Analisis Proses Produksi Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Di PT Perkebunan Nusantara VIII Industri Hilir (IHT) Walini Bandung

Data Pribadi / Personal Details

Nama / Name : Fajar Adi Maulana

Tempat, Tgl Lahir / Place, Date of Birth : Ciamis, 13 Februari 1993

Jenis Kelamin / Gender : Laki-laki

Agama / Religion : Islam

Status Pernikahan / Marital Statue : Belum Menikah

Alamat / Address : Jl. Jend. Sudirman Gg. M. Fatah I no. 334

RT 02/10, Bandung 40184

Warga Negara / Nationality : Indonesia

Nomor Telepon / Phone : 0896-6324-5093

Email : mfajaradi@gmail.com

Pendidikan Formal / Formal Education

2010 – 2015 : S1 Teknik Industri, Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer UNIKOM Bandung

2007 – 2010 : Teknik Mekanik Otomotif, SMK Negeri 6 Bandung 2004 – 2007 : SMP Negeri 25 Bandung

1998 – 2004 : SD Negeri Garuda IV Bandung

Demikian curriculum vitae ini saya buat dengan sebenarnya.

5

Bab 2

Landasan Teori

2.1. Sejarah Perkembangan Lean Manufacturing

Proses manufaktur terus berkembang seiring dengan kebudayaan manusia. Pada budaya dahulu, dalam suatu sistem produksi dibutuhkan manusia sebagai pekerja yang memiliki keterampilan dalam menggunakan peralatan yang sederhana untuk menghasilkan suatu produk.Produk yang unik serta hanya dibuat berdasarkan pesanan, maka memerlukan biaya dan produktivitas yang sangat tinggi.Hal ini menyebabkan perkembangan sistem produksi secara massal.

Sistem produksi massal menghasilkan produk yang lebih banyak dengan biaya yang dikeluarkan lebih sedikit.Hal ini dikarenakan produktivitas yang dibutuhkan lebih rendah karena tidak menuntut suatu pekerja untuk memiliki kemampuan atau keahlian khusus. Henry Ford merupakan orang pertama yang melakukan sistem produksi secara massal, dimana pada tahun 1913 mobil Ford model T diproduksi dengan menggunakan continuous flow.

Melihat kekurangan dari sistem produksi massal yang dilakukan oleh perusahaan Ford, yaitu produk yang dihasilkan hanya sejenis, maka Toyota Production System mengembangkan suatu sistem produksi yang dinamakan lean manufacturing. Taiichi Ohno beserta kolega melakukan continuous flow dalam melakukan proses produksi dengan menggunakan peralatan changeover yang dapat mempercepat kinerja produksi. Dengan mesin yang lebih fleksibel, maka pergantian jenis produk satu ke produk lain dapat dilakukan lebih cepat sehingga walaupun jumlah produk yang lebih kecil tapi memiliki varian yang lebih banyak.

Pada tahun 1990, perkembangan sistem lean semakin meningkat setelah beberapa industri otomotif di Amerika dan Eropa menerapkan sistem lean ini di perusahaannya karena melihat pergerakan dari perusahaan industri otomotif Jepang yaitu Toyota lebih maju seperti pada tingkat pelayanan, kualitas, produktivitas, dan lainnya.

2.2. Konsep Dasar Lean

Lean adalah suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan/atau jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan (costumer value). Tujuan lean adalah meningkatkan terus-menerus costumer value melalui peningkatan terus-menerus rasio antara nilai tambah terhadap Waste(the value to Waste ratio), (Gasperz, 2011).

APICS Dictionary (2005) mendefinisikan lean sebagai suatu filosofi bisnis yang berlandaskan pada minimasi penggunaan sumber-sumber daya (termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan. Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilai tambah (non value adding activities) dalam desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa), dan supply chain management, yang berkaitan langsung dengan pelanggan.

Terdapat lima prinsip dasar lean, yaitu:

1. Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/atau jasa) berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk (barang dan/atau jasa) berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif dan penyerahan yang tepat waktu.

2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada value stream) untuk setiap produk (barang dan/atau jasa). (Catatan:kebanyakan manajemen perusahaan industri di Indonesia hanya melakukan pemetaan proses bisnis atau proses kerja, bukan melakukan pemetaan proses produk. Hal ini berbeda dengan pendekatan Lean.)

3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang value stream itu.

4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system).

5. Terus-menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan (improvementtools and techniques) untuk mencapai keunggulan dan peningkatan terus-menerus.

Beberapa prinsip lean manufacturing dan lean service ditunjukkan dalam tabel 2.1.

Tabel 2.1. Prinsip-prinsip Lean Manufacturing dan Lean Service

No Manufacturing (produk: Barang)

Non-Manufacturing

(Produk: Jasa, Administrasi, Kantor) 1 Spesifikasi secara tepat nilai produk

yang diinginkan oleh pelanggan

Spesifikasi secara tepat nilai produk yang diinginkan oleh pelanggan 2 Identifikasi value stream untuk

setiap produk

Identifikasi value stream untuk setiap proses jasa

3

Eliminasi semua pemborosan yang terdapat dalam aliran proses setiap produk agar nilai mengalir tanpa hambatan

Eliminasi semua pemborosan yang terdapat dalam aliran proses jasa (Moments of Truth) agar nilai mengalir tanpa hambatan

4

Menetapkan sistem tarik (pull system) menggunakan kanban yang memungkinkan pelanggan menarik nilai dari produsen

Menetapkan sistem anti kesalahan (mistake proof system) setiap proses jasa (Moments of Truth) untuk menghindari pemborosan dan penundaan

5

Mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan (zero Waste) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal (radical continuous improvement)

Mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan (zero Waste) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal (radical continuous improvement)

Pemborosan (waste) dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream.

Pekerjaan yang tidak meningkatkan nilai tambah merupakan pekerjaan yang murni pemborosan.Pemborosan ini dapat diminimasi bahkan dihilangkan karena tidak memiliki kegunaan. Toyota telah mengidentifikasikan tujuh jenis aktivitas utama yang termasuk ke dalam pemborosan, yaitu:

1. Produksi berlebih (overproduction). Jumlah produk yang dihasilkan lebih besar dari yang dibutuhkan konsumen merupakan pemborosan yang dapat menimbulkan biaya tenaga kerja berlebih, biaya simpan, dam transportasi karena persediaan berlebih.

2. Waktu menunggu (waiting time). Proses produksi yang tidak berjalan atau menunggu yang diakibatkan seperti menunggu alat, kehabisan material, keterlambatan proses, kerusakan mesin merupakan suatu pemborosan yang perlu dihilangkan. Hal ini tentunya akan mempengaruhi terhadap berjalannya suatu proses sehingga dapat menimbulkan bottleneck, untuk itu perlu adanya pengontrolan yang baik dan teratur.

3. Transportasi barang baik itu bahan mentah, setengah jadi, ataupun produk jadi dari suatu tempat ke tempat lainmeski dalam jarak dekat tetap merupakan suatu pemborosan. Resiko barang barang cacat bahkan hilang dapat terjadi saat melakukan transportasi, untuk itu perlu adanya pengelolaan tata letak yang baik pada lantai produksi.

4. Pemrosesan secara berlebih atau pemrosesan yang keliru. Melakukan langkah yang tidak perlu untuk memproses komponen. Pemborosan terjadi ketika membuat produk dengan kualitas lebih tinggi dengan menggunakan peralatan yang lebih presisi atau lebih canggih daripada yang diperlukan.

5. Persediaan berlebih (unnecessary inventory). Bahan baku, barang dalam proses atau barang jadi yang berlebih menyebabkan lead time yang panjang, barang dapat menjadi kadaluarsa, barang rusak, memakan banyak ruang, peningkatan biaya transportasi dan penyimpanan, dan keterlambatan dalam pengiriman.

6. Gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion). Setiap gerakan yang dilakukan karyawan selama melakukan pekerjaan mereka yang bukan gerakan yang tak memberi nilai tambah dan tidak efektif untuk dilakukan seperti meraih, mencari, memilih, menumpuk komponen, alat ,dan lain-lain. Selain itu, pergerakan yang tidak perlu juga dapat terjadi pada material. 7. Produk cacat (defect). Produksi komponen yang cacat atau yang

memperlukan perbaikan. Perbaikan atau pengerjaan ulang, memproduksi barang pengganti, dan inspeksi berarti penanganan, waktu, dan upaya yang sia-sia.

2.3. Metode dan Tools Lean Manufacturing

Dalam menerapkan sistem produksi yang lean maka dibutuhkan metode dan tools yang sesuai. Beberapa metode dan tools yang digunakan dalam lean manufacturing adalah sebagai berikut:

2.3.1. Value Stream Mapping (VSM)

APICS Dictionary (2005) mendefinisikan value stream sebagai proses-proses untuk membuat, memproduksi, dan menyerahkan produk (barang dan/atau jasa) ke pasar. Untuk proses pembuatan barang (good), value stream mencakup pemasok bahan baku, manufaktur dan perakitan barang, serta jaringan pendistribusian kepada pengguna barang itu. Cara melakukan metode value stream mapping (VSM) ini adalah sebagai berikut:

1. Memetakan semua kegiatan yang terdapat pada sistem, mulai dari akhir aliran nilai pelanggan.

2. Memberikan keterangan performansi untuk setiap kegiatan.

3. Memetakan pergerakan produk dan aliran informasi yang mengatur aliran nilai. 4. Langkah terakhir yang harus dilakukan adalah mencari inti atau hal yang

paling utama dari aliran nilai tersebut.

Adapun simbol-simbol yang diperlukan dalam membuat value stream mapping (VSM) dijelaskan pada tabel berikut:

Tabel 2.2. Simbol-simbol Pada Value Stream Mapping

Customer and Supplier:

Untuk konsumen berada di pojok kanan atas, sedangkan supplier pojok kiri atas. Biasanya akhir dari point adalah barang jadi ataupun bahan baku

Process:

Proses, operasi, mesin atau departemen, di mana bahan baku mengalir. Mewakili salah satu departemen secara terus menerus, aliran internal tetap

C/T= C/O= Batch=

Data Box:

Berada dibawah ikon lain. Data dan informasi penting yang diperlukan untuk mengamati dan menganalsisi sistem

Tabel 2.3. Simbol-simbol Pada Value Stream Mapping (Lanjutan)

I

InventoryMenunjukkan persediaan diantara dua proses:

Push Arrow:

Mendorong bahan dari satu proses ke proses selanjutnya

Shipment:

Pergerakan bahan baku dari pemasok ke gudang dan pergerakan barang jadi ke pelanggan

Supermarket:

Supermarket (stok poin kanban)

Material pull:

Menghubungkan supermarket ke proses hilir dengan ditarik yang menunjukkan penghapusan secara fisik

FIFO Line:

Gunakan ikon ini ketika proses terhubung dengan sistem FIFO

FIFO

Safety Stock:

Persediaan untuk mengatasi masalah seperti downtime, melindungi sistem jika terjadi fluktuasi permintaan, pemesanan yang mendadak atau kegagalan sistem

External Shipment:

Pengiriman dari pemasok atau pengiriman ke pelanggan menggunakan transportasi eksternal

Production Control:

Merupakan penjadwalan atau mengontrol departemen, orang atau operasi

Tabel 2.4. Simbol-simbol Pada Value Stream Mapping (Lanjutan 2)

Manual Info:

Informasi baik berupa memo, laporan atau percakapan yang disampaikan langsung secara manual

Electronic Info:

Informasi atau data disampaikan langsung melalui media elektronik, seperti telepon, fax, internet, LAN, dll.

Pull Arrow:

Menarik bahan dari satu proses untuk proses selanjutnya

Pada dasarnya dikenal dua kategori utama pemborosan, yaitu Type One Waste dan Type Two Waste.

Type One Waste adalah aktivitas kerja yang tidak menciptakan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream, namun aktivitas itu pada saat sekarang tidak dapat dihindarkan karena berbagai alas an. Misalnya, aktivitas inspeksi dan penyortiran dari perspektif lean merupakan aktivitas tidak bernilai tambah sehingga merupakan Waste, namun pada saat sekarang kita masih membutuhkan inspeksi dan penyortiran karena mesin dan peralatan yang digunakan sudah tua sehingga tingkat keandalannya berkurang. Dalam jangka panjang Type One Waste harus dapat dihilangkan atau dikurangi.Type One Waste ini sering disebut sebagai Incidental Activity atau Incidental Work yang termasuk kedalam aktivitas tidak bernilai tambah ( non-value-adding work or activity).

Type Two Waste merupakan aktivitas yang ridak menciptakan nilai tambah dan dapat dihilangkan dengan segera. Misalnya menghasilkan produk cacat (defect) atau melakukan kesalahan (error) yang harus dapat diidentifikasi dan dihilangkan dengan segera. Konsep value added activity, incidental activity (non value added) ditunjukkan dalam gambar 2.1..

Gambar 2.1. Konsep Type One Waste dan Type Two Waste

2.3.2. 5S

5S terdiri dari Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke. 5S ini merupakan metode untuk menghilangkan pemborosan dan melakukan aktivitas pembersihan di tempat kerja. Penjelasan dari 5S adalah sebagai berikut:

1. Seiri atau Ringkas

Seiri merupakan aktivitas dalam memilah barang-barang dan menyimpan hanya yang diperlukan dan menyingkirkan yang tidak diperlukan sehingga barang yang berada di area kerja merupakan barang yang diperlukan saja dan akansemakin ramping (lean) dan efisien area kerja tersebut.

2. Seiton atau Rapi

Seiton berarti mengatur dan mengidentifikasi beberapa hal untuk kemudahan penggunaan. Hal ini dapat dilakukan dengan memberikan tempat khusus untuk setiap jenis barang sehingga siap digunakan pada saat diperlukan.Hal ini dilakukan agar meminimasi pergerakan pekerja yang tidak efektif seperti kegiatan mencari.

3. Seiso atau Resik

Hal ini berarti aktivitas melakukan proses pembersihan, untuk menjaga kebersihan dan kerapihan. Kegiatan membersihkan dilakukan pada peralatan dan daerah kerja sehingga segala peralatan kerja tetap terjaga dalam kondisi yang baikdan dapat meminimasi kerusakan alat dan menghindari kecelakaan kerja.

Waste (Type Two Waste)

Value Added Work Activity

Non Value Added Work Activity (Type Two Waste)

4. Seiketsu atau Rawat (menciptakan aturan)

Seiketsu merupakan aktivitas untuk secara konstan menjaga 3S yang pertama sebagai rutinitas dan menjaga kebersihan prinadi.

5. Shitsuke atau Rajin/Disiplin

Shitsuke berarti membuat pekerja memiliki kebiasaan atau budaya dari 5S ini. Tujuan dari poin ini adalah sebagai suatu upaya peningkatan berkesinambungan (continuous improvement).

2.4. Gerakan-gerakan Fundamental Untuk Pelaksanaan Kerja Manual (THERBLIGS)

Bisa kita mengamati suatu pekerjaan yang sedang berlangsung hal yang sudah pasti terlatih adalah gerakan-gerakan yang membentuk kerja tersebut.Untuk mempermudah penganalisaan tehadap gerakan-gerakan yang akan dipelajari perlu dikenal terlebih dahulu gerakan-gerakan dasar yang membentuk kerja tersebut. Guna melaksanakan maksud ini, maka Frank dan Lillian Gilbert telah berhasil menciptakan simbol/kode dari gerakan-gerakan dasar kerja yang dikenal dengan nama THERBLIG (dieja dari nama Gilberth secara tebalik). Therbligs ini oleh Gilberth dinyatakan dalam simbol-simbol gambar, seperti yang terlihat pada tabel 2.5.

1. Mencari (search) adalah elemen dasar gerakan pekerja untuk menentukan lokasi suatu objek. Gerakan kerja dalam hal ini dilakukan oleh mata. Gerakan dimulai pada saat mata bergerak mencari obyek dan berakhir bila obyek tersebut sudah ditemukan.elemen ini sedapat mungkin dieleminir (tujuan dari analisa therbligs adalah untuk menghilangkan sedapat mungkin gerakan-gerakan yang tidak perlu) dengan cara –Misalnya, meletakan material atau peralatan kerja pada lokasi yang tetap sehingga proses kerja mencari dapat dihindari. Untuk mengurangi atau menghilangkan waktu untuk mencari-cari maka seorang perancang kerja harus memperhatikan beberapa petanyaan berikut :

Sudah jelaskah ciri-ciri obyek yang akan diambil? disini pemasangan label atau kode warna-warna tertentu diharapkan akan memudahkan proses mencari obyek.

Apakah tata letak (layout) area kerja sudah diatur sebaik-baiknya sehingga mampu mengeleminir proses mencari? pengaturan letak material, peralatan atau fasilitisas kerja lainnya harus ditempatkan sedemikian rupa dan tidak berubah-ubah sehingga tidak ada waktu terbuang untuk mencari (gerakan tangan otomatis tanpa harus menggerakan mata).

Apakah pencahayaan untuk area kerja yang sudah ada memenuhi persyaratan ergonomis yang sangat penting dalam gerakan mencari karena menentukan terlihat tidaknya obyek secara jelas.

Dapatkah dirancang tempat meletakkan obyek yang tembus pandang dengan obyek yang tembus pandang maka obyek akan terlihat jelas sekalipun dari luar yang tentunya akan memudahkan proses mencarinya. 2. Memilih (select) adalah elemen Therblig ysng merupakan gerakan kerja untuk

menemukan atau memilih suatu objek diantara dua atau lebih objek yang sama lainnya.Biasanya pula setelah gerakan memilih dilakukan akan diikuti gerakan memeriksa (inspection). Gerakan memilih ini termasuk elemen-elemen Therbligs yang diklasifikasikan tidak efektif sehingga sedapat mungkin gerakan ini dihindarkan. Untuk menghindarkan elemen gerakan memilih ini

maka beberapa pertanyaan berikut ini bisa dipakai pedoman motion analysis yaitu:

Apakah objek-objek (part) yang ditempatkan dalam tempat yang sama? Gerakan memilih dapat dihilangkan bila obyek yang berbeda diletakkan secara terpisah tidak tercampur lagi.

Apakah obyek yang sama telah memenuhi persyaratan interchangeability? part atau obyek seharusnya standard sehingga tidak ada perbedaan antara obyek yang satu dengan obyek yang lain.

Dapatkah digunakan suatu tempat material (rack atau tray) yang mampu mengatur posisi obyek sedemikian rupa sehingga tidak menyulitkan pada saat mengambil tanpa harus memilih-milih lagi.

3. Mengarahkan (position) adalah elemen gerakan Therbligs yang terdiri dari menempatkan obyek pada lokasi yang dituju secara tepat. Gerakan dimulai sejak tangan memegang obyek tersebut kea rah lokasi yang dituju dan berakhir pada saat gerakan berakhir atau melepas. Elemen gerak mengarahkan ini termasuk elemen Therbligs yang tidak efektif, sehingga untuk itu diusahakan menghilangkannya.

4. Memeriksa (inspection) adalah gerakan kerja yang dilaksanakan dengan mengecek secara rutin oleh operator selama proses kerja berlangsung. Elemen dapat berupa gerakan melihat seperti memeriksa warna, memeriksa kehalusan permukaan benda kerja dan lain-lain. Elemen kerja ini termasuk dalam elemen Therbligs yang tidak efektifdan dapat dihindari dengan mengikuti petunjuk-petunjuk berikut:

Dapatkah kerja memeriksa ini dihilangkan atau digabungkan dengan elemen kerja Therbligs lainnya? Dengan adanya kombinasi operasi pemeriksaan dan gerakan kerja yang lain akan dapat menghemat waktu yang dibutuhkan untuk elemen kerja memeriksa apabila dilaksanakan secara tersendiri.

Apakah dapat dimanfaatkan peralatan khusus untuk inspeksi yang dapat membantu atau menggantikan fungsi bagian tubuh (tangan, mata, dan lain-lain?) adanya lensa pembesar, peralatan elektronik, ataupun mekanik

untuk pemeriksaan, dan lain-lain akan bisa diaplikasikan guna melakukan pemeriksaan secara lebih mudah dan teliti.

5. Merencanakan (plan) merupakan proses mental dimana operator berhenti sejenak bekerja dan memikirkan untuk menentukan tindakan apa yang harus dilakukan selanjutnya. Elemen kerja ini umumnya sering bisa dijumpai pada pekerja-pekerja baru. Cara memperbaikinya adalah dengan memberikan pelatihan (training) yang cukup.

6. Istirahat Untuk Menghilangkan Lelah (Rest to Overcome Fatigue) elemen ini tidak terjadi pada setiap siklus kerja akan tetapi berlangsung secara periodic. Untuk memperbaiki elemen-elemen Therblig yang diklasifikasikan sebagai nilai bisa dilaksanakan dengan memperhatikan faktor-faktor ergonomi yang secar signifikan berpengaruh besar terhadap performa kerja manusia.

Elemen Therblig yang efektif adalah semua elemen dasar yang berkaitan langsung dengan aktivitas kerja.Untuk elemen Therblig yang tidak efektif tidakberkaitan dengan aktivitas penyelesaian pekerjaan secara langsung dan harusnya dieliminir dengan memperhatikan prinsip-prinsip dasar dari analisa operasi kerja dan ekonomis gerakan. Elemen Therblig yang telah diuraikan diatas masuk ke dalam kelompok Ineffective Therblig dengan klasifikasi mental atau semi mental dan delay.

Mental atau Semi-Mental Basic Divisions - Mencari (search)

- Memilih (Select)

- Mengarahkan (position) - Memeriksa (inspection) - Merencanakan (plan) Delay

- Istirahat Untuk Menghilangkan Lelah (Rest to Overcome Fatigue)

2.5. Desain dari Pemindahan Secara Manual

Sebagian besarkecelakaanyangterjadidalam industrimelibatkanpemindahan barang secara manual. National Institute for Occupational Safety and Health

(NIOSH) merupakan suatu lembaga yang menangani masalah kesehatan dan keselamatan kerja di Amerika Serikat. Lembaga ini menyatakan bahwa sakit punggung disebabkan kelelahan hingga 60% kembali dari penderita sebelumnya. Sekitar 500.000 pekerja di Amerika Serikat mengalami beberapa jenis kecelakaan yang diakibatkan kelelahan per tahunnya. Sekitar 60% kecelakaan akibat kelelahan meliputi mengangkat dan 20% mendorong atau menarik.

Permasalahan ini terjadi di seluruh dunia. Menurut sebuah dokumen yang terakhir di musyawarahkan oleh komisi kesehatan dan keselamatan Inggris, lebih dari 25% kecelakaan melibatkan pemindahan barang dalam satu cara atau lebih (komisi kesehatan dan keselamatan, 1991). Selain itu, sejauh mana keseriusan masalah ini digambarkan dalam dokumen yang sama dimana diperkirakan dalam pengurangan kecelakaan pemindahan barang secara manual sebesar 10% dapat menyelamatkan perekonomian Inggris sekitar £170 juta per tahun.

2.5.1. Pendekatan NIOSH dengan Desain dan Evaluasi dari Tugas Mengangkat

Pendekatan yang mungkin paling komprehensif untuk desain dari tugas mengangkat adalah NIOSH di Amerika Serikat. NIOSH telah mengembangkan sebuah persamaan untuk menghitung batas berat yang direkomendasikan (RWL) untuk tugas mengangkat tertentu dimana seorang pekerja dapat melakukannya untuk jangka waktu tertentu tanpa meningkatkan resiko sakit punggung. Persamaan telah ditetapkan secara empiris dan menetapkan berat maksimum sebagai fungsi dari nilai-nilai variabel tugas tertentu.

Tiga kriteria yang telah digunakan untuk mengembangkan persamaan dapat dilihat pada 2.6.

Tabel 2.6.Kriteria Dalam Mengembangkan Persamaan

Pertimbangan Kriteria Nilai

Biomekanis Kompresi disk maksimum 3.4 kN

Fisiologis Pengeluaran energi maksimum 2.2-4.7 kcal/min

Psikologis Berat maksimum yang dapat diterima adalah 75% untuk perempuan dan99% laki-laki

pendekatan yang dilakukan oleh NIOSH telah merekomendasikan beban maksimum untuk mengangkat dalam kondisi yang ideal. RWL maksimum diambil menjadi beban 23kg, mengangkat pada bidang sagittal dari ketinggian 75 cm di atas lantai dan memegang 25 cm di depan di dalam tubuh. Pendekatan NIOSH dalam evaluasi mengangkat beban dijelaskan pada gambar 2.2.

Gambar 2.2. Pendekatan NIOSH Dalam Evaluasi Mengangkat Beban

Dimana:

H = Jarakhorizontaltangandarititik tengahpergelangan kaki V = Jarak vertical tangan dari lantai

D = Jarak dimana beban diangkat A = Sudut asimetri

2.6. Peta Proses Operasi

Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami produk dari mulai bahan baku hingga produk jadi atau setengah jadi. Peta proses operasi dapat digunakan untuk mengetahui kebutuhan mesin dan penggunaannya, menentukan tata letak pabrik dan untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang digunakan saat ini. Perbaikan yang mungkin dilakukan antara lain; kita bisa menghilangkan operasi-operasi yang tidak perlu, menggabungkan satu operasi dengan operasi lain, menemukan

urutan-urutan kerja atau produksi yang lebih baik, menentukan mesin yang ekonomis, menghilangkan waktu menunggu antara operasi dan sebagainya.Adapun lambang-lambang yang digunakan pada peta proses operasi adalah sebagai berikut:

Suatu kegiatan operasi terjadi apabila bendakerja mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi.

Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabilabenda kerja atau peralatanmengalami pemeriksaan baik segi kualitas maupun

Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian suatu operasi.

Proses menunggu terjadi apabila benda kerja,pekerja atau perlengkapan tidakmengalami kegiatan apa-apa selain menunggu (biasanya sebentar).

Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama.

Kegiatanini terjadi apabila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan bersamaan pada suatu tempat kerja.

2.7. 5 Why

5 Whyadalah teknik tanya-jawab sederhana untuk menyelidiki hubungan sebab akibat yang menjadi akar dari suatu permasalahan. Teknik ini adalah praktik bertanya, mengapa sebanyak lima kali, mengapa sebuah masalah teknis terjadi dalam upaya menentukan akar penyebab dari suatu kerusakan atau masalah. Teknik ini dikembangkan oleh Sakichi Toyoda yang kemudian dipakai di dalam perusahaan Toyota Motor Corporation. Pada tahun 1970-an, strategi 5 Mengapa

dipopulerkan oleh Sistem Produksi Toyota. Berikut contoh penerapan 5W seperti terlihat pada tabel 2.7.

21

Bab 3

Flowchart

Penelitian

3.1. Flowchart Penelitian

Pada bab 3 ini menjelaskan langkah-langkah dalam penyusunan laporan penelitian ini. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar berikut.

Mulai

Observasi Lapangan Studi Literatur

Identifikasi Masalah

Tujuan Penelitian

Pengumpulan Data - Uraian dan Waktu Kegiatan - Layout Lantai Produksi - Aliran Informasi dan Material Proses Produksi

Pengolahan Data - Peta Proses Operasi - Value Stream Mapping

- Value Stream per Proses - 5 Why per Proses

Analisis dan Usulan Perbaikan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

3.2. Langkah-langkah Pemecahan Masalah Penelitian

Adapun langkah-langkah dalam pemecahan masalah penelitian ini, yaitu: 1. Mulai.

2. Studi Literatur

Mencari, mengumpulkan, dan memahami referensi berupa konsep dan teori mengenai lean manufacture, baik dari buku, jurnal, penelitian terdahulu atau internet yang dapat menunjang dalam menyelesaikan permasalahan penelitian. 3. Observasi Lapangan

Melakukan observasi dengan melihat langsung kondisi dan kegiatan selama proses produksi,serta melakukan wawancara baik dengan staff produksi maupun operator. Hal ini dilakukan agar data yang dikumpulkan dan permasalahan yang terjadi lebih jelas.

4. Identifikasi Masalah

Dalam proses ini peneliti mengidentifikasi masalah yang terjadi, yaitu adanya pemborosan (Waste) dalam proses produksi. Masalah yang telah diidentifikasi kemudian dihubungkan dengan metode-metode yang ada pada konsep lean manufacture untuk dicari faktor penyebab dan diminimasi.

5. Pengumpulan Data.

Data yang dikumpulkan pada langkah ini didapat melalui pengamatan langsung dan wawancara kepada beberapa pihak. Data yang diamati langsung adalahalur proses produksi dan waktu proses yang dibutuhkan. Dalam proses produksi, terdapat sembilan proses untuk menghasilkan produk jadi yaitu penimbangan, pencampuran, pembungkusan, pengemasan, sealing, packing, wrapping, pengecapan, dan packaging. Sesuai dengan batasan masalah sebelumnya, pengumpulan waktu proses hanya pada produksi penggunaan satu karung bahan baku saja, sehingga didapat total waktu yang dibutuhkan adalah 27685 detik atau 7,69 jam dan 29 master carton (MC).

Untuk layout lantai produksi, aliran informasi dan aliran material yang digunakan, selain mengamati peneliti peroleh juga melalui wawancara. PT Perkebunan Nusantara VIII bagian IHT Walini memiliki dua lantai produksi dalam satu bangunan. Pada lantai pertama digunakan untuk kegiatan produksi

dan lantai kedua digunakan untuk kegiatan penunjang dan lain-lain. Karena perusahaan bersifat make to order maka aliran informasi dan material dimulai dari purchase order (PO) konsumen, pihak produksi memesan bahan baku, proses produksi, hingga produk jadi diterima oleh konsumen.

6. Pengolahan Data.

Setelah data terkumpul, maka data diolah dengan menggunakan peta proses operasi serta menguraikan setiap proses menjadi aktivitas yang meningkatkan nilai tambah (value added) dan tidak meningkatkannilai tambah (non value added). Terdapat 13 aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added) yang terdiri dari jenis pemborosan (Waste) transportasi, gerakan berlebih, barang cacat (defect), kemudian diidentifikasi faktor penyebab dari setiap pemborosan tersebut menggunakan metode 5 Why.

7. Analisis dan Usulan Perbaikan

Setelah data diolah, kemudian aktivitas yang telah diketahui faktor penyebabnya di analisis dan dilakukan perbaikan menggunakan metode 5 S atau 5 R, dan melalukan usulan berupa perbaikan metode ataupunperbaikan dan penambahan pada alat bantu.

8. Kesimpulan dan Saran.

Menarik kesimpulan dari hasil analisis dan usulan perbaikan yang kemudian dijadikan sebagai saran bagi pihak perusahaan khususnya bagian produksi, agar pemborosan tersebut dapat berkurang dan mampu meningkatkan efisiensi pada lantai produksi.

BANDUNG

TUGAS AKHIR

Karya tulis sebagai salah satu syarat Untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik

Program Studi Teknik Industri

Disusun Oleh: Fajar Adi Maulana

NIM. 10310003

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER

UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA 2015

vi

Lembar Pengesahan ... i

Lembar Pernyataan ... ii

Abstrak ... iii

Kata Pengantar ... iv

Daftar Isi ... vi

Daftar Gambar ... x

Daftar Tabel ... xii

Bab 1 Pendahuluan ...1

1.1. Latar Belakang Masalah ...1

1.2.Identifiksi Masalah ...2

1.3. Tujuan Penelitian ...2

1.4. Pembatasan Masalah ...3

1.5. Asumsi ...3

1.6. Sistematika Penulisan ...3

Bab 2 Landasan Teori ...5

2.1. Sejarah Perkembangan Lean ...5

2.2. Konsep Dasar Lean ...6

2.3. Metode dan ToolsLean Manufacturing ...9

2.3.1. Value stream mapping (VSM) ...9

2.3.2. 5S ... ...12

2.4. Gerakan-gerakan Fundamental Untuk Pelaksanaan Kerja Manual ...13

2.5. Desain dari Pemindahan Secara Manual ...16

2.5.1. Pendekatan NIOSH dengan Desain dan Evaluasi dari Tugas Mengangkat 17 2.6. Peta Proses Operasi ...18

vii

Bab 4 Pengumpulan dan Pengolahan Data ...24

4.1. Gambaran Umum Perusahaan ...24

4.1.1. Sejarah Singkat Perusahaan ...24

4.1.2. Visi Perusahaan ...25

4.1.3. Misi Perusahaan ...25

4.1.4. Struktur Organisasi ...26

4.2. Pengumpulan Data ...26

4.2.1. Uraian dan Waktu Kegiatan ...26

4.2.2. Layout Lantai Produksi ...27

4.3. Pengolahan Data...29

4.3.1. Peta Proses Operasi ...30

4.3.2. Pemetaan dengan Value Stream Mapping ...31

4.3.3. Identifikasi Proses Penimbangan ...32

4.3.3.1. Uraian Pekerjaan dan Waktu yang Dibutuhkan Proses Penimbangan ...32

4.3.3.2. Value Stream Proses Penimbangan ...32

4.3.3.3. 5Why Proses Penimbangan ...33

4.3.4. Identifikasi Proses Pencampuran ...34

4.3.4.1. Uraian Pekerjaan dan Waktu yang Dibutuhkan Proses Pencampuran ...34

4.3.4.2. Value Stream Proses Pencampuran ...35

4.3.4.3. 5Why Proses Pencampuran ...35

4.3.5. Identifikasi Proses Pembungkusan ...36

4.3.5.1. Uraian Pekerjaan dan Waktu yang Dibutuhkan Proses Pembungkusan ...36

4.3.5.2. Value Stream Proses Pembungkusan ...37

4.3.5.3. 5Why Proses Pembungkusan ...37

viii

4.3.6.3. 5Why Proses Pengemasan ...40

4.3.7. Identifikasi Proses Sealing ...40

4.3.7.1. Uraian Pekerjaan dan Waktu yang Dibutuhkan Proses Sealing ...40

4.3.7.2. Value Stream Proses Sealing ...41

4.3.7.3. 5Why Proses Sealing ...42

4.3.8. Identifikasi Proses Packing ...42

4.3.8.1. Uraian Pekerjaan dan Waktu yang Dibutuhkan Proses Packing ...42

4.3.8.2. Value Stream Proses Packing ...43

4.3.8.3. 5Why Proses Packing...43

4.3.9. Identifikasi Proses Wrapping ...44

4.3.9.1. Uraian Pekerjaan dan Waktu yang Dibutuhkan Proses Wrapping ...44

4.3.9.2. Value Stream Proses Wrapping ...44

4.3.9.3. 5Why Proses Wrapping ...45

4.3.10. Identifikasi Proses Pengecapan ...46

4.3.10.1. Uraian Pekerjaan dan Waktu yang Dibutuhkan Proses Pengecapan ...46

4.3.10.2. Value Stream Proses Pengecapan ...46

4.3.10.3. 5Why Proses Pengecapan ...47

4.3.11. Identifikasi Proses Packaging ...47

4.3.11.1. Uraian Pekerjaan dan Waktu yang Dibutuhkan Proses Packaging ...47

4.3.11.2. Value Stream Proses Packaging ...48

ix

5.3.Analisis Stasiun Kerja dan Usulan Perbaikan ...51

5.3.1. Proses Penimbangan ...54

5.3.2. Proses Pencampuran ...57

5.3.3. Proses Pembungkusan ...59

5.3.4. Proses Pengemasan ...62

5.3.5. Proses Sealing ...64

5.3.6. Proses Packing ...66

5.3.7. Proses Wrapping ...67

5.3.8. Proses Pengecapan ...70

5.3.9. Proses Packaging ...73

Bab 6 Kesimpulan dan Saran ...75

6.1. Kesimpulan ...75

6.2. Saran ...76

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

Gasperz, Vincent. 2011. Lean Six Sigma for Manufacturing and Sevice Industries. Bekasi: Vinchristo Publication.

Wignjosoebroto, Sritomo. 2003. Ergonomi Studi Gerakdan Waktu. Surabaya: GunaWidya.

Kamal, Rahmat Fauzi. Lean Manufacturing – Suatu Review. Institut Teknologi Bandung. Vol1, No. 2 – Operations Excellence.

Bridger, R.S. 1995. Introduction to Ergonomics. International Editions. Singapore: McGraw-Hill Book Co,.

Hariyadi, Ferdy. 2011. Implementasi Metode Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Pemborosan (Waste) Pada PT Agronesia Inkaba. Skripsi. Tidak Dipublikasikan. Bandung: Institut Teknologi Nasional.

Production Process Analysis Using

Lean Manufacturing In PT Perkebunan Nusantara VIII

Industri Hilir Teh (IHT) Walini Bandung

Fajar Adi Maulana1_{, Henny}2

1 _{Program Studi Teknik Industri, Universitas Komputer Indonesia} 2 _{Program Studi Teknik Industri, Universitas Komputer Indonesia} 1 _{Jl Dipati Ukur No 112-116 40132, Telp (022) 2504119, Fax (022) 2533754} 2 _{Jl Dipati Ukur No 112-116 40132, Telp (022) 2504119, Fax (022) 2533754}

Email : mfajaradi@gmail.com1 _{, hennyheri@gmail.com}2

Abstrak

Pengelolaan sumber daya dalam suatu kegiatan produksi menjadi kurang efektif dan efisien apabila adanya pemborosan (waste). Pada lantai produksi Industri Hilir Teh (IHT) Walini di PT Perkebunan Nusantara VIII terdapat beberapa aktivitas yang mengindikasikan pemborosan, diantaranya adalah mesin menunggu, transportasi yang cukup lama, aktivitas mencari, dan produk cacat. Lean adalah suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan/atau jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan. Value stream mapping (VSM) merupakan metode untuk menjelaskan aliran material dan informasi sehingga dapat membantu dalam mengidentifikasi pemborosan dalam suatu sistem. Hasil penelitian yaitu waktu produksi 24303 detik, dengan pemborosan yang terjadi adalah motion (45%), transportation (27%), waiting (14%), dan defect

(14%).

Katakunci: Lean, Waste, ValueAdded, Value Stream Mapping

Abstract

The management of resources in a production activities become less effective and efficient if prefence of waste. On the Industri Hilir Teh (IHT) Walini production floor at PT Perkebunan Nusantara VIII there are several activities that indicate wastage, that is wait machines, a long transportation, searching activity, and defective products. Lean is a continuous effort to eliminate waste and improve value added of products (goods and / or services) to provide costumers value. _{Value stream mapping (VSM) is a}

method to describe the flow of material and information in order to help identifying waste in a system. The research result of a production time is 24303 seconds, with the waste is motion (45%), transportation (27%), waiting (14%), and defect (14%).

Keyword: Lean, Waste, ValueAdded, Value Stream Mapping

I. PENDAHULUAN

Dalam melakukan suatu kegiatan produksi yang baik, tentu harus diiringi dengan pengelolaan sumber daya yang baik pula. Namun adakalanya sumber daya yang dimiliki menjadi kurang efektif dan efisien karena

terjadinya pemborosan (waste), sehingga menimbulkan masalah dalam kegiatan produksi. Oleh karena itu perusahaan harus melakukan evaluasi dan perbaikan secara terus-menerus (continuous improvement) untuk menghasilkan performansi kerja

merupakan salah satu bagian dari PT Perkebunan Nusantara (Persero) yang tersebar luas di seluruh Indonesia yang melakukan kegiatan usaha meliputi pembudidayaan tanaman, pengolahan atau produksi, dan penjualan komoditi perkebunan teh, karet, kelapa sawit, kina, dan kakao. PT Perkebunan Nusantara VIII (Persero) terus melakukan pengembangan bisnisnya, industri hilir merupakan salah satu strategi bisnis untuk meningkatkan profit perusahaan dengan nama Industri Hilir Teh (IHT). Salah satu produk yang dihasilkan IHT adalah teh Walini.

Setelah melakukan observasi pada proses produksi,terdapat beberapa aktivitas yang mengindikasikan pemborosan (waste), beberapa diantaranya adalah mesin menunggu pada salah satu proses, tata letak yang kurang baik serta peralatan yang kurang memadai sehingga menimbulkan transportasi yang cukup lama, aktivitas mencari, dan produk cacat (defect). Dengan terjadinya hal seperti ini, dapat menyebabkan waktu produksi yang panjang dan juga penurunan hasil produksi atau tidak sesuai dengan kapasitas yang telah ditetapkan.

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Mengidentifikasi pemborosan yang terjadi di lantai produksi.

2. Menganalisis faktor penyebab terjadinya pemborosan tersebut.

3. Melakukan usulan perbaikan untuk meminimasi pemborosan.

II. DASAR TEORI A. Konsep Dasar Lean

Lean adalah suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan/atau jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan (costumer value). Tujuan lean adalah meningkatkan terus-menerus costumer value melalui peningkatan terus-menerus rasio antara nilai tambah terhadap Waste

(the value to Waste ratio), (Gasperz, 2011).

Pekerjaan yang tidak meningkatkan nilai tambah merupakan pekerjaan yang murni pemborosan.Pemborosan ini dapat diminimasi bahkan dihilangkan karena tidak memiliki kegunaan. Toyota telah mengidentifikasikan tujuh jenis aktivitas utama yang termasuk ke dalam pemborosan, yaitu:

1. Produksi berlebih (overproduction). Jumlah produk yang dihasilkan lebih besar dari yang dibutuhkan konsumen merupakan pemborosan yang dapat menimbulkan biaya yang lebih tinggi.

2. Waktu menunggu (waiting time). Proses produksi yang tidak berjalan atau menunggu yang diakibatkan seperti menunggu alat, kehabisan material, keterlambatan proses, kerusakan mesin.

keliru (unnecessary process). Melakukan langkah yang tidak perlu untuk memproses komponen. Pemborosan terjadi ketika membuat produk dengan kualitas lebih tinggi daripada yang diperlukan. 5. Persediaan berlebih (unnecessary inventory). Bahan

baku, barang dalam proses atau barang jadi yang berlebih menyebabkan lead time yang panjang, barang dapat menjadi kadaluarsa, barang rusak, memakan banyak ruang, peningkatan biaya simpan. 6. Gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion). Setiap gerakan yang dilakukan karyawan selama melakukan pekerjaan mereka yang tak memberi nilai tambah dan tidak efektif untuk dilakukan seperti meraih, mencari, memilih, menumpuk komponen, alat ,dan lain-lain.

7. Produk cacat (defect). Produksi komponen yang cacat atau yang memerlukan perbaikan. Perbaikan atau pengerjaan ulang, memproduksi barang pengganti, dan inspeksi berarti penanganan, waktu, dan upaya yang sia-sia.

B. Metode dan Tools Lean Manufacturing

Beberapa metode dan tools yang digunakan dalam

lean manufacturing adalah sebagai berikut: 1) Value Stream Mapping

Value stream mapping merupakan proses-proses untuk membuat, memproduksi, dan menyerahkan produk (barang dan/atau jasa) ke pasar. Untuk proses pembuatan barang (good), value stream mencakup pemasok bahan baku, manufaktur dan perakitan barang, serta jaringan pendistribusian kepada pengguna barang itu (APICS Dictionary, 2005).

Cara melakukan metode value stream mapping ini adalah sebagai berikut:

1. Memetakan semua kegiatan yang terdapat pada sistem, mulai dari akhir aliran nilai pelanggan. 2. Memberikan keterangan performansi untuk setiap

kegiatan.

3. Memetakan pergerakan produk dan aliran informasi yang mengatur aliran nilai.

4. Langkah terakhir yang harus dilakukan adalah mencari inti atau hal yang paling utama dari aliran nilai tersebut.

Adapun simbol-simbol yang diperlukan dalam membuat value stream mapping dijelaskan pada tabel 1 berikut ini:

Tabel 1. Simbol Pada Value Stream Mapping

Customer and Supplier:

Untuk konsumen berada di pojok kanan atas, sedangkan supplier pojok kiri atas. Biasanya akhir dari point adalah barang jadi ataupun bahan baku

Process:

Proses, operasi, mesin atau departemen, di mana bahan baku mengalir. Mewakili salah satu departemen secara terus menerus, aliran internal tetap

I

Inventory:

Menunjukkan persediaan diantara dua proses

Push Arrow:

Mendorong bahan dari satu proses ke proses selanjutnya

Shipment:

Pergerakan bahan baku dari pemasok ke gudang dan pergerakan barang jadi ke pelanggan

External Shipment:

Pengiriman dari pemasok atau pengiriman ke pelanggan menggunakan transportasi eksternal

Manual Info:

Informasi baik berupa memo, laporan atau percakapan yang disampaikan langsung secara manual

Electronic Info:

Informasi atau data disampaikan langsung melalui media elektronik, seperti telepon, fax, internet, LAN, dll.

Production Control:

Merupakan penjadwalan atau mengontrol departemen, orang atau operasi

2) 5S

5S terdiri dari Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke. 5S ini merupakan metode untuk menghilangkan pemborosan dan melakukan aktivitas pembersihan di tempat kerja. Penjelasan dari 5S adalah sebagai berikut:

1. Seiri atau Ringkas

Seiri merupakan aktivitas dalam memilah barang-barang dan menyimpan hanya yang diperlukan dan menyingkirkan yang tidak diperlukan.

2. Seiton atau Rapi

Seiton berarti mengatur dan mengidentifikasi beberapa hal untuk kemudahan penggunaan. Hal ini dapat dilakukan dengan memberikan tempat khusus untuk setiap jenis barang sehingga siap digunakan pada saat diperlukan.

3. Seiso atau Resik

Hal ini berarti aktivitas melakukan proses pembersihan, untuk menjaga kebersihan dan kerapihan.

4. Seiketsu atau Rawat (menciptakan aturan)

Seiketsu merupakan aktivitas untuk secara konstan menjaga 3S yang pertama sebagai rutinitas.

5. Shitsuke atau Rajin/Disiplin

Shitsuke berarti membuat pekerja memiliki kebiasaan atau budaya dari 5S ini. Tujuan dari poin

peta proses operasi (gambar 1), pemetaan value stream mapping current state (gambar 2), value stream per proses hingga mencari faktor penyebab pemborosan menggunakan 5 Why. Tahap analisis menggunakan 5S dan terdapat beberapa usulan untuk meminimasi pemborosan yang terjadi pada lantai produksi.

A. Peta Proses Operasi

Terdapat delapan proses operasi yaitu proses penimbangan, pencampuran, pengemasan, sealing,

packing, wrapping, dan pengecapan) dengan waktu 23774 detik dan satu proses gabungan dengan waktu 529 detik.

Peta proses operasi produk teh Walini Hitam berdasarkan penggunaan satu karung bahan baku dengan berat 35Kg dapat menghasilkan produk sebanyak 24 karton. Peta proses operasi dapat dilihat pada gambar 1 berikut ini.

O-1 O-3 O-4 O-6 O-9 O-8

PETA PROSES OPERASI Nama Objek : Teh Walini Hitam

Nomor Peta : 1

Dipetakan Oleh : Fajar Adi Maulana Tanggal Dipetakan : 2 Mei 2015

Sekarang [√] Usulan [ ] Teh

Ditimbang (Timbangan)

Dibungkus

Dikemas (Mesin Packing) Dicap (Stempel) Karton Ringkasan Operasi Gabungan Kegiatan Total Jumlah Waktu(detik) 367' 397' 10107' 4608' Packing Wrapping

(Mesin Wrapping)

Packaging 171' 8 1 9 23774 529 24303 O-2 Dicampur 1002' O-7 1808'

(Mesin Blending)

Karung Filter Paper Tag Benang Dus 529' Selotape Metalizing O-5 5314' Sealing

(Mesin Sealer)

Wire

Gambar 1. Peta Proses Operasi Teh Walini Hitam

B. Value Stream Mapping

Hasil pemetaan suatu sistem dengan menggunakan value stream mapping dapat mengetahui aliran nilai (value stream), informasi dari mulai pemesanan produk hingga produk tersebut diterima oleh konsumen, serta waktu yang dibutuhkan dari masing-masing proses yang terjadi yang terdapat dalam perusahaan. Value stream mapping current state dapat dilihat pada gambar 2.

I Pe ni m ba ng an 1 C T = 3 67 d et ik C O = 0 d et ik Pe nc am pu ra n 1 C T = 1 00 2 d et ik C O = 0 d eti k Pem bu ng ku san 1 C T = 3 97 d et ik C O = 0 de tik Pe ng em as an 1 C T = 1 01 07 d et ik C O = 90 0 de tik Se alin g 1 C T = 5 31 4 det ik C O = 0 de tik Pa ck in g 1 C T = 4 60 8 det ik C O = 0 de tik W ra pp in 1 C T = 1 80 8 C O = 9 00 d I Suppli er Mar ke ting P roduc tion Manage r A cc ounti ng - M ene nt uka n K ebut uha n ba ha n ba ku - M ene nt uka n ja dw al produks i - 2-3 ja m unt uk drop te h - 1-2 ja m unt uk drop ba ha n ke ma sa n Supe rv is or M el akuka n pe nge bona n unt uk me me sa n ba ha n ba ku - M engon trol ba ha n ba ku - M engon trol te na ga ke rj a

Gambar 2. Value Stream Mapping Current State

C. Value Stream Proses

Dengan mengidentifikasi setiap proses menggunakan value stream maka pemborosan dapat diketahui berdasarkan aktivitas yang meningkatkan nilai tambah (value added) dan aktivitas yang tidak meningkatkan nilai tambah (non value added) Value stream per proses dijelaskan pada gambar 3 sampai dengan gambar 11.

Menimbang berat 175 Kg

1

CT = 330 detik CO = 0 detik

37 detik

330 detik NVA

VA

Gambar 3.Value Stream Proses Penimbangan

Menuangkan bahan baku

1

CT = 52 detik CO = 0 detik

45 detik

52 detik NVA

VA

Mencampurkan bahan baku

1

CT = 900 detik CO = 0 detik

900 detik Merapikan karung

bahan baku

1

5 detik CT = 5 detik CO = 0 detik

Gambar 4.Value Stream Proses Pencampuran

43 detik NVA

VA

10 detik

290 detik

26 detik 23 detik 5 detik

Gambar 5.Value Stream Proses Pembungkusan

Mengemas Kantong teh (tea bag)

1

CT = 6912 detik CO = 900 detik

315 detik

6912 detik NVA

VA

1

CT = 2880 detik CO = 0 detik

2880 detik

Memasukkan ke dalam metalizing atau

almunium foil

Gambar 6.Value Stream Proses Pengemasan

Merekatkan kemasan (sealing)

1

CT = 5184 detik CO = 0 detik

130 detik

5184 detik NVA

VA

Gambar 7.Value Stream Proses Sealing

Menyimpan dus

1

CT = 1728 detik CO = 0 detik

2880 detik 1728 detik NVA

VA

Memasukkan ke dalam dus (packing)

1

CT = 2880 detik CO = 0 detik

14% 27% 45% 14% 56% 44%

20 detik 60 detik NVA

VA 1728 detik

Gambar 9.Value Stream Proses Wrapping

40 detik NVA

VA

Mencari peralatan cap

1

CT = 40 detik CO = 0 detik

Cap kode produksi

1

CT = 48 detik CO = 0 detik

Merubah cap

1

CT = 15 detik CO = 0 detik

Cap tanggal kadaluarsa (expired)

1

CT = 48 detik CO = 0 detik

20 detik

48 detik

15 detik

48 detik

Mengambil karton

1

CT = 20 detik CO = 0 detik

Gambar 10.Value Stream Proses Pengecapan

25 detik NVA

VA

Mencari selotape

1

CT = 25 detik CO = 0 detik

Memasukkan 24 dus

1

CT = 360 detik CO = 0 detik

Melipat dan merekatkan

1

CT = 144 detik CO = 0 detik

360 detik 144 detik

Gambar 11.Value Stream Proses Packaging D. Hasil Identifikasi Waste Menggunakan Value

Stream dan 5 Why

Proses identifikasi pemborosan dilakukan dengan menggunakan value stream dan 5 Why yang bertujuan untuk mencari jenis dari pemborosan dan menganalisis faktor penyebab dari pemborosan tersebut. Sebelum tahap usulan perbaikan, pemborosan yang telah diidentifikasi dan dianalisis di setiap stasiun kerja disajikan dalam gambar 12 dan gambar 13 berikut ini.

Gambar 12. Presentase Aktivitas Value Added (VA) dan Non Value Added (NVA)

Gambar 13. Presentase Jenis Waste

Dari total 22 waste pada setiap kegiatan terdapat 10 (45%) waste jenis gerakan (motion), 3 (14%) waste

jenis menunggu (waiting), 3 (14%) waste jenis barang cacat (defect), dan 6 (27%) waste jenis transportasi (transpirtation).

Adapun 5S dan beberapa usulan yang dapat perusahaan terapkan adalah sebagai berikut:

1) Seiri atau Ringkas

Memilah dan menyimpan barang yang hanya diperlukan di area kerja saja seperti toolbox, alat kebersihan, dan bucket.

2) Seiton atau Rapi

Dengan menyimpan barang secara baik dan teratur maka akan memudahkan operator ketika akan diperlukan, selain itu juga akan menciptakan lingkungan yang bersih dan rapi. Contoh dalam gambar 14.

Gambar 14.Toolbox

3) Seiso atau Resik

Melakukan pembersihan baik terhadap alat maupun lantai produksi untuk menghindari kecelakaan kerja dan terjadinya produk cacat (defect) terutama pada area blending, sealing, wrapping.

4) Seiketsu atau Rawat

Dalam menjaga 3S sebelumnya, maka pihak perusahaan menerapkan aturan dan prosedur dengan visualisasi yang menarik, mudah diingat dan dipahami oleh operator di masing-masing stasiun kerja

5) Shitsuke atau Rajin

Dalam mendisiplinkan diri bagi operator, maka perusahaan melakukan evaluasi dan arahan secara berkala sehingga performansi perusahaan dapat diketahui melalui hasil yang dicapai dan juga VA NVA WT WT WT WT WT

WTG DFC

TRN MTN

yang didapat adalah sebagai berikut:

1. Terdapat 56% atau 20 kegiatan yang termasuk non value added (tidak meningkatkan nilai tambah) sedikit lebih besar dibandingkan dengan kegiatan

value added (meningkatkan nilai tambah) sebesar 44% atau 16 kegiatan.

2. Pemborosan yang terjadi dalam proses produksi adalah sebagai berikut:

 Alat bantu yang kurang tersedia dan kurang layak pakai.

 Kurang pengawasan terhadap kinerja dari operator di masing-masing stasiun kerja.

 Lahan yang kurang memadai.

 Tata letak yang kurang sesuai.

 Alat dan mesin menunggu karena operator mengambil material ataupun menunggu produk dari proses sebelumnya.

 Bahan baku banyak yang terbuang

 Produk cacat dan tidak sesuai standar.

 Kurang ketelitian dari operator.

3. Usulan perbaikan untuk mengatasi pemborosan (waste) yang terjadi adalah sebagai berikut:

 Usulan perbaikan metode.

 Usulan penambahan dan perbaikan alat bantu.

 Usulan peningkatan pengawasan terhadap kinerja operator.

DAFTAR PUSTAKA

Kamal, Rahmat Fauzi. Lean Manufacturing – Suatu Review. Institut Teknologi Bandung. Vol1, No. 2 – Operations Excellence.

Gasperz, Vincent. 2011. Lean Six Sigma for Manufacturing and Sevice Industries. Bekasi: Vinchristo Publication.

Wignjosoebroto, Sritomo. 2003. Ergonomi Studi Gerakdan Waktu. Surabaya: GunaWidya.

Bridger, R.S. 1995. Introduction to Ergonomics. International Editions. Singapore: McGraw-Hill Book Co,.

Hariyadi, Ferdy. 2011. Implementasi Metode Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Pemborosan (Waste) Pada PT Agronesia Inkaba. Skripsi. Tidak Dipublikasikan. Bandung: Institut Teknologi Nasional. http://courses.washington.edu/ie337/Value_Stream_Ma pping.pdf. Diakses pada tanggal 17 Mei 2015.

No. Telpon : 0896-6324-5093

Penulis 2

Nama : Dr. Henny, ST., MT.

Program Studi : Teknik Industri UNIKOM

Bandung

iv

Assalamu’alaikum Warahmatullahi Wabarakatuh..

Puji dan syukur peneliti panjatkan ke hadirat Allah SWT, karena atas rahmat, hidayah dan ridho-Nya peneliti dapat menyelesaikan laporan penelitian Tugas Akhir yang berjudul “Analisis Proses Produksi Dengan Pendekatan Lean Manufacturing di PT Perkebunan Nusantara VIII Industri Hilir Teh (IHT) Walini Bandung”. Tak lupa pula shalawat serta salam senantiasa tercurah kepada junjunan alam kita, Nabi Muhammad SAW kepada keluarganya, kepada sahabatnya, serta kita selaku umatnya hingga akhir zaman, Amiin.

Maksud dari penulisan dan penyusunan laporan penelitian Tugas Akhir ini adalah untuk memenuhi salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada program Strata 1 (S1) Program Studi Teknik Industri Universitas Komputer Indonesia (UNIKOM) Bandung.

Dalam menyelesaikan laporan penelitian Tugas Akhir ini, peneliti tidak lepas dari bantuan serta bimbingan dari berbagai pihak baik moril maupun materil. Oleh karena itu peneliti mengucapkan terimakasih kepada:

1. Kedua orang tua saya yang terus selalu memberikan doa, semangat, dan perhatiannya hingga saat ini.

2. Ibu Dr. Henny ST., MT. selaku Ketua Program Studi Teknik Industri sekaligus dosen pembimbing Tugas Akhir, yang telah memberikan banyak waktu, ilmu, serta saran, dalam proses pengerjaan laporan penelitian Tugas Akhir ini.

v

memberikan pengetahuan selama perkuliahan.

5. Sekretaris Program Studi Teknik Industri, teteh Sinta Kirana Puspa, A. Md. yang telah membantu dalam pengurusan administrasi dari awal hingga akhir. 6. Pihak PT Perkebunan Nusantara VIII Industri Hilir Teh (IHT) Walini

Bandung yang telah memberikan izin penelitan juga banyak memberikan ilmu, pengalaman, dan bimbingan.

7. Keluarga WaoWao serta rekan-rekan seperjuangan Teknik Industri 2010 yang selalu memberikan semangat dan motivasi setiap saat.

8. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan karena keterbatasan penulis.

Semoga Allah SWT membalas semua kebaikan yang telah diberikan kepada peneliti, Amiin. Akhir kata, penulis berharap semoga laporan penelitian Tugas Akhir ini dapat memberikan manfaat dan menambah ilmu baik pembaca, khususnya peneliti.

Wassalamu’alaikum Warahmatullahi Wabarakatuh..

Bandung, Agustus 2015

melakukan perbaikan secara berkelanjutan dalam meningkatkan produktivitas perusahaan.

IV. KESIMPULAN

Berdasarkan hasil penelitian, maka kesimpulan yang didapat adalah sebagai berikut:

1. Terdapat 56% atau 20 kegiatan yang termasuk non value added (tidak meningkatkan nilai tambah) sedikit lebih besar dibandingkan dengan kegiatan value added (meningkatkan nilai tambah) sebesar 44% atau 16 kegiatan.

2. Pemborosan yang terjadi dalam proses produksi adalah sebagai berikut:

 Alat bantu yang kurang tersedia dan kurang layak pakai.

 Kurang pengawasan terhadap kinerja dari operator di masing-masing stasiun kerja.

 Lahan yang kurang memadai.  Tata letak yang kurang sesuai.

 Alat dan mesin menunggu karena operator mengambil material ataupun menunggu produk dari proses sebelumnya.

 Bahan baku banyak yang terbuang  Produk cacat dan tidak sesuai standar.  Kurang ketelitian dari operator.

3. Usulan perbaikan untuk mengatasi pemborosan (waste) yang terjadi adalah sebagai berikut:

 Usulan perbaikan metode.

 Usulan penambahan dan perbaikan alat bantu.  Usulan peningkatan pengawasan terhadap

kinerja operator. DAFTAR PUSTAKA

Kamal, Rahmat Fauzi. Lean Manufacturing – Suatu Review. Institut Teknologi Bandung. Vol1, No. 2 – Operations Excellence.

Gasperz, Vincent. 2011. Lean Six Sigma for Manufacturing and Sevice Industries. Bekasi: Vinchristo Publication.

Wignjosoebroto, Sritomo. 2003. Ergonomi Studi Gerakdan Waktu. Surabaya: GunaWidya.

Bridger, R.S. 1995. Introduction to Ergonomics. International Editions. Singapore: McGraw-Hill Book Co,.

Hariyadi, Ferdy. 2011. Implementasi Metode Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Pemborosan (Waste) Pada PT Agronesia Inkaba. Skripsi. Tidak Dipublikasikan. Bandung: Institut Teknologi Nasional.

http://courses.washington.edu/ie337/Value_Stream_Ma pping.pdf. Diakses pada tanggal 17 Mei 2015.

BIODATA PENULIS Penulis 1

Nama : Fajar Adi Maulana

Email : mfajaradi@gmail.com

No. Telpon : 0896-6324-5093 Penulis 2

Nama : Dr. Henny, ST., MT.

Program Studi : Teknik Industri UNIKOM Bandung

iv

Kata Pengantar

Assalamu’alaikum Warahmatullahi Wabarakatuh..

Puji dan syukur peneliti panjatkan ke hadirat Allah SWT, karena atas rahmat, hidayah dan ridho-Nya peneliti dapat menyelesaikan laporan penelitian Tugas Akhir yang berjudul “Analisis Proses Produksi Dengan Pendekatan Lean Manufacturing di PT Perkebunan Nusantara VIII Industri Hilir Teh (IHT) Walini Bandung”. Tak lupa pula shalawat serta salam senantiasa tercurah kepada junjunan alam kita, Nabi Muhammad SAW kepada keluarganya, kepada sahabatnya, serta kita selaku umatnya hingga akhir zaman, Amiin.

Maksud dari penulisan dan penyusunan laporan penelitian Tugas Akhir ini adalah untuk memenuhi salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada program Strata 1 (S1) Program Studi Teknik Industri Universitas Komputer Indonesia (UNIKOM) Bandung.

Dalam menyelesaikan laporan penelitian Tugas Akhir ini, peneliti tidak lepas dari bantuan serta bimbingan dari berbagai pihak baik moril maupun materil. Oleh karena itu peneliti mengucapkan terimakasih kepada:

1. Kedua orang tua saya yang terus selalu memberikan doa, semangat, dan perhatiannya hingga saat ini.

2. Ibu Dr. Henny ST., MT. selaku Ketua Program Studi Teknik Industri sekaligus dosen pembimbing Tugas Akhir, yang telah memberikan banyak waktu, ilmu, serta saran, dalam proses pengerjaan laporan penelitian Tugas Akhir ini.

v

3. Ibu Julian Robecca, ST., MT. selaku koordinator Tugas Akhir Program Studi

Teknik Industri Universitas Komputer Indonesia (UNIKOM) Bandung.

4. Seluruh dosen Program Studi Teknik Industri UNIKOM yang telah

memberikan pengetahuan selama perkuliahan.

5. Sekretaris Program Studi Teknik Industri, teteh Sinta Kirana Puspa, A. Md. yang telah membantu dalam pengurusan administrasi dari awal hingga akhir. 6. Pihak PT Perkebunan Nusantara VIII Industri Hilir Teh (IHT) Walini

Bandung yang telah memberikan izin penelitan juga banyak memberikan ilmu, pengalaman, dan bimbingan.

7. Keluarga WaoWao serta rekan-rekan seperjuangan Teknik Industri 2010 yang

selalu memberikan semangat dan motivasi setiap saat.

8. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan karena keterbatasan penulis.

Semoga Allah SWT membalas semua kebaikan yang telah diberikan kepada peneliti, Amiin. Akhir kata, penulis berharap semoga laporan penelitian Tugas Akhir ini dapat memberikan manfaat dan menambah ilmu baik pembaca, khususnya peneliti.

Wassalamu’alaikum Warahmatullahi Wabarakatuh..

Bandung, Agustus 2015