Maintenance River Side Pump Di PTP Nusantara II (Persero) Pabrik Gula Kwala Madu

(1)

KARYA AKHIR

MAINTENANCE RIVER SIDE PUMP

DI PTP NUSANTARA II (PERSERO)

PABRIK GULA KWALA MADU

MARKUS GINTING NIM : 035202027

KARYA AKHIR YANG DIAJUKAN UNTUK MEMENUHI SALAH SATU SYARAT MEMPEROLEH

IJASAH SARJANA SAINS TERAPAN

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI MEKANIK INDUSTRI

PROGRAM DIPLOMA –IV FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

2007


(2)

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR . . . . . . . . . . i

DAFTAR ISI . . . iii

DAFTAR GAMBAR . . . . . . vi

DAFTAR TABEL . . . vii

DAFTAR LAMPIRAN . . . . . . . . . . . . viii

BAB I PENDAHULUAN . . . . 1

1.1. Tinjauan Umum. . . 1

1.2. Gambaran Umum Pabrik Gula Kwala Madu . . . 4

1.3. Kebutuhan Pompa Pada Pabrik Gula Kwala Madu . . . . . . . . 5

1.4. Tujuan Penulisan . . . 6

1.5. Batasan Masalah . . . 7

1.6. Metode Pembahasan. . . 7

BAB II TINJAUAN PUSTAKA . . . 8

2.1. Pengertian Pompa . . . . . 8

2.2. Klasifikasi Pompa . . . . . . . . 11

2.2.1.Pompa Tekanan Statis. . . 11

2.2.2.Pompa Tekanan Dinamis . . . . . . . 12

2.3. Unit Penggerak Pompa . . . .. 20

2.4. Dasar–dasar Pemilihan Pompa . . . . . . . 21

2.5. Pengertian dan Peranan Pemeliharaan . . . . . 21


(3)

2.6.1 Preventive Maintenance . . . 24

2.6.2 Breakdown Maintenance . . . 26

BAB III PEMBAHASAN MENGENAI MAINTENANCE RIVER SIDE PUMP DI PABRIK GULA KWALA MADU . . . . 28

3.1. River side Pump . . . . . . 28

3.2. Organisasi Bagian Pemeliharaan Pabrik . . . 30

3.3. Prosedur Pemeliharaan Terencana. . . 33

3.4. Kegiatan Pemeliharaan Pabrik . . . . . . . . 35

3.5. Metode Analisis Permasalahan Maintenance . . . 36

3.6. Pekerjaan Pemeliharaan Pabrik. . . . . . . . . . . . 37

3.6.1 Pemeliharaan Rutin. . . .. . . 37

3.6.2 Pemeliharaan Berkala . . . 38

3.6.3 Repair. . . 38

3.6.4 Overhoul . . . 38

3.6.5 Rekontruksi . . . .. . . 39

3.7. Laporan Pemeliharaan . . . . . 40

3.8. Laporan Kerusakan. . . . . . 42

3.9. Man Power. . . . . . 42

3.9.1 Pengertian Man Power . . . 42

3.9.2 Jumlah Man power Dalam Kaitan dengan Keahlian . . . 43

3.10.Man Hour . . . . . . . . 44

3.11.Eqitment, Tool, Material dan consumable . . . 45


(4)

3.13.Perawatan Kelistrikan River Side Pump

pada Saat Giling Tebu . . . 48

3.13.1 Perawatan Periodik . . . 48

3.14.Preventive Maintenance Kelistrikan River Side Pump diluar masa giling atau 6 bulan (Overhoul) . . . 49

3.15.Perawatan River Side Pump Pada saat Giling Tebu . . . 50

3.15.1 Perawatan Periodik Rive Side Pump . . . 50

3.16.Preventive Maintenance River Side Pump Diluar Masa Giling atau Pada 6 Bulan (OverHoul) . . . 50

BAB IV ANALISA SISTEM MAINTENANCE RIVER SIDE PUMP PADA PABRIK GULA KWALA MADU . . . . . . . 52

4.1. Hubungan Biaya dengan Man Power . . . 52

4.2. Hubungan Biaya Dengan Man Hour . . . 52

4.3 Hubungan Biaya dengan Tool . . . 53

4.4 Hubungan Biaya dengan Equipment . . . .. . . 54

4.5 Hubungan Biaya dengan Material . . . .. . . . 54

4.6 Hubungan Biaya dengan Consumable . . . 56

4.7 Analisa Preventive Maintenance (PM) pada River Side Pump. . 57

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN .. . . .. 62 DAFTAR PUSTAKA


(5)

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 PG Kwala Madu . . . . . 2

Gambar 2.1 Pompa Roda Gigi dan Pompa Ulir . . . .. 12

Gambar 2.2 Pompa Diafragma . . . 12

Gambar 2.3 Bagian-bagian Utama Pompa Tekanan dinamis . . . 13

Gambar 2.4 Pompa Sentrifugal . . . . . . . . . 14

Gambar 2.5 Pompa Aliran Campuran . . . . . . . . 15

Gambar 2.6 Pompa Aliran Aksial . . . 15

Gambar 2.7 Pompa Difuser . . . . . . 16

Gambar 2.8 Pompa Vortex . . . . . . . . . 16

Gambar 2.9 Pompa Bertingkat Banyak. . . . . . . . . . 17

Gambar 2.10 Pompa Aliran Campur Poros Tegak . . . . . . . 18

Gambar 2.11 Pompa Jenis Belahan Mendatar . . . . . . . . 19

Gambar 2.12 Pompa Isapan ganda . . . . . . . . . . . 20


(6)

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Man Power tiap unit perawatan . . . . . . 52

Tabel 4.2 Man Hour tiap unit perawatan . . . . . . . 53

Tabel 4.3 Tool tiap unit perawatan . . . .. . . 53

Tabel 4.4 Equitment tiap unit perawatan selama enam bulan. . . . . . . . . 54

Tabel 4.5 Material tiap unit perawatan . . . . . . . 55

Tabel 4.7 Consumable Tiap unit perawatan. . . . . 57

4.7.1 Probability River Side Pump dalam enam bulan . . . 59


(7)

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran

Keterangan

1. Gambar-gambar Survey . . . . . . . 1

2. Struktur Organisasi PGKM . . . . . . 7

3. Jumlah Karyawan Perusahaan . . . 8

4. Fasilitas dan Jam Kerja PGKM . . . . . . 9

5. Unistream – Standardised Pumps . . . 10


(8)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1Tinjauan Umum

Salah satu usaha pemerintah Indonesia dalam mencukupi kebutuhan gula adalah dengan mendirikan Pabrik Gula Kwala Madu. Pabrik Gula Kwala Madu merupakan salah satu dari enam pabrik pertama dari delapan belas pabrik gula yang direncanakan pmerintah Republik Indonesia dibangun di luar pulau jawa. Pabrik gula Kwala Madu merupakan proyek pemerintah dimana PTP.IX merupakan “Implementing Agent” yang ditunjuk pemerintah untuk mengelolanya. Perbandingan Investasinya adalah 60:40, dimana 40% adalah dana dari pemerintah dengan tender Internasional. Pada waktu itu tender tersebut dimenangkan oleh salah satu perusahaan Jepang yaitu Hitachi Building Engineering Co.Ltd. Perusahaan ini kemudian berubah nama menjadi Hitachi Zosen.

Pabrik Gula Kwala Madu atau dengan nama lain “Pabrik gula Sei Semayang II” merupakan penyempurnaan Pabrik Sei Semayang I. Secara singkat dapat diuraikan bahwa pembangunan dan penyelesaian pabrik ini dilaksanakan sesuai jadwal yang telah ditentukan :

 Mulai dibangun : 6 Januari 1982  Selesai dibangun : 2 januari 1984  Giling percobaan : 20 Januari 1984  Giling komersil I : 24 Januari 1984  Suplai bahan oleh : Hitachi Zosen-Jepang


(9)

 Pembangunan oleh : PT.Indomarine dan PT. Gruno National

 Perakitan oleh : PT Indomarine

Pengawasan pembangunan : Joint Sugar Project Unit (JSPU)  Project Manajer : Malikoes Soesilo,Bsc

 Resident Enginer : Walsen Napitupulu

Pabrik Gula Kwala Madu (PGKM) merupakan bagian dari PT. Perkebunan IX yang dipimpin oleh seorang Administraktur. Selanjutnya kerena adanya reorganisasi yang dilakukan oleh pemerintah, maka terhitung sejak tanggal 11 Maret 1996 PGKM bergabung ke dalam PT.Perkebunan Nusantara II.

Gambar 1.1. PG Kuala Madu

Nama tebu hanya dikenal di Indonesia, di lingkungan Internasional tanaman ini dikenal dengan nama ilmiahnya Saccharum Offcinarum L. Jenis ini termasuk ke dalam famili Graminae (Poaceae) atau lebih dikenal dengan sebagai kelompok rumput-rumputan. Secara morfologi tanaman tebu dapat di bagi menjadi beberapa bagian yaitu : batang, daun, akar dan bunga. Sistematika dari tebu yaitu :


(10)

 Divisio : Spermatophyta

 Class : Angiospermae

 Sub Class : Monocotyledoneae

 Famili : Poaceae

 Genus : Saccharum

 Species : Saccharum Offcinarum L.

Tanaman tebu dipanen pada saat memiliki kadar gula atau sukrosa yang tinggi / umur sekitar 10-12 bulan. Sebelum tebu dipanen terlebih dahulu diadakan penganalisaan pendahuluan dua bulan. Tujuan dari analisa ini adalah untuk mengetahui tingkat kemasakan yang optimal berdasarkan perhitungan rendemen, factor kemasakan, koefisien peningkatan, dan koefisen daya tahan tebu.

Gula pertama kali dikenal manusia tidak dapat ditentukan dengan pasti, tetapi kemungkinan gula berasal dari New Guinea dan dibawa ke India beberapa abad sebelum masehi.

Perkembangan ekstraksi dan pemurnian gula dari tebu berjalan sangat lambat, tetapi terdapat catatan bahwa metode itu dibawa dari timur ke Eropa sekitar tahun 1400. Gula pertama kali Diekstraksi di Amerika Utara pada tahun 1689, menggunakan tebu yang berasal dari Hindia Barat.

Pemasakan gula dengan menggunakan uap dan penggilingan roll mill dikenal abad ke-18, penggunaan vacuum pan diperkenalkan oleh Howard sekitar tahun 1842. Penjernihan warna dengan menggunakan tulang arang diketahui pertama kali pada tahun 1812. Penguapan dengan multi tahap dipakai pada tahun 1834. Dan pemakaian sentrifusi dikembangkan oleh Wetson pada tahun 1852. Pemakaian bubuk arang aktif dan proses pertukaran ion untuk mengurangi abu


(11)

dan warna menjadi lebih dikenal. Penguapan, adsorpsi, sentrifusi dan filtrasi merupakan langkah awal yang penting dalam industri dan menjadi dasar konsep umum dari satuan operasi.

Pada tahun 1747 ditemukan gula bit. Produksi gula pertama kali dilakukan pada tahun 1872 dengan produksi berupa gula cair. Baru pada tahun 1918 diproduksi gula kristal dektrosa yang mempunyai kemurnian lebih tinggi. Perkembangan terakhir adalah diproduksi gula fruktosa pada tahun 1970. Penemuan ini telah membuat jagung sebagai salah satu sumber gula penting disamping tebu dan bit.

Kualitas gula yang dihasilkan terutama sangat dipengaruhi oleh kwalitas batang tebu yang masuk ke pengolahan di pabrik. Hampir seluruh bagian dari tebu dapat dimanfaatkan. Setelah mengalami 5 kali penggilingan, hasil dari gilingan 1 dan 2 diproses menjadi gula, gilingan 3,4,dan 5 sebagai nira embilisi sedangkan ampas dari hasil gilingan dipakai sebagai bahan bakar untuk ketel.

1.2. Gambaran Umum Pabrik Gula Kwala Madu

Pabrik Gula Kwala Madu terletak di desa Kwala begumit, Kecamatan Stabat, Kabupaten Langkat, Sumatera Utara.Pabrik tersebut terletak di jalan Binjai-Stabat km.32 dan berjarak  4000 m dari jalan utama atau kira-kira 36 km dari kota Medan dengan kapasitas giling 4000 ton/hari dengan luas area penanaman tebu seluas 670647 Ha.

Selain itu pabrik juga memperoleh tebu dari hasil tebu rakyat disekitar pabrik melalui Tebu Rakyat Intensifikasi (TRI) sejumlah 500,25 Ha.


(12)

1. Area Konversi, yaitu areal yang terus-menerus ditanami tebu, misalnya perkebunan Kwala Bingei.

2. area Rotasi, yaitu areal yang ditanami secara bergantian antara tembakau dengan tebu, misalnya : Perkebunan Tandam Hilir dan Bulu Cina.

Proses pengolahan tebu hingga menjadi gula pada pabrik ini melalui beberapa tahap. Pertama sekali tebu digiling untuk mengambil niranya. Selanjutnya nira mengalami tahap pemurnian dengan penambahan susu kapur (Gas sulfit).kemudian nira dipekatkan dengan melakukan penguapan. Pemasakan dalam vacuum pan akan menghasilkan kristal gula. Kristal gula tersebut diputar hingga menghasilkan GKP (Gula Kristal Putih) dan Tetes (Molase).

1.3. Kebutuhan Pompa Pada Pabrik Gula Kwala Madu

Suatu pabrik Gula membutuhkan pompa yang banyak sekali untuk keperluan proses pengolahan. Kebutuhan pompa sangatlah penting dan mutlak mengingat pemindahan jenis fluida dan kondisi kerja yang sangat beragam. Adapun sebagian pompa yang digunakan sebagai pengolahan Tebu adalah:

Pompa air pinggir sungai (River Side Water Pump)

Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan air dari sungai ke Stasiun Treatment dan akan di pergunakan sebagai air bersih setelah mengalami proses pada stasiun treatment.

Pompa Nira (Juice Pump)

Berfungsi untuk memompakan air nira yang di hasilkan dari stasiun penggilingan (Milling Stasiun) masuk ke stasiun boiling.


(13)

Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan nira mentah dari tangki penampungan nira mentah ke timbangan sebelum masuk ke proses pemasakan.

 Pompa air imbibisi (Imbibition Water pump)

Berfungsi untuk memompakan air imbibisi ke rol gilingan  Pompa air kondensat (Condensate water Pump)

Pompa ini berfungsi untuk menyalur air yang telah di proses pada stasiun penguapan (Evaporator Stasiun) ke tangki N 18.

 Pompa minyak oli (Fuel Oil Pump)

Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan minyak oli  Pompa Tetes

Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan tetes yang dihasilkan dari stasiun putaran ke tangki penampungan tetes.

Selanjutnya dalam penulisan Karya Akhir ini penulis mengambil topik maintenance dari salah satu pompa sentrifugal yang ada di pabrik gula yaitu maintenance pompa air pinggir sungai (River Side water Pump).

1.4. Tujuan Penulisan

Tujuan penulisan Karya Akhir ini adalah untuk mengetahui bagaimana cara melakukan maintenance River side Pump dan hubungan biaya dengan Man Power, hubungan biaya dengan Man Hour, hubungan biaya dengan Tool, hubungan biaya dengan Equipment, hubungan biaya dengan Material, hubungan biaya dengan Consumable, dengan sistem Preventive Maintenance pada River Side Pump di PTP NUSANTARA II (PERSERO) PABRIK GULA KWALA MADU.


(14)

1.5. Batasan Masalah

Adapun batasan masalah yang dibahas penulis adalah mengenai perawatan dan perbaikan dengan sistem preventive maintenance pada River Side Pump serta jenis-jenis pompa pada umumnya. Pada laporan Karya Akhir ini penulis membahas mengenai maintenance pada River Side Pump di PTP NUSANTARA II (PERSERO) PABRIK GULA KWALA MADU. Pembatasan ini dimaksudkan untuk membatasi permasalahan yang akan dibahas sehingga lebih sistematis.

1.6. Metode Pembahasan

Metode pembahasan yang dilakukan penulis dalam penulisan Karya Ahir ini adalah:

1. Metode wawancara

Penulis melakukan tanya jawab langsung dengan koordinator dan pegawai PGKM untuk mendapatkan informasi tentang topik yang dibahas pada Karya Akhir ini.

2. Metode Observasi

Penulis mengadakan peninjauan langsung ke PGKM dan meninjau langsung pompa River Side Pump yang ada di Pabrik Gula Kwala Madu. 3. Metode Kepustakaan

Penulis mempelajari buku-buku petunjuk mengenai topik yang dibahas dan buku-buku referensi baik dari perusahaan atau dari perpustakaan kampus.


(15)

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengertian Pompa

Pompa adalah salah satu mesin fluida yang termasuk dalam golongan mesin kerja. Pompa berfungsi untuk merubah energi mekanis (kerja putar poros) menjadi energi fluida dan tekanan.

Suatu pompa sentrifugal pada dasarnya terdiri dari satu impeler atau lebih yang dilengkapi dengan sudu-sudu, yang dipasangkan pada poros yang berputar dan diselubungi dengan/oleh sebuah rumah (casing). Fluida mamasuki impeler secara aksial di dekat poros dan mempunyai energi potensial, yang diberikan padanya oleh sudu-sudu. Begitu fluida meninggalkan impeler pada kecepatan yang relatif tinggi , fluida itu dikumpulkan didalam ‘volute’ atau suatu seri lluan diffuser yang mentransformasikan energi kenetik menjadi tekanan. Ini tentu saja diikuti oleh pengurangan kecepatan. Sesudah konversi diselesaikan, fluida kemudian dikeluarkan dari mesin tersebut.

Aksi itu sama untuk pompa-pompa dengan kekecualian bahwa volume gas adalah berkurang begitu gas-gas tersebut melewati blower, sementara volume fluida secara praktis adalah tetap begitu begitu fluida tersebut melewati pompa.

Pompa-pompa sentrifugal pada dasarnya adalah mesin-mesin berkecepatan tinggi (dibandingkan dengan jenis-jenis torak, rotary, atau pepindahan). Perkembangan akhir-akhir ini pada turbin-turbin uap, dan motor-motor listrik dan disain-disain sistem gigi kecepatan tinggi telah memperbesar pemakaian dan


(16)

penggunan pompa-pompa sentrifugal, seharusnya dapat bersaing dengan unit-unit torak yang ada.

Garis-garis effesiensi adalah garis yang menyatakan effesiensi yang sama untuk hubungan head dengan kapasitas atau daya dapat di tentukan batasan putaran maksimum dan minimum dengan kata lain untuk mendapatkan daerah operasi yang terbaik jika dilihat dari segi putaran pompa. Dan keuntungannya adalah sebagai berikut :

- Kontruksi yang lebih sempurna - Lebih mudah dioperasikan - Biaya perawatan yang rendah

- Dapat di kopel langsung dengan elektromotor Kerugiannya :

- effesiensi rendah pada kapasitas tinggi

- Adanya kerugian pada pipa hisap karena bocor pada saat beroperasi * Kavitasi pompa

Sebagai pendekatan umumnya diandaikan bahwa bila tekanan mutlak pada suatu titik zat cair mencapai tekanan uap untuk temperatur bersangkutan, maka rongga-rongga dan gelembung-gelembung akan terbentuk. Rongga-rongga ini akan mengandung fluida gas bebas. Gejala pembentukan rongga dan pecahnya rongga itu disebut kavitasi. Kavitasi bila cukup besar akan mengurangi unjuk kerja pompa ( menambah rugi mekanik ), menjadikan timbul kebisingan, meningkatkan getaran dan mengurangi daya tahan logam dan impeller.

Sebagai titik dalam zat cair pada pompa dimana tekanan minimum didaerah separasi aliran dan begitu tekanan sekeliling berkurang maka tekanan


(17)

uap akan akan tercapai dan kaviatsi dimulai dititik ini, sehubungan dengan kondisi ini akan terjadi tekanan mutlak yang tetap.

- Faktor-faktor penyebab kavitasi

- Tekanan hisap Hs terlalu tinggi

- Penampang pipa hisap (Os) terlalu kecil - Adanya getaran pada pipa hisap

- Kecepatan putaran impeller lebih besar dari kecepatan aliran fluida - Temperatur fluida yang etrlalu tinggi

- Pengaruh Kapasiats

- Terjadinya erosi dan korosi pada bahagian ini dimana kavitasi terjadi - Perubahan energi kecepatan menjadi tekanan oleh sudu-sudu yang

tidak sempurna

- Terjadinya gesekan pada sudu-sudu. - Pencegahan Kaviatsi

Kavitasi pada dasarnya dapat dicegah dengan membuat NPSH yang tersedia lebih besar daripada NPSH yang diperlukan, dalam hal ini mengecilkan NPSH yang diperlukan adalah salah satu cara yang dapat diusahakan oleh pihak pabrik pembuat pompa.

Dalam perencanaan instalasi pompa hal-hal berikut ini harus diperhitungkan untuk menghindari kapitasi :

- Ketinggian letak pompa terhadap permukaan zt cair yang dihisap harus dibuat serendah mungkin.


(18)

- Tidak dibenarkan untuk memeperkecil laju aliran dengan menghambat aliran sisi hisap.

- Jika pompa mempunyai head total yang berlebihan, maka pompa akan bekerja dengan kapasitas yang berlebihan pula sehingga kemungkinan terjadinya kavitasi menjadi lebih besar, karena itu head total pompa harus ditentukan sedemikan rupa hingga sesuai dengan yang diperlukan pada kondisi operasi yang optimal.

2.2.Klasifikasi Pompa

Secara umum pompa dapat diklasifikasikan dalam dua jenis kelompok besar yaitu :

1. Pompa Tekanan Statis (Positive Displacement Pump) 2. Pompa Tekanan Dinamis (Rotodynamic Pump)

2.2.1. Pompa Tekanan Statis

Pompa jenis ini bekerja dengan prinsip memberikan tekanan secara periodik pada fluida yang terkurung dalam rumah pompa. Pompa ini dibagi menjadi dua jenis.

Pompa Putar (Rotary Pump)

Pada pompa putar, fluida masuk melalui sisi isap, kemudian dikurung diantara ruangan rotor dan rumah pompa, selanjutnya didorong ke ruang tengah dengan gerak putar dari rotor, sehingga tekanan statisnya naik dan fluida akan dikeluarkan melalui sisi tekan. Contoh tipe pompa ini adalah : screw pump, gear pump dan vane pump.


(19)

Gambar 2.1. Pompa roda gigi dan Pompa ulir

Pompa Torak (Reciprocating Pump)

Pompa torak mempunyai bagian utama berupa torak yang bergerak bolak-balik dalam silinder. Fluida masuk melalui katup isap (suction valve) ke dalam silinder dan kemudian ditekan oleh torak sehingga tekanan statis fluida naik dan sanggup mengalirkan fluida keluar melalui katup tekan (discharge valve). Contoh tipe pompa ini adalah : pompa diafragma dan pompa plunyer.

Gambar 2.2. Pompa diafragma 2.2.2. Pompa Tekanan Dinamis

Pompa tekanan dinamis disebut juga rotodynamic pump, turbo pump atau impeller pump. Pompa yang termasuk dalam kategori ini adalah : pompa jet dan pompa sentrifugal.


(20)

Ciri-ciri utama dari pompa ini adalah:

- Mempunyai bagian utama yang berotasi berupa roda dengan sudu-sudu sekelilingnya, yang sering disebut dengan impeler.

- Melalui sudu-sudu, fluida mengalir terus-menerus, dimana fluida berada diantara sudu-sudu tersebut.

Prinsip kerja pompa sentrifugal adalah : energi mekanis dari luar diberikan pada poros untuk memutar impeler. Akibatnya fluida yang berada dalam impeler, oleh dorongan sudu-sudu akan terlempar menuju saluran keluar. Pada proses ini fluida akan mendapat percepatan sehingga fluida tersebut mempunyai energi kinetik. Kecepatan keluar fluida ini selanjutnya akan berkurang dan energi kinetik akan berubah menjadi energi tekanan di sudu-sudu pengarah atau dalam rumah pompa.

Adapun bagian-bagian utama pompa sentrifugal adalah poros, impeler dan rumah pompa (gambar 2.3)

Gambar 2.3. Bagian-bagian utama pompa tekanan dinamis

Pompa tekanan dinamis dapat dibagi berdasarkan beberapa kriteria berikut, antara lain :


(21)

a. Klasifikasi Menurut Jenis Impeler 1. Pompa sentrifugal

Pompa ini menggunakan impeler jenis radial atau francis. Konstruksinya sedemikian rupa (gambar 2.4) sehingga aliran fluida yang keluar dari impeler akan melalui bidang tegak lurus pompa.

Impeler jenis radial digunakan untuk tinggi tekan (head) yang sedang dan tinggi, sedangkan impeler jenis francis digunakan untuk head yang lebih rendah dengan kapasitas yang besar.

Impeler dipasang pada ujung poros dan pada ujung lainnya dipasang kopling sebagai penggerak poros pompa.

Gambar 2.4. Pompa sentrifugal

2. Pompa aliran campur

Pompa ini menggunakan impeler jenis aliran campur (mix flow), seperti pada gambar 2.5. Aliran keluar dari impeler sesuai dengan arah bentuk permukaan kerucut rumah pompa.


(22)

Gambar 2.5. Pompa aliran campur 3. Pompa aliran aksial

Pompa ini (gambar 2.6) menggunakan impeler jenis aksial dan zat cair yangmeninggalkan impeler akan bergerak sepanjang permukaan silinder rumah pompa ke arah luar. Konstruksinya mirip dengan pompa aliran camput, kecuali bentuk impeler dan difusernya.

Gambar 2.6. pompa aliran aksial

b. Klasifikasi menurut bentuk rumah pompa 1. Pompa volut

Pompa ini khusus untuk pompa sentrifugal. Aliran fluida yang meninggalkan impeler secara langsung memasuki rumah pompa yang berbentuk volut (rumah siput) sebab diameternya bertambah besar. Bentuk dan konstruksinya terlihat pada gambar 2.4.


(23)

2. Pompa diffuser

Konstruksi pompa ini dilengkapi dengan sudu pengarah (diffuser) di sekeliling saluran keluar impeller (gambar 2.7). Pemakaian diffuser ini akan memperbaiki efisiensi pompa. Difuser ini sering digunakan pada pompa bertingkat banyak dengan head yang tinggi.

Gambar 2.7. Pompa diffuser 3. Pompa vortex

Pompa ini mempunyai aliran campur dan sebuah rumah volut seperti tergambar pada gambar 2.8. Pompa ini tidak menggunakan diffuser, namun memakai saluran yang lebar. Dengan demikian pompa ini tidak mudah tersumbat dan cocok untuk pemakaian pada pengolahan cairan limbah.

Gambar 2.8. Pompa vortex c. Klasifikasi menurut jumlah tingkat


(24)

1. Pompa satu tingkat

Pompa ini hanya mempunyai sebuah impeler (gambar 2.4 s/d 2.8). Pada umumnya head yang dihasilkan pompa ini relative rendah, namun konstruksinya sederhana.

2. Pompa bertingkat banyak

Pompa ini menggunakan lebih dari satu impeler yang dipasang secara berderet pada satu poros (gambar 2.9). Zat cair yang keluar dari impeler tingkat pertama akan diteruskan ke impeler tingkat kedua dan seterusnya hingga ke tingkat terakhir. Head total pompa merupakan penjumlahan head yang dihasilkan oleh masing-masing impeler. Dengan demikian head total pompa ini relative lebih tinggi dibanding dengan pompa satu tingkat, namun konstruksinya lebih rumit dan besar.

Gambar 2.9. Pompa bertingkat banyak d. Klasifikasi menurut letak poros

1. Pompa poros mendatar

Pompa ini mempunyai poros dengan posisi horizontal (gambar 2.4 s/d 2.9). pompa jenis ini memerlukan tempat yang relative lebih luas.


(25)

2. Pompa jenis poros tegak

Poros pompa ini berada pada posisi vertikal, seperti terlihat pada gambar 2.10. Poros ini dipegang di beberapa tempat sepanjang pipa kolom utama bantalan. Pompa ini memerlukan tempat yang relative kecil dibandingkan dengan pompa poros mendatar. Penggerak pompa umumnya diletakkan di atas pompa.

Gambar 2.10. Pompa aliran campur poros tegak e. Klasifikasi menurut belahan rumah

1. Pompa belahan mendatar

Pompa ini mempunyai belahan rumah yang dapat dibelah dua menjadi bagian atas dan bagian bawah oleh bidang mendatar yang melalui sumbu poros. Jenis pompa ini sering digunakan untuk pompa berukuran menengah dan besar dengan poros mendatar.


(26)

Gambar 2.11. Pompa jenis belahan mendatar 2. Pompa belahan radial

Rumah pompa ini terbelah oleh sebuah bidang tegak lurus poros. Konstruksi seperti ini sering digunakan pada pompa kecil dengan poros mendatar. Jenis ini juga sesuai untuk pompa-pompa dengan poros tegak dimana bagian-bagian yang berputar dapat dibongkar ke atas sepanjang poros.

3. Pompa jenis berderet .

Jenis ini terdapat pada pompa bertingkat banyak, dimana rumah pompa terbagi oleh bidang-bidang tegak lurus poros sesuai dengan jumlah tingkat yang ada.

f. Klasifikasi menurut sisi masuk impeller 1. Pompa isapan tunggal

Pada pompa ini fluida masuk dari sisi impeler. Konstruksinya sangat sederhana, sehingga sangat sering dipakai untuk kapasitas yang relative kecil. Adapun bentuk konstruksinya terlihat pada gambar 2.4 s/d 2.10. 2. Pompa isapan ganda

Pompa ini memasukkan fluida melalui dua sisi isap impeler (gambar 2.12). Pada dasarnya pompa ini sama dengan dua buah impeler pompa isapan


(27)

tunggal yang dipasang bertolak belakang dan dipasang beroperasi secara parallel. Dengan demikian gaya aksial yang terjadi pada kedua impeler akan saling mengimbangi dan laju aliran total adalah dua kali laju aliran tiap impeler. Oleh sebab itu pompa ini banyak dipakai untuk kebutuhan dengan kapasitas yang besar.

Gambar 2.12. Pompa isapan ganda

2.3.Unit Penggerak Pompa

Umumnya unit penggerak pompa terdiri dari tiga jenis yaitu: - Motor bakar

- Motor listrik, dan - Turbin

Penggerak tipe motor bakar dan turbin sangat tidak ekonomis untuk perencanaan pompa karena konstruksinya berat, besar dan memerlukan sistem penunjang misalnya sistem pelumasan, pendinginan dan pembuangan gas hasil pembakaran.

Sistem penggerak motor listrik lebih sesuai dimana konstruksinya kecil dan sederhana, sehingga dapat digabungkan menjadi satu unit kesatuan dalam rumah pompa. Faktor lain yang membuat motor ini sering digunakan adalah


(28)

karena murah dalam perawatan dan mampu bekerja untuk jangka waktu yang relatif lama dibanding penggerak motor bakar dan turbin.

2.4.Dasar-Dasar Pemilihan Pompa

Dasar pertimbangan pemilihan pompa, didasarkan pada system ekonomisnya, yakni keuntungan dan kerugian jika pompa tersebut digunakan dan dapat memenuhi kebutuhan pemindahan fluida sesuai dengan kondisi yang direncanakan.

Yang perlu diperhatikan dalam pemilihan jenis pompa yang digunakan adalah analisa fungsi pompa terhadap instalasi pemipaan, kapasitas, head, viskositas, temperature kerja dan jenis motor penggerak.

2.5 Pengertian dan Peranan Pemeliharaan

Pemeliharaan merupakan suatu fungsi dalam suatu perusahaan pabrik yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila seseorang mempunyai paralatan atau fasilitas, maka biasanya dia akan selalu berusaha untuk tetap mempergunakan peralatan atau fasilitas tersebut. Demikian pula halnya dengan perusahaan pabrik, dimana pimpinan perusahaan pabrik tersebut akan selalu berusaha agar fasilitas maupun peralatan produksinya dapat dipergunakan sehingga kegiatan produksinya berjalan lancar.

Dalam usaha untuk dapat terus menggunakan fasilitas tersebut agar kualitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi kegiatan pemeriksaan, pelumasan (lubrication), dan perbaikan atau reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada,


(29)

serta penyesuaian atau penggantian spare part atau komponen yang terdapat pada fasilitas tersebut.

Seluruh kegiatan ini sebenarnya tugas bagian pemeliharaan. Peranan bagian ini tidak hanya untuk menjaga agar pabrik dapat tetap bekerja dan produk dapat diprodusir dan diserahkan kepada pelanggan tepat pada waktunya, akan tetapi untuk menjaga agar pabrik dapat bekerja secara efisien dengan menekan atau mengurangi kemacetan produksi sekecil mungkin. Jadi, bagian perawatan mempunyai peranan yang sangat menentukan dalam kegiatan produksi suatu perusahaan pabrik yang menyangkut kelancaran atau kemacetan produksi, kelambatan, dan volume produksi serta efisiensi berproduksi. [1]

Dalam masalah pemeliharaan ini perlu diperhatikan bahwa sering terlihat dalam suatu perusahaan bahwa kurang diperhatikannya bidang pemeliharan atau maintenance ini, sehingga terjadilah kegiatan pemeliharaan yang tidak teratur. Peranan yang penting dari kegiatan baru diperhatikan setelah mesin-mesin tersebut rusak dan tidak dapat berjalan sama sekali. Hendaknya kegiatan harus dapat menjamin bahwa selama proses produksi berlangsung, tidak akan terjadi kemacetan - kemacetan yang disebabkan oleh mesin maupun fasilitas produksi.

Maintenance dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas maupun peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian maupun penggantian yang diperlukan agar diperoleh suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai apa yang telah direncanakan. Jadi, dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka fasilitas maupun peralatan pabrik dapat digunakan untuk produksi sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama fasilitas atau peralatan tersebut dipergunakan untuk proses


(30)

produksi atau sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai sehingga dapatlah diharapkan proses produksi berjalan lancar dan terjamin karena kemungkinan-kemungkinan kemacetan yang disebabkan tidak berjalannya fasilitas atau perlatan produksi telah dihilangkan atau dikurangi. Tujuan utama fungsi pemeliharaan adalah sebagai berikut:

a. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi.

b. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.

c. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas dan menjaga modal yang diinvestaikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan mengenai investasi tersebut.

d. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya.

e. Menghindari kegiatan maintenance yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja.

f. Mengadakan suatu kerjasama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan. Yaitu tingkat keuntungan atau return of investment yang sebaik mungkin dan total biaya yang rendah.


(31)

2.6. Jenis-jenis Pemeliharaan (Maintenance)

Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan pada suatu pabrik dapat dibedakan atas dua jenis, yaitu preventive maintenance dan breakdown maintenance.

2.6.1 Preventive Maintenance

Pengertian preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi.

Dengan demikian, semua fasilitas produksi yang mendapatkan preventive maintenance akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat sehingga dapatlah dimungkinkan bahwa pembuatan suatu rencana dan schedule pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih cepat. Preventive maintenance ini sangat penting karena kegunaannya yang sangat efektif di dalam menghadapi fasilitas-fasilitas produksi yang termasuk pada golongan critical unit, dimana sebuah fasilitas atau peralatan produksi akan termasuk pada golongan ini apabila:

a. Kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan atau keselamatan para pekerja.

b. Kerusakan fasilitas ini akan mepengaruhi kualitas produk yang dihasilkan. c. Kerusakan fasilitas ini akan menyebabkan kemacetan suatu proses produksi. d. Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga fasilitas tersebut


(32)

Bilamana preventive maintenance dilaksanakan pada fasilitas-fasilitas atau peralatan yang termasuk dalam critical unit, maka tugas-tugas maintenance dapatlah dilakukan dengan suatu perencanaan yang intensif untuk unit yang bersangkutan sehingga rencana produksi dapat dicapai dengan jumlah hasil produksi yang lebih besar dalam waktu yang relatif singkat Dalam praktiknya, preventive maintenance yang dilakukan oleh suatu perusahan pabrik dapat dibedakan atas:

Routine Maintenance

Periodic Maintenance

Routine maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari. Sebagai contoh dari kegiatan ini adalah pembersihan fasilitas maupun peralatan, pelumasan, serta pemeriksaan bahan bakarnya dan mungkin termasuk pemanasan (warming-up) mesin-mesin selama beberapa menit sebelum dipakai beroperasi sepanjang hari.

Periodic maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya setiap satu minggu sekali, lalu meningkat setiap bulan sekali, dan akhirnya setiap setahun sekali. Periodic maintenance dapat pula dilakukan dengan memakai lamanya jam kerja mesin atau fasilitas produksi tersebut sebagai jadual kegiatan, misalnya setiap seratus jam kerja mesin sekali atau seterusnya. Jadi, sifat kegiatan maintenance ini tetap secara periodik atau berkala. Kegiatan ini jauh lebih berat daripada routine maintenance. Sebagai contoh untuk kegiatan periodic maintenance adalah pembongkaran karburator atau pembongkaran alat-alat


(33)

dibagian sistem aliran bensin, penyetelan katup-katup pemasukan dan pembuangan silinder mesin, dan pembongkaran mesin ataupun fasilitas tersebut untuk penggantian bearing, serta service dan overhaul kecil maupun besar.

2.6.2 Breakdown Maintenance

Breakdown atau corrective maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas maupun peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik dan benar. Kegiatan breakdown maintenance yang dilakukan sering disebut dengan kegiatan perbaikan atau reparasi.

Perbaikan yang dilakukan karena adanya kerusakan yang dapat terjadi akibat tidak dilakukannnya preventive maintenance ataupun telah dilakukan tetapi sampai pada waktu tertentu fasilitas atau peralatan tersebut tetap rusak. Jadi, dalam hal ini, kegiatan maintenance sifatnya hanya menunggu sampai kerusakan terjadi dahulu, baru kemudian diperbaiki. Maksud dari tindakan perbaikan ini adalah agar fasilitas atau peralatan tersebut dapat dipergunakan kembali dalam proses produksi sehingga proses produksinya dapat berjalan lancar kembali.

Dengan demikian, apabila perusahaan hanya mengambil kebijaksanaan untuk melakukan breakdown maintenance saja, maka terdapatlah faktor ketidakpastian (uncertainity) dalam kelancaran proses produksinya akibat ketidakpastian akan kelancaran bekerjanya fasilitas atau peralatan produksi yang ada. Oleh karena itu, kebijaksanaan untuk melaksanakan breakdown maintenance saja tanpa preventif maintenance akan menimbulkan akibat-akibat yang dapat menghambat ataupun memacetkan kegiatan produksi apabila terjadi suatu kerusakan yang tiba-tiba pada fasilitas produksi yang digunakan.


(34)

Kelihatannya bahwa breakdown maintenance adalah lebih murah biayanya dibandingkan dengan preventive maintenance. Hal ini benar adanya selama kerusakan belum terjadi pada fasilitas atau peralatan sewaktu proses produksi berlangsung. Namun, bilamana kerusakan terjadi pada peralatan selama proses produksi berlangsung, maka akibat dari kebijaksanaan dengan menerapkan breakdown maintenance saja akan jauh lebih parah kerugiannya daripada preventive maintenance. Oleh karena breakdown maintenance mahal, maka sedapat mungkin harus dicegah dengan mengintensifkan preventive maintenance. Selain itu, perlu dipertimbangkan bahwa dalam jangka panjang untuk mesin-mesin yang mahal dan termasuk pada critical unit dari proses produksi, bahwa preventive maintenance akan lebih menguntungkan daripada hanya menerapkan kebijakan breakdown maintenance saja.


(35)

BAB III

PEMBAHASAN MENGENAI MAINTENANCE RIVER SIDE PUMP

DI PABRIK GULA KWALA MADU

3.1. River Side Pump

Pada Pabrik Gula Kwala Madu Terdapat dua River Side Pump utama dengan jenis yang sama yaitu jenis pompa sentrifugal dengan tenaga penggerak Induction Motor 3 Phase yang berfungsi untuk memberikan kebutuhan air pada Pabrik Gula Kwala Madu yang terdapat pada sungai Bingai dengan jarak  4 km dari lokasi pabrik. Adapun data dari River Side Pump tersebut adalah :

River Side Pump :

Capacity : 4000 m3/jam

Head : 25 m

Speed : 590 rpm

Type : 700 x 500 CGM MFG No : RC – 4351 – 01 Coupling : Type Flexible Liquid : River Water

Pumping Temp: 30 0c

Lube : Grease

Viscosity : 1,0 CP

Buatan : EBARA Japan


(36)

Tenaga Penggerak : Induction Motor 3 phase Type : HEK – 0

No Seri : S - 2501610001

Daya : 370 Kw

Tegangan : 6000 Volt

Arus : 44,7 Ampere

Cos Y : 0,8

Frekwensi : 50 HZ Putaran : 590 rpm Jenis Isolasi : Kelas B No bearing : 6326

3.2. Organisasi Bagian Pemeliharaan Pabrik

Pemeliharaan merupakan fungsi yang sangat penting dalam suatu perusahaan untuk menjamin kelancaran proses produksinya. Oleh karena itu, adanya bagian maintenance dalam suatu pabrik merupakan sesuatu yang diharapkan. Perlu adanya bagian pemeliharaan ini disebabkan juga oleh kegiatan pemeliharaan yang sangat rumit yang menyangkut seluruh peralatan pabrik.

Bagian pemeliharaan tidak dapat terlepas sama sekali dari bagian produksi karena kegagalan kegiatan pemeliharaan sangat mengganggu kelancaran proses produksi. Sebagai contoh, apabila kegiatan maintenance tidak berjalan dengan baik dan efektif, misalnya karena pompa yang rusak tetapi terlambat atau tidak diperbaiki, maka keadaan ini akan mengakibatkan proses produksi akan terhenti


(37)

suatu pekerjaan pemeliharaan yang baik dan efektif, maka akan dapat dicegah timbulnya kerusakan (breakdown) sebelum waktunya kerusakan tersebut seharusnya terjadi. Oleh karena itu, pada umumnya bagian pemeliharaan di dalam suatu pabrik merupakan bagian yang membantu dan memberi laporan kepada kepala pabrik atau bagian produksi mengenai keadaan peralatan produksi. Peranan bagian pemeliharaan dalam suatu pabrik akan bertambah penting apabila perusahaan tersebut menggunakan mesin-mesin yang serba otomatis dalam proses produksinya.

Besar-kecilnya bagian pemeliharaan ini tergantung pada besarnya perusahaan pabrik tersebut dan otomatis tidaknya mesin-mesin yang digunakan. Perusahaan besar mempunyai jumlah tenaga kerja yang besar di bagian pemeliharaan dan mempunyai struktur organisasi yang lebih kompleks dibandingkan dengan perusahaan kecil. Jenis-jenis pekerjaan pemeliharaan yang umumnya dilakukan oleh bagian maintenance adalah sebagai berikut:

a. Pemeliharaan bangunan

b. Pemeliharaan peralatan pabrik dan peralatan elektris c. Pemeliharaan tenaga pembangkit (power plant)

d. Pemeliharaan peralatan penerangan dan ventilasi pabrik e. Pemeliharaan peralatan material handling dan transportasi f. Pemeliharaan halaman dan taman pabrik

g. Pemeliharaan peralatan service h. Pemeliharaan peralatan gudang, dsb.


(38)

3.3. Prosedur Pemeliharaan Terencana

Tujuan utama suatu jadwal pemeliharaan, catatan riwayat mesin, dan prinsip program pemeliharaan pencegahan pada umumnya diketahui dan dimengerti oleh kebanyakan manajer yang berpandangan luas, dan tidak diragukan lagi dipraktekkkan dalam cara yang sederhana. Berikut ini adalah cara menangani perencaan dan pelaksanaan sistem pabrik serta bagaimana bekerjanya sistem pengendalian pemeliharaan tersebut.

Langkah pertama ialah menentukan apa yang akan dipelihara. Hal ini meliputi pembuatan daftar sarana, penyusunan bahan-bahan dan mengenai pembiayaan, karena ini merupakan asset fisik yang ada yang memerlukan pemeliharaan dan merupakan satu-satunya alasan yang bisa dipertanggungjawabkan dalam meminta pengeluaran biaya.

Langkah kedua menentukan bagaimana asset atau sarana ini dipelihara. Suatu jadwal pemeliharaan harus dibuat bagi setiap mesin atau peralatan yang telah ditentukan akan mendapat pemeliharaan pencegahan terencana.

Sesudah mempersiapkan jadwal pemeliharaan, selanjutnya harus menyusun spesifikasi pekerjaan yang dihimpun dari jadwal pemeliharaan dan merupakan suatu cara komunikasi dari insinyur ke pekerja pemeliharaan. Sfesifikasi ini dipersiapkan terpisah untuk masing-masing kegiatan dan frekwensi pemeriksaan.

Jika suatu kerusakan ditemukan pada waktu pemeriksaan dan tidak dapat diperbaiki selama waktu yang ditentukan untuk pemeriksaan sesuai program, maka perlu dilakukan salah satu dari dua alternatif berikut :


(39)

1. Jika digunakannya mesin tersebut dapat menyebabkan kerusakan terhadap mesin atau produk, atau membahayakan keselamatan, maka mesin tersebut harus segera diperbaiki dan pekerjaan ini dilakukan dengan prioritas seperti pekerjaan untuk kerusakan darurat.

2. Jika mesin tersebut dapat dioperasikan dengan aman tanpa menyebabkan kerusakan atau kerugian, maka mandor pemeliharaan melaporkannya dan menulis permintaan pemeliharaan untuk memperbaiki mesin tersebut lebih lanjut diwaktu yang tidak mengganggu produksi.

Tujuan utama dari pemeliharaan terencana adalah untuk meningkatkan standar pemeliharaan dan keefektifan pembiayaan. Hal ini dapat dilakukan dengan analisis kritis hasil-hasil pemeliharaan, dan perancangan pengurangan pemeliharaan sebagai hasil dari analisis tersebut.

Ketika suatu jadwal pemeliharaan diterapkan, hanya dengan mempelajari catatan riwayat mesin kita dapat meyakini apakah sistem pemeliharaan yang dipakai cukup efektif atau tidak. Jika terjadi kerusakan darurat, ini biasanya menunjukkan hal berikut :

1. Pemeliharaan tidak cukup. 2. Pemeliharaan tidak benar.

3. Standar pekerjaan pemeliharaan yang tidak memadai.

Hal ini berarti perlu menaikkan frekwensi pemeliharaan, mengubah jadwal untuk meyakinkan bahwa telah dilakukan pemeriksaan yang memadai terhadap bagian-bagian mesin yang menyebabkan kerusakan darurat. Di lain pihak, jika hanya sedikit atau tidak ada kerusakan yang dilaporkan pada waktu pemeriksaan, mungkin terjadi pemeliharaan lebih (over maintenance) yang tidak ekonomis


(40)

maka dianjurkan untuk mengurangi jumlah atau jenis pemeriksaan yang dilakukan.

3.4. Kegiatan Pemeliharaan Pabrik

Kegiatan atau tugas pemeliharaan dapat digolongkan salah satu dari kelima tugas pokok berikut:

a. Kegiatan Inspeksi (Inspection)

Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala (routine schedule check) bangunan dan peralatan pabrik sesuai dengan rencana serta kegiatan pengecekan atau pemeriksaan terhadap peralatan yang mengalami kerusakan dan membuat laporan-laporan.

b. Kegiatan Teknik (Engineering)

Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan terhadap peralatan yang baru dibeli dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan atau komponen peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut.

c. Kegiatan Produksi (Production)

Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki dan mereparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang disarankan atau diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik, melaksanakan kegiatan service dan lubrikasi. Kegiatan produksi ini dimaksudkan agar kegiatan pengolahan pabrik dapat berjalan lancar sesuai dengan rencana. Untuk itu diperlukan usaha-usaha perbaikan segera jika terdapat kerusakan pada peralatan.


(41)

d. Kegiatan Administrasi (Administration)

Kegiatan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan, komponen (spare parts) yang dibutuhkan, progress report tentang apa yang telah dikerjakan, waktu dilaksanakannnya inspeksi dan perbaikan, lamanya perbaikan tersebut, serta informasi komponen suku cadang yang tersedia dibagian pemeliharaan. Jadi, dalam kegiatan ini termasuk penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana kapan suatu mesin harus diperiksa, di-service, dan direparasi.

e. Pemeliharaan Bangunan (Housekeeping)

Kegiatan pemeliharaan bengunan merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya. Jadi, kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang tidak termasuk dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.

3.5. Metode Analisis Permasalahan Maintenance

Dalam masalah industri proses sering dijumpai persoalan keadaan yang tidak pasti (uncertainity). Pasti persoalan ini harus dipecahkan untuk menentukan keputusan apa yang akan diambil dan dijalankan. Salah satu metode untuk memecahkan masalah ini adalah metode coba-coba dan jika salah diganti (trial and error). Metode ini tentunya mempunyai banyak resiko, yaitu jika perusahaan ternyata mengambil keputusan yang salah, maka perusahaan akan memperoleh kerugian besar dan jika sering terjadi kesalahan, maka makin besar pula


(42)

kerugiannya. Misalnya jika perusahaan salah menentukan barang yang akan dihasilkan, dimana barang yang dihasilkan ternyata tidak laku dipasaran, akibatnya perusahaan akan menderita kerugian.

3.6. Pekerjaan Pemeliharaan Pabrik 3.6.1 Pemeliharaan Rutin

Pemeliharaan rutin adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari seperti: pembersihan peralatan, pelumasan, dan pemeriksaan bahan bakar sebelum mesin dioperasikan.

Peranan utama dari perawatan rutin termasuk

1. Perawatan rutin dari peralatan agar mesin tetap berdaya guna 2. Menciptakan mesin selalu siap operasi

3. Penjagaan bagian-bagian mesin yang kiranya perlu diganti atau overhoul

4. Kontrol dari bagian-bagian mesin hasi perawatan dari penjualan ( jasa perawatan )

5. Kontrol mutu dari hasi kerja kelompok perawatan

Fungsi pengontrolan dalam hal ini tidak berbeda besar dari upaya untuk aktifitas produksi. Dari kontrol ini pula diharapkan adanya suatu masukan pada manajemen yang lebih tinggi tentang “ kapan “ kiranya masing-masing dari bagian mesin harus diganti. Dengan demikian jadwal, serta pembiayaan bisa dirancang untuk itu.


(43)

3.6.2 Pemeliharaan Berkala

Pemeliharaan berkala adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara berkala atau jangka waktunya tertentu, misalnya setiap 1 (satu) minggu sekali, lalu meningkat 1 (satu) bulan sekali, dan akhirnya setiap satu tahun sekali.

Pemeliharaan berkala dapat pula dilakukan dengan menggunakan lamanya jam kerja mesin atau fasilitas produksi tersebut sebagai jadwal kegiatan, misalnya setiap 100 jam kerja mesin. Pada umumnya, sebuah pabrik memisahkan jadwal pemeliharaannya, yaitu:

 Pelumasan untuk mesin-mesin pengolahan  Pemeliharaan alat-alat listrik

 Mesin-mesin maupun alat-alat pengolahan  Mesin-mesin pembangkit tenaga

3.6.3 Repair

Repair korektif adalah untuk memperingan kondisi yang tidak diinginkan yang diperoleh selama kontrol perawatan pencegahan agar mesin dari alat-alat berat siap dioperasikan.

Repair yang dimaksud ini adalah lebih dari sekedar pekerjaan yang “ tidak terjadwal “ karena sering kali terjadi trouble yang justru karena hal-hal yang kecil sebagai contoh karena endapan kotoron didalam pompa. Bisa juga hal itu terjadi karena pengerakan dari endapan air dan lian-lainnya.


(44)

3.6.4. Overhoul

Overhoul atau turun mesin atau disebut juga perawatan total atau perawatan besar adalah menyangkut : perencanaan waktu, jadwal pekerjaan dari penggantian atau pembaruan atau juga rekondisi dari tiap-tiap bagian dari mesin. Pekerjaan ini akan selamanya terdiri dari satu atau lebih bagian-bagian atau titik patah, pengujian, penggantian, pembaruan, pemasangan kembali serta pengetesan hasilnya.

Disamping relatif tetap untuk mesin-mesin, juga bisa dipakai fasilitas serta alat yang tetap lokasinya seperti instalasi pemanas atau ventilasi. Ini benar-benar berbeda dengan perawatan pencegahan, dimana keutamaan dari keterlibatan kontrol dan test dari berbagai bagian mesin adalah didalam kaitan agar mesin bener-benar semuanya serba baru atau siap untuk operasi dengan kondisi seperti halnya pada saat awal mesin dioperasikan.

Semua perencanaan turun mesin harus bisa dihitung berapa total habisnya material dan onderdil-onderdil secara lengkap.

3.6.5. Rekontruksi

Pada beberapa pekerjaan maintenance, strategi dasar dari perawatan juga dimungkinkan pula dengan pekerjaan-pekerjaan membangun atau mengkonstruksikan seperti misalnya mengkonstruksikan bagian-bagian dari engine yang terbuat dari kayu, baja, plastik, concrete, benda tuang, instalasi listrik, instalasi kontroler elektronik dan lain-lain.

Dalam beberapa keadaan pekerjaan-pekerjaan terakhir ini bisa dilimpahkan kepada pemborong terpercaya.


(45)

Betapapun juga didalam menganalisa perancangan organisasi perawatan perlu memperhatikan banyak sekali kendala secara aktual.Terdapat dua tipe dasar untuk operasi perawatan menetap dan perawatan sambil berjalan.Perawatan menetap termasuk mengkontruksi, pelurusan, pemasangan instalasi listrik / hidrolik, perawatan dan repair untuk mendapatkan kondisi yang lebih baik sedangkan yang termasuk perawatan jalan yaitu perawatan dimana pada bagian perawatan dikarenakan dalam keadaan jalan urutan kerjanya, inspeksi, repair dan bahkan overhoul terkadang justru terjadi dengan proses pengerjaan dari suatu proses keproses lain.

3.7. Laporan Pemeliharaan

Laporan pemeliharaan, khususnya pemeliharaan besar (overhaul), haruslah memuat hal-hal sebagai berikut:

a. Tanggal Pelaksanaan Hal ini diperlukan untuk:

 Membandingkan pelaksanaan pemeliharaan dengan rencananya.

 Jika ada penyimpangan terhadap rencana, harus dijelaskan penyebabnya.  Membandingkan pelaksanaan pemeliharaan kali ini dengan pelaksanaan

pemeliharaan sebelumnya. Perlu dicatat selang waktunya (time between overhaul) serta kecenderungan-kecenderungan yang tampak, misalnya tampak bahwa beberapa poros peralatan yang memerlukan pergantian bantalan yang lebih tebal.

b. Pekerjaan-pekerjaan yang Dilaksanakan


(46)

 Membongkar/membuka bagian-bagian tertentu dari pembangkit.

 Memeriksa secara visual atau menggunakan instrument terhadap bagian-bagian yang telah dibuka tersebut pada butir a, misalnya untuk memeriksa keadaan kontak-kontak sakelar dan mengukur tahanan kontaknya serta mengukur kecepatan mekanisme penggeraknya, termasuk relai pengamannya.

 Melakukan pembersihan bagian-bagian alat atau instalasi, baik secara man ual maupun menggunakan alat atau menggunakan bahan kimia, misalnya membersihkan bagian-bagian utama pompa.

Melakukan pergantian suku cadang (spare parts) tertentu dan melakukan perbaikan-perbaikan, misalnya pergantian perapat (seal).

 Melakukan penyetelan alat-alat ukur, alat-alat control.  Menutup kembali bagian-bagian yang dibuka.

 Melakukan uji coba dan membandingkan kinerja unit pembangkit sebelum dan sesudah menjalani pemeliharaan.

c. Penggunaan suku cadang (spare parts) serta material dalam melaksanakan pekerjaan pemeliharaan, volume maupun harganya.

d. Penggunaan tenaga kerja yang melaksanakan pekerjaan pemeliharaan, baik harinya, pekerjanya beserta klasifikasi, dan biayanya.

e. Rekomendasi untuk operasi dan pemeliharaan yang akan datang. f. Perhitungan biaya pemeliharaan.

Berdasarkan laporan pemeliharaan ini, maka pihak manajemen akan menentukan langkah-langkah selanjutnya


(47)

3.8. Laporan Kerusakan

Kerusakan adalah hal yang tidak dikehendaki untuk terjadi, tetapi kenyataannya dalam praktik. Oleh karena itu, setiap kerusakan perlu dianalisis penyebabnya agar tidak terulang kembali (dapat dihindari).

Untuk dapat menganlisis penyebab kerusakan, diperlukan laporan kerusakan yang memadai, laporan kerusakan harus berisi hal-hal sebagai berikut:

1. Tanggal dan jam (pukul) terjadinya kerusakan.

2. Situasi sistem tenaga listrik sewaktu terjadi kerusakan tersebut.

3. Data dan informasi mengenai kerusakan yang sudah pernah terjadi sebelumnya.

4. Parameter-parameter, seperti: arus, tegangan, daya, suhu, tekanan yang berkaitan dengan alat yang rusak, sebelum dan sesudah terjadi kerusakan. Berdasarkan laporan kerusakan tersebut diatas, kemudian perlu dianalisis penyebab timbulnya kerusakan tersebut. Jika penyebab kerusakan itu sudah ditemukan, maka pihak manajemen harus melakukan langkah-langkah pencegahan terulangnya kerusakan yang serupa.

3.9. Man Power

3.9.1. Pengertian Man Power

Man power atau tenaga kerja manusia dalam suatu perusahaan perawatan, ada banyak faktor yang harus diperhatikan. Masing-masing pabrik akan mempunyai persoalannya sendiri-sendiri dan berbeda satu sama lain.

Hubungan antara banyaknya orang dengan jumlah waktu operasi personal, kaitan antara pegawai-pegawai perawatan yang bisa diperoleh, merupakan kajian


(48)

yang sangat penting bagi direksi. Sedikit jumlah tenaga kerja dengan kapasitas dan kualitas hasil kerja yang memuaskan adalah tujuan manajemen.

Dalam manajemen produksi khususnya bagian perawatan pabrik, tenaga kerja (man power) merupakan bidang keputusan yang sangat penting. Hal ini disebabkan bahwa tidak akan terjadi suatu proses produksi dan operasi tanpa adanya orang atau tenaga kerja yang mengerjakan kegiatan menghasilkan produk.

Penggunaan mesin dan tenaga kerja dapat digunakan untuk mengukur hubungan antara tenaga kerja dan mesin guna melihat kemungkinan-kemungkinan untuk memperbaiki penggunaan tenaga kerja dan mesin dan bertujuan untuk membuat kedua unsur ini dapat dipergunakan seefektif mungkin. Perbaikan dalam penggunaaan tenaga kerja dan mesin dilakukan dengan mengadakan analisis yang menggunakan persentase penggunaan orang dan mesin dan analisis siklus kerja serta siklus waktu yang realistis. Jika kegiatan kerja manusia diperlihatkan pada gambar (chart) yang sama kegiatan kerjanya seperti kegiatan kerja mesin-mesin, maka kedua unsur tersebut harus digambarkan suatu skala waktu yang sama.

3.9.2. Jumlah Man Power Dalam Kaitan Dengan Keahlian

Sulit untuk dipresentasikan sebagai dasar penentuan dari masing-masing keahlian yang berbeda di pabrik secara praktis dalam hubungan-hubungan seperti ini, maka pengkajian secara terus-menerus menjadi sangat penting untuk mendapatkan kondisi yang optimal, apakah perlu adanya penambahan pada bagian yang satu atau pengurangan pada bagian yang lain guna mencapai alokasi tenaga yang seimbang dalam kaitannya dengan beban pekerjaan.


(49)

Pencatatan setiap saat dari suatu bagian dan keahlian merupakan alat perencanaan yang efektif. Suatu keadaan yang baik adalah beban kerja diimbangi dengan tenaga yang cukup. Dalam kondisi seperti ini, dimana beban terlampau besar dan terbatasnya tenaga, maka sebaiknya bisa dipakai pemborong luar.

3.10. Man Hour

Dalam praktik pemeliharaan dan perawatan pabrik, man hour adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan suatu pekerjaan dan biasanya dihitung dalam satuan jam. Untuk mengestimasi waktu yang diperlukan oleh suatu pekerjaan sangat bergantung pada pengalaman yang ada. Menyadari akan hal tersebut, dimana pengalaman memerlukan waktu yang lama, maka terdapat dua metode yang dapat dipakai, yaitu:

a. Waktu untuk pekerjaan-pekerjaan yang khusus.

b. Menggunakan data standart yang bersala dari konsultan maupun jurnal-jurnal pendukung yang relevan.

Indikator yang biasa ditemukan adalah persentase jam kerja yang terjadual. Tenaga kerja bagian pemeliharaan biasanya tersedia untuk pekerjaan-pekerjaan yang sudah terjadwal. Perbedaan antara jam-jam rutin yang tersedia dan jam kerja yang terjadual disebut sebagai persentase jam-jam rutin yang ada. Seorang perencana harus mengetahui jumlah man hour yang hadir dan siapa saja pekerja yang absen. Perencana harus mengantisipasi pekerja yang tidah hadir, seperti: liburan dan waktu permintaan cuti.

Indikator pengawasan adalah jam kerja yang sebenarnya yang dilaporkan oleh workshop dan supervisor perbaikan dan jam kerja yang dibayarkan untuk


(50)

pekerja tersebut. Hal ini merupakan informasi yang penting sebab semua laporan-laporan pengawasan berdasarkan jam-jam kerja yang dilaporkan.

Supervisor harus mencatat setiap jam kerja para pekerja termasuk overtime. Jam kerja yang hilang adalah perbedaan jam kerja yang dilaporkan dengan jam kerja yang dibayar. Indikator pengawasannya adalah jam-jam kerja yang hilang sebagai presentase dari total jam kerja yang dibayar.

3.11. Equipment, Tool, Material dan Consumable

Equipment : Merupakan peralatan-peralatan yang besar seperti crane, mobil derek,dan lain-lain.

Tool : Peralatan kerja seperti obeng, tang, martil, pisau dan lain-lain. Material : Bahan-bahan yang tidak habis pakai seperti packing, bantalan dll. Consumable : Bahan habis pakai seperti minyak gemuk (grease), oli, sabun.

Setiap point diatas biasanya ditempatkan pada tempat-tempat yang strategis agar supaya ketika diperlukan secara cepat dapat dengan langsung digunakan. Setiap pemakaian dari point diatas harus memiliki laporan baik secara lisan maupun tulisan supaya penggunanya jangan sembarangan, yang dapat merugikan perusahaan.

3.12. Kebutuhan Air pada Pabrik

Air merupakan kebutuhan yang sangat penting sekali dalam proses pembuatan gula, sebab air merupakan bahan pelarut yang mudah diperoleh dan harganya sangat murah. Air umumnya digunakan sebagai:


(51)

b. Air pendingin c. Air pencuci

d. Air untuk pembangkit vacuum e. Kebutuhan domestic

Air untuk kebutuhan ini berasal dari sungai Binge yang berjarak 4 km dari lokasi pabrik. Disamping sumber air cukup dekat, kapasitasnya dan pengambilanya juga mudah.

Pemakaian air di Pabrik Gula Kwala Madu digolongkan menjadi 3 yaitu: 1. Air bersih yaitu yang berasal dari sungai yang telah diolah sehingga

bebas kotoran. Penggunaan air bersih adalah untuk air pendingin pada kondensat dan burner belerang serta perumahan dan kantor.

2. Air sirkulasi yaitu air yang berasal dari kondensat, pan masakan, dan evaporator yang dipakai untuk keperluan proses. Air sirkulasi digunakan untuk keperluan imbibisi, air siraman, air pencuci filter proses, air untuk mencampur susu kapur dan sebagai pengisi ketel. 3. Air murni yaitu air bersih yang telah dimurnikan dan dilunakkan

(kesadahanya) dengan bahan kimia. Air murni digunakan untuk ketel. Untuk memperoleh syarat air yang sesuai dengan standart air, maka pada pabrik gula kwala madu dilakukan beberapa pengolahan. Adapun pengolahan yang dilakukan adalah sebagai berikut:

a. Pengendapan

Air yang berasal dari sungai dipompa melaluui pipa ke bak pengendap I di lokasi pabrik. Pemompaan ini dilakukan oleh stasiun pemompaan yang berada di tepi sungai. Air yang dipompakan ke bak pengendap I ini sebagian akan melimpah


(52)

ke saluran air pendingin condenser yang bertujuan untuk air injeksi pada Barometrik Condensor sebagai pendingin dan pembuatan cacuum.

Bak pengendap I ini berguna untuk mengendapkan pasir dan Lumpur serta sampah lainya. Air dari bak pengendapan I ini sebagian dipompakan ke menara air dan sebagian lagi ke bak pengadukan untuk diproses selanjutnya. Di menara air ini terdapat 3 buah tangki untuk menyimpan 3 jenis air. Air yang berasal dari bak pengendapan I masih merupakan air kotor yang digunakan sebagai air hydran dan pencuci lantai. Sedangkan 3 tangki lainya untuk menyimpan air minum dan air proses.

Dari bak pengendapan I air masuk ke bak pencampur. Di sini air diberi tawas, floculan, dan kaporit. Kemudian air mengalir ke Floculant Tank; air diaduk lambat untuk mempercepat pembentukan flok.

Dari floculant tank ini air selanjutnya mengalami pengendapan di bak pengendapan II. Di bak ini air dipisahkan dari flok yang terbentuk secara overflow. Air jernih ini biasanya masih mengandung partikel-partikel halus dan penghilanganya dilakukan dengan penyaringan.

b. Penyaringan

Proses penyaringan dilakukan melalui saringan yang terdiri dari 2 atau lebih bejana berhubungan yang mempunyai penyaring berupa pasir silica, dimana zat-zat padat tak larut akan melekat pada media penyaring. Air yang bersih akan terdorong dan terkumpul pada bagian bawah bejana dan nmengalir keluar. Proses penyaringan dibantu dengan pompa sentrifugal dengan tekanan 35 psia dan debit air yang dipompakan 150 galon/menit. Untuk menjamin filterisasi yang baik maka perbedaan tekanan sebelum masuk dan keluar adalah 0,2 kg/cm2. Filter yang


(53)

telah kotor dapat dibersihkan dengan cara membalikkan aliran berupa air atau udara dengan bantuan kompresor.

Untuk memenuhi kebutuhan air, pengolahan air dilakukan dengan 2 cara yaitu:

1. External Treatment

Pada air sungai yang jernih sebenarnya masih mengandung ion-ion Ca2+, HCO3-, Na+, C1-, Mg2+, SiO2. Air ini masih dikatakan mempunyai kesadahan tetap. Ion-ion ini dapat diendapkan dengan menambahkan larutan tawas atau A12(SO4)3. Air yang bercampur zat kimia akan naik ke permukaan akibat densitas yang lebih rendah. Pada bak sedimentasi terdapat aliran air bersih yang diatur sedemikian rupa sehingga bersih akan mengalir secara overflow ke bak penampun yang selanjutnya.

2. Internal Treatment ( Pelunakan Air)

Air untuk kepeluan ketel harus diberikan dari ion Ca2+ dan Mg2+ yang terkandung dalam air, karena dapat menyebabkan kesadahan air yang tinggi. Oleh karena itu digunakan resin, yaitu resin doulit [ 2 Na (RSO3)]. Sifat dari Na (RSO3). Makin lama makin lunak artinya mudah diambil tidak seperti kalsium magnesium. Selanjutnya untuk air ketel tersebut diberikan bahan kimia, pelunak kerak, penyatu Lumpur, penangkap Oksigen dan pengatur pH.

3.13. Perawatan Kelistrikan River Side Pump pada Saat Giling Tebu 3.13.1. Perawatan Periodik

- Membersihkan panel-panel, peralatan-peralatan bantu serta lantai lokasi dari debu, tumpahan minyak dan benda cair lainnnya.


(54)

- Periksa setiap panel-panel MCC River side Pump. - Periksa level tekanan temperatur panas MMC pompa. - Periksa besarnya daya trafo

- Periksa dan perbaiki rumah panel-panel kelistrikan - Periksa dan perbaiki kebocoran kabel-kabel

3.14. Preventive Maintenanace Kelistrikan River Side Pump diluar masa . . giling atau Pada 6 Bulan (OverHaul)

 Man Power : 5 orang

 Man Hour : 180 hari atau 1440 Jam Dengan perincian pelaksanaan kerja yaitu : - Pembersihan : 20 hari - Servis Elmot, Meger Charge:100 hari - Servis MCC dan Trafo : 24 hari - Pemasangan kembali : 36 hari

 Tool : - kunci ring pas 1 ¼, 1 1/6, 3/4, 9/16 - solder

- Tespen - tang potong

- obeng minus dan obeng plus - tang jepit

- box tampungan - martil


(55)

 Material : - Baut, mur, ring - Timah solder - Email Droof 0,30

 Consumable : oli kotor, kain lap, deterjen

3.15. Perawatan River Side Pump Pada saat Giling Tebu 3.15.1. Perawatan Periodik River Side Pump

- Membersihkan Rumah River Side Pump, peralatan-peralatan bantu serta lantai dari debu, tumpahan minyak gemuk dan benda cair lainnnya. - Periksa paking Hisap dan keluar Pompa air

- Periksa paking pompa bila perlu ganti - Pemberian minyak gemuk (grease)

- Periksa dan perbaiki kebocoran pada sambungan pipa - Periksa tekanan air

3.16. Preventive Maintenance River Side Pump Diluar Masa Giling atau Pada 6 Bulan (OverHaul)

 Man Power : 5 orang

 Man Hour : 180 Hari atau 1440 Jam  Tool : - kunci ring pas 17, 21, 38,40

- kunci pneumatik - kunci shock 5/8, 9/16

- obeng minus dan obeng plus - tang biasa


(56)

- tang potong - kuas

- box tampungan - martil

 Material : - Gland Packing merek Filler  1” - Gland Packing merek Filler  3/4” - Gland Packing merek Filler  5/8” - Impeller  295 x 140 mm, Fe-20 - Bearing 6310 ZZ

- Bearing 6313 ZZ - Bearing 6312 ZZ

- Rubber Coupling 40 x 80 x 20 mm - Oil seal TG 150 x 180 x 14 mm - Ball Bearing No : 6228

- Shaft slever 455 x 200 x 178 - Oil Seal TC 140 x 170 x 3 mm - Oil Seal TC 150 x 180 x 14 mm - O – Ring  180 x 4 mm

- Beldom Packing lembaran ukuran 1500 x 1500 x 3 mm - Beldom Packing lembaran ukuran 1500 x 1500 x 2 mm - Beldom Packing lembaran ukuran 1500 x 1500 x 1 mm  Consumable : minyak gemuk, solar, kain lap, deterjen


(57)

BAB IV

ANALISA SISTEM MAINTENANCE RIVER SIDE PUMP PADA PABRIK GULA KWALA MADU

4.1 Hubungan Biaya dengan Man Power

Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk man power dapat dihitung sebagai berikut. Jumlah man power adalah jumlah man power tiap unit pengerjaan selama enam bulan jika dalam satu jam upah tiap man power = Rp 4.000, maka untuk menghitung biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk plant maintenance adalah : jumlah Man Hour dikali dengan jumlah upah pekerja dalam satu jam MH x Rp 4.000. Dimana MH = 180 hari x 8 Jam/ hari = 1440 Jam

Tabel 4.1 Man Power tiap unit perawatan

Nama Unit Man Power Biaya MH x Rp 4.000 River Side Pump 5 orang 1440 x Rp4.000 =Rp 5.760.000 Kelistrikan River side Pump 5 orang 1440 x Rp4.000 =Rp 5.760.000 TOTAL 10 orang Rp11.520.000

4.2 Hubungan Biaya Dengan Man Hour

Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk man hour dapat dihitung sebagai berikut : jumlah man hour tiap unit pengerjaan selama enam bulan. Jika dalam satu jam upah pekerja = Rp 4.000, maka untuk menghitung biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk plant maintenance adalah jumlah man hour dikali dengan upah pekerja dalam satu jam MH x Rp 4.000


(58)

Tabel 4.2 Man hour tiap unit perawatan

Nama Unit Man Power Biaya MH x Rp 4.000 River Side Pump 5 orang 1440 x Rp4.000 =Rp 5.760.000 Kelistrikan River side Pump 5 orang 1440 x Rp4.000 =Rp 5.760.000 TOTAL 10 orang Rp11.520.000

4.3 Hubungan Biaya dengan Tool

Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk tool dapat dihitung sebagai berikut total biaya tool adalah jumlah biaya tool tiap unit pengerjaan selama enam bulan. Untuk mengetahui jumlah biaya tool selama enam bulan dapat dilihat pada tabel dibawah ini

Tabel 4.3 Tool tiap unit perawatan

Nama Unit Tool Jlh Tool Biaya (Rp)

River Side Pump - kunci ring pas - kunci pneumatic - kunci shock - obeng - tang biasa - tang potong - kuas - martil 4 1 2 2 2 2 2 1 120.000 340.000 60.000 8.000 20.000 20.000 8.000 14000 Kelistrikan

River Side Pump

- kunci ring pas - solder - tespen 4 2 2 120.000 15.000 10.000


(59)

- tang potong - obeng - tang jepit - fuse - martil

2 2 2 15

1

20.000 10.000 20.000 15.000 20.000

Total Biaya Tool Rp 820.000

4.4 Hubungan Biaya dengan Equipment

Dalam waktu enam bulan perusahaan tidak memakai equipment untuk perawatan. Berarti perusahaan tidak mengeluarkan biaya untuk equipment selama enam bulan.

Tabel 4.4 Equipment tiap unit perawatan selama enam bulan

Nama Unit Equipment Jlh Equipment Biaya (Rp)

River Side Pump 0 0 0

Kelistrikan River side Pump

0 0 0

Total Biaya Equipment 0

4.5 Hubungan Biaya dengan Material

Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk material dapat dihitung sebagai berikut jumlah total material tiap unit pekerjaan selama enam


(60)

bulan. Untuk mengetahui jumlah biaya material selama enam bulan dapat dilihat pada tabel dibawah ini :

Tabel 4.5 Material tiap unit perawatan

Nama Unit Material Jlh

Material

Biaya (Rp)

River Side Pump - Gland Packing merek Filler  1” - Gland Packing merek Filler  3/4” - Gland Packing merek Filler  5/8”

- Impeller  295 x 140 mm, Fe-20

- Bearing 6310 ZZ - Bearing 6313 ZZ - Bearing 6312 ZZ - Rubber Coupling 40 x 80 x 20 mm - Oil seal TG

150 x 180 x 14 mm - Ball Bearing No : 6228 - Shaft slever

455 x 200 x 178 - Oil Seal TC

20 10 10 1 2 2 2 16 4 4 1 2 16.000.000 8.610.000 8.610.000 9.000.000 462.000 926.000 882.000 960.000 380.000 9.636.000 17.500.000 378.000


(61)

140 x 170 x 3 mm - Oil Seal TC 150 x 180 x 14 mm - O–Ring  180 x 4 mm - Beldom Packing lembaran ukuran 1500 x 1500 x 3 mm - Beldom Packing lembaran ukuran 1500 x 1500 x 2 mm - Beldom Packing lembaran ukuran 1500 x 1500 x 1 mm

1 16 2 1 2 228.000 800.000 7.344.000 3.320.000 2.758.000 Kelistrikan River Side Pump

- Baut, Mur, ring - Timah solder - Email Droof 0,30

10 bh 1 glg 25 kg 8.000 8.000 2.725.000 Total Biaya Material Rp90.535.000

4.6 Hubungan Biaya dengan Consumable

Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk consumable dapat dihitung sebagai berikut jumlah total consumable tiap unit pekerjaan selama sebulan . Untuk mengetahui jumlah biaya consumable selama sebulan dapat dilihat pada table dibawah ini :


(62)

Tabel 4.6 Consumable Tiap Unit Perawatan

Nama Unit Consumable Jlh Consumable Biaya (Rp) River Side Pump - minyak gemuk

- solar - kain lap - deterjen 2 Kaleng 1 Liter 4 Helai 3 Kg 85.000 5.000 30.000 60.000 Kelistrikan

River Side Pump

- oli Kotor - kain lap - deterjen - 3 Helai 1 Kg 21.000 20.000 Total Biaya Consumable Rp 221.000

4.7 Analisa Preventive Maintenance (PM) pada River Side Pump

Dari segi pemeliharaan dan perbaikan, unit River Side Pump jenis Pompa Sentrifugal tidak banyak menimbulkan masalah, hanya saja terkadang pada bagian pompa terjadi Kebocoran sambungan pipa-pipa, getaran dan bunyi (Bising and vibrasi) yang dapat mengganggu kinerja pompa. Untuk itu, diperlukan manajemen pemeliharaan beserta penyediaan suku cadang yang teratur. Bagian-bagian pompa yang sering melakukan perawatan ataupun pergantian adalah bantalan, bearing, packing, perapat (seal). Pada Pabrik Gula Kwala Madu (PGKM) terdapat 2 unit River Side Pump Jenis pompa Sentrifugal dengan tenaga penggerak Induction Motor 3 Phase yang berfungsi sebagai penyuplai air sebagai kebutuhan pabrik dari sungai bingai yang jaraknya  4 km dari lokasi pabrik. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat data-data teknis dari River Side Pump tersebut


(63)

River Side Pump : Jenis Pompa sentrifugal Capacity : 4000 m3/jam

Head : 25 m

Liquid : River Water

Speed : 590 rpm

Type : 700 x 500 CGM MFG No : RC – 4351 – 01

Buatan : EBARA Japan

Date : 1983

Tenaga Penggerak :

Jenis : Induction Motor 3 phase Type : HEK – 0

No Seri : S - 2501610001

Daya : 370 Kw

Tegangan : 6000 Volt

Arus : 44,7 Ampere

Cos Y : 0,8

Frekwensi : 50 HZ Putaran : 590 rpm

Biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk service preventive adalah Rp 4.000, biaya repair setelah Breakdown (CR) = Rp 200.168.000. Dari data tersebut dapat dihitung probability breakdownnya. Perhitungannya dapat dilihat pada tabel berikut :


(64)

Tabel 4.7.1 Probability River Side Pump dalam enam bulan

Waktu (i) Probability (Pi) Pi x i

1 0,10 0,10

2 0,15 0,30

3 0,15 0,45

4 0,20 0,80

5 0,20 1,00

6 0,20 1,20

Total 1 3,85

Total jumlah kerusakan (MTBF) = 3,85

85 , 3

6 TC = Rp 200.168.000 x = Rp 311.950.130

Perhitungan berikut menunjukkan harga Bj (jumlah breakdown) diantara PM interval, biaya interval PM dapat dihitung dan ditabelkan sebagai berikut : B1 = M . P1

= 6 (0,10)

= 0,6

B2 = M (P1 + P2) + (B1 . P1) = 6 (0,10 + 0,15) + (0,6 . 0,10)

= 1,56

B3 = M (P1 + P2 + P3) + (B2 . P1) + (B1 . P2)

= 6 (0,10 + 0,15 + 0,15) + (1,56 . 0,10) + (0,6 . 0,15)


(65)

B4 = M (P1 + P2 + P3 + P4) + (B3 . P1) + (B2 . P2) + (B1 . P3)

= 6 (0,10 + 0,15 + 0,15 + 0,20) + (2,646 .0,10) + (1,56 . 0,10) +(0,6 . 0,15)

= 3,6 + 0,2646 + 0,156 + 0,09 = 4,1106

B5 = M (P1 + P2 + P3 + P4 + P5) + (B4 . P1) + (B3 . P2) + (B2 . P3) + (B1 . P4) = 6 (0,10 + 0,15 + 0,15 + 0,20 + 0,20) + (4,1106 .0,10) + (2,646 . 0,15)

+(1,56 . 0,15) + (0,6 . 0,20)

= 4,8 + 0,41106 + 0,3969 + 0,234 + 0,12 = 5,96196

B6 = M (P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6) + (B5 . P1)+(B4 . P2) + (B3 . P3)+(B2 . P4) + (B1 . P5)

= 6 (0,10 + 0,15 + 0,15 + 0,20 + 0,20 + 0,20) + (5,96196 .0,10) + (4,21106 . 0,15) +(2,646 . 0,15) + (1,56 . 0,20) + (0,6 . 0,20)

= 6 + 0,596196 + 0,631659 + 0,3969 + 0,312 + 0,12 = 8,056755

Tabel 4.7.2 Harga Bj (Jumlah breakdown) diantara PM interval Waktu jarak perawatan selama 6 bulan Harga Bj

1 0,6 2 1,56 3 2,646 4 4,1106 5 5,96196 6 8,056755


(66)

Dari perhitungan didapatkan harga Bj, jumlah breakdown diantara (PM) interval. Dan dari harga-harga Bj akan dapat dihitung biaya alternative (PM), dengan menggunakan preventive maintenance atau tanpa menggunakan sistem preventive maintenance.

Berikut ini merupakan hasil perhitungan untuk jumlah breakdown dalam enam

bulan (Bj), biaya enam bulan untuk repair breakdown

    i BJ

CR , biaya enam

bulan untuk preventive service

    i M

CP , dan biaya enam bulan repair (TC).

Maka biaya enam bulan untuk merepair breakdown

    i BJ CR

- Biaya merepair pompa River Side Pump sebesar = Rp 268.184.089

- Terlihat jika memakai PM dalan jangka waktu enam bulan akan menghasilkan biaya rata-rata paling murah kira-kira = Rp100.084.000

- Harga ini akan lebih murah, sebesar Rp 200.168.000 - Rp100.084.000 =Rp100.084.000 selama enam bln jika memakai Preventive Maintenance.

% 50 % 100  x 000 . 168 . 200 000 . 084 . 106 Rp Rp

Jika perusahaan menggunakan sistem PM ini akan dapat mengurangi biaya sebesar


(67)

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

1. Penggunaan sistem Preventive Maintenance pada perusahaan sangat menguntungkan dibandingkan jika perusahaan menggunakan sistem Breakdown Maintenance.

2. Laporan-laporan kerusakan dari bagian pemeliharaan ataupun operator sangat penting untuk pengambilan kebijakan terutama bagi mandor pada PGKM. 3. Sebagian besar perawatan periodik yang ada di PGKM telah dilaksanakan

dengan baik oleh bagian pemeliharaan.

4. Laporan harian bagian pompa dari operator sangat membantu bagian pemeliharaan untuk mengatasi gangguan-gangguan yang dapat terjadi.

5. Sistem Preventive Maintenance yang di PGKM baik pemeliharaan rutin maupun pemeliharaan periodik dengan kesimpulan sebagai berikut :

- Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk man power selama enam bulan Rp 11.520.000

- Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk man hour selama enam bulan Rp 11.520.000

- Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk tool selama enam bulan Rp 820.000

- Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk material selama enam bulan Rp 90.535.000


(68)

- Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk consumable selama satu bulan Rp 221.000

- Kemungkinan biaya Breakdown Maintenance pada River Side Pump selama enam bulan sebesar Rp 200.168.000

- Kemungkinan biaya Preventive Maintenance pada River Side Pump sebesar Rp 100.084.000

% 50 % 100  000 . 168 . 200 000 . 084 . 106 x Rp Rp

6. Jadi Jika perusahaan menggunakan sistem PM ini akan dapat mengurangi biaya sebesar

6.2 Saran

1. Sebaiknya perusahaan meningkatkan kualitas SDM dari bagian pemeliharaan ataupun operator agar dapat mengantisipasi kerusakan dan apabila terjadi kerusakan dapat memperbaikinya dengan baik.

2. Memberikan pengarahan yang dapat meningkatkan kesadaran dari bagian pemeliharaan dan operator betapa pentingnya Preventive Maintenance diterapkan dalam suatu perusahaan khususnya bagian River Side Pump

3. Bila ada kerusakan agar dapat dilaporkan kepada Mandor pada PGKM agar kerusakan dapat diperbaiki dan tidak mengganggu kegiatan produksi pabrik di PGKM.


(69)

DAFTAR PUSTAKA

1. Hamsi, Alfian. Laporan Pembuatan Buku Ajar Pemeliharaan Pabrik untuk Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik USU. Medan. 2001. 2. Sularso, Haruo Tahara. Pompa dan Kompressor, PT. Pradnya Paramitha,

Jakarta. 2004

3. Dietzel, Fritz, Turbin, Pompa dan Kompressor, Erlangga, Jakarta, 1993. 4. Church, Austin H, Pompa dan Blower Sentrifugal, terjemahan Zulkifli

Harahap, Erlangga, Jakarta, 1990.

5. Igor J. Karasik, William C. Krutzsc, Waren H. Frase, Joseph Messina, Pump Hand Book, Mc Graw Hill Book Company, New York, 1985.

6. Kister, Timothy C “and” Bruce Hawkins. Maintenance Planning and Shceduling Handbook. Elsevier Butterworth. USA. 2006.

7. Suharto. Manajemen Perawatan Mesin. PT. Rineka Cipta. Jakarta.1991. 8. Silalahi, Bernett N.B. Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.


(1)

Tabel 4.7.1 Probability River Side Pump dalam enam bulan

Waktu (i) Probability (Pi) Pi x i

1 0,10 0,10

2 0,15 0,30

3 0,15 0,45

4 0,20 0,80

5 0,20 1,00

6 0,20 1,20

Total 1 3,85

Total jumlah kerusakan (MTBF) = 3,85

85 , 3

6 TC = Rp 200.168.000 x = Rp 311.950.130

Perhitungan berikut menunjukkan harga Bj (jumlah breakdown) diantara PM interval, biaya interval PM dapat dihitung dan ditabelkan sebagai berikut : B1 = M . P1

= 6 (0,10)

= 0,6

B2 = M (P1 + P2) + (B1 . P1)

= 6 (0,10 + 0,15) + (0,6 . 0,10)

= 1,56

B3 = M (P1 + P2 + P3) + (B2 . P1) + (B1 . P2)

= 6 (0,10 + 0,15 + 0,15) + (1,56 . 0,10) + (0,6 . 0,15)


(2)

B4 = M (P1 + P2 + P3 + P4) + (B3 . P1) + (B2 . P2) + (B1 . P3)

= 6 (0,10 + 0,15 + 0,15 + 0,20) + (2,646 .0,10) + (1,56 . 0,10) +(0,6 . 0,15)

= 3,6 + 0,2646 + 0,156 + 0,09 = 4,1106

B5 = M (P1 + P2 + P3 + P4 + P5) + (B4 . P1) + (B3 . P2) + (B2 . P3) + (B1 . P4)

= 6 (0,10 + 0,15 + 0,15 + 0,20 + 0,20) + (4,1106 .0,10) + (2,646 . 0,15) +(1,56 . 0,15) + (0,6 . 0,20)

= 4,8 + 0,41106 + 0,3969 + 0,234 + 0,12 = 5,96196

B6 = M (P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6) + (B5 . P1)+(B4 . P2) + (B3 . P3)+(B2 . P4)

+ (B1 . P5)

= 6 (0,10 + 0,15 + 0,15 + 0,20 + 0,20 + 0,20) + (5,96196 .0,10) + (4,21106 . 0,15) +(2,646 . 0,15) + (1,56 . 0,20) + (0,6 . 0,20)

= 6 + 0,596196 + 0,631659 + 0,3969 + 0,312 + 0,12 = 8,056755

Tabel 4.7.2 Harga Bj (Jumlah breakdown) diantara PM interval Waktu jarak perawatan selama 6 bulan Harga Bj

1 0,6 2 1,56 3 2,646 4 4,1106 5 5,96196 6 8,056755


(3)

Dari perhitungan didapatkan harga Bj, jumlah breakdown diantara (PM) interval. Dan dari harga-harga Bj akan dapat dihitung biaya alternative (PM), dengan menggunakan preventive maintenance atau tanpa menggunakan sistem preventive maintenance.

Berikut ini merupakan hasil perhitungan untuk jumlah breakdown dalam enam

bulan (Bj), biaya enam bulan untuk repair breakdown

    i BJ

CR , biaya enam

bulan untuk preventive service

    i M

CP , dan biaya enam bulan repair (TC).

Maka biaya enam bulan untuk merepair breakdown

    i BJ CR

- Biaya merepair pompa River Side Pump sebesar = Rp 268.184.089

- Terlihat jika memakai PM dalan jangka waktu enam bulan akan menghasilkan biaya rata-rata paling murah kira-kira = Rp100.084.000

- Harga ini akan lebih murah, sebesar Rp 200.168.000 - Rp100.084.000 =Rp100.084.000 selama enam bln jika memakai Preventive Maintenance.

% 50 % 100  x 000 . 168 . 200 000 . 084 . 106 Rp Rp

Jika perusahaan menggunakan sistem PM ini akan dapat mengurangi biaya sebesar


(4)

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

1. Penggunaan sistem Preventive Maintenance pada perusahaan sangat menguntungkan dibandingkan jika perusahaan menggunakan sistem Breakdown Maintenance.

2. Laporan-laporan kerusakan dari bagian pemeliharaan ataupun operator sangat penting untuk pengambilan kebijakan terutama bagi mandor pada PGKM. 3. Sebagian besar perawatan periodik yang ada di PGKM telah dilaksanakan

dengan baik oleh bagian pemeliharaan.

4. Laporan harian bagian pompa dari operator sangat membantu bagian pemeliharaan untuk mengatasi gangguan-gangguan yang dapat terjadi.

5. Sistem Preventive Maintenance yang di PGKM baik pemeliharaan rutin maupun pemeliharaan periodik dengan kesimpulan sebagai berikut :

- Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk man power selama enam bulan Rp 11.520.000

- Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk man hour selama enam bulan Rp 11.520.000

- Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk tool selama enam bulan Rp 820.000

- Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk material selama enam bulan Rp 90.535.000


(5)

- Total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk consumable selama satu bulan Rp 221.000

- Kemungkinan biaya Breakdown Maintenance pada River Side Pump selama enam bulan sebesar Rp 200.168.000

- Kemungkinan biaya Preventive Maintenance pada River Side Pump sebesar Rp 100.084.000

% 50 % 100  000

. 168 . 200

000 . 084 . 106

x Rp

Rp

6. Jadi Jika perusahaan menggunakan sistem PM ini akan dapat mengurangi biaya sebesar

6.2 Saran

1. Sebaiknya perusahaan meningkatkan kualitas SDM dari bagian pemeliharaan ataupun operator agar dapat mengantisipasi kerusakan dan apabila terjadi kerusakan dapat memperbaikinya dengan baik.

2. Memberikan pengarahan yang dapat meningkatkan kesadaran dari bagian pemeliharaan dan operator betapa pentingnya Preventive Maintenance diterapkan dalam suatu perusahaan khususnya bagian River Side Pump

3. Bila ada kerusakan agar dapat dilaporkan kepada Mandor pada PGKM agar kerusakan dapat diperbaiki dan tidak mengganggu kegiatan produksi pabrik di PGKM.


(6)

DAFTAR PUSTAKA

1. Hamsi, Alfian. Laporan Pembuatan Buku Ajar Pemeliharaan Pabrik untuk Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik USU. Medan. 2001. 2. Sularso, Haruo Tahara. Pompa dan Kompressor, PT. Pradnya Paramitha,

Jakarta. 2004

3. Dietzel, Fritz, Turbin, Pompa dan Kompressor, Erlangga, Jakarta, 1993. 4. Church, Austin H, Pompa dan Blower Sentrifugal, terjemahan Zulkifli

Harahap, Erlangga, Jakarta, 1990.

5. Igor J. Karasik, William C. Krutzsc, Waren H. Frase, Joseph Messina, Pump Hand Book, Mc Graw Hill Book Company, New York, 1985.

6. Kister, Timothy C “and” Bruce Hawkins. Maintenance Planning and Shceduling Handbook. Elsevier Butterworth. USA. 2006.

7. Suharto. Manajemen Perawatan Mesin. PT. Rineka Cipta. Jakarta.1991. 8. Silalahi, Bernett N.B. Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.