Pra Rancangan Pabrik Pupuk Guano Dari Kotoran Kelelawar Dengan Kapasitas 10.500 Ton/Tahun

PRA RANCANGAN PABRIK

PUPUK GUANO DARI KOTORAN KELELAWAR

DENGAN KAPASITAS 10.500 TON/TAHUN

TUGAS AKHIR

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana Sains Terapan

OLEH :

TENGKU RICO ARDHIN

NIM : 035201023

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

2007

LEMBAR PENGESAHAN

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN

PUPUK GUANO DARI KOTORAN KELELAWAR

DENGAN KAPASITAS 10.500 TON/TAHUN

TUGAS AKHIR

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana Sains Terapan

OLEH :

TENGKU RICO ARDHIN

NIM : 035201023

Telah Diperiksa/Disetujui

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(Dr.Ir.Iriany, M.Si) (Dr.Ir.Irvan, M.Si)

NIP. 131882286 NIP. 132126842

Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III

(Dr.Ir.Iriany, M.Si) (Dr.Ir.Rosdanelli Hsb,MT) (Ir.Indra Surya, MSc) NIP. 131882286 NIP. 132096129 NIP.131836666

Mengetahui, Koordinator Tugas Akhir

(Dr.Ir.Irvan, M.Si)

NIP. 132126842

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

2007

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT yang telah memberikan kemampuan dan kesabaran kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan Tugas Akhir dengan judul “Pra Rancangan Pabrik Pupuk Guano dari Kotoran

Kelelawar dengan Kapasitas 10.500 ton/tahun”.

Tugas Akhir ini ditulis untuk melengkapi salah satu syarat mengikuti ujian sarjana di Departemen Teknik Kimia, Program Studi Teknologi Kimia Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini penulis banyak menerima bantuan, bimbingan dan fasilitas dari berbagai pihak. Penulis berterima kasih kepada :

1. Kedua Orang Tua Penulis atas doa, bimbingan dan motivasi yang diberikan hingga saat ini.

2. Ibu Dr.Ir.Iriany,M.Si, selaku Dosen Pembimbing I yang telah banyak memberikan masukan, arahan dan bimbingan selama menyelesaikan Tugas Akhir ini.

3. Bapak Dr.Ir.Irvan, M.Si, selaku Koordinator Tugas Akhir dan juga Dosen Pembimbing II yang telah memberikan bimbingan dan masukan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.

4. Bapak Ir.Indra Surya, M.Sc, selaku Ketua Departemen Teknik Kimia 5. Ibu Maya Sarah ST.MT, selaku Sekretaris Departemen Teknik Kimia

6. Staf Pengajar Departemen Teknik Kimia atas ilmu yang diberikan kepada penulis sehingga penulis dapat mengerjakan Tugas Akhir ini.

7. Para Pegawai Departemen Teknik Kimia atas bantuan dan kemudahan administratif yang diberikan

8. Rekan penulis dalam penyelesaian Tugas Akhir ini Hamida Pohan

9. Teman – teman Penulis Royan, Jumri, Wahyu, Khairi, Ozan, Ardi, Izal, Zulham, Lamganda yang selama ini memberikan semangat dan dukungannya kepada penulis.

10.Teman-teman Stambuk 2003 yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang juga telah memberikan semangat kepada penulis.

Penulis menyadari Tugas Akhir ini masih banyak kekurangan dikarenakan keterbatasan pengetahuan dan pengalaman penulis, untuk itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun. Semoga Tugas Akhir ini bisa bermanfaat bagi para pembaca.

Medan, Oktober 2007

Penulis,

INTI SARI

Kotoran kelelawar yang sering disebut guano, ternyata menyimpan potensi besar sebagai pupuk organik. Selama ini pemerintah Indonesia masih mengandalkan impor terhadap bahan dasar pupuk sedangkan sekitar 1.000 gua di Indonesia diprediksi berpotensi menjadi salah satu solusi atas problem kesulitan pupuk saat ini dengan memanfaatkannya sebagai penghasil pupuk guano.

Direncanakan Pabrik Pupuk Guano memproduksi sekitar 10.500 ton/tahun dengan 300 hari kerja setahun dan didirikan di kecamatan Lintong Ni Huta, Tapanuli Utara dengan luas areal 10.000 m2. Karyawan operasi yang dibutuhkan berjumlah 100 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Manager dengan struktur organisasi sistem garis dan staf.

Hasil Analisa Ekonomi Pabrik Pupuk Guano adalah sebagai berikut :

 Modal Investasi = Rp. 119.660.344.864,-

 Biaya Produksi = Rp. 42.141.814.856,-

 Laba Bersih = Rp. 18.293.229.601,-

 Profit Margin = 38,25 %

 Break Even Point (BEP) = 57,97 %

 Return On Investment (ROI) = 15,29 %

 Pay Out Time (POT) = 6,54 Tahun

 Return On Network (RON) = 25,48 %

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR………. i

INTISARI……… iii

DAFTAR ISI………... iv

DAFTAR TABEL……… ix

DAFTAR GAMBAR……….. xi

BAB I PENDAHULUAN... I-1 1.1 Latar Belakang... I-1 1.2 Perumusan Masalah... I-2

1.3 Tujuan Perancangan Pabrik... I-2 1.4 Manfaat Perancangan... I-2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN DESKRIPSI PROSES... II-1 2.1 Bahan Organik... II-1 2.2 Klasifikasi Pupuk... II-1 2.3 Pupuk Guano... II-3 2.3.1 Pembagian Pupuk Guano... II-4

2.3.2 Sumber Penghasil Pupuk Guano... II-4 2.3.3 Kandungan Utama dan Kandungan Tambahan Pupuk Guano II-6 2.3.3.1 Kandungan Utama Pupuk Guano... II-6 2.3.3.2 Kandungan Tambahan Pupuk Guano... II-7 2.3.4 Reaksi Kimia pada Pupuk Guano... II-8 2.3.5 Jenis-jenis Pupuk Guano Dipasaran... II-8 2.4 Deskripsi Proses... II-9

2.4.1 Pengeringan dan Pemisahan Kotoran Bahan Baku... II-9 2.4.2 Pencampuran dan Solidifikasi... II-10 2.4.3 Pembutiran dan Pengantongan... II-10

2.5 Diagram Pembuatan Pupuk Guano... II-12

BAB IV NERACA PANAS... IV-1 4.1 Neraca Panas pada Truck Drier (TD-101)... IV-1 4.2 Neraca Panas pada Rotary Drier (RD-101)... IV-1 4.3 Neraca Panas pada Dilution Tank (DTT-101)... IV-2

BAB V SPESIFIKASI ALAT... V-1 5.1 Ruang Pengeringan dan Truck Drier (TD-101)... V-1 5.2 Gudang Penyimpanan Bahan Baku (STT-101)... V-1 5.3 Bucket Elevator (BE-101)... V-2 5.4 Roller Mill (FR-101)... V-2 5.5 Vibrating Screen (SS-101)... V-3 5.6 Screw Conveyor (SC-101)... V-3 5.7 Roller Mill (FR-102)... V-4 5.8 Bucket Elevator (BE-102)... V-4 5.9 Air Separator (AS-101)... V-5 5.10 Screw Mixer (SM-101)... V-5 5.11 Dilution Tank (DTT-101)... V-6 5.12 Roller Mill (FR-103)... V-8 5.13 Vibrating Screen (SS-102)... V-8 5.14 Screw Conveyor (SC-102)... V-9 5.15 DEN (DEN-101)... V-9 5.16 Belt Conveyor (BC-101)... V-10 5.17 Bucket Elevator (BE-103)... V-11 5.18 Granulator (G-101)... V-11 5.19 Belt Conveyor (BC-102)... V-11 5.20 Rotary Drier (RD-101)... V-12 5.21 Blower (JB-101)... V-12 5.22 Cyclone (FG-101)... V-13 5.23 Screw Conveyor (SC-103)... V-14 5.24 Belt Conveyor (BC-103)... V-14 5.25 Trommel Screen (TS-102)... V-15 5.26 Screw Conveyor (SC-104)... V-15 5.27 Roller Mill (FR-104)... V-16

5.28 Belt Conveyor (BC-104)... V-16 5.29 Bucket Elevator (BE-104)... V-17 5.30 BIN (TT-301)... V-17 5.31 Hand Truck (HT-301)... V-18

5.32 Gudang Penyimpanan Pupuk Guano... V-18 5.33 Blower (JB-201)... V-18 5.34 Hot Chamber (HC-201)... V-19 5.35 Brander (BR-201)... V-19 5.36 Fuel Tank (FTT-201)... V-20

BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA... VI-1 6.1 Instrumentasi... VI-1 6.2 Keselamatan Kerja... VI-5

6.2.1 Pencegahan Terhadap Bahaya Kebakaran dan Peledakan. VI-6 6.2.2 Peralatan Perlindungan Diri... VI-7

6.2.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik... VII-7 6.2.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan... VII-8 6.2.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis... VII-8

BAB VII UTILITAS... VII-1 7.1 Kebutuhan Air... VII-1 7.1.1 Pengendapan... VII-4 7.1.2 Filtrasi... VII-4 7.2 Kebutuhan Listrik... VII-5

7.3 Kebutuhan Bahan Bakar... VII-6 7.4 Unit Pengolahan Limbah... VII-6 7.4.1 Bak Penampungan... VII-8 7.4.2 Bak Penetralan... VII-8 7.4.3 Bak Pengendapan... VII-9

7.4.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Lumpur Aktif... VII-10 7.4.5 Tangki Sedimentasi... VII-13

BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK... VIII-1 8.1 Lokasi Pabrik... VIII-1 8.1.1 Faktor Utama... VIII-1 8.1.2 Faktor Khusus... VIII-2

8.2 Tata Letak Pabrik... VIII-3 8.3 Perincian Luas Tanah... VIII-5

BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN………… IX-1

9.1 Organisasi Perusahaan……….. IX-1

9.1.1 Bentuk Organisasi Garis………. IX-2

9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional……… IX-2

9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf……….. IX-3 9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf………. IX-3

9.2 Manajemen Perusahaan………. IX-3

9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha……….... IX-4 9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggungjawab………... IX-5 9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)……….... IX-5

9.4.2 Dewan Komisaris……….... IX-6

9.4.3 Manager………... IX-6

9.4.4 Kepala Bagian Finansial……….………. IX-7

9.4.5 Kepala Bagian SDM / Umum………..………... IX-7

9.4.6 Kepala Bagian Produksi………...…... IX-7

9.4.7 Kepala Bagian Teknik………...……... IX-7

9.4.8 Kepala Seksi Pembelian ... IX-7 9.4.9 Kepala Seksi Marketing... IX-8 9.4.10 Kepala Seksi Personalia... IX-8

9.4.11 Kepala Seksi General Affair... IX-8 9.4.12 Kepala Seksi Keamanan... IX-8 9.4.13 Kepala Seksi Instrumentasi... IX-8 9.4.14 Kepala Seksi Maintenance dan Listrik... IX-8 9.4.15 Kepala Seksi Proses... IX-8 9.4.16 Kepala Seksi Utilitas... IX-9 9.4.17 Kepala Seksi Laboratorium... IX-9

9.5 Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... IX-9 9.5.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja... IX-9 9.5.2 Pengaturan Jam Kerja... IX-11

9.6 Kesejahteraan Tenaga Kerja... IX-11

BAB X ANALISA EKONOMI………. X-1

10.1 Modal Investasi………. X-1

10.1.1 Modal Investasi Tetap (FCI)……… X-1

10.1.2 Modal Kerja (WC)……….. X-2

10.2 Biaya Produksi Total (BPT)……….. X-3

10.2.1 Biaya Tetap (FC)………. X-3

10.2.2 Biaya Variabel (VC)………... X-4

10.3 Total Penjualan……….………. X-4

10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha………... X-4

10.5 Analisa Aspek Ekonomi……….... X-5

10.5.1 Profit Margin (PM)………. X-5

10.5.2 Break Even Point (BEP)………. X-5

10.5.3 Return On Investment (ROI)………. X-6

10.5.4 Pay Out Time (POT)………... X-6

10.5.5 Return On Network (RON)……… X-7

10.5.6 Internal Rate Of Return (IRR)……… X-7

BAB XI KESIMPULAN……… XI-1

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA………. LA-1 LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS………. LB-1

LAMPIRAN C SPESIFIKASI ALAT……… LC-1

LAMPIRAN D SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS……….. LD-1 LAMPIRAN E PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI……….. LE-1

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Perbandingan Nutrien Feses pada Beberapa Hewan ………. II-3 Tabel 2.2 Beberapa Gua di Sumatera Utara………... II-5 Tabel 2.3 Perkiraan Besarnya Deposit Guano di Sumatera Utara……….. II-6 Tabel 2.4 Deposit Belerang di Sumatera Utara……….. II-7 Tabel 2.5 Jenis – jenis Guano yang Dipasarkan………. II-8 Tabel 3.1 Neraca Massa pada Truck Drier (TD-101)………. III-1 Tabel 3.2 Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-101)……….. III-1 Tabel 3.3 Neraca Massa pada Roller Mill (FR-101)………... III-2 Tabel 3.4 Neraca Massa pada Vibrating Screen (SS-101)………. III-2 Tabel 3.5 Neraca Massa pada Roller Mill (FR-102)……….…….. III-3 Tabel 3.6 Neraca Massa pada Screw Conveyor (SC-101)……….………. III-3 Tabel 3.7 Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-102)……….. III-4 Tabel 3.8 Neraca Massa pada Air Separator (AS-101)……….……. III-4 Tabel 3.9 Neraca Massa pada Screw Conveyor (SC-102)……….……. III-5 Tabel 3.10 Neraca Massa pada Dilution Tank (DTT-101)……….…….. III-5 Tabel 3.11 Neraca Massa pada Roller Mill (FR-103)……….. III-5 Tabel 3.12 Neraca Massa pada Vibrating Screen (SS-102)………. III-6 Tabel 3.13 Neraca Massa pada Screw Mixer (SM-101)……….…….…. III-6 Tabel 3.14 Neraca Massa pada DEN (DEN-101)………..……….………. III-6 Tabel 3.15 Neraca Massa pada Belt Conveyor (BC-101)………. III-7 Tabel 3.16 Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-103)……….. III-7 Tabel 3.17 Neraca Massa pada Granulator (G-101)……….… III-8 Tabel 3.18 Neraca Massa pada Belt Conveyor (BC-102)………. III-8 Tabel 3.19 Neraca Massa pada Rotary Drier (RD-101)……….……….…. III-9 Tabel 3.20 Neraca Massa pada Cyclone (FG-101)…………..………. III-9 Tabel 3.21 Neraca Massa pada Screw Conveyor (SC-103)……….……. III-10 Tabel 3.22 Neraca Massa pada Belt Conveyor (BC-103)………. III-10 Tabel 3.23 Neraca Massa pada Trommel Screen (TS-102)……….………. III-11 Tabel 3.24 Neraca Massa pada Screw Conveyor (SC-104)……….……. III-11 Tabel 3.25 Neraca Massa pada Roller Mill (FR-104)……….. III-12

Tabel 3.26 Neraca Massa pada Belt Conveyor (BC-104)………. III-12 Tabel 3.27 Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-104)……….. III-13 Tabel 4.1 Neraca Panas pada Truck Drier (TD-101)………..….…….. IV-1 Tabel 4.2 Neraca Panas pada Rotary Drier (RD-101)……….……….…. IV-1 Tabel 4.3 Neraca Panas pada Dilution Tank (DTT-101)……….….….. IV-2 Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pabrik Pupuk Guano.……….. VI-5 Tabel 7.1 Kebutuhan Air Proses pada Berbagai Alat….……….…….. VII-1 Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Pabrik Pupuk Guano……….…….. VII-2 Tabel 7.3 Kualitas Air Tanah Tapanuli Utara………….……….…….. VII-3 Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah Pabrik Pupuk Guano...……….…….. VIII-5 Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikannya..……..…….. IX-9 Tabel LA.1 Komposisi Guano Alam………..….……….…….. LA-1 Tabel LB.1 Kapasitas Panas Gas………..…..….……….…….. LB-1 Tabel LB.2 Kapasitas Panas Liquid (Cairan)………..….……….…….. LB-2 Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin… LD-27 Tabel LE.1 Harga Indeks Marshall dan Swift..……..….……….…….. LE-2 Tabel LE.2 Estimasi Harga Peralatan Proses...……..….……….…….. LE-5 Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Utilitas..……..….……….…….. LE-6 Tabel LE.4 Perincian Harga Bangunan dan Sarana lainnya……….…….. LE-8 Tabel LE.5 Rincian Biaya Sarana Transportasi……..….……….…….. LE-10 Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai Pabrik Pupuk Guano..……….…….. LE-13 Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas………...……..….……….…….. LE-15 Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja…………...……..….……….…….. LE-16 Tabel LE.9 Aturan Depresiasi UU RI No.17 Tahun 2000..……….…….. LE-17 Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi UU RI No.17 Tahun 2000….…….. LE-18 Tabel LE.11 Data Hasil Perhitungan Internal Rate Of Return (IRR)…….…….. LE-26

xi  

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Diagram Blok Pembuatan Pupuk Guano ………... II-12 Gambar 6.1 Tangki Penyimpanan beserta Instrumentasinya………...… VI-4 Gambar 6.2 Mixer beserta Instrumennya……… VI-4 Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik Pupuk Guano……… IX-13 Gambar LC.1 Cyclone……… LC-28 Gambar LD.1 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower….. LD-26 Gambar LD.2 Kurva Hy terhadap 1 / (Hy* - Hy)……….. LD-27 Gambar LE.1 Break Even Chart Pabrik Pupuk Guano……….. LE-24

INTI SARI

Kotoran kelelawar yang sering disebut guano, ternyata menyimpan potensi besar sebagai pupuk organik. Selama ini pemerintah Indonesia masih mengandalkan impor terhadap bahan dasar pupuk sedangkan sekitar 1.000 gua di Indonesia diprediksi berpotensi menjadi salah satu solusi atas problem kesulitan pupuk saat ini dengan memanfaatkannya sebagai penghasil pupuk guano.

Direncanakan Pabrik Pupuk Guano memproduksi sekitar 10.500 ton/tahun dengan 300 hari kerja setahun dan didirikan di kecamatan Lintong Ni Huta, Tapanuli Utara dengan luas areal 10.000 m2. Karyawan operasi yang dibutuhkan berjumlah 100 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Manager dengan struktur organisasi sistem garis dan staf.

Hasil Analisa Ekonomi Pabrik Pupuk Guano adalah sebagai berikut :

 Modal Investasi = Rp. 119.660.344.864,-

 Biaya Produksi = Rp. 42.141.814.856,-

 Laba Bersih = Rp. 18.293.229.601,-

 Profit Margin = 38,25 %

 Break Even Point (BEP) = 57,97 %

 Return On Investment (ROI) = 15,29 %

 Pay Out Time (POT) = 6,54 Tahun

 Return On Network (RON) = 25,48 %

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia sebagai negara agraris yang sebagian besar penduduknya bekerja pada bidang pertanian membutuhkan pupuk sebagai pendukung keberhasilan pembangunan pertanian. Namun, hingga kini untuk memenuhi permintaan petani terhadap pupuk, pemerintah Indonesia masih mengandalkan impor terhadap bahan dasar pupuk. Sebagai contoh, untuk membuat pupuk TSP (Triplesuperphosphate), hampir 100% bahan dasarnya diimpor dari luar negeri. Menurut data statistik impor, Indonesia mengimpor triplesuperphosphate pada Mei 2001 sebanyak 7.570 ton dengan nilai US$ 892.847 atau sekitar Rp 8.035.623.000 atau sekitar 8 milyar per bulan. Sehingga diperkirakan dalam satu tahun menghabiskan devisa sekitar 96 milyar rupiah (www.sinarharapan.co.id/iptek/index.html). Pada tahun 2007, pemerintah Indonesia menyiapkan dana 10 Triliun Rupiah untuk memenuhi kebutuhan pupuk nasional sebesar 4,5 juta ton (www.presidensby.info/index.php/fokus/2007/06/18/1939.html).

Kotoran kelelawar yang sering disebut guano, ternyata menyimpan potensi besar sebagai pupuk organik sebab guano kelelawar mengandung paling banyak posfat disamping nitrogen dan potassium (www.css.Cornell.com). Selain ketiga unsur utama tersebut, guano mengandung semua unsur atau mineral mikro yang dibutuhkan tanaman seperti kalsium oksida (CaO) dan magnesium oksida (MgO) (Sianturi,dkk.1977).

Sekitar 1.000 gua di Indonesia diprediksi berpotensi menjadi salah satu solusi atas problem kesulitan pupuk saat ini dengan memanfaatkannya sebagai penghasil pupuk guano.

Dengan demikian pupuk guano bisa dijadikan sebagai pengganti pupuk TSP yang selama ini diimpor dari luar negeri sehingga devisa negara dapat digunakan didalam negeri untuk kesejahteraan penduduknya sekaligus memanfaatkan potensi kekayaan alam Indonesia yang belum dimanfaatkan.

I - 2

1.2 Perumusan Masalah

Kebutuhan pasar menyebabkan pentingnya pertimbangan pembangunan pabrik pupuk guano dengan proses yang efisien, ekonomis dan ramah lingkungan. Pra rancangan pabrik pupuk guano dari kotoran kelelawar diharapkan dapat menjadi solusi yang tepat untuk memenuhi kriteria tersebut, selain sebagai pemanfaatan potensi alam yang belum dimanfaatkan. Pertimbangan untuk mendirikan pabrik diharapkan dapat memenuhi kebutuhan pupuk dalam negeri tanpa harus melakukan impor dari luar negeri.

1.3 Tujuan Perancangan Pabrik

Tujuan pembuatan pra rancangan pabrik pupuk guano dari kotoran kelelawar adalah untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kimia industri khususnya perancangan, proses dan operasi teknik kimia.

1.4 Manfaat Perancangan

Manfaat pra rancangan pabrik guano dari kotoran kelelawar adalah memberi gambaran kelayakan (feasibility) pabrik ini untuk dikembangkan di Indonesia. Dimana nantinya gambaran tersebut menjadi patokan untuk pengambilan keputusan terhadap pendirian pabrik.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA DAN DESKRIPSI PROSES

2.1 Bahan Organik

Bahan organik merupakan bahan-bahan yang dapat diperbaharui, didaur ulang, dirombak oleh bakteri-bakteri tanah menjadi unsur yang dapat digunakan oleh tanaman tanpa mencemari tanah dan air. Bahan organik tanah merupakan penimbunan dari sisa-sisa tanaman dan binatang yang sebagian telah mengalami pelapukan dan pembentukan kembali. Bahan organik demikian berada dalam pelapukan aktif dan menjadi mangsa serangan jasad mikro. Sebagai akibatnya bahan tersebut berubah terus dan tidak mantap sehingga harus selalu diperbaharui melalui penambahan sisa-sisa tanaman atau binatang.

Bahan organik yang ditambahkan ke dalam tanah, biasanya berupa pupuk. Pupuk merupakan bahan baik alami maupun buatan yang ditambahkan pada tanah supaya kesuburan tanah dapat meningkat (www.kmit.faperta.ugm.ac.id/artikel.html).

2.2 Klasifikasi Pupuk

Pupuk dapat dibedakan berdasarkan bahan asal, senyawa, fasa, cara penggunaan, reaksi fisiologi, jumlah dan macam hara yang dikandungnya.

A. Berdasarkan asalnya dibedakan :

1. Pupuk alam ialah pupuk yang terdapat di alam atau dibuat dengan bahan alam tanpa proses yang berarti. Misalnya: pupuk kompos, pupuk kandang, guano, pupuk hijau dan pupuk batuan P.

2. Pupuk buatan ialah pupuk yang dibuat oleh pabrik. Misalnya: TSP, urea, rustika dan nitrophoska. Pupuk ini dibuat oleh pabrik dengan mengubah sumber daya alam melalui proses fisika dan/atau kimia.

B. Berdasarkan senyawanya dibedakan :

1. Pupuk organik ialah pupuk yang berupa senyawa organik. Kebanyakan pupuk alam tergolong pupuk organik: pupuk kandang, kompos, guano. Pupuk alam yang tidak termasuk pupuk organik misalnya rock phosphat, umumnya berasal dari batuan sejenis apatit [Ca3(PO4)2].

II-2

2. Pupuk anorganik atau mineral merupakan pupuk dari senyawa anorganik. Hampir semua pupuk buatan tergolong pupuk anorganik.

C. Berdasarkan fasa-nya dibedakan :

1. Padat. Pupuk padat umumnya mempunyai kelarutan yang beragam mulai yang mudah larut dalam air sampai yang sukar larut.

2. Pupuk cair. Pupuk ini berupa cairan, cara penggunaannya dilarutkan dulu dengan air, Umumnya pupuk ini disemprotkan ke daun. Karena mengandung banyak hara, baik makro maupun mikro, harganya relatif mahal. Pupuk amoniak cair merupakan pupuk cair yang kadar N nya sangat tinggi sekitar 83%, penggunaannya dapat diinjeksikan lewat tanah.

D. Berdasarkan cara penggunaannya dibedakan:

1. Pupuk daun ialah pupuk yang cara pemupukan dilarutkan dalam air dan disemprotkan pada permukaan daun.

2. Pupuk akar atau pupuk tanah ialah pupuk yang diberikan ke dalam tanah disekitar akar agar diserap oleh akar tanaman.

E. Berdasarkan reaksi fisiologisnya dibedakan:

1. Pupuk yang mempunyai reaksi fisiologis masam artinya bila pupuk tersebut diberikan ke dalam tanah ada kecenderungan tanah menjadi lebih masam (pH menjadi lebih rendah). Misalnya: Za dan Urea.

2. Pupuk yang mempunyai reaksi fisiologis basis ialah pupuk yang bila diberikan ke dalam tanah menyebabkan pH tanah cenderung naik misalnya: pupuk chili salpeter, calnitro, kalsium sianida.

F. Berdasarkan jumlah hara yang dikandungnya dibedakan:

1. Pupuk yang hanya mengandung satu hara tanaman saja. Misalnya: urea hanya mengandung hara N, TSP hanya dipentingkan P saja (meskipun juga mengandung Ca).

2. Pupuk majemuk ialah pupuk yang mengandung dua atau lebih dua hara tanaman. Contoh: NPK, amophoska, dan nitrophoska.

II-3

G. Berdasarkan macam hara tanaman dibedakan:

1. Pupuk makro ialah pupuk yang mengandung hanya hara makro saja: NPK, dan nitrophoska.

2. Pupuk mikro ialah pupuk yang hanya mengandung hara mikro saja misalnya: mikrovet, mikroplek, metalik.

3. Campuran makro dan mikro misalnya pupuk gandasil, bayfolan, rustika. Sering juga ke dalam pupuk campur makro dan mikro ditambahkan juga zat pengatur tumbuh (hormon tumbuh) (www.nasih.staff.ugm.ac.id).

2.3 Pupuk Guano

Kotoran kelelawar yang sering disebut guano, ternyata menyimpan potensi besar sebagai pupuk organik. Salah satu penelitian yang mampu membuktikan kegunaan guano sebagai bahan dasar pupuk organik adalah penelitian Universitas Cornell di New York-Amerika Serikat. Perbandingan nutrient pada beberapa hewan dapat dilihat tabel 2.1 dibawah ini.

Tabel 2.1 Perbandingan nutrien feses pada beberapa hewan :

Jenis hewan Nitrogen P (P2O5) K (K2O)

Ayam 3.6 1.3 1.3

Sapi potong 2.0 0.65 1.6

Sapi perah 3.3 0.35 2.0

Bebek 2.6 0.8 0.5

Kambing 4.0 0.61 2.8

Guano kelelawar 5.7 8.6 2.0

Kuda 2.5 0.25 0.8

Manusia 2 1 0.2

Babi 2.8 1 1.2

Burung merpati 6.5 2.4 2.5

Kelinci 4.8 2.8 1.2 Domba 3.5 0.55 1 Kalkun 5 0.6 0.8 Sumber : http.www.css. Cornell, educ. Fertilizer analisis.pdf.

Dari tabel 2.1 diatas tersebut dapat dilihat bahwa guano memiliki tingkat nitrogen terbesar setelah kotoran merpati. Namun, menduduki urutan pertama dalam

II-4

bagian kadar unsur fosfat dan menduduki urutan ketiga terbesar bersama kotoran sapi perah dalam kadar kalium. Dari keterangan tersebut guano kelelawar mengandung paling banyak fosfat. Fosfat merupakan bahan utama penyusun pupuk selain nitrogen dan Potasium. Guano juga mengandung unsur mikro seperti magnesium oksida (MgO) dan kalsium oksida (CaO) yang dibutuhkan tanaman. Tidak seperti pupuk kimia buatan, guano tidak mengandung zat pengisi. Guano tertahan lebih lama dalam jaringan tanah, meningkatkan produktivitas tanah dan menyediakan makanan bagi tanaman lebih lama dari pada pupuk kimia buatan.

2.3.1 Pembagian Pupuk Guano

Pembagian pupuk guano dapat dibedakan atas sifat kelarutannya dalam air dan asam sitrat serta berdasarkan umur endapan guano.

A. Menurut sifat kelarutannya dalam air dan asam sitrat, guano digolongkan atas 2 golongan, yaitu :

1. Guano Non Available Phospate, dimana posfat merupakan senyawa yang tidak larut dalam air maupun dalam asam sitrat

2. Guano Available Phospate, dimana posfat merupakan senyawa yang larut dalam air ataupun asam sitrat.

B. Berdasarkan umur endapan guano dapat dibagi tiga jenis, yaitu :

1. Endapan guano baru, banyak mengandung senyawa organik berupa butiran berwarna hitam

2. Endapan guano sedang, endapan yang sedang mengalami proses demineralisasi, berupa butiran berwarna kuning kehitaman atau coklat

3. Endapan guano tua, endapan yang sudah mengalami proses demineralisasi, kadar posfatnya relatip lebih tinggi, berupa gumpalan yang kekerasannya bervariasi dari 2 sampai 4 menurut skala Mohs, berwarna kuning atau putih (Sianturi,dkk.1977).

2.3.2 Sumber Penghasil Pupuk Guano

Gua merupakan salah satu habitat tempat tinggal sebagian besar jenis kelelawar. Indonesia sangat kaya akan gua, di Jawa dan Bali terdapat sekitar 1000 buah, dan 200 buah diantaranya telah dipetakan. Misalnya di Daerah Pamarican dan

II-5

Padaherang, Kabupaten Ciamis, Jawa Barat, endapan posfat yang ditemukan termasuk ke dalam endapan posfat guano. Potensi endapan posfat guano di daerah Padaherang belum bisa diperhitungkan secara matematis karena sebarannya yang tidak merata dan kurangnya data tentang bentuk endapannya. Diperkirakan cadangan fosfat guano di daerah ini kurang lebih 35.000 ton. Sedangkan potensi endapan guano di daerah Pamarican dapat diperhitungkan secara matematis. Metode yang digunakan yakni Metode Penampang (Cross Section). Cadangan endapan posfat guano di lokasi Goa Bandung; berdasarkan data eksplorasi sebesar 25.186,901 ton, Sedangkan berdasarkan data realisasi penambangan sebesar 20.423,979 ton (www.mining.lib.itb.ac.id)

Di daerah Sumatera Utara ada beberapa gua yang memiliki potensi sebagai deposit guano. Pada tabel 2.2 dibawah ini menunjukkan beberapa gua yang ada di Sumatera Utara yang memiliki potensi guano beserta posisi keberadaannya.

Tabel 2.2 Beberapa gua di Sumatera Utara

No Lokasi Nama Gua Posisi

Liang Pangarambang 99o 21’ BT, 2o 5’ LU Liang Simarogung 99o 19’ BT, 2o 2’ LU Liang Panggabe 99o 20’ BT, 2o 2’ LU Liang Nigurit 99o 20’ BT, 2o 5’ LU Liang Sipege 99o 5’ BT, 2o 19’ LU 1 Tapanuli Utara

Liang Ompu Sosuharan 99o 39’ BT, 2o 12’ LU Liang Abuan 99o 28’ BT, 1o 19’ LU Liang Siarsik – arsik 99o 27’ BT, 1o 7’ LU 2 Tapanuli Selatan

Liang Manguap 99o 49’ BT, 1o 1’ LU Liang Dahar

Liang Telpus Liang Katimpines

98o 16’ BT, 3o 7’ LU

Liang Dokar 3 Tanah Karo

Liang Kutabatu 98

o

15’ BT, 3o 1’ LU

Pulodogom - 4 Labuhan Batu

6 Buah gua lainnya -

II-6

Berdasarkan survey yang dilakukan oleh Sianturi, dkk pada tahun 1977, perkiraan besarnya deposit guano yang terdapat didalam gua – gua yang ada di Sumatera Utara yakni sekitar 200.000 – 365.000 ton. Pada tabel 2.3 dibawah ini dapat dilihat perkiraan deposit guano di dalam gua – gua di Sumatera Utara.

Tabel 2.3 Perkiraan Besarnya Deposit Guano di Sumatera Utara

No Lokasi Deposit (ton)

1 Tapanuli Utara 45.000 – 65.000 2 Tapanuli Selatan 150.000 – 200.000

3 Tanah Karo 35.000 – 50.000

4 Daerah Lain 25.000 - 50.000

Total 255.000 – 365.000

(Sumber : Sianturi,dkk.1977)

2.3.3 Kandungan Utama dan Kandungan Tambahan Pupuk Guano 2.3.3.1 Kandungan Utama Pupuk Guano

Adapun kandungan – kandungan utama dalam pupuk guano yaitu :

1. Posfat (P)

Posfat merupakan bahan utama penyusun pupuk. Posfat berfungsi untuk merangsang pertumbuhan akar dan pembungaan pada tanaman (www.tumoutou.net/702_05123/m_fatah.htm). Besarnya kandungan posfat guano (basis kering) dapat mencapai lebih dari 40 % dihitung sebagai P2O5

(Sianturi,dkk.1977).

2. Nitrogen (N)

Kandungan nitrogen berfungsi untuk merangsang pertumbuhan tanaman yang cepat (www.tumoutou.net/702_05123/m_fatah.htm). Besarnya kandungan nitrogen dalam guano berkisar antara 0,10 – 2,0 % sebagai N dalam amonia dan nitrat (Sianturi,dkk.1977).

3. Kalium (K)

Kalium berfungsi untuk merangsang kekuatan batang tanaman (www.tumoutou.net/702_05123/m_fatah.htm). Besarnya kandungan kalium dalam guano berkisar 0,1 – 7,0 % sebagai K2O (Sianturi,dkk.1977).

II-7

4. Kandungan Lainnya

Adapun kandungan-kandungan lain yang terdapat dalam guano adalah kandungan air sekitar 8 - 19 %; kalsium oksida (CaO) sekitar 2,03 %; magnesium oksida (MgO) sekitar 0,5 % , pasir kuarsa 1 % dan kandungan lainnya (Sianturi,dkk.1977).

2.3.3.2 Kandungan Tambahan Pupuk Guano

Bahan – bahan tambahan dalam proses pengolahan pada pembuatan pupuk guano adalah sebagai berikut :

1. Belerang (S)

Kandungan sulfur (S) ditambahkan dalam bentuk unsur kedalam tanah yang berfungsi menyehatkan tanaman dan sebagian kecil diubah mikroba menjadi senyawa yang dapat diabsorbsi oleh tanaman (Sianturi,dkk.1977). Belerang sebagai unsur (S) ditambahkan dalam proses produksi sehingga kadar belerang dalam produk sebesar 2 %.

Deposit belerang di Sumatera Utara dijumpai di Gunung Sorik Marapi, Namora I Langit dan Gunung Sibayak. Pada tabel 2.4 dibawah ini dapat dilihat besarnya deposit belerang di Sumatera Utara.

Tabel 2.4 Deposit Belerang Di Sumatera Utara

No Tempat Lokasi Besar Deposit

1 Sorik Marapi Tapanuli Selatan 220.000 ton 2 Namora I Langit Tapanuli Utara 70.000 ton 3 Gunung Sibayak Kab.Karo (belum disurvey) (Sumber : Sianturi,dkk.1977)

2. Ammonium Sulphate (ZA)

Ammonium Sulphate (ZA) ditambahkan ke dalam pupuk guano untuk mencapai kandungan nitrogen yang diinginkan. Ammonium sulphate (ZA) dalam bentuk sebuk ditambahkan dalam proses produksi sebesar 0 – 24 %.

II-8

3. Asam Sulfat (H2SO4)

Asam sulfat ditambahkan kedalam guano untuk mengubah guano dari “non available phosphate” menjadi “guano available phosfate.” Asam sulfat (H2SO4)

ditambahkan dalam proses produksi sebesar 0 – 50 %.

4. Amonia (NH3)

Amonia (NH3) dibutuhkan untuk menetralisasikan kelebihan asam sulfat

dalam proses. Hasil netralisasi adalah ammonium sulfat yang merupakan bagian daripada produk akhir.

2.3.4 Reaksi Kimia pada Pupuk Guano

Reaksi – reaksi kimia yang terjadi pada saat mengubah pupuk guano menjadi pupuk superfosfat adalah sebagai berikut (Jacob,1953) :

NH3 + H3PO4  NH4H2PO4 + panas ………..……....(1)

NH3 + CaH4(PO4)2 NH4H2PO4 + CaHPO4 + panas……….(2)

2NH3 + 2CaHPO4 + CaSO4  Ca3(PO4)2 + (NH4)2SO4………….………..(3)

2.3.5 Jenis – jenis Pupuk Guano Dipasaran

Beberapa jenis guano yang dipasarkan dalam bentuk pupuk NPK dimana N sebagai N2, P sebagai P2O5 dan K sebagai K2O. Pada tabel 2.5 dibawah ini dapat

dilihat beberapa jenis pupuk guano yang dipasarkan. Tabel 2.5 Jenis – jenis Guano yang dipasarkan

Kadar % No Jenis Pupuk

N P2O5 K2O

1 Guano 9,8 38 14,3 2 Guano 5 20 7,5 3 Guano 5 10 7,5 Sumber : Kerjasama Ditjen Pertanian Tanaman Pangan dengan

II-9

Jenis pupuk guano yang direncanakan berbeda dari jenis guano yang telah

ada dipasaran. Adapun jenis pupuk guano yang direncanakan mengandung komposisi unsur sebagai berikut :

 Kandungan Nitrogen (N) sebanyak 5 %,

 Kandungan Posfat (sebagai P2O5) sebanyak 10 %,

 Kandungan Kalium (sebagai K2O) sebanyak 3 % dan

 Kandungan Sulfur (S) sebanyak 2 %.

2.4 Deskripsi Proses

Adapun tahapan proses pengolahan pupuk guano adalah sebagai berikut :

2.4.1 Pengeringan dan Pemisahan Kotoran Bahan Baku

Guano yang diperoleh dari penambangan di gua mempunyai bentuk batuan (guano phosphate rock) yang mengandung air dan kotoran berupa pasir (Sianturi,dkk.1977) sehingga diperlukan proses pengeringan. Pengeringan dilakukan di dalam truck drier (TD) dengan menggunakan bahan pengering udara panas yang bertemperatur 240 oC. Udara pengering ini dihasilkan oleh brander (BR) didalam satu unit hot chamber (HC). Agar pengeringan dapat berlangsung dengan lebih cepat, batuan guano ini lebih dahulu dipecah – pecahkan secara manual sehingga berukuran diameter 1,5 – 2 inchi. Kadar air dalam bahan baku keluar dari ruangan pengeringan sebesar 4 - 5 %.

Untuk memisahkan kandungan pasir, bahan baku yang telah kering ini diangkut ke Penggiling roller mill (FR) dengan bucket elevator (BE). Pemisahan antara pasir dan bahan baku dilakukan berdasarkan perbedaan diameter yang dapat dihasilkan oleh operasi penggilingan pada roller mill (FR) dengan mengatur jarak antara roll penggiling sedemikian rupa sehingga praktis pasir – pasir tidak turut tergiling Campuran tepung guano dan pasir yang keluar dari roller mill (FR) kemudian diayak dengan vibrating screen (SS). Pada ayakan ini, pasir sebagai “over-size” terpisah dari tepung guano.

Untuk memisahkan tepung yang lebih halus dengan yang masih kasar, dilakukan pemisahan pada air separator (AS-101). Tepung amonium sulfat yang dihasilkan oleh roller mill (FR-102) juga dimasukkan kedalam air separator (AS-101) untuk mendapatkan pencampuran yang lebih homogen antara tepung halus

II-10

guano dan tepung amonium sulfat. Campuran tepung yang lebih kasar digiling kembali pada roller mill (FR) dan di recycle ke air separator (AS).

2.4.2 Pencampuran dan Solidifikasi

Senyawa posfat dalam tepung guano direaksikan dengan asam sulfat 98 % yang disediakan oleh dilution tank (DTT). Reaksi dekomposisi ini akan mengubah “non available posfat” menjadi “available phosfat”. Agar reaksi terjadi dengan lebih sempurna perlu diadakan pencampuran yang lebih homogen antara tepung dengan larutan sulfat pada screw mixer (SM).

Screw mixer (SM) ini merupakan suatu talang terbuka yang dilapis dengan logam timbal dan sebagai pengaduk dipasang plat screw (screw – type mixer). Kedalam screw mixer (SM) ini juga ditambahkan tepung belerang

Untuk menyempurnakan reaksi dekomposisi diatas hasil campuran berupa pulp keluar dari screw mixer (SM) dimasukkan kedalam tangki Den (Den). Reaksi tersebut berjalan dengan perlahan – lahan dan eksotermis. Selain konsentrasi reaktor, kesempurnaan reaksi sangat dipengaruhi oleh temperatur. Temperatur yang optimal adalah 110 oC (Sianturi,dkk.1977). Oleh karena itu perlu dilakukan pembuangan panas reaksi yang timbul sampai temperatur optimal tersebut tercapai.

Tangki Den dapat berputar diatas roller dan dilengkapi dengan scrapper, sekat (partition) dan saluran pengeluaran (discharge tube). Kecepatan putar 1,5 – 2 rph.

Hasil reaksi diatas berupa padatan (yang telah bercampur dengan senyawa N dan S) dan dikeluarkan dari Den dalam bentuk tepung. Penepungan ini dilakukan oleh scrapper yang berputar berlawanan dengan putaran Den.

2.4.3 Pembutiran dan Pengantongan

Hasil dari Den dimasukkan ke granulator trommel (G) untuk dijadikan butiran. Pembutiran dilakukan dengan menyemprotkan air kedalam curahan tepung didalam granulator. Granulator trommel ini terdiri dari suatu drum vertikal yang membentuk sudut 15o dengan bidang horizontal dan berputar pada sumbunya oleh sebuah motor listrik. Mutu butiran yang terbentuk sangat ditentukan oleh kecepatan putar dari granulator 2 – 3 rpm.

II-11

Butiran yang terbentuk akan berguling keluar dari granulator secara kontinu. Butiran ini ditampung oleh sebuah belt conveyor (BC) dan dibawa ke pengering rotary drier (RD). Media pengering yang digunakan adalah aliran udara panas secara counter current yang dihasilkan oleh hot chamber (HC). Temperatur rata – rata pengeringan adalah 100oC. Tepung halus yang terbawa oleh aliran udara pengering keluar dari rotary drier ditampung pada cyclone (FG) dan dikembalikan ke granulator trommel (G). Kadar air rata – rata keluar dari pengering adalah 1 %. Untuk mendapatkan ukuran butir yang agak homogen 5 – 10 mesh, butiran kering tersebut diayak pada trommel screen (TS) dan selanjutnya diangkut dengan bucket elevator ke bin untuk dibungkus atau dikantongkan. Pengantongan dilakukan secara manual dengan kapasitas tiap kantong 50 kg. Butiran yang lebih besar atau lebih kecil digiling kembali di roller mill (FR) dan dikembalikan ke granulator.

II-12

2.5 Diagram Pembuatan Pupuk Guano

Feed Roller Mill Sand Vibrating Screen Air Separator Mixer Storage Bagging Trommel Screen Rotary Drier Granulator DEN Pengering Brander

Fine Roller Mill

Sulfur Roller Mill Sulfur Screen Product Roller Mill Hot Chamber Dilution Tank Cyclone Bags Guano Pasir

H2O

H2SO4 98 %

T = 110 O_C H2SO4

Blower

Halus dan kasar

H2O Sprayed Purge Gas Blower Sulfur To Air Amonium Sulfat (NH4)2SO4

100 mesh

BAB III

NERACA MASSA

Kapasitas Produksi : 10500 ton /tahun atau 5 ton/jam Waktu Operasi : 300 hari/tahun

Basis Perhitungan : 3333,3 kg/jam produk

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Truck Drier (TD-101)

Masuk

(kg/jam) Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F1 F3 F4

N 0 - 0

P 500 - 500

K 150 - 150

Air (H2O) 318,767 196,463 122,304

Pasir 33,333 - 33,333

Kandungan Lain 2331,2 - 2331,2

Jumlah 3333,3 196,463 3136,837

3333,3 3333,3

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-101)

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F4 F4

N 0 0

P 500 500

K 150 150

Air 122,304 122,304

Pasir 33,333 33,333

Kandungan Lain 2331,2 2331,2

Jumlah 3136,837 3136,837

III-2

Tabel 3.3 Neraca Massa pada Roller Mill (FR-101)

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F4 F4

N 0 0

P 500 500

K 150 150

Air (H2O) 122,304 122,304

Pasir 33,333 33,333

Kandungan Lain 2331,2 2331,2

Jumlah 3136,837 3136,837

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Vibrating Screen (SS-101)

Masuk

(kg/jam) Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F4 F5 F6

N 0 - 0

P 500 - 500

K 150 - 150

Air (H2O) 122,304 - 122,304

Pasir 33,333 33,333 -

Kandungan Lain 2331,2 - 2331,2

Jumlah 3136,837 33,333 3103,504

III-3

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Roller Mill (FR-102)

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen F7 F10 F8

N 250 166,6668 416,668

P - 333,3332 333,3332

K - 100 100

Air (H2O) - 81,536 81,536

Kandungan Lain 928,6 2173,2 3101,8

Jumlah 1178,6 2854,736 4033,336

4033,336 4033,336

Tabel 3.6 Neraca Massa pada Screw Conveyor (SC-101)

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen F6 F8 F9

N 0 416,668 416,667

P 500 333,3332 833,333

K 150 100 250

Air (H2O) 122,304 81,536 203,84

Kandungan Lain 2331,2 3101,8 5433

Jumlah 3103,504 4033,336 7136,84

III- 4

Tabel 3.7 Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-102)

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F9 F9

N 416,667 416,667

P 833,333 833,333

K 250 250

Air (H2O) 203,84 203,84

Kandungan Lain 5433 5433

Jumlah 7136,84 7136,84

Tabel 3.8 Neraca Massa pada Air Separator (AS-101)

Masuk

(kg/jam) Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F9 F10 F11

N 416,667 166,6668 250

P 833,333 333,3332 500

K 250 100 150

Air (H2O) 203,84 81,536 122,304

Kandungan Lain 5433 2173,2 3259,8

Jumlah 7136,84 2854,736 4282,104

III-5

Tabel 3.9 Neraca Massa pada Screw Conveyor (SC-102)

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F10 F10

N dalam (NH4)2SO4 166,6668 166,6668

P dalam P2O5 333,3332 333,3332

K dalam K2O 100 100

Air (H2O) 81,536 81,536

Kandungan Lain 2173,2 2173,2

Jumlah 2854,736 2854,736

Tabel 3.10 Neraca Massa pada Dilution Tank (DTT-101)

Masuk (kg/jam) Keluar

(kg/jam) Alur/

Komponen

F12 F13 F14

Air (H2O) 14,0857 302,8143 316,9

Kandungan Lain 690,2 - 690,2

Jumlah 704,2857 302,8143 1007,1

1007,1 1007,1

Tabel 3.11 Neraca Massa pada Roller Mill (FR-103)

Masuk (kg/jam) Keluar

(kg/jam) Alur/

Komponen

F15 F17 F16

Sulfur (S) 100 42,857 142,857

III-6

Tabel 3.12 Neraca Massa pada Vibrating Screen (SS-102)

Masuk

(kg/jam) Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F16 F17 F18

Sulfur (S) 142,857 42,857 100

Jumlah 142,857 142,857

Tabel 3.13 Neraca Massa pada Screw Mixer (SM-101)

Masuk (kg/jam) Keluar

(kg/jam) Alur/

Komponen

F11 F14 F18 F19

N 250 - - 250

P 500 - - 500

K 150 - - 150

S - - 100 100

Air (H2O) 122,304 316,9 - 439,204

Kandungan Lain 3259,8 690,2 - 3950

Jumlah 4282,104 1007,1 100 5389,204

5389,204 5389,204

Tabel 3.14 Neraca Massa pada DEN (DEN-101)

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F19 F19

N 250 250

P 500 500

K 150 150

S 100 100

Air (H2O) 439,204 439,204

Kandungan Lain 3950 3950

III-7

Tabel 3.15 Neraca Massa pada Belt Conveyor (BC-101)

Masuk (kg/jam) Keluar

(kg/jam) Alur/

Komponen

F19 F27 F20

N 250 27,778 277,778

P 500 55,556 555,56

K 150 16,667 166,667

S 100 11,111 111,111

Air (H2O) 439,204 5,556 444,76

Kandungan Lain 3950 438,888 4388,89

Jumlah 5389,204 555,556 5944,77

5944,77 5944,77

Tabel 3.16 Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-103)

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F20 F20

N 277,778 277,778

P 555,56 555,56

K 166,667 166,667

S 111,111 111,111

Air (H2O) 444,76 444,76

Kandungan Lain 4388,89 4388,89

III-8

Tabel 3.17 Neraca Massa pada Granulator (G-101)

Masuk (kg/jam) Keluar

(kg/jam) Alur/

Komponen

F20 F21 F25 F22

N 277,778 - 69,445 347,223

P 555,56 - 138,89 694,45

K 166,667 - 41,6675 208,3375

S 111,111 - 27,7775 138,8875

Air (H2O) 444,76 583,1 13,89 1041,75

Kandungan Lain 4388,89 - 1097,22 5486,11

Jumlah 5944,77 583,1 1388,89 7916,75

7916,75 7916,75

Tabel 3.18 Neraca Massa pada Belt Conveyor (BC-102)

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F22 F22

N 347,223 347,223

P 694,45 694,45

K 208,3375 208,3375

S 138,8875 138,8875

Air (H2O) 1041,75 1041,75

Kandungan Lain 5486,11 5486,11

III-9

Tabel 3.19 Neraca Massa pada Rotary Drier (RD-101)

Masuk

(kg/jam) Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F22 F23 F26

N 347,223 69,445 277,78

P 694,45 138,89 555,56

K 208,3375 41,6675 166,67

S 138,8875 27,7775 111,11

Air (H2O) 1041,75 986,1865 55,56

Kandungan Lain 5486,11 1097,22 4388,88

Jumlah 7916,75 2361,1865 5555,56

7916,75 7916,75

Tabel 3.20 Neraca Massa pada Cyclone (FG-101)

Masuk

(kg/jam) Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F23 F24 F25

N 69,445 - 69,445

P 138,89 - 138,89

K 41,6675 - 41,6675

S 27,7775 - 27,7775

Air (H2O) 986,1865 972,2965 13,89

Kandungan Lain 1097,22 - 1097,22

Jumlah 2361,1865 972,2965 1388,89

III-10

Tabel 3.21 Neraca Massa pada Screw Conveyor (SC-103)

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F25 F25

N 69,445 69,445

P 138,89 138,89

K 41,6675 41,6675

S 27,7775 27,7775

Air (H2O) 13,89 13,89

Kandungan Lain 1097,22 1097,22

Jumlah 1388,89 1388,89

Tabel 3.22 Neraca Massa pada Belt Conveyor (BC-103)

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F26 F26

N 277,78 277,78

P 555,56 555,56

K 166,67 166,67

S 111,11 111,11

Air (H2O) 55,56 55,56

Kandungan Lain 4388,88 4388,88

III - 11

Tabel 3.23 Neraca Massa pada Trommel Screen (TS-101)

Masuk

(kg/jam) Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F26 F27 F28

N 277,78 27,778 250

P 555,56 55,556 500

K 166,67 16,667 150

S 111,11 11,111 100

Air (H2O) 55,56 5,556 50

Kandungan Lain 4388,88 438,888 3950

Jumlah 5555,56 555,556 5000

Tabel 3.24 Neraca Massa pada Screw Conveyor (SC-104)

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F27 F27

N 27,778 27,778

P 55,556 55,556

K 16,667 16,667

S 11,111 11,111

Air (H2O) 5,556 5,556

Kandungan Lain 438,888 438,888

III - 12

Tabel 3.25 Neraca Massa pada Roller Mill (FR-104)

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F27 F27

N 27,778 27,778

P 55,556 55,556

K 16,667 16,667

S 11,111 11,111

Air (H2O) 5,556 5,556

Kandungan Lain 438,888 438,888

Jumlah 555,556 555,556

Tabel 3.26 Neraca Massa pada Belt Conveyor (BC-104)

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F27 F27

N 27,778 27,778

P 55,556 55,556

K 16,667 16,667

S 11,111 11,111

Air (H2O) 5,556 5,556

Kandungan Lain 438,888 438,888

III-13

Tabel 3.27 Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-104)

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam) Alur/

Komponen

F28 F28

N 250 250

P 500 500

K 150 150

S 100 100

Air (H2O) 50 50

Kandungan Lain 3950 3950

BAB IV

NERACA PANAS

Basis Perhitungan : 1 jam operasi Satuan Operasi : kJ/jam Temperatur Referensi : 25 oC

4.1 Neraca Panas pada Truck Drier (TD-101)

Tabel 4.1 Neraca Panas pada Truck Drier (TD-101)

Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam) Komponen / Alur

F1 F2 F3 F4

Guano 20.197,3711 - - 343.355,3087

Air 6.612,9808 - - 43.531,60157

Air yang menguap - - 505.754,7618 -

Panas yang dibutuhkan (Q) - 865.831,3202 - -

Total 892.641,6721 892.641,6721

4.2 Neraca Panas pada Rotary Drier (RD-101)

Tabel 4.2 Neraca Panas pada Rotary Drier (RD-101)

Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam) Komponen / Alur

F22 F29 F23 F26

Guano 46.062,5 - 156.612,5 626.450

Air 21.611,62463 - 4.943,860755 19.775,44302

Air yang menguap - - 2.502.983,181 -

Panas yang dibutuhkan (Q) - 3.243.090,86 - -

IV-2

4.3 Neraca Panas pada Dilution Tank (DTT-101)

Tabel 4.3 Neraca Panas pada Dilution Tank (DTT-101)

Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam) Komponen / Alur

F12 F13 F14

Asam Sulfat 24,572,5281 - 281.101,752

Air - 6.282,0341 -

Panas Pengenceran - - -

Air Pendingin - 250.247,1898 -

BAB V

SPESIFIKASI ALAT

5.1 Ruang Pengeringan dan Truck Drier (TD-101)

Fungsi : Sebagai tempat untuk mengurangi kadar air (pengering) dalam bahan baku guano untuk kemudian diproses

Jenis : Basket truck drier Bahan : Mild Steel

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 240 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Panjang truck drier = 4 m 2. Lebar truck drier = 1,5 m 3. Tinggi truck drier = 1,5 m 4. Jumlah tray tiap truck drier = 5 unit 5. Jarak antar tray = 20 cm

6. Tebal tray = 50 cm

7. Jumlah truck drier sekali beroperasi = 2 unit 8. Panjang ruang pengering = 10 m

9. Lebar ruang pengering = 2 m 10. Tinggi ruang pengering = 2 m

11. Ruang pengering terdiri dari 3 lapisan dinding yaitu dinding bata (luar), pasir (tengah) dan batu tahan api (dalam)

5.2 Gudang Penyimpanan Bahan Baku (STT-101)

Fungsi : Sebagai tempat untuk menyimpan bahan baku yang berbentuk padatan guna keperluan proses

Bentuk : Persegi empat

Bahan konstruksi : dinding dari beton dan atap dari seng Jumlah : 1 bangunan

V-2

Kondisi fisik :

Lebar = 15 m Panjang = 22,5 m Tinggi = 12 m

5.3 Bucket Elevator (BE-101)

Fungsi : mengangkut bahan baku guano untuk diproses / dimasukkan ke dalam roller mill (FR-101)

Jenis : Spaced – Bucket Centrifugal – Discharge Elevator Bahan : Malleable – iron

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Tinggi Elevator = 25 ft = 7,62 m

2. Ukuran Bucket = (6 x 4 x 4 4 1 ) in 3. Jarak antar Bucket = 12 in = 0,305 m

4. Kecepatan Bucket = 225 ft/menit = 68,6 m/menit = 1,143 m/s 5. Kecepatan Putaran = 43 rpm

6. Lebar Belt = 7 in = 0,1778 m = 17,78 cm

7. Daya = 0,6559 Hp

5.4 Roller Mill (FR-101)

Fungsi : menghaluskan ukuran bahan baku guano dari Bucket Elevator (BE-101) untuk dimasukkan ke dalam Vibrating Screen (SS-101)

Jenis : Double Toothed – Roll Crusher Bahan : Commercial Steel

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

V-3

Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Diameter ukuran roll = 18 in = 45 cm 2. Face ukuran roll = 18 in = 45 cm 3. Ukuran maksimum umpan = 4 in = 10 cm

4. Kecepatan roll = 150 rpm

5. Kapasitas = 39 – 67 ton/jam

6. Daya motor yang digunakan = 8 Hp

5.5 Vibrating Screen (SS-101)

Fungsi : Mengayak atau memisahkan pasir dengan guano dari Roller Mill (FR-101) untuk dimasukkan ke dalam Screw Conveyor (SC-101)

Jenis : Vibrating Screen Bahan : Stainless Steel Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Jenis screen = single deck

2. Screen Size = (3 x 6) ft = (0,91 x 1,83) m

3. Berat = 1300 lb = 590 kg

4. Daya motor yang digunakan = 1,49 kW = 2 Hp

5.6 Screw Conveyor (SC-101)

Fungsi : mengangkut guano dari vibrating screen (SS-101) dan roller mill (FR-102) untuk dimasukkan ke dalam Bucket Elevator (BE-102)

Jenis : Horizontal Screw Conveyor – Plain Spouts of Chutes Bahan : Carbon Steel

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut :

V-4

3. Diameter Shaft = 2 in = 5 cm 4. Hanger Center = 10 ft = 3,05 m 5. Kecepatan Putaran = 55 rpm

6. Kapasitas torgue Max = 7600 in.lb 7. Diameter bagian umpan = 9 in = 22,5 cm 8. Panjang screw conveyor = 30 ft = 9,14 m 9. Daya motor yang digunakan = 1,69 hp

5.7 Roller Mill (FR-102)

Fungsi : menghaluskan ukuran ammonium sulfat (NH4)2SO4 dan guano dari Screw

Conveyor 10) untuk dimasukkan ke dalam Screw Conveyor (SC-101)

Jenis : Double Toothed – Roll Crusher Bahan : Commercial Steel

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Diameter ukuran roll = 18 in = 45 cm 2. Face ukuran roll = 18 in = 45 cm 3. Ukuran maksimum umpan = 4 in = 10 cm

4. Kecepatan roll = 150 rpm

5. Kapasitas = 39 – 67 ton/jam

6. Daya motor yang digunakan = 8 Hp

5.8 Bucket Elevator (BE-102)

Fungsi : mengangkut guano dari screw conveyor (SC-101) untuk dimasukkan ke dalam Air Separator (AS-101)

Jenis : Spaced – Bucket Centrifugal – Discharge Elevator Bahan : Malleable – iron

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

V-5

Spesifikasinya adalah sebagai berikut: 1. Tinggi Elevator = 25 ft = 7,62 m

2. Ukuran Bucket = (6 x 4 x 4 4 1 ) in 3. Jarak antar Bucket = 12 in = 0,305 m

4. Kecepatan Bucket = 225 ft/menit = 68,6 m/menit = 1,143 m/s 5. Kecepatan Putaran = 43 rpm

6. Lebar Belt = 7 in = 0,1778 m = 17,78 cm

7. Daya = 1,1009 Hp

5.9 Air Separator (AS-101)

Fungsi : memisahkan butiran halus dan butiran kasar dari guano Jenis : Air Separator (N –S)

Bahan : Commercial Steel Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Ukuran Maksimum Umpan = 2 mm – 38 m 2. Lebar diameter maksimum = 0,5 – 7,5 m

3. Kapasitas = < 2100 ton/jam

4. Daya yang digunakan = 4 – 500 kW

5.10 Screw Mixer (SM-101)

Fungsi : mengangkut guano dari Air Separator (AS-101), Dilution Tank (DTT-101) dan Vibrating Screen (SS-102) untuk dimasukkan ke dalam DEN (DEN-101)

Jenis : Horizontal Screw Conveyor – Plain spouts of Chutes Bahan : Commercial Steel

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

V-6

Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Diameter Flight = 10 in = 25 cm 2. Diameter Pipa = 2 1/2 in = 6,25 cm 5. Diameter Shaft = 2 in = 5 cm 3. Hanger Center = 10 ft = 3,05 m 4. Kecepatan Putaran = 55 rpm

5. Kapasitas torgue Max = 7600 in.lb 6. Diameter bagian umpan = 9 in = 22,5 cm 7. Panjang screw conveyor = 45 ft = 13,72 m 8. Daya motor yang digunakan = 2,25 hp

5.11 Dilution Tank (DTT-101)

Fungsi : Menambahkan asam sulfat yang dibutuhkan dalam proses untuk mengubah “Guano Non Avalaible Phosphate” menjadi “Guano Available Phosphate” Terdiri atas 3 bagian yaitu :

I. Tangki Asam Sulfat (98 %)

Fungsi : tempat menyimpan asam sulfat untuk keperluan proses. Bahan Konstruksi : Glass Lined Steel

Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal dan alas datar Jenis Sambungan : Double Welded But Joints

Jumlah : 1 unit

Kondisi Operasi : Tekanan : 1 atm Suhu : 30 oC Spesifikasinya adalah sebagai berikut :

1. Volume tangki = 96,77208 m3 2. Diameter tangki = 4,728 m = 189,12 in 3. Tinggi tangki = 4,728 m

4. Tinggi tutup tangki = 1,182 m

5. Tebal Shell standard yang digunakan = ¼ in 6. Tebal Head standard yang digunakan = ¼ in

V-7

II. Pompa Tangki Penyimpanan Asam Sulfat

Fungsi : Memompa asam sulfat 98 % ke Dilution tank (DTT-101) Jenis : centrifugal pump

Bahan Konstruksi : Stainless steel Jumlah : 1 unit

Spesifikasinya adalah sebagai berikut :

1. Laju alir volumetric, Q = 0,0037671 ft3/s 2. Diameter pompa, D i,opt = 0,00604 m = 0,238 in

3. Ukuran pipa nominal = 0,5 in

4. Schedule pipa = 40

5. Diameter dalam (ID) = 0,622 in = 0,05183 ft 6. Diameter Luar (OD) = 0,84 in = 0,07 ft 7. Luas Penampang dalam (At) = 0,00211 ft2

8. Total Friksi,  F = 2,77071 ft.lbf/lbm

9. Kerja pompa, W = 6,05071 ft. lbf/lbm

10.Daya pompa = 0,06 Hp

III. Mixing Tank

Fungsi : mengencerkan asam sulfat 98 % untuk keperluan proses. Bahan Konstruksi : Glass Lined Steel

Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal dan alas datar Jenis Sambungan : Double Welded But Joints

Jumlah : 1 unit

Spesifikasinya adalah sebagai berikut :

1. Volume tangki, Vt = 96,77208 m3

2. Diameter tangki = 4,728 m = 189,12 in 3. Tinggi tangki, H = 4,728 m

4. Tinggi tutup tangki, Hh = 1,182 m

5. Tebal Shell standard yang digunakan = ¼ in 6. Tebal Head standard yang digunakan = ¼ in

7. Pengaduk : turbin vertical blade daun 6 (non baffles)

V-8

10.Banyaknya lilitan 7 lilitan

5.12 Roller Mill (FR-103)

Fungsi : menghaluskan ukuran Sulfur (belerang) untuk dimasukkan ke dalam Srew Mixer (SM-101)

Jenis : Double Toothed – Roll Crusher Bahan : Commercial Steel

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Diameter ukuran roll = 18 in = 45 cm 2. Face ukuran roll = 18 in = 45 cm 3. Ukuran maksimum umpan = 4 in = 10 cm

4. Kecepatan roll = 150 rpm

5. Kapasitas = 39 – 67 ton/jam

6. Daya motor yang digunakan = 8 Hp

5.13 Vibrating Screen (SS-102)

Fungsi : Mengayak atau memisahkan belerang yang halus dengan yang kasar dari Roller Mill 103) untuk dimasukkan lagi kedalam Roller Mill (FR-103)

Jenis : Vibrating Screen Bahan : Commercial Steel Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Jenis screen = single deck

2. Screen Size = (1 x 3) ft = (0,30 x 0,91) m

3. Berat = 400 lb = 180 kg

V-9

5.14 Screw Conveyor (SC-102)

Fungsi : mengangkut guano dari Air Separator (AS-101) untuk dimasukkan ke dalam Roller Mill (FR-102)

Jenis : Horizontal Screw Conveyor – Rotary Cutoff Valve Bahan : Commercial Steel

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Diameter Flight = 9 in = 22,5 cm 2. Diameter Pipa = 2 1/2 in = 6,25 cm 3. Diameter Shaft = 2 in = 5 cm 4. Hanger Center = 10 ft = 3,05 m 5. Kecepatan Putaran = 40 rpm

6. Kapasitas torgue Max = 7600 in.lb 7. Diameter bagian umpan = 6 in = 15 cm 8. Panjang screw conveyor = 15 ft = 4,57 m 9. Daya motor yang digunakan = 0,43 hp

5.15 DEN (DEN-101)

Fungsi : sebagai reaktor tempat berlangsungnya reaksi kimia dimana “guano non available phosphate” bereaksi dengan asam sulfat menjadi “guano available phosphate”

Jenis : Rotary Drum Bahan : Commercial Steel Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut :

1. Diameter = 1,67 m = 5,479 ft

2. Lebar = 2,505 m = 8,218404 ft

V-10

5. Daya yang digunakan = 22,515 Hp

5.16 Belt Conveyor (BC-101)

Fungsi : mengangkut guano dari DEN (DEN-101) dan Belt Conveyor (BC-104) untuk dimasukkan ke dalam Bucket Elevator (BE-103)

Jenis : Horizontal Belt Conveyor Bahan : Commercial Steel

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Lebar Belt = 14 in = 35 cm

2. Luas Area = 0,11 ft2 = 0,010 m2

3. Kecepatan Belt normal = 200 ft/menit = 61 m/menit 4. Kecepatan Belt maksimum = 300 ft/menit = 91 m/menit

5. Belt Plies minimum = 3

6. Belt Plies maksimum = 5

7. Kecepatan Belt = 100 ft/menit = 30,5 m/menit 8. Daya motor yang digunakan = 0,44 Hp

5.17 Bucket Elevator (BE-103)

Fungsi : mengangkut guano dari belt conveyor (BC-101) untuk dimasukkan ke dalam Granulator (G - 101)

Jenis : Spaced – Bucket Centrifugal – Discharge Elevator Bahan : Malleable – iron

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

V-11

Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Tinggi Elevator = 25 ft = 7,62 m

2. Ukuran Bucket = (6 x 4 x 4 4 1 ) in 3. Jarak antar Bucket = 12 in = 0,305 m

4. Kecepatan Bucket = 225 ft/menit = 68,6 m/menit = 1,143 m/s 5. Kecepatan Putaran = 43 rpm

6. Lebar Belt = 7 in = 0,1778 m = 17,78 cm 7. Daya yang digunakan = 0,9811 hp

5.18 Granulator (G-101)

Fungsi : membuat butiran guano yang berasal dari Den (DEN-101) Jenis : Granulation Drum

Bahan : Commercial Steel Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Diameter Drum = 7 ft = 2,14 m

2. Panjang = 14 ft = 4,27 m

3. Daya yang digunakan = 30 Hp

4. Kecepatan = 9 – 15 rpm

5. Kapasitas = 20 ton/jam

5.19 Belt Conveyor (BC-102)

Fungsi : mengangkut guano dari Granulator (G -101) untuk dimasukkan ke dalam Rotary Dryer (RD -101)

Jenis : Horizontal Belt Conveyor Bahan : Commercial Steel

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

V-12

Spesifikasinya adalah sebagai berikut :

1. Lebar Belt = 14 in = 35 cm

2. Luas Area = 0,11 ft2 = 0,010 m2

3. Kecepatan Belt normal = 200 ft/menit = 61 m/menit 4. Kecepatan Belt maksimum = 300 ft/menit = 91 m/menit

5. Belt Plies minimum = 3

6. Belt Plies maksimum = 5

7. Kecepatan Belt = 100 ft/menit = 30,5 m/menit 8. Daya motor yang digunakan = 0,44 Hp

5.20 Rotary Dryer (RD-101)

Fungsi : Untuk menguapkan air yang terkandung dalam guano Jenis : Counter Indirect Heat Rotary Dryer

Bahan : Commercial Steel

Spesifikasinya adalah sebagai berikut :

1. Diameter Rotary Dryer = 11,713 ft = 3,57 meter 2. Panjang Dryer = 43,546 ft

3. Waktu Transportasi = 0,7302 jam 4. Putaran Rotary Dryer = 2,719 rpm

5. Power = 102,8958 Hp

5.21 Blower (JB-101)

Fungsi : menghisap udara yang ada di Rotary Dryer (RD -101) untuk dimasukkan ke dalam Cyclone (FG-101)

Jenis : Rotary Compressor Type Helical Screw Bahan : Commercial Steel

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 110 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi)

Spesifikasinya adalah sebagai berikut: 1. Features (male x female) = 4 x 6

2. Max Displacement = 20.000 ft3/menit

V-13

4. Diameter minimum = 4 in

5. Kecepatan maksimum = 0,30 Mach

6. Kecepatan normal = 0,24 Mach

7. Maksimum L/d, Tekanan rendah = 1,62 8. Maksimum L/d, Tekanan tinggi = 1,00

9. Efisiensi volumetric = 7

10. Faktor X untuk displacement = 0,0612 11. Efisiensi Normal overall = 75

12. Normal Mach = 90 %

13. Daya = 100 Hp

5.22 Cyclone (FG-101)

Fungsi : memisahkan butiran guano yang terbawa oleh udara untuk dikembalikan lagi kedalam proses

Jenis : Cyclone (N –S) Bahan : Commercial Steel Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 110 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Lc = 0,75 m 2. Zc = 1,3 m 3. Jc = 0,195 m 4. Dc = 0,52 m 5. DE = 0,39 m

6. Hc = 0,455 m 7. Bc = 0,07605 m

8. Ukuran Maksimum Umpan = 300 m – 5 m 9. Lebar diameter maksimum = 0,01 – 1,2 m

10. Kapasitas = 2 m3/menit

11. Jumlah = 6 unit

V-14

5.23 Screw Conveyor (SC-103)

Fungsi : mengangkut guano dari Cyclone (FG-101) untuk dimasukkan ke dalam Granulator (G-101)

Jenis : Horizontal Screw Conveyor – Rotary Cutoff Valve Bahan : Commercial Steel

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Diameter Flight = 9 in = 22,5 cm 2. Diameter Pipa = 2 1/2 in = 6,25 cm 3. Diameter Shaft = 2 in = 5 cm 4. Hanger Center = 10 ft = 3,05 m 5. Kecepatan Putaran = 40 rpm

6. Kapasitas torgue Max = 7600 in.lb 7. Diameter bagian umpan = 6 in = 15 cm 8. Panjang screw conveyor = 30 ft = 9,14 m 9. Daya motor yang digunakan = 0,85 hp

5.24 Belt Conveyor (BC-103)

Fungsi : mengangkut guano dari Rotary Dryer (RD-101) untuk dimasukkan ke dalam Trommel Screen (TS-101)

Jenis : Horizontal Belt Conveyor Bahan : Commercial Steel

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Lebar Belt = 14 in = 35 cm

2. Luas Area = 0,11 ft2 = 0,010 m2

3. Kecepatan Belt normal = 200 ft/menit = 61 m/menit 4. Kecepatan Belt maksimum = 300 ft/menit = 91 m/menit

V-15

6. Belt Plies maksimum = 5

7. Kecepatan Belt = 100 ft/menit = 30,5 m/menit 8. Daya motor yang digunakan = 0,44 Hp

5.25 Trommel Screen (TS-101)

Fungsi : memisahkan butiran halus dan butiran kasar dari guano Jenis : Rotating Cylinder (trommel)

Bahan : Commercial Steel Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Ukuran partikel keluaran = 0,5 in

2. Kecepatan = 2 - 10 rpm

3. Sudut kemiringan = (10 – 20)o 4. Daya yang digunakan = 3 Hp

5.26 Screw Conveyor (SC-104)

Fungsi : mengangkut guano dari Trommel Screen (TS-101) untuk dimasukkan kedalam Roller Mill (FR-104)

Jenis : Horizontal Screw Conveyor – Rotary Vane Feeder Bahan : Commercial Steel

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Diameter Flight = 9 in = 22,5 cm 2. Diameter Pipa = 2 1/2 in = 6,25 cm 3. Diameter Shaft = 2 in = 5 cm 4. Hanger Center = 10 ft = 3,05 m 5. Kecepatan Putaran = 40 rpm

V-16

8. Panjang screw conveyor = 15 ft = 4,57 m 9. Daya motor yang digunakan = 0,43 hp

5.27 Roller Mill (FR-104)

Fungsi : menghaluskan ukuran guano dari Screw Conveyor (SC-104) untuk dimasukkan ke dalam Belt Conveyor (BC-104)

Jenis : Sturtevant Crushing Rolls Bahan : Commercial Steel

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Diameter ukuran roll = 16 in = 40 cm 2. Face ukuran roll = 10 in = 25 cm

3. Ukuran setting roll = 0,065 in = 0,1625 cm 4. Ukuran umpan = 0,25 in = 0,625 cm

5. Kecepatan roll = 272 rpm

6. Kapasitas = 3,86 ton/jam

7. Daya motor yang digunakan = 8 Hp

5.28 Belt Conveyor (BC-104)

Fungsi : mengangkut guano dari Roller Mill (FR-104) untuk dimasukkan ke dalam Belt Conveyor (BE-101)

Jenis : Horizontal Belt Conveyor Bahan : Commercial Steel

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Lebar Belt = 14 in = 35 cm

2. Luas Area = 0,11 ft2 = 0,010 m2

3. Kecepatan Belt normal = 200 ft/menit = 61 m/menit 4. Kecepatan Belt maksimum = 300 ft/menit = 91 m/menit

V-17

5. Belt Plies minimum = 3

6. Belt Plies maksimum = 5

7. Kecepatan Belt = 100 ft/menit = 30,5 m/menit 8. Daya motor yang digunakan = 0,44 Hp

5.29 Bucket Elevator (BE-104)

Fungsi : mengangkut guano yang telah diproses untuk dimasukkan kedalam BIN (TT-301)

Jenis : Spaced – Bucket Centrifugal – Discharge Elevator Bahan : Malleable – iron

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Tinggi Elevator = 25 ft = 7,62 m

2. Ukuran Bucket = (6 x 4 x 4 4 1 ) in 3. Jarak antar Bucket = 12 in = 0,305 m

4. Kecepatan Bucket = 225 ft/menit = 68,6 m/menit = 1,143 m/s 5. Kecepatan Putaran = 43 rpm

6. Lebar Belt = 7 in = 0,1778 m = 17,78 cm 7. Daya yang digunakan = 0,8798 hp

5.30 BIN (TT-301)

Fungsi : sebagai tempat penyimpanan sementara guano yang telah selesai diproses untuk dikemas dalam karung.

Jenis : Horizontal Storage Tanks with Underwriter Label (API Standard) Bahan : Commercial Steel

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

V-18

Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Kapasitas nominal = 10.000 gallon

2. Diameter = 8’ – 0”

3. Approx Lenght = 26’ – 7”

4. Thickness = 1/4 “

5. Berat (Weight) = 8.860

6. No of Supports = 3

5.31 Hand Truck (HT-301)

Fungsi : mengangkut produk guano yang telah dikarungi @ 50 kg Jenis : Two Wheel Hand Truck

Spesifikasi :

1. Kapasitas angkut : 200 kg

2. Jumlah : 10 buah

5.32 Gudang Penyimpanan Pupuk Guano (STT-301)

Fungsi : Sebagai tempat untuk menyimpan produk guano yang akan dipasarkan Bentuk : Persegi empat

Bahan konstruksi : dinding dari beton dan atap dari seng Jumlah : 1 bangunan

Kondisi fisik bangunan adalah sebagai berikut : 1. Panjang gudang = 36 meter 2. Lebar gudang = 26 meter 3. Tinggi gudang = 12 meter

5.33 Blower (JB-201)

Fungsi : menghisap udara yang ada di sekitar untuk dimasukkan ke dalam Hot Chamber (HC-201)

Jenis : Rotary Compressor Type Straight Lobes Bahan : Commercial Steel

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 240 oC

V-19

Spesifikasinya adalah sebagai berikut: 1. Features (male x female) = 2 x 2

2. Max Displacement = 30.000 ft3/menit

3. Diameter maksimum = 18 in

4. Diameter minimum = 10 in

5. Kecepatan maksimum = 0,05 Mach

6. Kecepatan normal = 0,04 Mach

7. Maksimum L/d, Tekanan rendah = 2,5 8. Maksimum L/d, Tekanan tinggi = 1,50

9. Efisiensi volumetric = 5

10. Faktor X untuk displacement = 0,27 11. Efisiensi Normal overall = 68

12. Normal Mach = 95 %

13. Daya = 100 Hp

5.34 Hot Chamber (HC-201)

Fungsi : menghasilkan udara panas yang dibutuhkan dalam proses Jenis : Hot Room

Bahan : Batu tahan api, asbestos dan beton Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 240 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi)

Spesifikasinya adalah sebagai berikut:

1. Dibuat dari batu tahan api dilapisi dengan asbestos dan beton 2. Dibuat dalam 2 kamar untuk memungkinkan regenerasi 3. Panjang tiap kamar 7 m

4. Lebar tiap kamar 10,5 m 5. Tinggi kamar 7 m

5.35 Brander (BR-201)

Fungsi : Menyemprotkan bahan bakar untuk menghasilkan api pemanas yang digunakan dalam hot chamber (HC-201)

V-20

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi)

Spesifikasinya adalah sebagai berikut: 1. Terbuat dari besi – besi tuang

2. Dilengkapi dengan alat – alat kontrol

5.36 Fuel Tank (FTT-201)

Fungsi : Penyimpanan bahan bakar yang akan digunakan untuk menghasilkan api pemanas yang digunakan dalam hot chamber (HC-201)

Bahan Konstruksi : Commercial Steel

Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup dan alas ellipsoidal Jenis Sambungan : Double Welded But Joints

Jumlah : 1 unit

Kondisi Operasi :

Temperatur (T) : 30 oC

Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi) Spesifikasinya adalah sebagai berikut :

1. Volume tangki, Vt = 25,1852 m3

2. Diameter tangki, D = 3,0184 m = 120,736 in

3. Tinggi tangki, H = 3,0184 m

4. Tinggi tutup, Hh = 0,7546 m

5. Tebal Shell standard yang digunakan = ¼ in 6. Tebal Head standard yang digunakan = ¼ in

BAB VI

INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.1 Instrumentasi

Instrumentasi merupakan suatu sistem atau susunan peralatan yang dipakai didalam suatu proses kontrol untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang diharapkan. Alat – alat instrumentasi dipasang pada setiap peralatan proses dengan tujuan agar para engineer dapat memantau dan mengontrol kondisi dilapangan. Dengan adanya instrumentasi ini pula, para engineer dapat segera melakukan tindakan apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada dasarnya, tujuan pengendalian tersebut adalah agar kondisi proses didalam pabrik mencapai tingkat kesalahan (error) yang paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara optimal (Considine, 1985).

Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat dan pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolnya dapat dilakukan secara manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat – alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat – alat tersebut dipasang diatas papan instrumen dekat peralatan proses yang dikontrol secara manual atau disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan yang dikontrol secara otomatis (Perry, 1999).

Variabel – variabel proses yang biasanya dikontrol atau diukur oleh instrumen adalah (Considine, 1985) :

1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir dan level cairan

2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kimia, kandungan kelembaban dan variabel lainnya.

Pada dasarnya suatu sistem pengendalian terdiri dari : 1. Elemen Perasa (Sensing Element / Primary Element)

VI - 2

2. Elemen Pengukur (Measuring Element)

Elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan temperatur, tekanan, laju aliran, maupun ketinggian fluida. Perubahan ini merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.

3. Elemen Pengontrol (Controlling Element)

Elemen yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur perubahan – perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang dikehendaki). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun meniadakan penyimpangan yang terjadi.

4. Elemen Pengontrol Akhir (Final Control Element)

Elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari elemen pengontrol kedalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada dalam batasan yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.

Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan cara mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel kedalam nilai yang diinginkan maka dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat (recorder) atau penunjuk (indicator).

Faktor – faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen – instrumen adalah (Peters, dkk. 2004) :

1. Range yang diperlukan untuk pengukuran 2. Level instrumentasi

3. Ketelitian yang dibutuhkan 4. Bahan konstruksinya

Total biaya asuransi (W) = Rp. 245.675.245,- E.3.1.9 General Expances

Administrasi

Biaya administrasi per 3 bulan = Rp. 200.925.000,- Biaya administrasi per tahun = Rp. 803.700.000,- Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran per 3 bulan = Rp. 133.950.000,- Biaya pemasaran per tahun = Rp. 535.800.000,-

Biaya distribusi diperkirakan 20 % dari pemasaran (Peters, dkk. 2004). Biaya distribusi = 0,20 x Rp. 535.800.000,-

= Rp. 107.160.000,- Research and Development

Diperkirakan 3 % dari Modal Investasi Tetap (Peters, dkk. 2004). = 0,03 x Rp. 98.717.137.600 = Rp. 2.961.514.128,-

Total General Expance (X) = Rp. 3.872.374.128,- E.3.1.10 PBB

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut :

1. Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan (Pasal 2 Ayat 1 UU No. 20/00)

2. Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 Ayat 1 UU No. 20/00)

3. Tarif pajak ditetapkan sebesar 5 % (Pasal 5 UU No. 21/97)

4. Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.30.000.000,- (Pasal 7 Ayat 1 UU No. 21/97)

5. Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengkalikan tariff pajak dengan Nilai Objek Kena Pajak (Pasal 8 Ayat 2 UU No. 21/97)

Maka berdasarkan penjelasan diatas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :

Wajib Pajak Pabrik Pupuk Guano

Nilai Perolehan Objek Pajak

 Tanah = Rp. 2.100.000.000,-  Bangunan = Rp. 3.333.020.000,-

Total NJOP Rp. 5.433.020.000,-

(+)

Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak kena Pajak Rp. 30.000.000,- Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp. 5.403.020.000,-

(-) Pajak yang Terhutang (5 % x NPOPKP) Rp. 270.151.000,- Pajak Bumi dan Bangunan (Y) adalah Rp. 270.151.000,-

Total Biaya Tetap = P + Q + R + S + T + U + V + W + X + Y = Rp. 36.003.566.089,-

E.3.2 Variabel

E.3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun

Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah Rp.1.735.275.754,3.

Total biaya persedian bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun adalah sebagai berikut :

Rp. 1.735.275.754,3 x 90 300

= Rp. 5.784.252.513,-

E.3.2.2 Biaya Variabel Tambahan

1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan

Diperkirakan 1 % dari biaya variabel bahan baku.

Biaya perawatan lingkungan = 0,01 x Rp. 5.784.252.513,- = Rp. 57.842.525,13

2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi Diperkirakan 5 % dari variabel bahan baku

E.3.2.3 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 2 % dari variabel tambahan = 0,02 x Rp. 347.055.150,8

= Rp. 6.941.103,016

Total Biaya Variabel = Rp. 6.138.248.767,-

Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel = Rp. 42.141.814.856,-

E.4 Perkiraan Laba / Rugi Perusahaan

Laba sebelum pajak = total penjualan – total biaya produksi

= Rp. 68.250.000.000,- – Rp. 42.141.814.856,- = Rp. 26.108.185.144,-

E.4.1 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 Ayat 1 Tahun 2000, tentang Perubahan ketiga atas Undang – Undang Nomor 7 Tahun 1983 tentang Pajak Penghasilan adalah sebagai berikut (Rusdji, 2004) :

1. Penghasilan sampai dengan Rp. 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10 %. 2. Penghasilan antara Rp. 50.000.000,- sampai dengan Rp. 100.000.000,-

dikenakan pajak sebesar 15 %.

3. Penghasilan diatas Rp. 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 %. Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah sebagai berikut :  10 % x Rp. 50.000.000,- = Rp. 5.000.000,-  15 % x (Rp. 100.000.000 – Rp. 50.000.000) = Rp. 7.500.000,-  30 % x (Rp. 26.108.185.144 – Rp. 100.000.000) = Rp.  7.802.455.543,-

Total PPh Rp. 7.814.955.543,- (+)

E.4.2 Laba setelah Pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh

= Rp. 26.108.185.144,- – Rp. 7.814.955.543,- = Rp. 18.293.229.601,-

E.5 Analisa Aspek Ekonomi E.5.1 Profit Margin (PM)

PM = x100%

Penjualan Total

pajak sebelum Laba

= 100%

000 . 000 . 250 . 68 . 144 . 185 . 108 . 26 . x Rp Rp

= 38,25 %

E.5.2 Break Even Point (BEP)

BEP = x100%

Variabel Biaya Penjualan Total Tetap Biaya 

BEP = 100%

767 . 248 . 138 . 6 . 000 . 000 . 250 . 68 . 089 . 566 . 003 . 36 . x Rp Rp Rp  = 57,97 %

Kapasitas produksi pada titik BEP = 57,97 % x 10.500 ton/tahun = 6086,41 ton/tahun

Nilai penjualan pada titik BEP = 57,97 % x Rp. 68.250.000.000,-

= 39.561.650.361,-

 

BEP

E.5.3 Return On Investment (ROI)

ROI = 100%

modal Investasix Total

pajak setelah Laba

ROI = 100 %

864 . 344 . 660 . 119 . 601 . 229 . 293 . 18 . x Rp Rp

= 15,29 % E.5.4 Pay Out Time (POT)

POT = x Tahun

ROI 1

1

POT = x1Tahun

1529 , 0

1

POT = 6,54 Tahun 

E.5.5 Return On Network (RON)

RON = x100%

sendiri Modal

pajak setelah Laba

RON = 100%

918 . 206 . 796 . 71 . 601 . 229 . 293 . 18 . x Rp Rp

RON = 25,48 %

E.5.6 Internal Rate Of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh cash

flow diambil ketentuan sebagai berikut :

1. Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun 2. Masa pembangunan disebut tahun ke nol

3. Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun

4. Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10 5. Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan