Perbandingan Sistem Perawatan Dengan Perawatan Sebelum Terjadinya Kerusakan (Preventive Maintenance) Dan Perawatan Setelah Terjadinya Kerusakan (Breakdown Maintenance) River Side Pump Yang Digunakan Di Pabrik Gula.

KARYA AKHIR

PERBANDINGAN SISTEM PERAWATAN DENGAN PERAWATAN SEBELUM TERJADINYA KERUSAKAN (PREVENTIVE

MAINTENANCE) DAN PERAWATAN SETELAH TERJADINYA

KERUSAKAN (BREAKDOWN MAINTENANCE) RIVER SIDE PUMP YANG DIGUNAKAN DI PABRIK GULA

ARNIS MUKTI LUBIS 035202064

KARYA AKHIR YANG DIAJUKAN UNTUK MEMENUHI SALAH SATU SYARAT MEMPEROLEH

IJAZAH SARJANA SAINS TERAPAN

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI MEKANIK INDUSTRI

PROGRAM DIPLOMA-IV FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

2008

AGENDA : /KA/2008 DITERIMA TGL : / /2008

PARAF :

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI MEKANIK INDUSTRI PROGRAM DIPLOMA-IV(D-IV)

FAKULTAS TEKNIK USU

KARYA AKHIR

N A M A : ARNIS MUKTI LUBIS

N I M : 035202064 MATA PELAJARAN : MAINTENANCE

SPESIFIKASI : PERBANDINGAN SISTEM PERAWATAN DENGAN PERAWATAN SEBELUM TERJADINYA KERUSAKAN (PREVENTIVE MAINTENANCE) DAN PERAWATAN SETELAH TERJADINYA KERUSAKAN (BREAKDOWN

MAINTENANCE) RIVER SIDE PUMP YANG

DIGUNAKAN DI PABRIK GULA MELIPUTI :

1. Perawatan River Side Pump

2. Analisa Sistem Maintenance dengan Breakdown dan Preventive Maintenance

3. Perbandingan Breakdown dan Preventive Maintenance

DIBERIKAN TANGGAL : 19 / 09 / 2007 SELESAI TANGGAL : 10 / 03 / 2008

MEDAN, 19 September 2007 KETUA,

DOSEN PEMBIMBING,

Dr.Ing.Ir.Ikhwansyah Isranuri Ir. Tugiman, MT NIP.132 018 668 NIP. 131 459 557

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI MEKANIK INDUSTRI

PROGRAM DIPLOMA-IV FAKULTAS TEKNIK USU MEDAN

KARTU BIMBINGAN

KARYA AKHIR

No. /JO5.1.2/D-IV/AK/2008

Sub Program studi : Maintenance

Bidang Tugas : MAINTENANCE

Judul Tugas : PERBANDINGAN SISTEM PERAWATAN DENGAN PERAWATAN SEBELUM TERJADINYA KERUSAKAN (PREVENTIVE MAINTENANCE) DAN

PERAWATAN SETELAH TERJADINYA KERUSAKAN (BREAKDOWN

MAINTENANCE) RIVER SIDE PUMP YANG DIGUNAKAN DI PABRIK GULA.

Diberikan tanggal : 19 September 2007 Selesai Tgl. : 10 Maret 2008 Dosen pembimbing : Ir.Tugiman, MT. Nama Mhs. : Arnis Mukti Lubis

N.I.M. : 035202064

No Tanggal KEGIATAN ASISTENSI BIMBINGAN Tanda Tangan Dosen Pemb. 1 19-09-07 Spesifikasi Karya Akhir

2 28-09-07 Survey lapangan

3 10-01-08 Bab I Pendahuluan, perbaikan dan lanjutkan. 4 16-01-08 Bab II Tinjauan pustaka, perbaikan dan lanjutkan 5 24-01-08 Bab III Tambahkan flow cart water treatment 6 31-01-08 Pelajari mengenai pompa seri dan pararel

7 02-05-08 Bab III Buat komponen-komponen river side pump 8 04-05-08 Bab IV Buat analisa lebih mendetail

9 14-06-08 Buat perbandingan antara BM dan PM 10 22-06-08 Perbaiki / Lanjutkan ke Bab V

11 28-06-08 Evaluasi hasil akhir penulisan secara keseluruhan 12 10-03-08 ACC Karya Akhir dan siap untuk Sidang

CATATAN : Diketahui

1. Kartu ini harus diperlihatkan kepada Dosen Ketua Program Studi Teknologi Mekanik Industri Pembimbing setiap Asistensi Program Diploma-IV F.T USU

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena berkat rahmat dan hidayah-NYA sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Karya Akhir ini dengan judul “PERBANDINGAN SISTEM PERAWATAN DENGAN PERAWATAN SEBELUM TERJADINYA KERUSAKAN (PREVENTIVE MAINTENANCE) DAN PERAWATAN SETELAH TERJADINYA KERUSAKAN (BREAKDOWN MAINTENANCE) RIVER SIDE PUMP YANG DIGUNAKAN DI PABRIK GULA”.

Penyusunan laporan Karya Akhir ini dilakukan guna untuk menyelesaikan Studi di Program Studi Teknologi Mekanik Industri Universitas Sumatera Utara, sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Sains Terapan.

Dalam kegiatan penulis untuk menyelesaikan Karya Akhir ini, penulis telah banyak mendapat bantuan berupa bimbingan, arahan dan saran dari berbagai pihak. Untuk itu maka dalam kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Bapak Ir. Tugiman, MT, sebagai Dosen Pembimbing penulis

2. Bapak Dr.Ing.Ir.Ikhwansyah Isranuri selaku Ketua Program Studi Teknologi Mekanik Industri Program Diploma-IV, FT-USU.

3. Ayah dan Mama’ tercinta yang senantiasa memberikan dukungan semangat dan materi serta mendoakan penulis.

4. Bang Arfin, Kak Ika, Kak Mimi dan bang Andri yang telah memberikan dukungan dan motivasi dalam menyelesaikan tugas Karya Akhir ini.

5. Seluruh Staf Pengajar Departemen Teknik Mesin Universitas Sumatera Utara.

6. Pegawai Departemen Teknik Mesin kak Is, kak Sonta, bang Syawal, bang Izhar Fauzi, bang Yono, bang Rustam dan bang Marlon.

7. Rekan mahasiswa Koko wiradinata,SST, Surya,SST, Hidayatullah,SST, Markus ginting, SST, Supriadi,SST, Amri, bang wawan, bang daud, bang alwin, serta rekan-rekan stambuk ’03 yang namanya tidak dapat disebutkan satu-persatu yang sudah banyak membantu.

Penulis menyadari bahwa laporan ini masih belum sempurna adanya, karena masih banyak kekurangan baik dari segi ilmu maupun susunan bahasanya. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan kritik dan saran demi menyempurnakan laporan ini.

Akhir kata bantuan dan budi baik yang telah penulis dapatkan, menghaturkan terima kasih dan hanya Tuhan Yang Maha Esa yang dapat memberikan limpahan berkat yang setimpal. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua dan bagi penulis sendiri tentunya.

Medan, Maret 2008 Penulis

ARNIS MUKTI LUBIS NIM : 035202064

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR... i

DAFTAR ISI... iii

DAFTAR GAMBAR... vii

DAFTAR TABEL ... viii

DAFTAR NOTASI... ix

BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang ... 1

1.2. Tujuan Penulisan... 2

1.3 Manfaat Penulisan... 3

1.4. Batasan Masalah ... 3

1.5. Metode Pembahasan ... 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Pengertian dan Cara Kerja Pompa (Pompa Sentrifugal)... 6

2.2 Klasifikasi Pompa ... 8

2.2.1. Pompa Tekanan Statis ... 8

2.2.2 Pompa Tekanan Dinamis... 9

2.3 Unit Penggerak Pompa ... 17

2.4 Pengertian dan Peranan Pemeliharaan ... 18

2.5. Jenis-jenis Pemeliharaan (Maintenance) ... 20

2.5.1 Preventive Maintenance ... 20

2.6. Organisasi Maintenance... 24

2.7. Planning ( Perencanaan )... 28

2.7.1. Definisi Pekerjaan Perencanaan ... 28

2.7.2. Fungsi Dari Perencanaan ... 30

2.7.3. Pengaturan ... 31

2.7.4.Pembagian Waktu... 31

2.7.5. Rencana Yang Tepat... 32

2.7.6. Langkah-langkah Perencanaan ... 33

2.7.7. Kualifikasi Staff Perencanaan ... 34

2.7.8. Inspeksi dan Fungsinya ... 34

2.8. Beban Kerja... 35

2.8.1.Permintaan Kerja ... 35

2.8.2. Prioritas Pekerjaan ... 35

2.8.3. Beban Kerja Perawatan ... 36

2.9. Pekerjaan Pemeliharaan Pabrik... 37

2.9.1 Pemeliharaan Rutin... 37

2.9.2 Pemeliharaan Berkala ... 38

2.9.3 Repair... 38

2.9.4. Overhoul ... 39

2.9.5. Rekontruksi... 39

2.10. Man Power ... 40

2.10.1 Pengertian Man Power... 40

2.10.2. Jumlah Man Power Dalam Kaitan Dengan Keahlian ... 41

2.12 Equipment, Tool, Material dan Consumable ... 43

2.13. Pengendalian dan Pembiayaan Operasional ... 43

2.13.1 Pembiayaan Operasional ... 47

2.14. Pelumas dan Pelumasan ... 49

BAB III PENETAPAN SPESIFIKASI DAN PEMBUATAN ALAT 3.1. Data Spesifikasi River Side Pump ... 52

3.2. Organisasi Bagian Pemeliharaan Pabrik ... 54

3.3. Prosedur Pemeliharaan Terencana ... 55

3.4. Kegiatan Pemeliharaan Pabrik ... 57

3.5. Metode Analisis Permasalahan Maintenance ... 59

3.6. Laporan Pemeliharaan... 59

3.7. Laporan Kerusakan ... 61

3.8 Komponen-komponen River Side Pump ... 62

3.9 Pemeliharaan dan Perawatan River Side Pump ... 64

3.10. Perawatan Sistem Kelistrikan River Side Pump ... 65

3.10.1 Perawatan Periodik ... 65

3.10.2 Perawatan berkala ... 66

3.11. Perawatan River Side Pump... 68

3.11.1 Perawatan Periodik ... 68

3.11.2. Perawatan berkala (6 bulan)... 69 3.12. Biaya operasional Pemeliharaan dan Perawatan River Side Pump 71

BAB IV ANALISA SISTEM MAINTENANCE RIVER SIDE PUMP

4.1 Hubungan Biaya dengan Man power dan Man Hour. ... 72

4.2 Hubungan Biaya dengan Tool... 73

4.3 Hubungan Biaya dengan Material... 74

4.4 Hubungan Biaya dengan Consumable ... 75

4.5 Analisa Preventive Maintenance (PM) pada River Side Pump .... 76

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan ... 84

5.2 Saran... 85

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Lintasan aliran cairan pompa sentrifugal ... 7

Gambar 2.2. Pompa roda gigi dan Pompa ulir ... 8

Gambar 2.3. Pompa diafragma... 9

Gambar 2.4. Bagian-bagian utama pompa tekanan ... 10

Gambar 2.5. Pompa sentrifugal... 11

Gambar 2.6. Pompa aliran campur... 11

Gambar 2.7. pompa aliran aksial... 12

Gambar 2.8. Pompa diffuser ... 13

Gambar 2.9. Pompa vortex ... 13

Gambar 2.10. Pompa bertingkat banyak ... 14

Gambar 2.11. Pompa aliran campur poros tegak ... 15

Gambar 2.12. Pompa jenis belahan mendatar... 16

Gambar 2.13. Pompa isapan ganda ... 17

Gambar 2.14 Struktur Organisasi Pemeliharaan... 26

Gambar 2.15 Fungsi Rekayasa Pabrik ... 46

Gambar 3.1 Bagan water treatmet... 52

Gambar 3.2. Komponen Utama Pompa Sentrifugal... 62

Gambar 3.3 Impeler Jenis Tertutup dan Terbuka... 63

Gambar 3.4. Wadah Volute... 64

Gambar 3.5. Wadah Padat... 64

Gambar 4.1 Grafik hubungan Interval(I) dengan Probability (Pi x I)... 77

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 3.1 Perawatan komponen river side ... 65

Tabel 3.2 Penjadwalan perawatan preodik sistem kelistrikan river side pump 66 Tabel 3.3 Penjadwalan perawatan preodik river side pump ... 68

Tabel 3.4. Jenis Oli yang direkomendasikan ... 70

Tabel 3.5. Pelumasan bantalan sesuai kebutuhan ... 70

Tabel 3.6. Laporan Teknik Bulanan pada river side pump 2006 ... 71

Tabel 4.1 Man Power tiap unit perawatan ... 73

Tabel 4.2 Tool tiap unit perawatan ... 73

Tabel 4.3 Material tiap unit perawatan ... 74

Tabel 4.4 Consumable Tiap Unit Perawatan... 76

Tabel 4.5 Probability River Side Pump dalam enam bulan ... 77

Tabel 4.6 Harga Bj (Jumlah breakdown) diantara PM interval ... 79

Tabel 4.7 Perkiraan Biaya Alternatif ... 80 Tabel 4.8. Perbandingan Antara Breakdown dan Preventive Maintenance 82

DAFTAR NOTASI

NOTASI KETERANGAN

PM Preventive Maintenance

MP Man Power

MH Man Hour

CR Cost Repair (Biaya repair) TC Total Cost (Biaya total)

Bj Jumlah breakdown

CP Cost Preventive (Biaya preventive)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang

Suatu pabrik Gula membutuhkan pompa yang banyak sekali untuk keperluan proses pengolahan. Kebutuhan pompa sangatlah penting dan mutlak mengingat pemindahan jenis fluida dan kondisi kerja yang sangat beragam. Adapun sebagian pompa yang digunakan sebagai pengolahan Tebu adalah:

a. Pompa air pinggir sungai (River Side Water Pump)

Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan air dari sungai ke Stasiun Treatment dan akan di pergunakan sebagai air bersih setelah mengalami proses pada stasiun treatment.

b. Pompa Nira (Juice Pump)

Berfungsi untuk memompakan air nira yang di hasilkan dari stasiun penggilingan (Milling Stasiun) masuk ke stasiun boiling.

c. Pompa penampungan nira mentah (weighed juice Pump)

Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan nira mentah dari tangki penampungan nira mentah ke timbangan sebelum masuk ke proses pemasakan. d. Pompa air imbibisi (Imbibition Water pump)

Berfungsi untuk memompakan air imbibisi ke rol gilingan e. Pompa air kondensat (Condensate water Pump)

Pompa ini berfungsi untuk menyalur air yang telah di proses pada stasiun penguapan (Evaporator Stasiun) ke tangki N 18.

f. Pompa minyak oli (Fuel Oil Pump)

Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan minyak oli g. Pompa Tetes

Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan tetes yang dihasilkan dari stasiun putaran ke tangki penampungan tetes.

Dalam penulisan Karya Akhir ini penulis mengambil topik maintenance dari salah satu pompa sentrifugal yang ada di pabrik gula yaitu maintenance pompa air pinggir sungai (River Side water Pump).

1.2. Tujuan Penulisan

Adapun tujuan dari penulisan Karya Akhir ini adalah :

1. Untuk mengetahui bagaimana cara melakukan maintenance River side Pump 2. Mengatahui hubungan biaya dengan Man Power, hubungan biaya dengan Man

Hour, hubungan biaya dengan Tool, hubungan biaya dengan Material, hubungan biaya dengan Consumable,

3. Perbandingan sistem Breakdown dan Preventive Maintenance pada River Side Pump

4. Dapat mengurangi terjadinya kerusakan yang terjadi pada River side Pump, dan dapat memperkecil biaya pengeluaran untuk melakukan perbaikkan.

1.3 Manfaat Penulisan

Adapun manfaat dari Karya Akhir ini adalah,sebagai berikut :

1. Untuk penulis sangat bemanfaat, dimana untuk mengembangkan wawasan permasalahan mengenai perawatan dan perbaikkan River Side Pump.

2. Mengetahui dasar – dasar perawatan dan perbaikan River Side Pump, sehingga kecil kemungkinan terjadi kerusakan pada River Side Pump di pabrik.

3. Untuk pembaca, dimana dapat untuk memahami mengenai perawatan dan perbaikan pada River Side Pump.

1.4. Batasan Masalah

Adapun batasan masalah yang dibahas adalah yang tertera pada tujuan penulisan.

1.5. Metode Pembahasan

Beberapa metode yang digunakan penulis dalam menyelesaikan karya akhir ini, dimana antara metode yang satu dengan yang lain akan sangat terkait dan saling mendukung penyelesaian karya akhir ini. Berikut terdapat beberapa metode yang telah dilaksanakan oleh penulis, antara lain:

1. Metode wawancara

Penulis melakukan tanya jawab langsung dengan koordinator dan pegawai PGKM untuk mendapatkan informasi tentang topik yang dibahas pada Karya Akhir ini. Adapun dari hasil wawancara yang dilakukan selama

mencari pengetahuan tentang Maintenance yang dilakukan oleh pabrik Kwala Madu adalah :

a. Bagaimana proses kerja tentang river side pump pada pabrik gula di Kwala Madu

b. Apa saja yang dilakukan dalam proses Maintenance pada river side pump tersebut.

c. Bagaimana tindakan yang dilakukan apabila terjadinya kerusakan river side pump.

2. Metode Observasi

Penulis mengadakan peninjauan langsung ke PKGM dan meninjau langsung pompa River Side Pump yang ada di Pabrik Gula Kwala Madu. 3. Metode Literatur

Penulis mempelajari buku-buku petunjuk mengenai topik yang dibahas dan buku-buku referensi baik dari perusahaan atau dari perpustakaan kampus. Adapun literatur yang dilakukan adalah :

a. Bagaimana melakukan tindakan apabila terjadi masalah pada mesin, hal ini dapat dikaji melalui buku Manajemen Perawatan Mesin, oleh Ir. Suharto.

b. Dalam proses Maintenance juga dapat dilakukan bagaimana untuk memenajemen suatu alat yang ada di pabrik, hal ini dapat kita kembangkan melalui buku Manajemen Pemeliharaan Pabrik, oleh Corder Antony.

c. Di sini penulis membahas mengenai Maintenance pada pompa, dalam hal ini penulis menggunakan pedoman pada buku Pompa dabn Kompresor, oleh Sularso

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengertian dan Cara Kerja Pompa (Pompa Sentrifugal)

Pompa adalah salah satu mesin fluida yang termasuk dalam golongan mesin kerja. Pompa berfungsi untuk merubah energi mekanis (kerja putar poros) menjadi energi fluida dan tekanan.

Suatu pompa sentrifugal pada dasarnya terdiri dari satu impeler atau lebih yang dilengkapi dengan sudu-sudu, yang dipasangkan pada poros yang berputar dan diselubungi dengan/oleh sebuah rumah (casing). Fluida mamasuki impeler secara aksial di dekat poros dan mempunyai energi potensial, yang diberikan padanya oleh sudu-sudu. Begitu fluida meninggalkan impeler pada kecepatan yang relatif tinggi , fluida itu dikumpulkan didalam ‘volute’ atau suatu seri lluan diffuser yang mentransformasikan energi kenetik menjadi tekanan. Ini tentu saja diikuti oleh pengurangan kecepatan. Sesudah konversi diselesaikan, fluida kemudian dikeluarkan dari mesin tersebut.

Aksi itu sama untuk pompa-pompa dengan kekecualian bahwa volume gas adalah berkurang begitu gas-gas tersebut melewati blower, sementara volume fluida secara praktis adalah tetap begitu begitu fluida tersebut melewati pompa.

Pompa-pompa sentrifugal pada dasarnya adalah mesin-mesin berkecepatan tinggi (dibandingkan dengan jenis-jenis torak, rotary, atau pepindahan). Perkembangan akhir-akhir ini pada turbin-turbin uap, dan motor-motor listrik dan disain-disain sistem gigi kecepatan tinggi telah memperbesar pemakaian dan

penggunan pompa-pompa sentrifugal, seharusnya dapat bersaing dengan unit-unit torak yang ada.

Garis-garis effesiensi adalah garis yang menyatakan effesiensi yang sama untuk hubungan head dengan kapasitas atau daya dapat di tentukan batasan putaran maksimum dan minimum dengan kata lain untuk mendapatkan daerah operasi yang terbaik jika dilihat dari segi putaran pompa. Dan keuntungannya adalah sebagai berikut :

- Kontruksi yang lebih sempurna - Lebih mudah dioperasikan - Biaya perawatan yang rendah

- Dapat di kopel langsung dengan elektromotor Kerugiannya :

- effesiensi rendah pada kapasitas tinggi

- Adanya kerugian pada pipa hisap karena bocor pada saat beroperasi

2.2.Klasifikasi Pompa

Secara umum pompa dapat diklasifikasikan dalam dua jenis kelompok besar yaitu :

1. Pompa Tekanan Statis (Positive Displacement Pump) 2. Pompa Tekanan Dinamis (Rotodynamic Pump)

2.2.1. Pompa Tekanan Statis

Pompa jenis ini bekerja dengan prinsip memberikan tekanan secara periodik pada fluida yang terkurung dalam rumah pompa. Pompa ini dibagi menjadi dua jenis.

1. Pompa Putar (Rotary Pump)

Pada pompa putar, fluida masuk melalui sisi isap, kemudian dikurung diantara ruangan rotor dan rumah pompa, selanjutnya didorong ke ruang tengah dengan gerak putar dari rotor, sehingga tekanan statisnya naik dan fluida akan dikeluarkan melalui sisi tekan. Contoh tipe pompa ini adalah : screw pump, gear pump dan vane pump.

2. Pompa Torak (Reciprocating Pump)

Pompa torak mempunyai bagian utama berupa torak yang bergerak bolak-balik dalam silinder. Fluida masuk melalui katup isap (suction valve) ke dalam silinder dan kemudian ditekan oleh torak sehingga tekanan statis fluida naik dan sanggup mengalirkan fluida keluar melalui katup tekan (discharge valve). Contoh tipe pompa ini adalah : pompa diafragma dan pompa plunyer.

Gambar 2.3. Pompa diafragma

2.2.2. Pompa Tekanan Dinamis

Pompa tekanan dinamis disebut juga rotodynamic pump, turbo pump atau impeller pump. Pompa yang termasuk dalam kategori ini adalah : pompa jet dan pompa sentrifugal.

Ciri-ciri utama dari pompa ini adalah:

- Mempunyai bagian utama yang berotasi berupa roda dengan sudu-sudu sekelilingnya, yang sering disebut dengan impeler.

- Melalui sudu-sudu, fluida mengalir terus-menerus, dimana fluida berada diantara sudu-sudu tersebut.

Prinsip kerja pompa sentrifugal adalah : energi mekanis dari luar diberikan pada poros untuk memutar impeler. Akibatnya fluida yang berada dalam impeler, oleh dorongan sudu-sudu akan terlempar menuju saluran keluar. Pada proses ini fluida akan mendapat percepatan sehingga fluida tersebut mempunyai energi kinetik. Kecepatan keluar fluida ini selanjutnya akan berkurang dan energi kinetik akan berubah menjadi energi tekanan di sudu-sudu pengarah atau dalam rumah pompa.

Adapun bagian-bagian utama pompa sentrifugal adalah poros, impeler dan rumah pompa dapat dilihat pada gambar 2.4

Gambar 2.4. Bagian-bagian utama pompa tekanan dinamis

Pompa tekanan dinamis dapat dibagi berdasarkan beberapa kriteria berikut, antara lain :

a. Klasifikasi Menurut Jenis Impeler 1. Pompa sentrifugal

Pompa ini menggunakan impeler jenis radial atau francis. Konstruksinya sedemikian rupa dan dapat dilihat pada gambar 2.5 sehingga aliran fluida yang keluar dari impeler akan melalui bidang tegak lurus pompa.

Impeler jenis radial digunakan untuk tinggi tekan (head) yang sedang dan tinggi, sedangkan impeler jenis francis digunakan untuk head yang lebih rendah dengan kapasitas yang besar.

Impeler dipasang pada ujung poros dan pada ujung lainnya dipasang kopling sebagai penggerak poros pompa.

Gambar 2.5. Pompa sentrifugal

2. Pompa aliran campur

Pompa ini menggunakan impeler jenis aliran campur (mix flow), seperti pada gambar 2.6. Aliran keluar dari impeler sesuai dengan arah bentuk permukaan kerucut rumah pompa.

3. Pompa aliran aksial

Pompa aliran aksial, seperti yang terlihat pada gambar 2.7 menggunakan impeler jenis aksial dan zat cair yangmeninggalkan impeler akan bergerak sepanjang permukaan silinder rumah pompa ke arah luar. Konstruksinya mirip dengan pompa aliran camput, kecuali bentuk impeler dan difusernya.

Gambar 2.7. pompa aliran aksial

b. Klasifikasi menurut bentuk rumah pompa 1. Pompa volut

Pompa ini khusus untuk pompa sentrifugal. Aliran fluida yang meninggalkan impeler secara langsung memasuki rumah pompa yang berbentuk volut (rumah siput) sebab diameternya bertambah besar. Bentuk dan konstruksinya terlihat pada gambar 2.5.

2. Pompa diffuser

Konstruksi pompa ini dilengkapi dengan sudu pengarah (diffuser) di sekeliling saluran keluar impeller seperti yang terlihat pada gambar 2.8. Pemakaian diffuser ini akan memperbaiki efisiensi pompa. Difuser ini sering digunakan pada pompa bertingkat banyak dengan head yang tinggi.

Gambar 2.8. Pompa diffuser 3. Pompa vortex

Pompa ini mempunyai aliran campur dan sebuah rumah volut seperti tergambar pada gambar 2.9. Pompa ini tidak menggunakan diffuser, namun memakai saluran yang lebar. Dengan demikian pompa ini tidak mudah tersumbat dan cocok untuk pemakaian pada pengolahan cairan limbah.

Gambar 2.9. Pompa vortex c. Klasifikasi menurut jumlah tingkat

1. Pompa satu tingkat

Pompa ini hanya mempunyai sebuah impeler seperti yang terlihat pada gambar 2.5 s/d 2.9. Pada umumnya head yang dihasilkan pompa ini relative rendah, namun konstruksinya sederhana.

2. Pompa bertingkat banyak

Pompa ini menggunakan lebih dari satu impeler yang dipasang secara berderet pada satu poros seperti yang terlihat pada gambar 2.10. Zat cair yang keluar dari impeler tingkat pertama akan diteruskan ke impeler tingkat kedua dan seterusnya hingga ke tingkat terakhir. Head total pompa merupakan penjumlahan head yang dihasilkan oleh masing-masing impeler. Dengan demikian head total pompa ini relative lebih tinggi dibanding dengan pompa satu tingkat, namun konstruksinya lebih rumit dan besar.

Gambar 2.10. Pompa bertingkat banyak d. Klasifikasi menurut letak poros

1. Pompa poros mendatar

Pompa ini mempunyai poros dengan posisi horizontal seperti yang terlihat pada gambar 2.5 s/d 2.10. pompa jenis ini memerlukan tempat yang relative lebih luas.

2. Pompa jenis poros tegak

Poros pompa ini berada pada posisi vertikal, seperti terlihat pada gambar 2.11. Poros ini dipegang di beberapa tempat sepanjang pipa kolom utama bantalan. Pompa ini memerlukan tempat yang relative kecil dibandingkan dengan pompa poros mendatar. Penggerak pompa umumnya diletakkan di atas pompa.

Gambar 2.11. Pompa aliran campur poros tegak e. Klasifikasi menurut belahan rumah

1. Pompa belahan mendatar

Pompa ini mempunyai belahan rumah yang dapat dibelah dua menjadi bagian atas dan bagian bawah oleh bidang mendatar yang melalui sumbu poros. Jenis pompa ini sering digunakan untuk pompa berukuran menengah dan besar dengan poros mendatar.

Gambar 2.12. Pompa jenis belahan mendatar 2. Pompa belahan radial

Rumah pompa ini terbelah oleh sebuah bidang tegak lurus poros. Konstruksi seperti ini sering digunakan pada pompa kecil dengan poros mendatar. Jenis ini juga sesuai untuk pompa-pompa dengan poros tegak dimana bagian-bagian yang berputar dapat dibongkar ke atas sepanjang poros.

3. Pompa jenis berderet .

Jenis ini terdapat pada pompa bertingkat banyak, dimana rumah pompa terbagi oleh bidang-bidang tegak lurus poros sesuai dengan jumlah tingkat yang ada.

f. Klasifikasi menurut sisi masuk impeller 1. Pompa isapan tunggal

Pada pompa ini fluida masuk dari sisi impeler. Konstruksinya sangat sederhana, sehingga sangat sering dipakai untuk kapasitas yang relative kecil. Adapun bentuk konstruksinya terlihat pada gambar 2.5 s/d 2.11. 2. Pompa isapan ganda

Pompa ini memasukkan fluida melalui dua sisi isap impeler seperti yang terlihat pada gambar 2.12. Pada dasarnya pompa ini sama dengan dua buah

impeler pompa isapan tunggal yang dipasang bertolak belakang dan dipasang beroperasi secara parallel. Dengan demikian gaya aksial yang terjadi pada kedua impeler akan saling mengimbangi dan laju aliran total adalah dua kali laju aliran tiap impeler. Oleh sebab itu pompa ini banyak dipakai untuk kebutuhan dengan kapasitas yang besar.

Gambar 2.13. Pompa isapan ganda

2.3.Unit Penggerak Pompa

Umumnya unit penggerak pompa terdiri dari tiga jenis yaitu: - Motor bakar

- Motor listrik, dan - Turbin

Penggerak tipe motor bakar dan turbin sangat tidak ekonomis untuk perencanaan pompa karena konstruksinya berat, besar dan memerlukan sistem penunjang misalnya sistem pelumasan, pendinginan dan pembuangan gas hasil pembakaran.

Sistem penggerak motor listrik lebih sesuai dimana konstruksinya kecil dan sederhana, sehingga dapat digabungkan menjadi satu unit kesatuan dalam rumah pompa. Faktor lain yang membuat motor ini sering digunakan adalah

karena murah dalam perawatan dan mampu bekerja untuk jangka waktu yang relatif lama dibanding penggerak motor bakar dan turbin.

2.4 Pengertian dan Peranan Pemeliharaan

Pemeliharaan merupakan suatu fungsi dalam suatu perusahaan pabrik yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila seseorang mempunyai paralatan atau fasilitas, maka biasanya dia akan selalu berusaha untuk tetap mempergunakan peralatan atau fasilitas tersebut. Demikian pula halnya dengan perusahaan pabrik, dimana pimpinan perusahaan pabrik tersebut akan selalu berusaha agar fasilitas maupun peralatan produksinya dapat dipergunakan sehingga kegiatan produksinya berjalan lancar.

Dalam usaha untuk dapat terus menggunakan fasilitas tersebut agar kualitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi kegiatan pemeriksaan, pelumasan (lubrication), dan perbaikan atau reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada, serta penyesuaian atau penggantian spare part atau komponen yang terdapat pada fasilitas tersebut.

Seluruh kegiatan ini sebenarnya tugas bagian pemeliharaan. Peranan bagian ini tidak hanya untuk menjaga agar pabrik dapat tetap bekerja dan produk dapat diprodusir dan diserahkan kepada pelanggan tepat pada waktunya, akan tetapi untuk menjaga agar pabrik dapat bekerja secara efisien dengan menekan atau mengurangi kemacetan produksi sekecil mungkin. Jadi, bagian perawatan mempunyai peranan yang sangat menentukan dalam kegiatan produksi suatu

perusahaan pabrik yang menyangkut kelancaran atau kemacetan produksi, kelambatan, dan volume produksi serta efisiensi berproduksi.

Dalam masalah pemeliharaan ini perlu diperhatikan bahwa sering terlihat dalam suatu perusahaan bahwa kurang diperhatikannya bidang pemeliharan atau

maintenance ini, sehingga terjadilah kegiatan pemeliharaan yang tidak teratur.

Peranan yang penting dari kegiatan baru diperhatikan setelah mesin-mesin tersebut rusak dan tidak dapat berjalan sama sekali. Hendaknya kegiatan harus dapat menjamin bahwa selama proses produksi berlangsung, tidak akan terjadi kemacetan - kemacetan yang disebabkan oleh mesin maupun fasilitas produksi.

Maintenance dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau

menjaga fasilitas maupun peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian maupun penggantian yang diperlukan agar diperoleh suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai apa yang telah direncanakan. Jadi, dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka fasilitas maupun peralatan pabrik dapat digunakan untuk produksi sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama fasilitas atau peralatan tersebut dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai sehingga dapatlah diharapkan proses produksi berjalan lancar dan terjamin karena kemungkinan-kemungkinan kemacetan yang disebabkan tidak berjalannya fasilitas atau perlatan produksi telah dihilangkan atau dikurangi. Tujuan utama fungsi pemeliharaan adalah sebagai berikut:

a. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi.

b. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.

c. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas dan menjaga modal yang diinvestaikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan mengenai investasi tersebut.

d. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya.

e. Menghindari kegiatan maintenance yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja.

f. Mengadakan suatu kerjasama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan. Yaitu tingkat keuntungan atau return of investment yang sebaik mungkin dan total biaya yang rendah.

2.5. Jenis-jenis Pemeliharaan (Maintenance)

Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan pada suatu pabrik dapat dibedakan atas dua jenis, yaitu preventive maintenance dan breakdown maintenance.

2.5.1 Preventive Maintenance

Pengertian preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan

fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi.

Dengan demikian, semua fasilitas produksi yang mendapatkan preventive

maintenance akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan dalam

kondisi atau keadaan siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat sehingga dapatlah dimungkinkan bahwa pembuatan suatu rencana dan schedule pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih cepat. Preventive maintenance ini sangat penting karena kegunaannya yang sangat efektif di dalam menghadapi fasilitas-fasilitas produksi yang termasuk pada golongan critical unit, dimana sebuah fasilitas atau peralatan produksi akan termasuk pada golongan ini apabila:

a. Kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan atau keselamatan para pekerja.

b. Kerusakan fasilitas ini akan mepengaruhi kualitas produk yang dihasilkan. c. Kerusakan fasilitas ini akan menyebabkan kemacetan suatu proses produksi. d. Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga fasilitas tersebut

cukup besar atau mahal.

Bilamana preventive maintenance dilaksanakan pada fasilitas-fasilitas atau peralatan yang termasuk dalam critical unit, maka tugas-tugas maintenance dapatlah dilakukan dengan suatu perencanaan yang intensif untuk unit yang bersangkutan sehingga rencana produksi dapat dicapai dengan jumlah hasil produksi yang lebih besar dalam waktu yang relatif singkat Dalam praktiknya,

preventive maintenance yang dilakukan oleh suatu perusahan pabrik dapat

 Routine Maintenance  Periodic Maintenance

Routine maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang

dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari. Sebagai contoh dari kegiatan ini adalah pembersihan fasilitas maupun peralatan, pelumasan, serta pemeriksaan bahan bakarnya dan mungkin termasuk pemanasan (warming-up) mesin-mesin selama beberapa menit sebelum dipakai beroperasi sepanjang hari.

Periodic maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang

dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya setiap satu minggu sekali, lalu meningkat setiap bulan sekali, dan akhirnya setiap setahun sekali. Periodic maintenance dapat pula dilakukan dengan memakai lamanya jam kerja mesin atau fasilitas produksi tersebut sebagai jadual kegiatan, misalnya setiap seratus jam kerja mesin sekali atau seterusnya. Jadi, sifat kegiatan

maintenance ini tetap secara periodik atau berkala. Kegiatan ini jauh lebih berat

daripada routine maintenance. Sebagai contoh untuk kegiatan periodic

maintenance adalah pembongkaran karburator atau pembongkaran alat-alat

dibagian sistem aliran bensin, penyetelan katup-katup pemasukan dan pembuangan silinder mesin, dan pembongkaran mesin ataupun fasilitas tersebut untuk penggantian bearing, serta service dan overhaul kecil maupun besar.

2.5.2 Breakdown Maintenance

Breakdown atau corrective maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan

perawatan yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas maupun peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik dan benar. Kegiatan breakdown maintenance yang dilakukan sering disebut dengan kegiatan perbaikan atau reparasi.

Perbaikan yang dilakukan karena adanya kerusakan yang dapat terjadi akibat tidak dilakukannnya preventive maintenance ataupun telah dilakukan tetapi sampai pada waktu tertentu fasilitas atau peralatan tersebut tetap rusak. Jadi, dalam hal ini, kegiatan maintenance sifatnya hanya menunggu sampai kerusakan terjadi dahulu, baru kemudian diperbaiki. Maksud dari tindakan perbaikan ini adalah agar fasilitas atau peralatan tersebut dapat dipergunakan kembali dalam proses produksi sehingga proses produksinya dapat berjalan lancar kembali.

Dengan demikian, apabila perusahaan hanya mengambil kebijaksanaan untuk melakukan breakdown maintenance saja, maka terdapatlah faktor ketidakpastian (uncertainity) dalam kelancaran proses produksinya akibat ketidakpastian akan kelancaran bekerjanya fasilitas atau peralatan produksi yang ada. Oleh karena itu, kebijaksanaan untuk melaksanakan breakdown maintenance saja tanpa preventif maintenance akan menimbulkan akibat-akibat yang dapat menghambat ataupun memacetkan kegiatan produksi apabila terjadi suatu kerusakan yang tiba-tiba pada fasilitas produksi yang digunakan.

Kelihatannya bahwa breakdown maintenance adalah lebih murah biayanya

dibandingkan dengan preventive maintenance. Hal ini benar adanya selama kerusakan belum terjadi pada fasilitas atau peralatan sewaktu proses produksi

berlangsung. Namun, bilamana kerusakan terjadi pada peralatan selama proses produksi berlangsung, maka akibat dari kebijaksanaan dengan menerapkan

breakdown maintenance saja akan jauh lebih parah kerugiannya daripada preventive maintenance. Oleh karena breakdown maintenance mahal, maka

sedapat mungkin harus dicegah dengan mengintensifkan preventive maintenance. Selain itu, perlu dipertimbangkan bahwa dalam jangka panjang untuk mesin-mesin yang mahal dan termasuk pada critical unit dari proses produksi, bahwa

preventive maintenance akan lebih menguntungkan daripada hanya menerapkan

kebijakan breakdown maintenance saja.

2.6. Organisasi Maintenance

Defenisi, maksud, lingkup dan hasil-hasil yang dari organisasi pasti ada. Di dalam pendirian suatu organisasi perawatan, maka beberapa hal yang utama ialah :

1. Menurunkan ongkos produksi dan meningkatkan produktivitas pabrik.

2. Bahwa pengambilan personal pengawas adalah didasarkan atas tanggung jawab dan beban.

3. Berikanlah keahlian personal yang akan dilibatkan didalam aktivitas produksi. 4. Dan bahwa pendekatan secara otomatis dalam keahlian sedini menunjukkan

kebutuhan yang lebih besar dari seni teknik modern dan keahlian.

Berikut diberikan pentabelan tentang sebutan, definisi, lingkup serta hasil-hasil yang diharapkan dari suatu organisasi.

Sebutan : Organisasi

Definisi : Menengahkan kewenangan, pertanggung jawaban dan hubungan untuk mengektifkan tujuan dari organisasi

Tujuan Pendirian : 1. Susunan administrasi

2. Beban dan tanggung jawab dari pengawas-pengawas setiap tingkatan.

3. Permintaan kerja mekanik dalam tingkat produksi

Lingkup : Organisasi yang dipakai di pabrik, bagian, policy pabrik, dan kelompok staff tenaga administrasi.

Pada tiap-tiap tingkatan dari pengawas harus dibagi atas dasar beban dan tanggung jawab supaya seseorang staff bisa berperan secara penuh dengan tanpa dikacaukan oleh duplikasi pekerjaan-pekerjaan.

Dalam banyak hal bahwa suatu organisasi harus luwes didalam meniti tujuan.

Hasil : 1. Organisasi dimaksud untuk mencapai Target

2. Memudahkan serta menyederhanan prosedur didalam hal praktis operasionalnya.

3. Menghilangkan fungsi duplikasi dan over lapping

4. Secara praktis dan bisnis adalah untuk lebih meminimkan biaya produksi dan harga jual.

5. Meningkatkan kemampuan pabrik bila semuanya mungkin.

Adapun dari struktur organisasi yang di pakai oleh Pabrik Gula Kwala Madu dapat dilihat pada gambar 2.14.

Gambar 2.14 Struktur Organisasi Pemeliharaan Dari data di atas, maka dapat di jelaskan sebagai berikut :

1. Daftar sarana : Suatu laporan dimana untuk mengetahui beberapa jenis mesin atau peralatan yang di maintenance kan.

2. Jadwal pemeliharaan : Suatu kegiatan untuk mempermudah melakukan suatu proses kegiatan maintenance dan apa saja yang akan dilakukan.

3. Catatan riwayat : Suatu laporan untuk mengetahui kapan mesin tersebut perlu di ganti atau melakukan

pembongkaran.

4. Program pemeliharaan : Apa saja yang akan dilakukan dalam melaksanakan kegiatan proses maintenance. 5. Spesifikasi pekerjaan : Suatu kegiatan yang mana dapat dibagi dalam melaksanakan proses maintenance.

6. Staff pemeliharaan : Suatu kerjaan dimana membuat kegiatan kerja dalam melaksanakan proses maintenance. 7. Staff produksi : Suatu kerjaan dimana memperhatikan keadaan

yang terjadi dalam proses produksi pada suatu mesin.

Mengorganisasi dan mengawasi semua bahagian-bahagian dan kegiatannya baik berupa kegiatan langsung ataupun tak langsung bekerja sama dengan bagian pemeliharaan pabrik. Untuk tujuan ini perlu dibuat suatu metode yang efisien diantara sesama bagian-bagian lain yang terkait.

Bagaimana mengorganisasi bagian pemeliharaan yang tercakup dalam organisasi pabrik harus jelas.

a. Tugas kepala bagian, insinyur, supervisor (penyedia), teknisi dan para pekerja yang harus disiapkan pada saat memulai pekerjaan.

1. Siapkan semua tata cara ( prosedur )

2. Diskusikan dan siapkan semua detail untuk pelaksanaan kerja dan awasi urutan kerjanya.

3. Minta tenaga kerja lain bila perlu, dan tugaskan pekerjaan pada pekerjaannya masing-masing.

Sangat diajurkan untuk melakukan latihan pendahuluan sebelum pabrik benar-benar beroperasi, dengan melatih para pekerja pabrik sebaik mungkin akan menghindarkan pekerjaan yang bertumpuk-tumpuk pada saat pabrik beroperasi.

b. Jaga dan evaluasi semua kegiatan-kegiatan pemeliharaan pabrik. Manajer pabrik berhak untuk menilai kondisi para pekerja minimal sekali dalam setahun. Para pekerja ini bertugas untuk menjaga dan meningkatkan efisiensi pabrik dan menghilangkan aturan kerja yang berbelit-belit. Struktur organisasi pada suatu pabrik.

1. General manager ( GM ) 2. Superintenden ( SI ) 3. Supervisor ( SPV ) 4. Foreman ( Kepala Regu ) 5. Craft ( Buruh )

2.7. Planning ( Perencanaan )

2.7.1. Definisi Pekerjaan Perencanaan

Kemajuan suatu organisasi tidak dapat diharapkan tanpa adanya perencanaan. Memang sebenarnya keberhasilan perusahaan, langsung berhubungan dengan kuantitas dan kualitas perencanannya.

Perencanaan adalah suatu proses memperkirakan apa yang akan terjadi di masa yang akan datang dan mempersiapkan sesuatu untuk masa mendatang itu. Ini berarti setidak-tidaknya harus ada sepercik seni dan segenggam ilmu dalam perencanaan. Yang harus jelas dalam perencanaan adalah sejumlah sasaran yang pasti, sekalipun hanya berupa inti sari dari harapan dan keinginan. Seseorang perencanaan harus mempunyai cukup daya khayal untuk membayangkan apa yang akan terjadi, dan dapat mengubah gagasan kedalam bentuk yang lebih praktis, sehingga dapat diterjemahkan dalam bentuk tindakan.

Semua pekerjaan-pekerjaan yang dilaksanakan oleh orang-orang pemeliharaan sudah dikaji melalui beberapa perencanaan. Pekerjaan perlu direncanakan bila :

a. Pekerjaan sudah diselidiki, jelas, dan langkah-langkah kerja juga sudah ada catatannya.

b. Bahan yang diperlukan sudah dibeli dan sesuai dengan rencana spesifikasi kerja tersebut.

c. Bila equipmen-equipmen khusus seperti truk besar dan kren diperlukan maka equipmen ini harus berada ditempat atau tersedia pada suatu tempat.

d. Perkakas-perkakas khusus yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan juga harus ada dilapangan.

e. Gambara-gambaran atau skets dari barang yang mau dikerjakan harus ada lengkap dengan uraiannya.

f. Diperlukan untuk meng-estimate jumlah tenaga kerja dan waktu yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan tersebut.

Jika suatu pekerjaan memenuhi kriteria diatas, maka pekerjaan tersebut dapat diklasifikasikan sebagai pekerjaan perencanaan. Perencanaan pemeliharaan akan dapat dilaksanakan dengan baik dengan mengikuti prosedur-prosedur dasar berikut ini : pastkan langkah-langkah pekerjaan dan prosedur yang detail ( rinci ), tentukan tingkat kekhususannya dan estimasi apa-apa yang diperlukan pada setiap jenis pekerjaan pemeliharaan, karena setiap jenis pekerjaan berbeda dari satu pabrik dengan pabrik lainnya.

Jika estimasi dan perencanaan dibuat secara teliti dan akurat maka perencanaan akan berhasil dengan baik. Para perencanan harus tetap memikirkan bahwa pelaksanaan berhasil dengan baik. Para perencanaan harus tetap memikirkan bahwa pelaksanaan melewati batas waktu yang ditentukan atau bahan-bahan tidak cukup atau habis, dan harus kelebihan dan ini tidak akan menghasilkan pekerjaan yang baik, dan harus selalu diingat bahwa pekerjaan yang seharusnya bila dikerjakan 2 orang hanya perlu waktu 8 jam tetapi kenyataannya waktu tersebut lebih dari 8. Jadi bila perencanaannya buruk maka hasilnya akan lebih buruk.

2.7.2. Fungsi Dari Perencanaan

Tugas-tugas dari perencana sebaiknya dipegang oleh orang yang merencanakan sendiri pekerjaan itu, atau kedua pekerjaan diatas dapat juga dilakukan oleh dua orang yang berbeda. Perencanaan menyiapkan pekerjan-pekerjaan bulanan, mingguan, dan harian berdasarkan prioritas. Tujuan dari perencanaan ini adalah untuk mendistribusikan pekerjaan-pekerjaan berdasarkan jam kerja yang tersedia.

2.7.3. Pengaturan

Staff perencanaan membuat pengaturan untuk mendapatkan bahan, perkakas, dan equipmen yang khusus dan dikirimkan kelapangan tempat pekerjaan dilakukan. Jadwal pekerjaan untuk hari esok, tembusan permintaan kerja, tembusan permintaan barang, gambar dan cetakan dikirim kebahagian enginering atau kepada penyelia. Penyelia mempelajari kembali pekerjaan-pekerjaan tersebut dan membuat koreksi-koreksi untuk pekerjaan-pekerjaan selanjutnya. Jadwal kerja harian dan mingguan harus disiapkan lebih awal. Jadwal ini menerangkan urutan-urutan kerja yang harus dilakukan.

2.7.4.Pembagian Waktu

Hal yang perlu diperhatikan perencanaan adalah tidak semua pekerjaan-pekerjaan sejenis dapat dikerjakan pada waktu dan hari yang sama. Jadwal pekerjaan harian merupakan pegangan bagi penyelia untuk mengalokasikan tenaga kerja pada pekerjaan-pekerjaan yang khusus berdasarkan estimasi pekerjaan tersebut. Jadwal harian ini juga berguna untuk melaporkan status pekerjaan dan jumlah jam kerja yang sebenarnya, agar dapat diperkirakan biayanya. Salinan jadwal kerja berguna mengkoordinasikan pengiriman barang.

Kegunaan lainnya, jadwal kerja harian ini merupakan sumber informasi untuk mengawasi pekerjaan pemeliharaan. Jadi jadwal ini harus ditandatangani atau disyahkan secara teliti oleh penyelia pemeliharaan pabrik atai insinyur yang bertanggung jawab sebelum dikembalikan kebahagiaan perencanaan keesokan harinya. Pada rapat harian bahagian pemeliharaan antara manajer pemeliharaan, kepala bahagian dan penyelia membicarakan beban pekerjaan yang akan muncul

untuk minggu selanjutnya. Disini semua pekerjaan-pekerjaan yang sifatnya besar didiskusikan dan rencana harian yang telah terjadwal disyahkan. Pada rapat harian ini orang-orang bahagian operasi merupakan orang-orang penting yang memberikan infomasi untuk keberhasilan penjadwalan pekerjaan tersebut.

Siapkan perencanaannya dengan membuat diagram batang dan didiskusikan pada rapat mingguan, untuk menentukan apakah pemakaian tenaga kerja yang dipakai sudah sesuai dengan yang diinginkan. Komunikasi antar bahagian pemeliharaan dan bahagian produksi sangat penting. Rapat harian dan mingguan untuk menyatukan komunikasi yang tercecer dan juga untuk memberikan semangat dan kerjasama yang baik antara semua group pemeliharaan yang ada.

Penjadwalan berguna untuk memastikan semua pekerjaan harian telah ada tenaga kerjanya berdasarkan estimasi permintaan kerja yang sudah dibuat. Walaupun demikian hak penuh untuk mengalokasikan pekerjaan ada pada penyedia (supervisor) pemeliharaan pabrik. Khusus untuk pekerjaa darurat, penyelia harus melengkapi jadwal pekerjaan harian, untuk menentukan siapa yang harus mengerjakan suatu pekerjan tertentu.

2.7.5. Rencana Yang Tepat

Tidak akan ada rencana jangka panjang yang bermanfaat, jika tidak dinyatakan secara tertulis. Ini berarti mempersiapkan perencanaan sedemikian, sehingga dapat dilakukan tanpa hadirnya seorang perencana yang handal. Kalau program ini ditulis, maka dapat dilakukan oleh siapapun yang akan melakukannya.

Suatu rencana akan berhasil dengan baik, apabila sasaran dinyatakan dengan jelas, dan dilakukan pengendalian atas rencana itu. Paling baik kalau rencana itu dinyatakan dengan sederetan jadwal yang menunjukkan urutan waktu, maupun persyaratan lainnya secara kuantitatif.

2.7.6. Langkah-langkah Perencanaan

Semua perencanaan harus didasari oleh kesadaran bahwa ia ditulis untuk orang, dilaksanakan oleh orang, dan bisa gagal karena orang. Berhubungn dengan itu, maka langkah-langkah diperlukan dalam perencanaan adalah sebagai berikut :

1. Tentukan dengan jelas apa yang harus dilakukan dan oleh siapa. 2. Menjamin adanya kemampuan dan sumber daya

3. Memerinci sasaran

4. Kaitkan sasaran dengan organsiasi yang sudah ada 5. Mengerahkan pekerjaan

6. Cobakan rencana itu

7. Sisihkan perubahan yang perlu 8. Awasi terus kemajuannya

9. Bahaslah kemajuan dengan semua pihak yang bersangkutan

10.Rumuskan prosedur pengendalian dan lakukan pengecekan apakah kemajuan itu sejalan dengan kendali.

2.7.7. Kualifikasi Staff Perencanaan

Satu hal yang harus diperhatikan pada saat group perencanaan akan dibentuk adalah kualifikasi kemampuan para calon perencana tersebut, dan hal-hal yang perlu dipertimbangkan adalah sebagai berikut :

1. Mempunyai latar belakang praktek lapangan.

2. Mampu menganalisa masalah-masalah yang ada, hingga dapat mengambil tindakan lebih dahulu sebelum kerusakan benar-benar terjadi pengalaman minimum 2 atau 3 tahun sebagai supervisor atau pendidikan diploma teknik 3 tahun dengan pengalaman lapangan 3 tahun untuk calon supervisor yang terbaik. Perekrutan dari diploma teknik dengan pengalaman lapangan dianjurkan, karena calon ini dapat mengembangkan dan mengantisipasi hal-hal yang baru.

2.7.8. Inspeksi dan Fungsinya

Bebarapa organsiasi perawatan mesin yang besar memisahkan antara inspeksi pada perawatan pencegahan dan fungsi pengawasan (dalam arti perkiraan pembiayaan) dar problema keteknikan dan keahlian pengawasan sendiri.

Pemisahan ini bila diharapkan tercapainya efisiensi kerja yang optimal dalam organsaisi perawatan mesin tersebut. Bila semuanya mungkin, maka sebaiknya untuk pengawasan supaya ditempatkan dalam kaitan dengan upaya peningkatan prestasi sumber daya manusianya.

2.8. Beban Kerja

2.8.1.Permintaan Kerja

Permintaan kerja berisikan informasi-informasi yang sangat penting, tetapi dasarnya adalah bagian yang penting yang harus diketahui oleh perencanaan dan staffnya agar dapat meramalkan pekerjaan-pekerjaan tersebut.

Pertama adalah nomor item equipmen yang menunjukkan jenis equipmen dalam pabrik tersebut yang akan diperbaiki. Lebih baik lagi jika dibuat buku kode pemeliharaan. Hingga dari buku ini dapat diperoleh nomor item dan dituliskan permintaan kerja pada saat permintaan kerja itu diminta.

Dengan adanya nomor item ini memungkinkan kita mencatatnya pada kartu histori pemeliharaan dan ini akan dipakai untuk meramalkan pemeliharaan pada masa depan. Kode-kode lain yang dipakai pada permintaan kerja adalah kode biaya, kode elemen biaya, kode bahan, kode klassifikasi pekerjaan, dan kode priorotas pekerjaan pemeliharaan.

2.8.2. Prioritas Pekerjaan

Orang yang meminta pekerjaan pemeliharaan punya hak penuh untuk mengusulkannya tetapi tidak berhak untuk prioritasnya. Koordinator operasi dan pemeliharaan yang mengusulkan prioritas pekerjaan dan mensyahkan permintaan kerja tersebut dan menyelidiki terlebih dahulu.

Insinyur atau kepala bagian operasi atau pemeliharaan yang mempunyai wewenang memutuskan prioritas pekerjaan bergantung pada skope pekerjaan pemeliharaan tersebut.

Pekerjaan darurat tidak memerlukan pengesahan bahagian-bahagian yang terkait.

Prioritas 2. Pekerjaan-pekerjaan yang dapat dimulai pelaksanaan 30 jam lagi, dan pekerjaan jenis ini dapat dikerjakan pada jadwal pekerjaan keesokan harinya.

Prioritas 3. Pekerjaan ini adalah pekerjaan pemeliharaanya yang rutin, pekerjaan ini bersifat alamiah dan terus menerus dan terjadwal dalam periode satu minggu.

Prioritas 4. Pekerjaan ini adalah pekerjaan pembangkaran mesin tahunan, pekerjaan ini memerlukan penyimpanan data-data yang banyak sekali. Pada pekerjaan ini pembelian bahan-bahan harus dilaksanakan 10 bulan sebelum pekerjaan tersebut dimulai.

Prioritas yang paling tinggi adalah priorits yang pertama, selanjutnya adalah prioritas kedua, ketiga. Prioritas ke – 4 merupakan pekerjaan yang bisa dilakukan.

2.8.3. Beban Kerja Perawatan

Tujuan utama dari prosedur perawata menyangkut semua tentang pengawasan, reparasi, over houl dan mengkonstruksi untuk menciptakan kondisi ”siap operasi” dari suatu mesin.

Pekerjaan-pekerjaan terdiri dari fungsi perencanaan perawatan dan perancangan bagian-bagian mesin yang pelu dipengaruhi atau diganti dan lain-lain. Lebih dari semua aktivitas ini dilaporkan kepada manajemen yang lebih tinggi. Mekanisme kerja seperti tersebut prosedur teknik pabriksi.

Teknik pabrik menyangkut semua pelaporan pada atasan supaya organisasi pabrik bisa berjalan seperti yang diharapkan. Tanggung jawab utama dari teknik pabrik dapat dibagi dalam dua fungsi dasar yaitu :

1. fasilitas teknik 2. perawatan

Perawatan berarti pula menciptakan “siap operasi” dari mesin-mesin dan ini pasti melibatkan pembiayaan, perencanaan, serta fungsi desain untuk bisa mencitakan berfungsinya fasilitas dan peralatan.

2.9. Pekerjaan Pemeliharaan Pabrik 2.9.1 Pemeliharaan Rutin

Pemeliharaan rutin adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari seperti: pembersihan peralatan, pelumasan, dan pemeriksaan bahan bakar sebelum mesin dioperasikan.

Peranan utama dari perawatan rutin termasuk

1. Perawatan rutin dari peralatan agar mesin tetap berdaya guna 2. Menciptakan mesin selalu siap operasi

3. Penjagaan bagian-bagian mesin yang kiranya perlu diganti atau overhoul

4. Kontrol dari bagian-bagian mesin hasi perawatan dari penjualan ( jasa perawatan )

5. Kontrol mutu dari hasi kerja kelompok perawatan

Fungsi pengontrolan dalam hal ini tidak berbeda besar dari upaya untuk aktifitas produksi. Dari kontrol ini pula diharapkan adanya suatu masukan pada

manajemen yang lebih tinggi tentang “ kapan “ kiranya masing-masing dari bagian mesin harus diganti. Dengan demikian jadwal, serta pembiayaan bisa dirancang untuk itu.

2.9.2 Pemeliharaan Berkala

Pemeliharaan berkala adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara berkala atau jangka waktunya tertentu, misalnya setiap 1 (satu) minggu sekali, lalu meningkat 1 (satu) bulan sekali, dan akhirnya setiap satu tahun sekali.

Pemeliharaan berkala dapat pula dilakukan dengan menggunakan lamanya jam kerja mesin atau fasilitas produksi tersebut sebagai jadwal kegiatan, misalnya setiap 100 jam kerja mesin. Pada umumnya, sebuah pabrik memisahkan jadwal pemeliharaannya, yaitu:

a. Pelumasan untuk mesin-mesin pengolahan b. Pemeliharaan alat-alat listrik

c. Mesin-mesin maupun alat-alat pengolahan d. Mesin-mesin pembangkit tenaga

2.9.3 Repair

Repair korektif adalah untuk memperingan kondisi yang tidak diinginkan

yang diperoleh selama kontrol perawatan pencegahan agar mesin dari alat-alat berat siap dioperasikan.

Repair yang dimaksud ini adalah lebih dari sekedar pekerjaan yang “ tidak terjadwal “ karena sering kali terjadi trouble yang justru karena hal-hal yang kecil sebagai contoh karena endapan kotoron didalam pompa. Bisa juga hal itu terjadi karena pengerakan dari endapan air dan lian-lainnya.

2.9.4. Overhoul

Overhoul atau turun mesin atau disebut juga perawatan total atau perawatan besar adalah menyangkut : perencanaan waktu, jadwal pekerjaan dari penggantian atau pembaruan atau juga rekondisi dari tiap-tiap bagian dari mesin. Pekerjaan ini akan selamanya terdiri dari satu atau lebih bagian-bagian atau titik patah, pengujian, penggantian, pembaruan, pemasangan kembali serta pengetesan hasilnya.

Disamping relatif tetap untuk mesin-mesin, juga bisa dipakai fasilitas serta alat yang tetap lokasinya seperti instalasi pemanas atau ventilasi. Ini benar-benar berbeda dengan perawatan pencegahan, dimana keutamaan dari keterlibatan kontrol dan test dari berbagai bagian mesin adalah didalam kaitan agar mesin bener-benar semuanya serba baru atau siap untuk operasi dengan kondisi seperti halnya pada saat awal mesin dioperasikan.

Semua perencanaan turun mesin harus bisa dihitung berapa total habisnya material dan onderdil-onderdil secara lengkap.

2.9.5. Rekontruksi

Pada beberapa pekerjaan maintenance, strategi dasar dari perawatan juga dimungkinkan pula dengan pekerjaan-pekerjaan membangun atau mengkonstruksikan seperti misalnya mengkonstruksikan bagian-bagian dari engine yang terbuat dari kayu, baja, plastik, concrete, benda tuang, instalasi listrik, instalasi kontroler elektronik dan lain-lain.

Dalam beberapa keadaan pekerjaan-pekerjaan terakhir ini bisa dilimpahkan kepada pemborong terpercaya.

Betapapun juga didalam menganalisa perancangan organisasi perawatan perlu memperhatikan banyak sekali kendala secara aktual.Terdapat dua tipe dasar untuk operasi perawatan menetap dan perawatan sambil berjalan.Perawatan menetap termasuk mengkontruksi, pelurusan, pemasangan instalasi listrik / hidrolik, perawatan dan repair untuk mendapatkan kondisi yang lebih baik sedangkan yang termasuk perawatan jalan yaitu perawatan dimana pada bagian perawatan dikarenakan dalam keadaan jalan urutan kerjanya, inspeksi, repair dan bahkan overhoul terkadang justru terjadi dengan proses pengerjaan dari suatu proses keproses lain.

2.10. Man Power

2.10.1 Pengertian Man Power

Man power atau tenaga kerja manusia dalam suatu perusahaan perawatan,

ada banyak faktor yang harus diperhatikan. Masing-masing pabrik akan mempunyai persoalannya sendiri-sendiri dan berbeda satu sama lain.

Hubungan antara banyaknya orang dengan jumlah waktu operasi personal, kaitan antara pegawai-pegawai perawatan yang bisa diperoleh, merupakan kajian yang sangat penting bagi direksi. Sedikit jumlah tenaga kerja dengan kapasitas dan kualitas hasil kerja yang memuaskan adalah tujuan manajemen.

Dalam manajemen produksi khususnya bagian perawatan pabrik, tenaga kerja (man power) merupakan bidang keputusan yang sangat penting. Hal ini disebabkan bahwa tidak akan terjadi suatu proses produksi dan operasi tanpa adanya orang atau tenaga kerja yang mengerjakan kegiatan menghasilkan produk.

Penggunaan mesin dan tenaga kerja dapat digunakan untuk mengukur hubungan antara tenaga kerja dan mesin guna melihat kemungkinan-kemungkinan untuk memperbaiki penggunaan tenaga kerja dan mesin dan bertujuan untuk membuat kedua unsur ini dapat dipergunakan seefektif mungkin. Perbaikan dalam penggunaaan tenaga kerja dan mesin dilakukan dengan mengadakan analisis yang menggunakan persentase penggunaan orang dan mesin dan analisis siklus kerja serta siklus waktu yang realistis. Jika kegiatan kerja manusia diperlihatkan pada gambar (chart) yang sama kegiatan kerjanya seperti kegiatan kerja mesin-mesin, maka kedua unsur tersebut harus digambarkan suatu skala waktu yang sama. 2.10.2. Jumlah Man Power Dalam Kaitan Dengan Keahlian

Sulit untuk dipresentasikan sebagai dasar penentuan dari masing-masing keahlian yang berbeda di pabrik secara praktis dalam hubungan-hubungan seperti ini, maka pengkajian secara terus-menerus menjadi sangat penting untuk mendapatkan kondisi yang optimal, apakah perlu adanya penambahan pada bagian yang satu atau pengurangan pada bagian yang lain guna mencapai alokasi tenaga yang seimbang dalam kaitannya dengan beban pekerjaan.

Pencatatan setiap saat dari suatu bagian dan keahlian merupakan alat perencanaan yang efektif. Suatu keadaan yang baik adalah beban kerja diimbangi dengan tenaga yang cukup. Dalam kondisi seperti ini, dimana beban terlampau besar dan terbatasnya tenaga, maka sebaiknya bisa dipakai pemborong luar.

2.11 Man Hour

Dalam praktik pemeliharaan dan perawatan pabrik, man hour adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan suatu pekerjaan dan biasanya dihitung

dalam satuan jam. Untuk mengestimasi waktu yang diperlukan oleh suatu pekerjaan sangat bergantung pada pengalaman yang ada. Menyadari akan hal tersebut, dimana pengalaman memerlukan waktu yang lama, maka terdapat dua metode yang dapat dipakai, yaitu:

a. Waktu untuk pekerjaan-pekerjaan yang khusus.

b. Menggunakan data standart yang bersala dari konsultan maupun jurnal-jurnal pendukung yang relevan.

Indikator yang biasa ditemukan adalah persentase jam kerja yang terjadual. Tenaga kerja bagian pemeliharaan biasanya tersedia untuk pekerjaan-pekerjaan yang sudah terjadwal. Perbedaan antara jam-jam rutin yang tersedia dan jam kerja yang terjadual disebut sebagai persentase jam-jam rutin yang ada. Seorang perencana harus mengetahui jumlah man hour yang hadir dan siapa saja pekerja yang absen. Perencana harus mengantisipasi pekerja yang tidah hadir, seperti: liburan dan waktu permintaan cuti.

Indikator pengawasan adalah jam kerja yang sebenarnya yang dilaporkan oleh workshop dan supervisor perbaikan dan jam kerja yang dibayarkan untuk pekerja tersebut. Hal ini merupakan informasi yang penting sebab semua laporan-laporan pengawasan berdasarkan jam-jam kerja yang dilaporkan.

Supervisor harus mencatat setiap jam kerja para pekerja termasuk overtime. Jam kerja yang hilang adalah perbedaan jam kerja yang dilaporkan

dengan jam kerja yang dibayar. Indikator pengawasannya adalah jam-jam kerja yang hilang sebagai presentase dari total jam kerja yang dibayar.

2.12 Equipment, Tool, Material dan Consumable

Equipment : Merupakan peralatan-peralatan yang besar seperti crane, mobil derek,dan lain-lain.

Tool : Peralatan kerja seperti obeng, tang, martil, pisau dan lain-lain. Material : Bahan-bahan yang tidak habis pakai seperti packing, bantalan dll. Consumable : Bahan habis pakai seperti minyak gemuk (grease), oli, sabun.

Setiap point diatas biasanya ditempatkan pada tempat-tempat yang strategis agar supaya ketika diperlukan secara cepat dapat dengan langsung digunakan. Setiap pemakaian dari point diatas harus memiliki laporan baik secara lisan maupun tulisan supaya penggunanya jangan sembarangan, yang dapat merugikan perusahaan.

2.13. Pengendalian dan Pembiayaan Operasional

Metode yang umum dan tradisional dalam penerarapan pemeliharaan adalah pemeliharaan darurat tak terencana. Metode ini membolehkan kerusakan terjadi sebelum diadakan perbaikan untuk mengoreksi kesalahan atau mereperasi kerusakan. Dalam cara ini kebutuhan akan pekerjaan mengendalikan organisasi dan administrasi pemeliharaan, dan kerusakan peralatan mencerminkan kegagalan untuk memeliharanya.

Interupsi terhadap oleh pemberhentian yang tak teramalkan jarang dievaluasi secara tuntas dan selalu ditaksir terlalu rendah.

Sebagai usaha untuk mengurangi efek interuptif seperti ini terhadap produksi, berbagai perusahaan akhir – akhir ini telah menggunakan suatu cara mengorganisasi pekerjaan pemeliharaan, dan cara ini kita sebut Pemeliharaaan

Terencana, yang didefenisikan sebagai pekerjaan yang diorganisasikan dan

dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan.

Sangat sering ada kebencian diam – diam terhadap keteraturan pengendalian ini, keterkejutan dan kesibukan yang sering ada disekitar perbaikan darurat tidak terjadi lagi, para insinyur engan enggan melaksanakan pap yang sudah tertulis, dan para pekerja merasa kemampuan mereka tidak diperlukan lagi. Yang bertanggung jawab terhadap biaya bertanya – tanya apakah tidak lebih baik untuk membiarkan biaya pemeliharaan tetap tertutupi dengan pembiayaan umum yang sudah terbiasa dilakukan uang sesuai untuk pemeliharaan tak terkendali.

Pendapat – pendapat diatas tentu saja salah meskipun perlu ditekankan bahwa diperlukan beberapa usaha tertentu untuk menerapkan metode pemeliharaan terencana dan mungkin ditemukan bahwa kritik langsung yang muncul terhadap metode ini didasari oleh kebencian yang tidak didasari seperti diatas.

Pengendalaian administratif terhadap pekerjaan pemeliharaan sangat berubah ketika berganti dari metode pemeliharaan darurat ke kebijakan pemeliharaan terencana. Pemeliharan darurat sangat sangat tergantung dengan keputusan sesaat, pembelian secara panik, revisi yang tak beakhir terhadap proritas pekerjaan, pengarahan ulang tenaga kerja secara mendadak, dan berbagai keadaan darurat yang komulatif merendahkan efisiensi pemeliharaan.

Suatu sistem pemeliharaan terencana mengelola kebijakan pemeliharaan perusahaan dengan menyediakan alat – alat yang secara teknis dan finansial mengarahkan dan mengendalikan operasi pemeliharaan dengan tujuan

meningkatkan standar pemeliharaan pabrik dan mempertinggi keefektifan biaya, lihat pada gambar 2.15.

Rancangan pemeliharaan terncana yang paling sukses pastilah yang sesederhana mungkin, melibatkan personil bengkel dengan sesedikit mungkin pekerjaan tulis – menulis.

Sistem yang diterapkan dalam hal ini hanya membutuhkan tiga dokumen yang bersangkutan dengan personil bengkel, hanya dua diantaranya memerlukan penulisan. Dalam masyarakat modern sejumlah pekerjaa tulis – menulis tidak bisa dihindarkan dan mungkin diperlukan dalam waktu bertahun – tahun menciba suatu kata tertulis sampai betul – betul diterima sebagai salah satu prasyarat dalam teknis perencanaan modern. Dalam hal ini beberapa masalah yang diketahui, misalnya keengganan untuk berubah, mungki terjadi dan tidak bisa dihilangkan secara keseluruhan.

Pada kebanyakan organisasi yang menggunakan sistem pemeliharaan terencana, hal ini akan merupakan bagian integral dari fungsi rekayasa pabrik. Gambar dibawah ini menunjukkan sebuah bagan lingkar sederhana yang menggambarkan persentase pemeliharaan murni ( 55 % ), dibandingkan dengan perekayasaan proyek dan berbagai pekerjaan non-pemeliharaan, yang bisa menjadi suatu sasaran untuk perencanaan masa depan.

Tentu saja persentase ini berbeda – beda pada perusahaan yang satu dengan yang lain dan diantara industri yang berbeda. Jika proporsi pekerjaan perekayasaan proyek kecil, pemeliharaan murni akan mempunyai proporsi besar. Ynag didapatkan tidak berbeda banyak antara perusahaan – perusahaan ialah proporsi di dalam pemeliharaan murni itu sendiri, yaitu antara pemeliharaan

pencegahan, korektif, dan darurat yang masing – masing kisar antara 72, 22 dan 6 %. Angka ini adalah sasaran yang realistik yang harus di capai oleh setiap perusahaan dalam 1.5 – 2 tahun setelah pemakaian sistem pemeliharaan terencana.

Gambar 2.15 Fungsi Rekayasa Pabrik

Manajemen dan pekerjaan produksi wajib berpikir bahwa pemakaian sistem pemeliharaan terencana dengan segera akan menghasilkan perbaikn standar pemeliharaan dan pengurangan waktu nganggur. Hal ini mungkin saat terjadi dalam beberapa kasus, diman standar pemeliharaan jauh di bawah rata – rata. Tetapi, manajemen, staf dan para pekerja harus sadar bahwa adanya keengganan untuk berubah, perlunya mesin di overhoul secara total dan sebagainya, membutuhkan bantuan dari setiap orang dalam departemen pemeliharaan, kerja

sama penuh dari departemenoperasi atau produksi, dan juga yang penting adalah adanya dukungan dari manajemen puncak, sebelum efek pemeliharaan bisa dirasakan.

Kita telah melihat bahwa masalah utama yang dihadapi oleh manajer pemeliharaan adalah komunikasi antara dirinya sendiri dengan pekerja work shop. Penggantian sebagian cara komunikasi tradisioanl dan satu – satunya yaitu kata – kata dengan mulut, dengan suatu sistem dokumen membutuhkan kesabaran dan keuletan yang besar.

Dokumen tunggal yang paling penting dalam mengorganisasikan pemeliharaan adalah apa yang kita sebut permintaan pemeliharaan ( maintenance

request ). Ini sering disebut juga pesanan kerja, permintaan kerja, kartu kerja, atau

tiket kerja, istilah tersebut sangat tergantung dari kesukaan masing – masing perusahaan, tetapi pada dasarnya sama saja.

2.13.1 Pembiayaan Operasional

Masalah ketepatan pelaksanaan jadwal pekerjaan, pengurangan tingkat keseringan kerusakan dan kerewelan, perlunya memperhatikan preventive dan

corrective maintenance secara konsisten. Itu semua adalah didalam upaya

menurunkan ongkos produksi. Biaya perawatan pada kenyataannya termasuk bagian daripada biaya produksi.

a. Corrective Maintenance Cost

Biaya perawatan korektif adalah biaya suatu perawatan untuk suatu mesin setelah ordometer melebihi 11.000 km setelah 6 bulan pemakaian/operasi dari kondisi baru ( Sumber dari buku Manajemen Perarawatan Mesin hal. 219 oleh Ir.

Suharto ). Perawatan korektif ini dilakukan setiap 4000 km ( Buku Manajemen Perawatan Mesin oleh Ir. Suharto ) sekali semua bagian yang rusak

diganti.Dalam kaitan ini penggantian oli dilakukan setiap 1000 km sekali.

b. Preventive Maintenance Cost

Biaya perawatan pencegahan adalah biaya perawatan untuk suatu mesin dari pemakaian baru, yaitu odometer dari 0 km hingga mencapai 11.000 km (

Buku Manajemen Perawatan Mesin oleh Ir. Suharto ).

Pada waktu-waktu perawatan pencegahan ini mencakup pencegahan bagian-bagian mesin serta kemungkinan yang terjadi.

c. Overhaul Cost

Biaya overhaul yaitu biaya yang dikeluarkan untuk perawatan mesin setelah odometer mencapai 50.000 km. Menurut biaya overhaul ini dibebankan pada biaya produksi yang besarnya :

000 . 10

% 10

Harga Pokok ( rp/jam ) ( 2.1 )

d. Total Maintenance Cost

Biaya perawatan total yaitu terdiri dari biaya perawatan pencegahan, biaya perawatan korektif dan biaya overhaul.

Biaya perawatan korektif yang selain daripada penggantian elemen-elemen pembantu daripada mesin yang perlu diperhitungkan adalah biaya-biaya pelumas, minyak hydrolik dan grease.

      _ t C N 5 , 105 75 , 0

Dimana :

X = Harga minyak lumas ( rp/jam ) C = Kapasitas oli = 0,15 . N ( liter ) N = daya out put mesin ( Hp ) t = priode penggantian oli

Biaya pemberian Minyak Gemuk :

0,3 x 104x N x X ( rp/jam ) ( 2.3 )

Dimana :

N = daya mesin ( Hp ) X = Harga grease ( rp/kg )

Dan menurut pengalaman dapat dituliskan pula di sini bahwa total biaya perawatan mesin bisa diexpreskan :

( 1, 10 – 1,40 )

000 . 10

arg aPokok

H

( rp/jam ) ( 2.4 )

2.14. Pelumas dan Pelumasan a. Pelumas

Untuk mengenal pilosopi pelumas dan pelumasan itu sendiri dalam lingkup yang lebih luas dan lebih mendalam. Pada umumnya dikenal pelumas itu oleh sebagian besar dari pada teknisi dalam bentuk dan ujudnya. Ada pelumas yang berujud cairan seperti halnya oli mesin, oli hidrolik, dan oli transmisi. Akan tetapi ada pula yang berfungsi melumasi bearing-bearing roller atau bearing bola yaitu yang dibedakan dengan nama grease dan dengan tingkat visconsity intermediate ada yang disebut gemuk dan fet.

Pilosopi pemilihan serta pelakuan pelumasan didalam kaitannya dengan operasi mesin tentunya sekedar asal melimasi saja, akan tetapi mempunyai makna dan tujuannya yang banyak dan komplek serta itu semua disesuaikan dengan

obyek yang dilumasi. Bagaimana lingkungannya, bagaiman tinggi-rendahnya temperature operasinya, sifat-sifat bahan pelumas terhadap obyek, kecepatan putar ataupun kecepatan linier dari obyek yang dilumasi, bahan mesin, beban pada mesin, serta peran apa saja yang diinginkan dari maksud pemberian pelumas tersebut. Beberapa maksud dari pada pelumasan mesin sekaligus mencakup tujuan-tujuan diataranya :

1.Menahan beban mesin

Jadi disini untuk mengantisipasi gerusan bearing karena kontaknya poros dengan bearing.

2.Mengendalikan terjadinya getaran

Jadi disini mempunyai aspek yaitu menjaga kelemahan bahan karena beban-beban extra yaitu dari getaran-getaran mesin.

3.Mencegah terjadinya korosi

Disini korosi oleh uap air, lepasnya electron, atau sebab-sebab lain. 4.Meredusir terjadinya noise.

5.Mempertahankan koefisien gesek. 6.Mengendalikan terjadinya panas.

7.Mengendalikan terhadap keausan bagian-bagian karena proses abrasi.

b. Sistem Pelumasan

Apa yang bisa nampak dipermukaan perihal sistem pelumasan ini mulai dari cara melumas dan power penggerak sistem pelumasannya sendiri. Ditinjau dari cara melumasnya dibedakan dalam aliran media pelumasannya, yaitu :

1. Splash 2. Tetesan 3. Fed 4. Rendam

Dan bila ditinjau dari power penggerak dari sistem pelumasan itu sendiri, dibedakan :

1. Pelumasan parsial ( bagian-bagian ) 2. Pelumasan integral ( sistem sentral )

Untuk sistem yang kecil, pelumasan parsial masih lebih ekonomis, akan tetapi untuk sistem yang lebih besar dan lebih luas seperti pabrik, kapal dan sistem besar lainnya lebih ekonomis dengan sistem pelumasan secara sentral. Pelumasan secara sentral itu ditinjau dari segi ekonomisnya sangat menguntungkan karena dua alasan, yaitu :

1. Bisa diperkecil ongkos perawatan, khususnya berkaitan dengan tenaga perawatannya.

Kemampuan dukung oli bisa dipertahankan yang berati umur pakai bearing dan poros serta roda gigi bisa dipertahankan.

BAB III

PERAWATAN RIVER SIDE PUMP

3.1. Data Spesifikasi River Side Pump

Pada Pabrik Gula Kwala Madu Terdapat dua River Side Pump utama dengan jenis yang sama yaitu jenis pompa sentrifugal dengan tenaga penggerak Induction Motor 3 Phase yang berfungsi untuk memberikan kebutuhan air pada Pabrik Gula Kwala Madu yang terdapat pada sungai Bingai dengan jarak  4 km dari lokasi pabrik. yang terlihat pada gambar 3.1

Adapun data dari River Side Pump tersebut adalah : River Side Pump :

Capacity : 4000 m3/jam Head : 25 m Speed : 590 rpm

Type : 700 x 500 CGM MFG No : RC – 4351 – 01 Coupling : Type Flexible Liquid : River Water

Pumping Temp: 30 0c

Lube : Grease Viscosity : 1,0 CP

Buatan : EBARA Japan

Date : 1983

Tenaga Penggerak : Induction Motor 3 phase Type : HEK – 0

No Seri : S - 2501610001 Daya : 370 Kw

Tegangan : 6000 Volt

Arus : 44,7 Ampere Cos Y : 0,8

Frekwensi : 50 HZ Putaran : 1500 rpm

3.2. Organisasi Bagian Pemeliharaan Pabrik

Pemeliharaan merupakan fungsi yang sangat penting dalam suatu perusahaan untuk menjamin kelancaran proses produksinya. Oleh karena itu, adanya bagian maintenance dalam suatu pabrik merupakan sesuatu yang diharapkan. Perlu adanya bagian pemeliharaan ini disebabkan juga oleh kegiatan pemeliharaan yang sangat rumit yang menyangkut seluruh peralatan pabrik.

Bagian pemeliharaan tidak dapat terlepas sama sekali dari bagian produksi karena kegagalan kegiatan pemeliharaan sangat mengganggu kelancaran proses produksi. Sebagai contoh, apabila kegiatan maintenance tidak berjalan dengan baik dan efektif, misalnya karena pompa yang rusak tetapi terlambat atau tidak diperbaiki, maka keadaan ini akan mengakibatkan proses produksi akan terhenti

atau macet dimana kelancaran proses produksi akan terganggu. Dengan adanya suatu pekerjaan pemeliharaan yang baik dan efektif, maka akan dapat dicegah

timbulnya kerusakan (breakdown) sebelum waktunya kerusakan tersebut seharusnya terjadi. Oleh karena itu, pada umumnya bagian pemeliharaan di dalam suatu pabrik merupakan bagian yang membantu dan memberi laporan kepada kepala pabrik atau bagian produksi mengenai keadaan peralatan produksi. Peranan bagian pemeliharaan dalam suatu pabrik akan bertambah penting apabila perusahaan tersebut menggunakan mesin-mesin yang serba otomatis dalam proses produksinya.

Besar-kecilnya bagian pemeliharaan ini tergantung pada besarnya perusahaan pabrik tersebut dan otomatis tidaknya mesin-mesin yang digunakan. Perusahaan besar mempunyai jumlah tenaga kerja yang besar di bagian pemeliharaan dan mempunyai struktur organisasi yang lebih kompleks

dibandingkan dengan perusahaan kecil. Jenis-jenis pekerjaan pemeliharaan yang umumnya dilakukan oleh bagian maintenance adalah sebagai berikut:

a. Pemeliharaan bangunan

b. Pemeliharaan peralatan pabrik dan peralatan elektris c. Pemeliharaan tenaga pembangkit (power plant)

d. Pemeliharaan peralatan penerangan dan ventilasi pabrik e. Pemeliharaan peralatan material handling dan transportasi f. Pemeliharaan halaman dan taman pabrik

g. Pemeliharaan peralatan service h. Pemeliharaan peralatan gudang, dsb.

3.3. Prosedur Pemeliharaan Terencana

Tujuan utama suatu jadwal pemeliharaan, catatan riwayat mesin, dan prinsip program pemeliharaan pencegahan pada umumnya diketahui dan dimengerti oleh kebanyakan manajer yang berpandangan luas, dan tidak diragukan lagi dipraktekkkan dalam cara yang sederhana. Berikut ini adalah cara menangani perencaan dan pelaksanaan sistem pabrik serta bagaimana bekerjanya sistem pengendalian pemeliharaan tersebut.

Langkah pertama ialah menentukan apa yang akan dipelihara. Hal ini meliputi pembuatan daftar sarana, penyusunan bahan-bahan dan mengenai pembiayaan, karena ini merupakan asset fisik yang ada yang memerlukan pemeliharaan dan merupakan satu-satunya alasan yang bisa dipertanggungjawabkan dalam meminta pengeluaran biaya.

Langkah kedua menentukan bagaimana asset atau sarana ini dipelihara.

Suatu jadwal pemeliharaan harus dibuat bagi setiap mesin atau peralatan yang telah ditentukan akan mendapat pemeliharaan pencegahan terencana.

Sesudah mempersiapkan jadwal pemeliharaan, selanjutnya harus menyusun spesifikasi pekerjaan yang dihimpun dari jadwal pemeliharaan dan merupakan suatu cara komunikasi dari insinyur ke pekerja pemeliharaan. Sfesifikasi ini dipersiapkan terpisah untuk masing-masing kegiatan dan frekwensi pemeriksaan.

Jika suatu kerusakan ditemukan pada waktu pemeriksaan dan tidak dapat diperbaiki selama waktu yang ditentukan untuk pemeriksaan sesuai program, maka perlu dilakukan salah satu dari dua alternatif berikut :

1. Jika digunakannya mesin tersebut dapat menyebabkan kerusakan terhadap mesin atau produk, atau membahayakan keselamatan, maka mesin tersebut harus segera diperbaiki dan pekerjaan ini dilakukan dengan prioritas seperti pekerjaan untuk kerusakan darurat.

2. Jika mesin tersebut dapat dioperasikan dengan aman tanpa menyebabkan kerusakan atau kerugian, maka mandor pemeliharaan melaporkannya dan menulis permintaan pemeliharaan untuk memperbaiki mesin tersebut lebih lanjut diwaktu yang tidak mengganggu produksi.

Tujuan utama dari pemeliharaan terencana adalah untuk meningkatkan standar pemeliharaan dan keefektifan pembiayaan. Hal ini dapat dilakukan dengan analisis kritis hasil-hasil pemeliharaan, dan perancangan pengurangan pemeliharaan sebagai hasil dari analisis tersebut.

Ketika suatu jadwal pemeliharaan diterapkan, hanya dengan mempelajari catatan riwayat mesin kita dapat meyakini apakah sistem pemeliharaan yang dipakai cukup efektif atau tidak. Jika terjadi kerusakan darurat, ini biasanya menunjukkan hal berikut :

1. Pemeliharaan tidak cukup. 2. Pemeliharaan tidak benar.

3. Standar pekerjaan pemeliharaan yang tidak memadai.

Hal ini berarti perlu menaikkan frekwensi pemeliharaan, mengubah jadwal untuk meyakinkan bahwa telah dilakukan pemeriksaan yang memadai terhadap bagian-bagian mesin yang menyebabkan kerusakan darurat. Di lain pihak, jika hanya sedikit atau tidak ada kerusakan yang dilaporkan pada waktu pemeriksaan, mungkin terjadi pemeliharaan lebih (over maintenance) yang tidak ekonomis maka dianjurkan untuk mengurangi jumlah atau jenis pemeriksaan yang dilakukan.

3.4. Kegiatan Pemeliharaan Pabrik

Kegiatan atau tugas pemeliharaan dapat digolongkan salah satu dari kelima tugas pokok berikut:

a. Kegiatan Inspeksi (Inspection)

Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala (routine schedule check) bangunan dan peralatan pabrik sesuai dengan rencana serta kegiatan pengecekan atau pemeriksaan terhadap peralatan yang mengalami kerusakan dan membuat laporan-laporan.

Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan terhadap peralatan yang baru dibeli dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan atau komponen peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut.

c. Kegiatan Produksi (Production)

Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki dan mereparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang disarankan atau diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik, melaksanakan kegiatan service dan lubrikasi. Kegiatan produksi ini dimaksudkan agar kegiatan pengolahan pabrik dapat berjalan lancar sesuai dengan rencana. Untuk itu diperlukan usaha-usaha perbaikan segera jika terdapat kerusakan pada peralatan.

d. Kegiatan Administrasi (Administration)

Kegiatan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan, komponen (spare parts) yang dibutuhkan,

progress report tentang apa yang telah dikerjakan, waktu

dilaksanakannnya inspeksi dan perbaikan, lamanya perbaikan tersebut, serta informasi komponen suku cadang yang tersedia dibagian pemeliharaan. Jadi, dalam kegiatan ini termasuk penyusunan planning dan

schedulling, yaitu rencana kapan suatu mesin harus diperiksa, di-service,

dan direparasi.

% 28 , 11 % 100 130 . 950 . 311

157 . 218 . 35

 

Rp Rp

Maka dari data tabel 4.7, dapat ditarik kesimpulan untuk perbandingan antara Breakdown Maintenance dan Preventive Maintenance dari data probability adalah pada tabel 4.8 berikut ini.

Tabel 4.8. Perbandingan Antara Breakdown dan Preventive Maintenance Perbandingan

No

Preventive Maintenance Breakdown Maintenance

1.

Dari data probability di PGKM,Maka di dapat, Semakin Besar nilai Probability maka semakin kecil pula biaya untuk Preventive Maintenance.

Sedangkan untuk biaya Breakdown kebalikan dari biaya Preventive, dimana semakin besar biaya

probability semakin besar pula biaya yang dikeluarkan untuk breakdown.

2.

Data dari probability tersebut sangat pengaruhi sistem PM, dimana data tersebut didapat dari bagaimana cara kerja pada PM dan waktu yang diperlukan untuk sistem tersebut.

Data dari probability yang didapat untuk melakukan breakdown juga sangat mempengaruhi cara kerja pada saat dilakukannya breakdown pada mesin.

3.

Waktu yang dilakukan untuk melaksanakan PM pada river side pump adalah 160 jam, 192 jam, 288 jam – 800 jam.

Sedangkan untuk melakukan Breakdown pada mesin tersebut adalah 1000jam dan 10.000 jam pada pemakaian.

4.

Penggunaan sistem Preventiv sangat berguna bagi perusahaan, dimana jadwal yang dilakukan berkala. Sehingga mesin tersebut awet dan dapat mengatsi kerusakan dan kemacetan yang terjadi.

Sedangkan pada system Breakdown ini dilakukan bila terjadi kerusakan atau mesin tersebut berhenti pada waktu proses dilakukan.

Adapun untuk mengetahui banyaknya pelumasan yang di gunakan pada pengarungan gula di PGKM ini adalah sebagai berikut. Penggunaan pada sistem pelumasan yang dipakai adalah sistem pelumasan Grease ( Minyak Gemuk ). Pemberian minyak Gemuk

0,3 x 104 x N x X ( 2. 3 ) Dimana :

N = Daya Mesin ( Hp )

X = Harga Grease ( Minyak Gemuk ) Harga Minyak Gemuk Rp. 42.500

Pemberian Minyak Gemuk ( Grease ) = 0,3 x 104 x N x X

= 0.3 x 104 x 496 x Rp. 42.500

= 632.4 Kg

Maka dari hasil diatas penggunaan pada minyak gemuk untuk Konveyor Sabuk pengarungan gula di PKGS adalah 632.4 Kg per 6 bulan.

Oleh karena itu, setiap melakukan kegiatan produksi hendaknya terlebih dahulu dilakukan pengecekan pada setiap komponen – komponen yang ada, agar tidak terjadi kerusakan atau kemacetan yang tidak di kehendaki.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan pengamatan sehubungan dengan preventive maintenance ini, maka dapat ditarik beberapa kesimpulan dan saran yang dapat dijadikan bahan pertimbangan.

5.1 Kesimpulan

1. Penggunaan sistem Preventive Maintenance pada perusahaan sangat menguntungkan dibandingkan jika perusahaan menggunakan sistem Breakdown Maintenance.

2. Laporan-laporan kerusakan dari bagian pemeliharaan ataupun operator sangat penting untuk pengambilan kebijakan terutama bagi mandor pada PGKM. 3. Sebagian besar perawatan periodik yang ada di PGKM telah dilaksanakan

dengan baik oleh bagian pemeliharaan.

4. Laporan harian bagian pompa dari operator sangat membantu bagian pemeliharaan untuk mengatasi gangguan-gangguan yang dapat terjadi.

5. Sistem Preventive Maintenance yang di PGKM baik pemeliharaan rutin maupun pemeliharaan periodik dengan kesimpulan sebagai berikut :

- Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk man hour selama enam bulan Rp 11.520.000

- Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk tool selama enam bulan Rp 820.000

- Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk material selama enam bulan Rp 90.535.000

- Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk consumable selama satu bulan Rp 221.000

- Kemungkinan biaya Breakdown Maintenance pada River Side Pump selama enam bulan sebesar Rp 311.950.130

- Kemungkinan biaya Preventive Maintenance pada River Side Pump sebesar Rp.276.731.973

6. Jadi Jika perusahaan menggunakan sistem PM ini akan dapat mengurangi biaya sebesar 100% 11,28%

130 . 950 . 311

157 . 218 . 35

 

Rp Rp

5.2 Saran

1. Sebaiknya perusahaan meningkatkan kualitas SDM dari bagian pemeliharaan ataupun operator agar dapat mengantisipasi kerusakan dan apabila terjadi kerusakan dapat memperbaikinya dengan baik.

2. Memberikan pengarahan yang dapat meningkatkan kesadaran dari bagian pemeliharaan dan operator betapa pentingnya Preventive Maintenance diterapkan dalam suatu perusahaan khususnya bagian River Side Pump

3. Bila ada kerusakan agar dapat dilaporkan kepada Mandor pada PGKM agar kerusakan dapat diperbaiki dan tidak mengganggu kegiatan produksi pabrik di PGKM.

DAFTAR PUSTAKA

1. Hamsi, Alfian. Laporan Pembuatan Buku Ajar Pemeliharaan Pabrik untuk Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik USU. Medan. 2001. 2. Sularso, Haruo Tahara. Pompa dan Kompressor, PT. Pradnya Paramitha,

Jakarta. 2004

3. Dietzel, Fritz, Turbin, Pompa dan Kompressor, Erlangga, Jakarta, 1993. 4. Church, Austin H, Pompa dan Blower Sentrifugal, terjemahan Zulkifli

Harahap, Erlangga, Jakarta, 1990.

5. Igor J. Karasik, William C. Krutzsc, Waren H. Frase, Joseph Messina, Pump Hand Book, Mc Graw Hill Book Company, New York, 1985.

6. Kister, Timothy C “and” Bruce Hawkins. Maintenance Planning and Shceduling Handbook. Elsevier Butterworth. USA. 2006.

7. Suharto. Manajemen Perawatan Mesin. PT. Rineka Cipta. Jakarta.1991. 8. Silalahi, Bernett N.B. Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.