Air pendingin Kebutuhan Air

terbentuknya kerak dan pembentukan lumpur diperalatan proses, karena akan menghambat atau menurunkan kapasitas perpindahan panas. Pengolahan air pada Cooling Tower dilakukan dengan menginjeksikan zat kimia pada basin, antara lain sebagai berikut: nadhori.blogspot.com, 25 Oktober 2015, 22:40 WIB: - Corrosion inhibitor, yaitu berupa natrium fosfat yang berfungsi untuk mencegah korosi pada peralatan. - Scale inhibitor, berupa dispersant yang berfungsi untuk mencegah pembentukan kerak pada peralatan yang disebabkan oleh senyawa- senyawa terlarut. - Penetral pH, berupa asam sulfat dengan konsentrasi 4 vv. Asam sulfat ini diberikan untuk menetralkan pH air yang berasal dari proses agar sesuai pH air ± 7 ketika keluar dari Cooling Tower. Sistem resirkulasi yang dipergunakan bagi air pendingin ini adalah sistem terbuka. Sistem ini akan memungkinkan berbagai penghematan dalam hal biaya penyediaan utilitas khususnya untuk air pendingin. Udara bebas akan digunakan sebagai pendingin dari air panas yang terbentuk sebagai produk dari proses perpindahan panas. Proses pendinginan di cooling tower :  Cooling Water yang telah menyerap panas proses pabrik dialirkan kembali ke Cooling Tower untuk didinginkan.  Air dialirkan ke bagian atas Cooling Tower kemudian dijatuhkan ke bawah dan akan kontak dengan aliran udara yang dihisap oleh Induce Draft ID Fan.  Akibat kontak dengan aliran udara terjadi proses pengambilan panas dari air oleh udara dan juga terjadi proses penguapan sebagian air dengan melepas panas laten yang akan mendinginkan air yang jatuh ke bawah.  Air yang telah menjadi dingin tersebut dapat ditampung di Basin dan dapat dipergunakan kembali sebagai cooling water  Air dingin dari Basin dikirim kembali untuk mendinginkan proses di pabrik menggunakan pompa sirkulasi Cooling water.  Pada proses pendinginan di cooling tower sebagian air akan menguap dengan mengambil panas laten, oleh karena itu harus ditambahkan air make-up dari Water Treatment Plant. Gambar 6.1. Diagram Cooling Water System Cooler Proses T = 30 o C Hot Water, T= 45 o C COOLING TOWER Make Up Evaporasi Blow Down Chilled Water Dalam sistem proses produksi terutama di unit kristalisasi dibutuhkan air pendingin dengan temperatur sebesar 10 o C, agar diperoleh produk kristal sodium phenolate trihydrate yang maksimum. Untuk itu suplai air baku pendingin harus ditreatment terlebih dahulu di water chiller unit sebelum digunakan sebagai fluida pendingin. Pada Water Chiller Unit, air baku pendingin tersebut akan ditreatment menggunakan bantuan refrigerant sehingga temperaturnya akan turun dari 30 o C menjadi 10 o C. Water chiller unit ini merupakan satu kesatuan unit refrigerasi yang terdiri dari beberapa alat yang berfungsi untuk mensirkulasikan refrigerant sehingga dapat mendinginkan air baku pendingin sebelum didistribusikan ke area proses. Prinsip kerja dari Water Chiller Unit secara sederhana dapat dilihat pada Gambar 6.2. Air masuk ke dalam cooler evaporator dan didinginkan oleh cairan refrigerant yang menguap pada temperatur rendah. Uap refrigerant dihisap masuk ke kompresor dan tekanannya dinaikkan sehingga dapat mencair kembali pada temperatur tinggi di kondenser. Pada proses ini temperatur medium pendingin kondenser pada gambar A: menggunakan air dan B: menggunakan udara mengalami kenaikan. Refrigerant cair tersebut kemudian mengalir ke evaporator melalui alat kontrol refrigerant katup ekspansi. Siklus refrigerasi akan terus berulang seperti semula. Gambar 6.2. Mekanisme Siklus Refrigerasi Pada Water Chiller Unit

3. Air umpan boiler

Air ini digunakan sebagai umpan boiler yang akan memproduksi steam. Steam jenuh yang dihasilkan boiler merupakan steam memiliki suhu 150ºC dengan tekanan 475,8 kPa. Kebutuhan air proses dan air umpan boiler dipenuhi dari Sungai Bengawan Solo, Jawa Tengah. Air yang berasal dari Sungai Bengawan Solo belum memenuhi persyaratan untuk digunakan sebagai air umpan boiler, sehingga harus menjalani proses pengolahan terlebih dahulu. Adapun peralatan-peralatan yang membutuhkan steam dapat dilihat pada Tabel 6.3 berikut ini : Tabel 6.3. Kebutuhan air umpan boiler No Kebutuhan Jumlah Satuan 1 Evaporator EV 301302303 1.443,3913 kgjam 2 Heat Exchanger I HE – 301 1.290,5942 kgjam 3 Reactor III RE -302 72,4232 kgjam 4 Dissolving Tank II DT – 501 1.967,7851 kgjam 5 Heat Exchanger II HE – 501 1.429,8161 kgjam Total 6.204,0099 kgjam Over Design 10 6.824,4108 kgjam Recovery 90, make up 682,4441 kgjam Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler : 1. Zat-zat penyebab korosi Korosi yang terjadi di dalam ketel disebabkan air pengisi mengandung larutan asam dan gas-gas terlarut, seperti O 2 , CO 2 , H 2 S, NH 3 . 2. Zat-zat penyebab foaming Air yang diambil kembali dari proses pemanasan bisa menyebabkan foam busa pada boiler. Karena adanya zat-zat organik, anorganik, dan zat-zat yang tidak terlarut dalam jumlah besar.Efek pembusaan terutama terjadi pada alkalinitas yang tinggi. 3. Zat-zat yang menyebabkan scale foaming Pembentukan kerak disebabkan adanya kesadahan dan suhu tinggi yang bisa berupa garam-garam karbonat dan silika. Persyaratan umum air umpan boiler adalah : a. Kandungan silika = 0,01 ppm maksimum b. Konduktivitas = 1 scm c. O 2 terlarut kurang dari 10 ppm d. pH = 8,8 – 9,2

4. Air Proses

Air proses merupakan salah satu kebutuhan pabrik. Air ini harus memenuhi persyaratan tertentu sehingga dapat dipergunakan sebagai air proses. Dengan demikian diperlukan suatu unit deaerasi, desinfektasi, pelunakkan, dan demineralisasi yang bertugas untuk menjaga kualitas dari air proses ini agar tetap masuk memenuhi persyaratan yang telah ditentukan. Jumlah air yang diperlukan adalah 96.456,2324 kgjam Tabel 6.4. Kebutuhan air proses No Kebutuhan Jumlah Satuan 1 Dissolving Tank I DT – 101 1.959,9410 kgjam 2 Dissolving Tank II DT – 301 17.165,4433 kgjam 3 Reactor IV RE – 401 1.193,3643 kgjam 4 Dissolving Tank III DT – 501 76.137,4839 kgjam Total 96.456,2324 kgjam Over Design 10 106.101,8857 kgjam

5. Air Pemadam Kebakaran

Salah satu bagian dari utilitas pabrik ini adalah air pemadam kebakaran. Kebutuhan air untuk seksi ini sangat diperlukan jika suatu saat terjadi musibah kebakaran yang menimpa salah satu bagian dari pabrik.Jadi penggunaan air untuk keperluan ini tidak dilakukan secara rutin dan kontinyu, tetapi hanya bersifat insidental. Dalam praktiknya, kebutuhan air ini disalurkan melalui pipa hydran yang tersambung melalui saluran yang melintasi seluruh lokasi pabrik. Pipa-pipa hydran terutama dipersiapkan pada lokasi pabrik yang cukup strategis dengan pertimbangan utama adalah pada kemudahan pencapaian pada semua lokasi pabrik. Perkiraan jumlah air yang dibutuhkan untuk pemadam kebakaran sekitar 1 m 3 jam yang akan ditampung dalam bak penampung. Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air water intake yang juga merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu :

1. Screening

Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan screening adalah Degremont, 1991: - Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin merusak fasilitas unit utilitas. - Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat yang besar yang terbawa dalam air sungai.