Mesin Pewarna

- Terpleset/terjatuh - Gangguan pernafasan

3. Mesin Penyaringan

- Terkena cipratan cat - Terjatuh - Tertabrak

4. Material Handling Equipment

- Tergores - Terjepit

5. Mesin Pres/Packing

- Tergores - Ledakan/Kebakaran

- Terpeleset

6. Gudang bahan baku

- Gangguan Pernafasan

4.1.4. Uji Kucukupan Data

Setelah dilakukan penyebaran kuisioner awal dan didapatkan hasilnya yaitu, 35 kuesioner yang disebarkan yang diisi lengkap hanya 34 dan yang tidak sah/salah sebanyak 1 lembar, maka langkah selanjutnya yaitu uji kecukupan data. Ukuran sampel penelitian harus ditetapkan agar mewakili jumlah popolasi yang ada. Uji kecukupan data atau penentuan jumlah sampel minimum harus diambil, menggunakan rumus Bernoulli :

2 2 2 / ) ( e pq Z

N  

Dengan menggunakan batas probabilitas 95%, batas error 5%, maka α = 0,95. α/2 = 0,95/2 = 0,4750 maka dicari nilai Z pada tabel distribusi normal sehingga diperoleh nilai Z0.4750 = 1,96. maka dapat dihitung sebagi berikut :

Kuisioner N N N N 43 5 , 42 ) 05 , 0 ( ) 0285 , 0 )( 9714 , 0 )( 8416 , 3 ( ) 05 , 0 ( ) 0285 , 0 )( 9714 , 0 ( ) 96 , 1 ( ) 05 , 0 ( ) 35 / 1 )( 35 / 34 ( ) 96 , 1 ( 2 2 2 2 2     

Dari perhitungan diatas sampel minimum yang harus dipenuhi adalah sebanyak 43 responden, maka untuk itu penelitian ini digunakan sampel formal sebanyak 70 responden. Dari 70 kuesioner yang disebar 1 diantaranya tidak sah/salah dalam pengisian dan 3 hilang/tidak kembali. Sehingga jumlah kuesioner yang diterima sebanyak 66 lembar kuesioner. Hasil rekapitulasi data kuesioner dapat dilihat pada lampiran.

4.1.5. Uji Validitas

Data kuisioner yang telah diisi, kemudian dilakukan pengujian validitas dengan menggunakan bantuan software SPSS, maka akan diperoleh angka r hitung yang akan dibandingkan dengan r tabel. Validnya suatu data bilamana nilai r hitung lebih besar dari r tabel. Adapun pengujian validitas dapat dilihat pada Tabel 4.3.

Tabel 4.3. Pengujian Validitas

Kode R Hitung R tabel Keterangan

A1 0,519 0,204 Valid

A2 0,498 0,204 Valid

A3 0,530 0,204 Valid

A4 0,480 0,204 Valid

A5 0,485 0,204 Valid

B1 0,558 0,204 Valid

B2 0,585 0,204 Valid

B3 0,585 0,204 Valid

B4 0,638 0,204 Valid

C1 0,483 0,204 Valid

C2 0,456 0,204 Valid

C3 0,541 0,204 Valid

D1 0,495 0,204 Valid

D2 0,524 0,204 Valid

D3 0,540 0,204 Valid

E1 0,533 0,204 Valid

E2 0,461 0,204 Valid

E3 0,456 0,204 Valid

F1 0,586 0,204 Valid

F2 0,549 0,204 Valid

F3 0,602 0,204 Valid

G1 0,441 0,204 Valid

G2 0,469 0,204 Valid

G3 0,542 0,204 Valid

G4 0,432 0,204 Valid

G5 0,485 0,204 Valid

G6 0,504 0,204 Valid

H1 0,432 0,204 Valid

H2 0,376 0,204 Valid

H3 0,401 0,204 Valid

I2 0,422 0,204 Valid

I3 0,412 0,204 Valid

I4 0,588 0,204 Valid

Data yang digunakan pada perhitungan ini yaitu data kuisioner formal yaitu sebanyak 66 lember kuisioner, maka dapat diketahui nilai r tabelnya dengan rumus dibawah ini :

df = N – 2 df = 66 – 2

df = 64 r tabel = 0,2042

Item I1 (dukungan dan keikut sertaan manajemen puncak dalam kegiatan inspeksi) dari hasil print output SPSS tidak valid karena r-hitungnya lebih kecil dari pada r-tabel maka item I1 dibuang dan semua item yang valid karena nilai r- hitungnya lebih besar dari r-tabel, contoh kode A1 r-hitungnya.0,519 nilainya lebih besar dari r-tabel yaitu 0,204.

4.1.6. Uji Reliabilitas

Setelah dilakukan uji validitas dan membuang data yang tidak valid maka semua data yang valid dilanjutkan dengan uji reliabilitas dengan softwear SPSS, hasil dari uji reliabilitas diketahui nilai dari α-hitung sebesar 0,814, nilai ini lebih besar dibandingkan dengan α tabel sebesar 0,204, tabel dari uji reliabilitas dapat dilihat pada tebel 4.4 sebagai berikut :

Tabel 4.4. Pengujian Reliabilitas

α Hitung α Tabel Keterangan 0,814 0,204 Reliabel

Sumber : Print Output SPSS

dapat dilihat pada tabel diatas bahwa penelitian dapat dilanjutkan karena data yang diambil sudah reliabel, dimana nilai α hitung > α tabelnya.

4.2. Pengolahan Data

4.2.1. Perhitungan Tingkat Kinerja Implementasi Program K3

Perhitungan dilakukan dengan menghitung rata-rata dari hasil kuisioner terhadap 66 karyawan PT. Tunggal Djaja Indah.Kemudian menghitung rata-rata dari masing-masing kategori penilaian, yaitu implementasi program K3 dan aktivitas terhadap program K3. Kemudian dilakukan perangkingan terhadap hasil penilaian, apakah termasuk dalam kriteria merah, kuning, atau hijau. Sebelum didapatkan perangkingan, nilai rata-rata harus dinormalisasikan dulu dengan rumus normalisasi de Boer.

Nilai dari hasil normalisasi dari semua kategori kemudian dirata-rata sehingga diperoleh satu nilai tunggal, yaitu nilai akhir yang menunjukkan tingkat kinerja implementasi program K3. Contoh untuk perhitungan manualnya dapat dilihat seperti dibawah ini :

1. Penggunaan APD (Alat Pelindung Diri) :

Rata-rata =

Rata-rata A1 = 2+3+3+2+2+2+2+3+3+2+2+2+2+2+3+3+2+2+2+2+3+3+2+2+2+2+2+3+2+3+ 3+2+2+2+3+3+2+2+2+2+2+2+2+2+3+3+3+3+2+3+3+2+3+3+2+3+3+2+3+2+3+2+2+1+3+2 / 66 = _2,37

66 157



Rata-rata A2 = 2+3+3+3+2+2+2+3+3+2+2+2+2+2+3+3+3+2+2+2+3+3+2+2+2+2+2+3+2+3+ 3+3+2+2+3+3+2+2+2+2+2+2+2+2+3+2+2+3+2+3+3+2+2+3+2+3+3+2+3+2+3+3+3+2+3+2 / 66 = _2,42

66

160 _

Rata-rata A3 = 3+2+3+3+2+2+2+3+3+2+2+2+2+3+2+3+3+2+2+2+3+3+2+2+2+2+3+2+3+2+ 3+3+2+3+2+3+2+2+2+2+2+2+2+2+3+3+3+3+2+3+2+3+3+3+2+3+2+3+2+3+3+3+1+2+2+3 / 66 = _2,43

66 161



n x x



Upaya pencegahan terjadi keadaan darurat mempunyai nilai pencapaian kinerja 64,2 %, hal ini terjadi karena PT. Tunggal Djaja Indah khususnya pada unit kerja Salvent base dan Water base telah menerapkan system pencegahan yang baik, dan didukung dengan memberikan pelatihan tanggap keadaan darurat yang nantinya dapat meminimalkan/menghilangkan kecelakaan agar tidak terulang sehingga tidak menimbulkan kerugian dan korban yang besar.

Penyelidikan terhadap kecelakaan mempunyai nilai kinerja 61,1 %, ini menunjukkan kategori penilaian sudah mencapai target. Hal ini dikarenakan pendataan di PT. Tunggal Djaja Indah sudah baik sehingga sangat membantu dalam proses penyelidikan terhadap terjadinya kecelakaan. Data sebuah kecelakaan dapat digunakan sebagai bahan koreksi dan perbaikan dimasa yang akan datang. Dengan pelaporan kecelakaan yang cepat dan akurat dampak dari kecelakaan akan lebih mudah diatasi dan korban kecelakaan dapat mendapat pertolongan dengan segera.

Hubungan koordinasi dengan pihak sekuriti berkinerja sebesar 68,6 %, ini menunjukkan koordinasi pihak manajemen K3 dengan pihak sekuriti berjalan dengan baik. Sekuriti sudah menjaga keamanan dari pencurian atau menjaga keluar masuknya karyawan dan memantau siapa saja yang memasuki area berbahaya. Salah satu pemantauan yang dimaksud adalah mereka yang membawa barang-barang yang mampu menimbulkan bahaya. Contohnya korek api atau barang yang dapat menimbulkan kebakaran atau ledakan, minuman keras, benda tajam, dsb.

Hubungan koordinasi dengan pihak teknik berkinerja sebesar 63,3 %. PT. Tunggal Djaja Indah merupakan salah satu perusahaan yang menggunakan

teknologi yang cukup modern, sehingga diperlukan teknisi yang cukup kompetet sehingga mampu menghilangkan tingkat kecelakaan dengan begitu produktivitas kerja bisa meningkat. Perawatan serta perbaikan dari mesin atau peralatan harus dirancang dengan baik agar hazard yang mungkin timbul karena berkurangnya kemampuan mesin dan keausan peralatan sebagai akibat dari korosi yang terjadi. Penanganan perbaikan harus direspon dengan baik agar tidak terjadi kecelakaan.

Nilai implementasi program K3 pelatihan atau training berkinerja sebesar 63,8 %, nilai ini memenuhi sebagian dari pencapaian target, karena karyawan PT. Tunggal Djaja Indah khususnya unit kerja Salvent base dan Water base telah cukup mendapatkan pelatihan dan pembinaan operasional secara berkelanjutan (Continue). Pelatihan dan pembinaan operasional ini mempunyai maksud untuk mereduksi hazard yang mungkin timbul.

Inspeksi dalam implementasi program K3 berkinerja sebesar 60,2 % di PT. Tunggal Djaja Indah, ispeksi cukup terlaksana dengan baik. Inspeksi ini juga merupakan salah satu tugas dari manajemen K3 dalam menjaga kinerja perusahaan, khususnya dalam mencegah timbulnya kecelakaan dan bahaya yang dapat menimbulkan korban serta kerugian.

Pengendalian limbah dan polusi berkinerja sebesar 63,3 %, dimana telah memperoleh nilai yang cukup baik, karena PT. Tunggal Djaja Indah khususnya unit kerja Salvent base dan Water base telah baik dalam hal mengendalikan limbah khususnya sisa proses produksi yang berupa limbah kimia cair, polusi udara serta kaleng-kaleng cat yang tidak bisa digunakan. Sehingga tidak mencemari karyawan maupun lingkungan sekitar.

Akses jalan masuk dan evakuasi terhadap karyawan memperoleh nilai sebesar 60,1 %. Hal ini disebabkan karena akses jalan masuk dan evakuasi pada unit ini kurang mendapat perhatian, seperti kurangnya petunjuk jalan darurat, serta banyaknya drum-drum berisi bahan baku setengah jadi yang diletakkan kurang teratur pada jalur evekuasi atau jalan.

4.3.2. Analisa Perhitungan Tingkat Kecelakaan Kerja

Dari data kecelakaan kerja yang diperoleh selama tahun 2008 terjadi 4 kecelakaan di PT. Tunggal Djaja Indah. Dari seluruh kecelakaan tersebut 3 (tiga) termasuk dalam kategori KUNING dan 1 (satu) diantaranya termasuk dalam kategori HIJAU. Karena telah terjadi 3 (tiga) kecelakaan kerja dalam kategori KUNING, maka secara keseluruhan ditentukan bahwa kategori kecelakaan kerja di PT. Tunggal Djaja Indah selama tahun 2008 adalah termasuk kategori KUNING. Suatu kecelakaan KUNING apabila kecelakaan tersebut membutuhkan perawatan medis yang insentif (terjadi kecelakaan sedang). Sehingga pekerja harus meninggalkan tugas regulernya selama satu hari kerja penuh atau lebih (mengakibatkan hilang hari kerja).

4.3.3. Analisa Penentuan Level Tingkat Implementasi Program K3 dan Kecelakaan Kerja

Telah ditentukan pada subbab sebelumnya bahwa kategori tingkat implementasi program K3 adalah KUNING dan kategori kecelakaan kerja juga masuk kategori KUNING, maka level/tingkat implementasi program K3 di PT. Tunggal Djaja Indah pada level 3 (Hati-hati) yang dapat dilihat pada tabel 4.9.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Berdasarkan identifikasi dan analisa pengolahan data yang telah di lakukan di PT. Tunggal Djaja Indah maka dapat di ambil kesimpulan sebagai berikut:

1. Pencapaian tingkat implementasi K3 PT. Tunggal Djaja Indah sebesar 64,0%, sehingga termasuk dalam kategori KUNING atau kecelakan kerja sedang “illnesses” (Berada Pada Range 60%-84%).

2. Setelah mengidentifikasi tingkat hazard dengan metode RAC (Risk Assesment Code) masih terdapat beberapa sumber hazard yang memeliki nilai “serious” (RAC 2) antara lain :

- Bahaya ledakan dan kebakaran yang diakibatkan oleh sumber bahaya yang berupa bahan mudah terbakar dan mempunyai unsur kimia.

5.2. Saran

Setelah melaksanakan penelitian di PT. Tunggal Djaja Indah, maka saran yang dapat diberikan oleh peneliti bagi pihak manajemen K3 adalah :

1. Pihak manajemen PT. Tunggal Djaja Indah diharapkan segera menetapkan dan membuat suatu tindakan pencegahan terhadap tingkat hazard yang berada pada nilai ”Serious” (RAC 2) dengan mengacu pada hasil HAZOP Work Sheet.

2. Berdasarkan tingkat implementasi program K3 yang berada pada level 64,0% atau dalam katagori KUNING diharapkan pihak manajemen K3 PT. Tunggal

Djaja Indah dapat membenahi segala aspek-aspek program K3 yang diharapkan dapat mengurangi resiko-resiko kecelakaan kerja yang ada selama ini agar dapat mencapai tingkat implementasi program K3 katagori HIJAU, dan dapat mewujudkan zero accident .

DAFTAR PUSTAKA

Asfahl, Ray. C, 1999, “Industrial Safety and Health Management”. Fourty

Edition, New Jersey : Prentice – Hall, Inc.

Dokumentasi,. PT. Tunggal Djaja Indah Waru – Sidoarjo.

Hammer, Willie, 1989, ”Occupupational Safety Management and

Engineering”. Fourty Edition, New Jersey : Prentice Hall, Inc.

Lihou, M. 2006, “Hazard and Operability Study”, Lihou Technical and Software

Services.

Peraturan Mentri Tenaga Kerja Nomer : PER.05/MEN/1996, Tentang Sistem

Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja.

Rausand, Marvin. (2005), ”Hazard and Operability Study”. System Reability

Theory (2

nd

ed), Department of Production and Engineering Norwegian

University of Science and Technology.

Safety Enginer. Career Workshop (2003) Phytagoras, Global Development.

Suwandi. 2008, “ Analisis Implementasi Program Kesehatan Dan Keslamatan

Kerja (K3) dan Perangkingan Hazard Dengan Risk Assesment Di PT. PJB

Unit Pembangkit Gersik”, Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri UPN.