Pembuatan Alat
3.11 Pembuatan Alat
Proses pembuatan mesin dilakukan beberapa tahap. Proses tersebut meliputi tahap-tahap pengerjaaan komponen serta perakitan komponen, menjadi satu alat yang dapat dioperasikan sesuai dengan tujuan yang diinginkan. Adapun proses pembuatan mesin ini sebagai berikut:
3.11.1 Tempat dan Waktu Pembuatan
Pembuatan Mesin Pengayak ini dilakukan di Laboratorium Teknologi Produksi Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Riau. Pembuatan mesin pengayak selesai pada bulan juni 2015.
3.11.2 Bahan Yang Digunakan
Mesin pengayak ini dirakit dengan berbagai jenis bahan diantaranya dapat dilihat pada Tabel 3.4. Tabel 3.4 Bahan dan Alat yang Digunakan
No Bahan Yang Digunakan Alat Yang Digunakan
1 Motor listrikAC
Mesin bubut
2 Baja profil Uukuran 35 mm x 35 Mesin gerinda duduk mm x 50 mm
3 Baja poros AISI 4140 Mesin gerinda tangan
4 Pelat baja tebal 2 mm Mesin drill tangan
5 Pelat baja tebal 15mm
Mesin las listrik
6 Elektroda RB 26
Jangka sorong
7 Bearing Penitik
8 Batugerinda tangan
Penggores
9 Baut dan mur
Mistar baja
10 Batu gerinda potong
Penggaris siku
11 Batu gerinda amplas
Kikir
12 Kertas amplas halus Kunci ring/pas 12 set
13 Dempul
Kunci L
14 Cat
Pisau karter
15 Kunci ring / pas 14 set
3.11.3 Proses Pembuatan Alat
Proses pembuatan alat dilakukan dengan beberapa tahapan, diantaranya sebagai berikut:
1) Proses pembuatan poros
2) Proses pembuatan rangka
3) Proses pembuatan wadah pemegang loyang
Adapun langkah - langkah yang dilakukan dalam pembuatan mesin pengayak diantaranya sebagai berikut:
A. Pembubutan Poros Proses pembuatan dilakukan dengan beberapa proses, yaitu:
a. Bubut muka (facing), yaitu proses pembubutan untuk meratakan permukaan atau sisi lingkaran dari benda kerja.
b. Bubut memanjang, yaitu proses pembubutan untuk meratakan permukaan atau untuk mengurangi diameter dari benda kerja, yaitu bahan yang berdiameter 25mm menjadi 24mm. (Gambar 3.19)
Gambar 3. 19 Proses Pembubutan
Bahan yang digunakan adalah AISI 4140 diameter 25mm dan dilakukan dua proses pengerjaan roughing dan finishing.
1) Roughing A Pada pembubutann roughing ini dapat dilihat pada Gambar 3.20, data yang
diketahui untuk menghitung sebagai berikut.
Gambar 3. 20 Pembubutan Roughing
Diketahui: Putaran spindle (nb)
= 800 rpm
Panjang benda kerja (lw)
= 170mm
Langkah pengawalan (lv) dan Pengakhiran (ln)
= 5 mm
Gerak pemakanan (f)
= 0,137 mm
Diameter awal (do)
= 25mm
Diameter akhir (dm)
= 24mm
Diameter rata-rata (dt)
= 24,5 mm
Hasil dari data roughing A, pembubutan poros dapat dihitung dengan menggunakan persamaan-persamaan dibawah ini:
1) Kedalaman potong (a) Kedalaman potong dapat dihitung dengan Persamaan 2.32 ( do = − dm )
= ( 25 mm − 24 mm a )
2 a = 0 , 5 mm
2) Kecepatan potong (Vc) Kecepatan potong dapat dihitung dengan Persamaan 2.28
Vc = 0,061 (m/min)
3) Kecepatan makan (Vf) Kecepatan makan dapat dihitung dengan Persamaan 2.31 Vf = f . nb
Vf = 0,317 mm . 800 mm/min Vf = 253,6 mm/min
4) Waktu pemotongan Waktu pemotongan dapat dihitung dengan Persamaan 2.29
mB = §¡
¨w : A4 mB = %
dimana, lt = lv + lw + ln (mm)
dimana, lt = 5 mm + 170 mm + 5 mm = 180mm
mB = 0,709 A4
5) Kecepatan penghasil beram Kecepatan penghasil beram dapat dihitung dengan Persamaan 2.30
Z 3 = Vc . a . f (cm /min) Z = 0,061m/min . 2mm/putaran. 0,137 mm
Z = 61 mm/min . 2mm/putaran . 0,137 mm Z 3 = 16,71mm /min
Z 3 = 1,671cm /min
2) Finishing A Setelah pembubutan roughing, poros kemudian dilakukan pembubutan
finishing . Data yang didapat pada perhitungan finishing ini adalah: Diketahui Putaran spindle (nb)
= 1000rpm
Panjang benda kerja (lw)
= 170mm
Langkah pengawalan (lv) dan Pengakhiran (ln)
= 5 mm
Gerak pemakanan (f)
= 0,082 mm
Diameter awal (do)
= 24,5mm
Diameter akhir (dm)
= 24mm
Diameter rata-rata (dt)
= 24mm
Hasil dari data pembubutan finishing A, pembubutan poros dapat dihitung dengan menggunakan persamaan dibawah ini:
1) Kedalaman potong (a) Kedalaman potong dapat dihitung dengan Persamaan 2.31
a = 0,25 mm
2) Kecepatan potong (Vc) Kecepatan potong dapat dihitung dengan Persamaan 2.28
< . m . 4m
B=
1000 min < . 24. 1000
1000 min Vc = 75,36 m/min
B=
3) Kecepatan makan (Vf) Kecepatan makan dapat dihitung dengan Persamaan 2.31
Vf = f . nb (mm/min) Vf = 0,082 mm . 1000 mm/min
Vf = 82mm/min
4) Waktu pemotongan Waktu pemotongan dapat dihitung dengan Persamaan 2.29
mB = §¡ ¨w =min> dimana, lt = lv + lw + ln (mm) mB = %
dimana, lt = 5 mm + 170mm + 5 mm = 180mm
mB = 2,19 min
5) Kecepatan penghasil beram
Z = Vc . a . f (cm 3 / min)
Z = 75,36m/min . 0,5 mm/putaran . 0,082 mm Z = 75360 mm/min . 0,5 mm/putaran . 0,082 mm
Z = 3089,76mm 3 /min = 30,8976cm 3 /min
3) Roughing B Diketahui Putaran spindle (nb)
= 800 rpm
Panjang benda kerja (lw)
= 26mm
Langkah pengawalan (lv) dan
Pengakhiran (ln)
= 5 mm
Gerak pemakanan (f)
= 0,137 mm
Diameter awal (do)
= 24mm
Diameter akhir (dm)
= 23mm
Diameter rata-rata (dt)
= 23,5mm
Hasil dari data roughing B, pembubutan poros dapat dihitung dengan menggunakan persamaan-persamaan dibawah ini:
1) Kedalaman potong (a) Kedalaman potong dapat dihitung dengan Persamaan 2.31
2) Kecepatan potong (Vc) Kecepatan potong dapat dihitung dengan Persamaan 2.28
= . dt . Vc nb (m/min)
Vc = 59,032m/min
3) Kecepatan makan (Vf) Kecepatan makan dapat dihitung dengan Persamaan 2.31
Vf = f . nb Vf = 0,137 mm . 800 mm/min
Vf = 109,6mm/min
4) Waktu pemotongan Waktu pemotongan dapat dihitung dengan Persamaan 2.29 4) Waktu pemotongan Waktu pemotongan dapat dihitung dengan Persamaan 2.29
dimana, lt = lv + lw + ln (mm)
¨w
mB = dimana, lt = 5 mm + 26mm + 0 mm = 31mm
mB = 0,28 A4
5) Kecepatan penghasil beram Kecepatan penghasil beram dapat dihitung dengan Persamaan 2.29
Z = Vc . a . f (cm 3 /min)
Z = 59,032m/min . 2 mm/putaran . 0,137 mm Z = 59032 mm/min . 2 mm/putaran . 0,137 mm
Z = 16174,7mm 3 /min= 1617,47cm 3 /min
4) Finishing B Setelah pembubutan roughing, poros kemudian dilakukan pembubutan
finishing . Data yang didapat pada perhitungan finishing ini sebagai berikut: Diketahui: Putaran spindle (nb)
= 1000rpm
Panjang benda kerja (lw)
= 26mm
Langkah pengawalan (lv) dan Pengakhiran (ln)
= 5 mm
Gerak pemakanan (f)
= 0,082 mm
Diameter awal (do)
= 23,5mm
Diameter akhir (dm)
= 23 mm
Diameter rata-rata (dt)
= 23mm
Hasil dari data finishing B, pembubutan poros dapat dihitung dengan menggunakan persamaan dibawah ini:
1) Kedalaman potong (a) 23,5
a = 0,25 mm
2) Kecepatan potong (Vc)
Vc = 72,22 (m/min)
3) Kecepatan makan (Vf) Vf = 0,082 . 1000mm/min Vf = 82mm/min
4) Waktu pemotongan mB = §¡
¨w min dimana, lt = lv + lw + ln (mm) mB =
% dimana, lt = 5 + 10 + 0 (mm) = 31mm /ª«¬ mB = 0,37 A4
5) Kecepatan penghasil beram
Z = vc . a . f (cm 3 / min)
Z 3 = 72,22 m/min .0,25 mm .0,082 (cm / min) Z= 72220 mm/min . 0,5 mm/putaran .0,082 mm
Z = 2961,02mm 3 /min = 296,102cm 3 / min
Tabel 3.5 Menunjukkan Parameter-Parameter Hasil Pembubutan Poros
No Proses n
Vc vf tc (rpm)
(mm/r)
Pengerjaan (m/min) (mm/min) (min)
0,061 253,6 0,709 2 Finishing B 1000
1 Roughing B 800
75,36 82 2,19 3 Roughing C 800
31 59,032 109,6 0,28 4 Finishing C 1000
Waktu yang digunakan untuk proses pembubutan adalah 3,549 menit.
B. Pembubutan Puli Data pembubutan puli untuk proses roughing dilihat pada data dibawah ini: Diketahui
Putaran spindle (nb)
= 800rpm
Panjang benda kerja (lw)
= 26mm
Langkah pengawalan (lv) dan
= 5 mm
Pengakhiran (ln)
= 0 mm
Gerak pemakanan (f)
= 0,137 mm
Diameter awal (do)
= 80mm
Diameter akhir (dm)
= 63mm
Diameter rata-rata (dt)
= 70,35 mm
1) Roughing Hasil dari roughing pembubutan puli dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan dibawah ini:
1) Kedalaman potong (a)
a = 8,5mm
2) Kecepatan potong (Vc) π
= . dt . Vc nb (m/min)
Vc = 176,71m/min
3) Kecepatan makan (Vf) Vf = f . nb
Vf = 0,137mm . 800 rpm Vf = 109,6mm/min
4) Waktu pemotongan mB = §¡
¨w min dimana, lt = lv + lw + ln (mm) ¨w min dimana, lt = lv + lw + ln (mm)
—, dimana, lt = 5 mm + 26mm + 0 mm = 31mm
mB = 0,28 min
5) Kecepatan penghasil beram Z = Vc. a . f Z = 109,6m/min.8,5mm . 0,137 mm Z = 109600 mm/min . 8,5mm/putaran . 0.137 mm
Z 3 = 127629,2mm /min
Z = 12762,92cm 3 /mm
2) Finishing Setelah pembubutan roughing, puli kemudian dilakukan pembubutan
finishing . Data yang didapat pada perhitungan finishing ini adalah: Diketahui Putaran spindle (nb)
= 1000rpm
Panjang benda kerja (lw)
= 26mm
Langkah pengawalan (lv) dan
= 5 mm
Pengakhiran (ln)
= 0 mm
Gerak pemakanan (f)
= 0,082 mm
Diameter awal (do)
= 63mm
Diameter akhir (dm)
= 62,46mm
Diameter rata-rata (dt)
= 62,71mm
1) Kedalaman potong (a) \−
a = 0,27mm
2) Kecepatan potong (Vc) π
= . dt . Vc nb (m/min)
Vc = 196,9m/min
3) Kecepatan makan (Vf) Vf = f . nb
Vf = 0,082 mm . 1000rpm Vf = 82mm/min
4) Waktu pemotongan mB = §¡
¨w min mB = dimana, lt = 5 mm + 26mm + 0 mm = 31mm % mB = 0,37 min
dimana, lt = lv + lw + ln (mm)
5) Kecepatan penghasil beram Z = Vc . a . f Z = 196,9m/min. 0,27 mm . 0,082 mm Z = 196900mm/min . 0,27mm/putaran . 0.082 mm
3 Z 3 = 4359,3mm /min = 435,93 cm /mm
3) Roughing chemper Selanjutnya pembuatan chemper pada puli dengan kemiringan 20˚ dengan
cara memutar eretan melintang sebesar 20˚. Data pembubutan chemper untuk proses roughing dilihat pada data dibawah ini. Diketahui: Putaran spindle (nb)
= 800 rpm
Panjang benda kerja (lw)
= 16mm
Langkah pengawalan (lv) dan Pengakhiran (ln)
= 5 mm
Gerak pemakanan (f)
= 0,137 mm
Diameter awal (do)
= 80mm
Diameter akhir (dm)
= 62,96mm
Diameter rata-rata (dt)
= 68,65 mm
1) Kedalaman potong (a)
a = 8,52mm
2) Kecepatan potong (Vc) π
= . dt . Vc nb (m/min)
Vc = 172,4m/min
3) Kecepatan makan (Vf) Vf = f . nb Vf = 0,137 mm . 800 rpm Vf = 109,6mm/min
4) Waktu pemotongan mB = §¡ min
dimana, lt = lv + lw + ln (mm)
¨w
mB = dimana, lt = 5 mm + 16mm + 5 mm = 26mm
mB = 0,23 min
5) Kecepatan penghasil beram Z = Vc . a . f
Z = 172,4m/min. 8,52mm . 0,137 mm Z = 172400mm/min . 8,52mm/putaran . 0.137 mm
3 Z 3 = 201232,1mm /min = 20123,21cm /mm
4) Finishing chemper Setelah pembubutan roughing pada chemper puli, kemudian dilakukan
pembubutan finishing. Data yang didapat pada perhitungan finishing ini adalah: Diketahui Putaran spindle (nb)
= 1000rpm
Panjang benda kerja (lw)
= 16mm
Langkah pengawalan (lv) dan Pengakhiran (ln)
= 5 mm
Gerak pemakanan (f)
= 0,082 mm
Diameter awal (do)
= 62,96mm
Diameter akhir (dm)
= 62,46mm
Diameter rata-rata (dt)
= 62,71mm
1) Kedalaman potong (a) 62,96
a = 0,5 mm
2) Kecepatan potong (Vc) π
= . dt . Vc nb (m/min)
Vc = 196,9m/min
3) Kecepatan makan (Vf) Vf = f . nb
Vf = 0,082 mm . 1000 rpm Vf = 82mm/min
4) Waktu pemotongan mB = §¡ min
¨w dimana, lt = lv + lw + ln (mm) mB = dimana, lt = 5 mm + 16mm + 5 mm = 26mm %
mB = 0,31 min
5) Kecepatan penghasil beram Z = Vc . a . f Z = 196,9m/min. 0,5 mm . 0,082 mm Z = 196900mm/min . 0,5 mm/putaran . 0.082 mm
3 Z 3 = 8072,9mm /min = 807,29cm /mm
Tabel 3.6 Menunjukkan Parameter-Parameter Hasil Pembubutan Puli
No Proses n
Vc vf Tc (rpm)
(mm/r)
Pengerjaan (m/min) (mm/min) (min)
26 172,4 109,6 0,23 Chemper 4 Finishing
Waktu yang digunakan untuk proses pembubutan adalah 1,19 menit × 2 = 2,38 menit.
3.11.4Pelaksanaan Pembuatan
Pelaksanaan kegiatan dilakukan dengan beberapa tahapan, tahapan tersebut diantaranya yaitu sebagai berikut:
1. Pembuatan poros
2. Proses pembuatan rangka
3. Proses pembuatan landasan saringan
Tabel 3.7 Proses Pengerjaan Pembuatan
Peralatanyang Gambar Komponen
Proses Pengerjaan
digunakan Sebelum pengerjaan
Poros
• Diameter luar poros utama dilakukan • Mesin Bubut proses bubut rata dari ukuran Ø25 mm
menjadi Ø24mm
• Poros utama dilakukan proses bubut rata pada bagian satu sisis dengan
Ø23 dan panjangnya 26 mm
Sesudah pengerjaan
• Hasil pembubutan poros
Tabel 3.8 Proses Pengerjaan Rangka
Peralatanyang Gambar Komponen
Proses Pengerjaan
digunakan Sebelum pengerjaan
Poros
• Baja profil U ukuran 35 mm x 35 • Mesin mm x 50 mm dipotong dengan
Gerinda panjang 390 mm sebanyak empat
Duduk
batang sebagai rangka atas
Sesudah pengerjaan
• Baja profil U disambung dengan • Mesin Las
menggunakan mesin las listrik
Listrik
Sebelum pengerjaan
• Baja profil U ukuran 35 mm x 35 • Mesin mm x 50 mm dipotong dengan
Gerinda panjang 500 mm sebanyak empat
Duduk
batang
Sesudah pengerjaan
• Baja profil U ukuran 390 mm dan • Mesin Las 500 mm dilakukan penyambungan
Listrik dengan menggunakan mesin las listrik
Sebelum pengerjaan
• Baja profil U dipotong dengan
• Mesin
ukuran 380 mm sebanyak dua
Gerinda batang batang sebagai alas bawah
Duduk
Sesudah pengerjaan
• Baja profil U disambung dengan • Mesin Las
menggunakan mesin las listrik
Listrik
Sebelum pengerjaan • Baja profil U dipotong dengan Mesin ukuran 280 mm sebanyak 4 batang
Gerinda
batang sebagai alas motor dan
Duduk
reduser
• Baja profil U disambung dengan Mesin Las
Sesudah pengerjaan
menggunakan mesin las listrik
listrik
Sebelum pengerjaan
• Baja profil U d potong 2 batang • Mesin dengan panjang 170 mm sebagai
Gerinda
dudukan bantalan
Duduk
Sesudah pengerjaan
• Baja profil U disambung
• Mesin las
menggunakan mesin las listrik
listrik
Sebelum pengerjaan
• Baja Profil U dipotong 1 batang • Mesin
sepanjang 130 mm
Gerinda Duduk
Sesudah pengerjaan
• Baja Profil U disambung
• Mesin Las
Menggunakan las listrik
listrik
Sebelum pengerjaan
• Baja hollow dengan ukuran 35 mm • Mesin
x 35 mm dipotong dengan panjang Gerinda 120 mm sebanyak 4 batang dan 1
Duduk batang dengan panjang 170 mm
sebagai kaki dan penyangga
reduser
Sesudah pengerjaan
• Baja hollow disatukan dengan
• Mesin Las rangka utama dengan las listrik
Listrik
Tabel 3.9 Proses Pengerjaan Komponen Landasan Pengayak
Gambar Komponen
Proses Pengerjaan
Peralatan yang
digunakan Sebelum pengerjaan
Wadah
• Pelat dengan ukuran
• Las oxy-actyline
370 mm x 350 mm dan • Gerinda Tangan
tebal 3 mm di lubangi
tengahnya dengan ∅
210 mm
Menggunakan las oxy-
actyline
Sesudahpengerjaan
• Pelat yang telah
• Gerinda Duduk
berlubang dirapikan
menggunakan gerinda
Sebelum pengerjaan
• Baja hollow dengan
• Gerinda Tangan
ukuran 16 mm x 40
mm di potong dengan
panjang 40 mm,
sebanyak 4 batang
Sesudah pengerjaan • Baja hollow tersebut di potong pada satu sisi
16 mm lalu di lubangi
pada sisi 40 mm
• Baja hollow dengan
• Mesin Las
ukuran 16 mm x 40 mm di satukan dengan plat yang telah dilubangi pertama kali
Sesudah pengerjaan
• Besi ST 37 dipotong • Gerinda Tangan dengan panjang 320 • Ragum
mm dan
5 mm, • Mesin las
sebanyak
batangyang berfungsi
sebagai
penahan
saringan agar tidak
Sebelum pengerjaan
• Besi ST 37 di tekuk
menggunakan ragum dengan panjang yang ditekuk 80 mm, lalu
dilas dengan
menggunakan las listrik