Dalam proses produksi tersebut, aliran bahan material handling terlihat bolak-balik. Hal ini mengakibatkan proses produksi terganggu atau akan berhenti,
karena material handling akan sejalan dengan pelaksanaan proses produksi. Selama proses produksi berlangsung, material handlingakan selalu muncul. Perlu
diingat bahwa material handling adalah seni dan ilmu yang meliputi penanganan, pemindahan, pembungkusan pengepakan, penyimpanan, sekaligus pengendalian
atau pengawasan dari bahan atau material dengan segala bentuknya, atau proses pemindahan bahan dari satu lokasi ke lokasi lain Wignjosoebroto, S., 1996 .
Kondisi tersebut menyebabkan proses produksi berlangsung lama dan dengan tata letak yang tidak selalu berubah-ubah, maka setiap kekeliruan yang
dibuat dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian yang tidak kecil bagi perusahaan.
Perencanaan layout yang cermat tanpa diimbangi perencanaan material handling yang baik, akan sia-sia untuk diterapkan. Sebab akan terjadi kesulitan
pemindahan bahan, arus bahan baku sampai produk akhir terganggu, akibat lebih jauh tingkat produktivitas perusahaan menurun. Oleh karena itu perlu sekali
dilakukan perencanaan tata letak fasilitas dan perencanaan material handling. Hal ini dapat dilakukan dengan metode penyusunan layout yang tepat yang akan
menghasilkan perencanaan layout fasilitas baru yang terbaik.
I.2 Tujuan
Adapun tujuan dari pembuatan makalah ini sebagai berikut: Mampu menjelaskan tujuan dari Material Requirement Planning dan
Perencanaan Tata Letak Proses Produksi Mampu menjelaskan Kelebihan dan Kekurangan Material Requirement
Planning dan Perencanaan Tata Letak Proses Produksi Mengetahui Input, Proses, dan Output dari Material Requirement Planning
dan Perencanaan Tata Letak Proses Produksi
BAB II LANDASAN TEORI
II.1. Material Requirement Planning II.1.1 PengertianMaterial Requirement Planning
Perencanaan kebutuhan material MRP dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu
dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang komponen yang tergantung pada item–item tingkat level yang lebih tinggi dependent demand.
Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu: 1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.
2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item. 3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.
Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement Planning MRP adalah suatu sistem informasi yang
terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang dependent dan mengatur jadwal produksi.Sistem ini bertujuan untuk mengurangi tingkat
persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan
Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai dengan jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun
persediaan telah berada pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah- masalah kompleks dalam persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah
yang ditimbulkannya antara lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang tidak memuaskan konsumen, dan lain - lain.
Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan meminimalkan kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan
menggunakan metode MRP untuk melakukan penjadwalan produksi, maka perusahaan akan menentukan secara tepat perencanaan tanggal penyelesaian
pekerjaan yang realistik, pekerjaan dapat selesai tepat pada waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati dan waktu tengang pemesanan dapat dikurangi.
II.1.2. Tujuan Material Requirement Planning
Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut :
1. Meminimalkan Persediaan MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi JIP. Dengan
menggunakan komponen ini, pengadaan pembelian atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan
saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan. 2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman
MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi
maupun pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana
produksi. 3. Komitmen yang realistis. Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat
dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan
kepercayaan konsumen. 4. Meningkatkan efisiensi. MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena
jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi JIP.
Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP Material Requirements Planning, yaitu :
a. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi JIP dapat
terpenuhi. b. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan.
c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan. Kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan.
d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.
II.1.3. Kelebihan dan KelemahanMaterial Requirement Planning II.1.3.1. Kelebihan MRP
Adapun kelebihan dari MRP sebagai berikut: Kemampuan memberi harga lebih kompetitif
Mengurangi harga penjualan Mengurangi Inventori
Pelayanan pelanggan yang lebih baik Respon terhadap permintaan pasar lebih baik
Kemampuan mengubah jadwal induk Mengurangi biaya setup
Mengurangi waktu menganggur Memberi catatan kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order
sebelum pesanan aktual dirilis Memberitahu kapan memperlambat akan sebaik mempercepat
Menunda atau membatalkan pesanan Mengubah kuantitas pesanan
Memajukan atau menunda batas waktu pesanan Membantu perencanaan kapasitas
II.1.3.2. Kelemahan MRP
Problem utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika terdapat data salah pada data persediaan, bill material datamaster schedule kemudian juga
akan menghasilkan data salah. Problem utama lainnya adalah MRP systems membutuhkan data spesifik berapa lama perusahaan menggunakan berbagai
komponen dalam memproduksi produk tertentu asumsi semua variable. Desain sistem ini juga mengasumsikan bahwa lead time dalam proses in manufacturing
sama untuk setiap item produk yang dibuat. Proses manufaktur yang dimiliki perusahaan mungkin berbeda diberbagai
tempat. Hal ini berakibat terjadinya daftar pesanan yang berbeda karena perbedaaan jarak yang jauh.The overall ERP system dapat digunakan untuk
mengorganisaisi sediaan dan kebutuhan menurut individu perusaaannya dan
memungkinkan terjadinya komunikasi antar perusahaan sehingga dapat mendistribuskan setiap komponen pada kebutuan perusahaan.
Hal ini mengindikasikan bahwa sebuah sistem enterprise perlu diterapkan sebelum menerapkan sistem MRP. Sistem ERP system dibutuhkan untuk menghitung
secara reguler dengan benar bagaimana kebutuhan item sebenarnya yang harus disediakan untuk proses produksi.
MRP tidak mengitung jumlah kapasitas produksi.Meskipun demikian, dalam jumlah yang besar perlu diterapkan suatu sistem dalam tingkatan lebih
lanjut, yaitu MRP II.MRP II adalah sistem yang mengintegrasikan aspek keuangan. Sistem ini mencakup perencanaan kapasitas kegagalan dalam
mengaplikasikan sistem MRP biasanya disebabkan oleh kurangnya komitmen top manajemen, kesalahan memandang MRP hanyalah software yang hanya butuh
digunakan secara tepat, integrasi MRP JIT yang tidak tepat, Membutuhkan pengoperasian yang akurat, dan Terlalu kaku.
II.1.4. Input, Proses, Output Material Requirement Planning II.1.4.1. Input MRP
Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut: 1. Jadwal Induk Produksi Master Production Schedule, merupakan ringkasan
skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi perencanaan secara
mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan
kapasitas yang tersedia.Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan.
2. Status Persediaan Inventory Master File atau Inventory Status Record, merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item
yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan: a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode on hand inventory.
b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang on order inventory.
c. Lead time dari setiap bahan.
3. Struktur Produk Bill Of Material, merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen,
campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang
diperlukan untuk membuat satu unit produk.
II.1.4.2. Proses MRP
Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain: 1. Netting
yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor
dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia. 2.Lotting
yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan lot size yang optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.
3. Offsetting yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat melaksanakan
rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih yang harus
tersedia dengan waktu ancang-ancang lead time. 4. Exploding
merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada pada
level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan
II.1.4.3.Output MRP
Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu :
1. Planned Order Schedule Jadwal Pesanan Terencana penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan
datang. 2. Order Release Report Laporan Pengeluaran Pesanan berguna bagi
pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan
berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.
3. Changes to Planning Orders Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan
pesanan dan pengubahan jumlah pesanan. 4. Performance Report Laporan Penampilan, suatu tampilan yang
menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain.
II.2. Perencanaan Tata Letak Proses Produksi II.2.1. Pengertian Tata Letak Fasilitas atau Pabrik
Menurut Wignjosoebroto 2009, tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna
menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan berguna untuk luas area penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran
gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan sebagainya. Tata letak pabrik ada dua hal
yang diatur letaknya yaitu pengaturan mesin dan pengaturan departemen yang ada dari pabrik. Bilamana kita menggunakan istilah tata letak pabrik seringkali hal ini
akan kita artikan sebagai pengaturan peralatanfasilitas produksi yang sudah ada ataupun bisa juga diartikan sebagai perencanaaan tata letak pabrik yang baru sama
sekali. Pada umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut
menentukan efisiensi dan dalam beberapa hal akan juga menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan kerja suatu industri. Peralatan dan suatu desain produk
yang bagus akan tidak ada artinya akibat perencanaan tata letak yang sembarangan saja. Karena aktivitas produksi suatu industri secara normalnya
harus berlangsung lama dengan tata letak yang tidak selalu berubah-ubah, maka setiap kekeliruan yang dibuat didalam perencanaan tata letak ini akan
menyebabkan kerugian-kerugian yang tidak kecil. Tujuan utama didalam desain tata letak pabrik pada dasarnya adalah untuk
meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut elemen-elemen biaya
seperti biaya untuk kontruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun fasilitas produksi lainnya. Selain itu biaya pemindahan bahan, biaya produksi,
perbaikan, keamanan, biaya penyimpanan produk setengah jadi dan pengaturan tata letak pabrik yang optimal akan dapat pula memberikan kemudahan di dalam
proses supervisi serta menghadapi rencana perluasan pabrik kelak dikemudian hari.
II.2.2. Pentingnya Tata Letak Dan Pemindahan Bahan
Keuntungan-keuntungan yang didapat berupa kenaikan jumlah produksi, mengurangi waktu tunggu, mengurangi waktu proses pemindahan bahan,
penghematan penggunaan area untuk produksi, gudang, dan pelayanan, kemudian pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas
produksi. Selain itu, proses manufakturing yang lebih singkat, mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator, memperbaiki moral dan
kepuasan kerja, mempermudah aktivitas supervisi, mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran, dan mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi
kualitas dari bahan baku ataupun produk jadi.
II.2.3. Tujuan Perancangan Fasilitas
Tata letak dan pemindahan bahan berpengaruh paling besar pada produktifitas dan keuntungan dari suatu perusahaan bila dibandingkan dengan
faktor-faktor lainnya.Selain itu, material handling sangat berpengaruh sebagai 50 penyebab kecelakaan yang terjadi dalam industri dan merupakan 40 dari
80 seluruh biaya operasional. Dalam pelaksanaanya, tata letak dan material handling memiliki hubungan yang tidak dapat dipisahkan satu sama lain.
Secara garis besar, tujuan utama dari perancangan tata letak adalah mengatur area kerja beserta seluruh fasilitas produksi di dalamnya untuk
membentuk proses produksi yang paling ekonomis, aman, nyaman, efektif, dan efisien. Selain itu, perancangan tata letak juga bertujuan untuk mengembangkan
material handling yang baik, penggunaan lahan yang efisien, mempermudah perawatan, dan meningkatkan kemudahan dan kenyamanan lingkungan kerja.
Terdapat beberapa keuntungan tata letak fasilitas yang baik, yaitu: 1. Menaikkan output produksi
Pada umumnya, tat letak yang baik akan memberikan output yang lebih besar dengan ongkos kerja yang lebih kecil atau sama, dengan jam kerja pegawai yang
lebih kecil dan jam kerja mesin yang lebih kecil. 2. Mengurangi delay
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi dan beban dari tiap-tiap departemen atau mesin adalah bagian dari tanggung jawab perancang tata letak fasilitas.
Pengaturan yang baik akan mengurangi waktu tunggu atau delay yang berlebihan yang dapat disebabkan oleh adanya gerakan balik back-tracking, gerakan
memotong cross-movement, dan kemacetan congestion yang menyebabkan proses perpindahan terhambat.
3. Mengurangi jarak perpindahan barang Dalam proses produksi, perpindahan barang atau material pasti terjadi. Mulai dari
bahan baku memasuki proses awal, pemindahan barang setengah jadi, sampai barang jadi yang siap untuk dipasarkan disimpan dalam gudang. Mengingat begitu
banyaknya perpindahan barang yang terjadi dan betapa besarnya peranan perpindahan barang, terutama dalam proses produksi, maka perancangan tata letak
yang baik akan meminimalkan biaya perpindahan barang tersebut. 4. Penghematan pemanfaatan area
Perancangan tata letak yang baik akan mengatasi pemborosan pemakaian ruang yang berlebihan.
5. Pemaksimalan pemakaian mesin, tenaga kerja, danatau fasilitas produksi lainnya.
6. Proses manufaktur yang lebih singkat Dengan memperpendek jarak antar proses produksi dan mengurangi bottle neck,
maka waktu yang diperlukan untuk mengerjakan suatu produk akan lebih singkat sehingga total waktu produksi pun dapat dipersingkat.
7. Mengurangi resiko kecelakaan kerja Perancangan tata letak yang baik juga bertujuan untuk menciptakan lingkungan
kerja yang aman, dan nyaman bagi para pekerja yang terkait di dalamnya. 8. Menciptakan lingkungan kerja yang nyaman
Dengan penataan lingkungan kerja yang baik, tertata rapi, tertib, pencahayaan yang baik, sirkulasi udara yang baik , dsb, maka suasana kerja yang baik akan
tercipta sehingga moral dan kepuasan kerja para pekerja akan meningkat. Hal ini berpengaruh pada kinerja karyawan yang juga akan meningkat sehingga
produktivitas kerja akan terjaga. 9. Mempermudah aktivitas supervisor
Tata letak yang baik akan mempermudah seorang supervisor untuk mengamati jalannya proses produksi.
Dalam PTLP ini pada dasarnya akan merupakan proses pengurutan dari
suatu perencanaan tata letak yang sistematis. Urutan proses tersebut dapat
dikemukakan sebagai berikut : 1. Pemilihan Lokasi
2. Opeation Process Chart OPC 3. Routing Sheet
4. Multi Product Process Chart MPPC 5. Menentukan Gudang
6. Ongkos Material Handling OMH 7. From To Chart FTC
8. Outflow, Inflow 9. Tabel Skala Prioritas TSP
10. Activity Relationship Diagram ARD 11. Activity Relationship Chart ARC
12. Area Alocation Diagram AAD
II.2.4. Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi
Menurut Wignjosoebroto 2009, pemilihan dan penempatan alternatif tata letak merupakan langkah yang kritis dalam proses perencanaan fasilitas produksi,
karena tata letak yang dipilihakan menentukan hubungan fisik dariaktivitas produksi yang berlangsung.Penetapan mengenai macam spesifikasi,jumlah dan
luas area dari fasilitas produksiyang diperlukan merupakan langkah awalsebelum
perencanaan pengaturan tata letakfasilitas.
Salah satu alasan orang cenderung untukmemusatkan perhatian terlebih dahulupada tata letak baru kemudian sistempemindahan bahannya terletak
padapenekanan terhadap proses manufacturingyang berlangsung. Ada empat
macam atautipe tata letak yang secara klasik umumdiaplikasikan dalam desain tata letak,yaitu :
a. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan AliranProduksi
Menurut Wignjosoebroto 2009, jika suatu produk secara khusus memproduksi suatu macam produk atau kelompok produk dalam jumlah besar
dan waktu produksi yang lama, maka semua fasilitas produksi dari pabrik tersebut diatur sedemikian rupa sehingga proses produksi dapat berlangsung seefisien
mungkin. Dengan tata letak berdasarkan aliran produksi, maka mesin dan fasilitas produksi lainnya akan diatur menurut prinsip mesin sesudah mesin atau prosesnya
selalu berurutan sesuai dengan aliran proses, tidak peduli macam mesin yang dipergunakan.
b. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap
Menurut Wignjosoebroto 2009, tata letak fasilitas berdasarkan proses tetap, material atau komponen produk utama akan tetap pada posisilokasinya.
Sedangkan fasilitas
produksi seperti
alat, mesin,
manusia serta komponenkomponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau
komponen produk utama tersebut. Pada proses perakitan tata letak tipe ini alat dan peralatan kerja lainnya akan cukup mudah dipindahkan. Berikut skema diagram
dari tata letak fasilitas produksi yang diatur berdasarkan posisi material tetap.
c. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk
Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokkan produk atau komponen yang akan dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompok
berdasarkan langkah-langkah proses, bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai dan sebagainya. Disini pengelompokkan tidak didasarkan pada kesamaan jenis
produk akhir seperti halnya pada tipe produk tata letak. Pada tipe kelompok produk, mesin-mesin atau fasilitas produksi nantinya juga akan dikelompokkan
dan di tempatkan dalam sebuah manufacturing sel. Karena disini setiap kelompok produk akan memiliki urutan proses yang sama maka akan menghasilkan tingkat
efisien yang tinggi dalam proses manufakturingnya. Efisiensi tinggi tersebut akan dicapai sebagai konsekuensi pengaturan fasilitas produksi secara kelompok atau
sel yang menjamin kelancaran aliran kerja.
d. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses
